SELEÇÃO DA FERRAMENTA ADEQUADA PARA ANÁLISE DA FALHA DE

UM MOTOR ELÉTRICO – USO DA ÁRVORE DE FALHAS (FTA)

Ricardo Pereira (1)

Thiago Wiltemburg Pochini (2)
Feyez Abdallah Jeha (3)

RESUMO
As análises de falhas são essenciais na engenharia de manutenção. A
recorrência de modos de falha em equipamentos sem que se busque descobrir
suas causas raízes e evita-las é sinônimo de um time de manutenção atrasado.
Em uma indústria de produção de catalisadores, um compressor de ar entrou em
estado de falha, cujo fenômeno observado foi o travamento de um dos
rolamentos do motor elétrico. Em análise de falha preliminar, concluiu-se que o
rolamento não fora lubrificado, e logo a prestadora de serviços responsável pela
execução da lubrificação foi autuada. Mas foi cometido um erro comum na
análise da falha realizada, que é o foco apenas no componente onde o fenômeno
se manifestou, sem uma visão sistêmica e negligenciando o fator detecção. A
visão sistêmica e a escolha da ferramenta mais adequada é chave para uma
análise de falha eficaz. Em nova análise com o uso da FTA (Árvore de Falhas) e
conceitos de confiabilidade, foram relacionados todos os modos de falha
possíveis para o motor e suas relações. Descobriu-se que o rolamento
ultrapassara sua vida útil estimada e o lubrificante fora aplicado, mas expelido
por um retentor danificado, acelerando o desgaste do rolamento. Além disso, a
manutenção preditiva com análise de vibrações e o monitoramento contínuo da
temperatura também falharam ao não detectar desvios, contribuindo para a falha.
O valor da autuação fora reduzido em pelo menos 80%, e a prestadora de
serviços mostrou seu capital intelectual em engenharia de manutenção.

1. Introdução

As análises de falhas são essenciais na engenharia de manutenção e no setor

de qualidade. É sintoma de uma manutenção com práticas atrasadas a
recorrência de falhas sem que se busque descobrir suas causas raízes, de forma
corretiva ou preventiva, para eliminar ou mitigar os modos de falha, ou se adote
medidas de detecção ou atenuação dos efeitos dessas falhas para o sistema.
Uma das funções da engenharia de manutenção é, também, colher lições
(1) Comau do Brasil, Coordenador de Engenharia. (2) Comau do Brasil,
Analista de Tecnologia Industrial. (3) Comau do Brasil, Analista de Processos
de Manutenção.
aprendidas para replicá-las aos demais equipamentos e processos e a novos
projetos, como prega a metodologia WCM em seus pilares FI (Focused
Improvement) e EEM (Early Equipment Management – Gestão Antecipada do
Equipamento).

Em uma indústria de produção de catalisadores, um compressor de ar do

fabricante Atlas Copco entrou em estado de falha, acusando alarme de pressão
alta de óleo. No atendimento dos manutentores, foi constatado que o motor
elétrico assíncrono de acionamento da unidade compressora estava com
temperatura muito acima do normal, além de folgas e batimentos anormais. Em
uma análise preliminar da falha após a desmontagem do motor, constatou-se
que um dos rolamentos aparentava ausência de graxa e logo se concluiu que o
descumprimento da rota de lubrificação foi a causa raiz. A execução da rota de
lubrificação é de responsabilidade da Comau, empresa prestadora de serviços
contratada. E, a partir dessa conclusão, o cliente tomou a decisão de autuar a
prestadora de serviços, conforme previsto em contrato, em valores que
ultrapassariam R$ 600.000 se somados o custo de um novo motor, encargos e
possíveis impactos na produção.

2. Contexto e descrição da falha

No atendimento da equipe de manutenção ao equipamento, foi efetuada

remoção e desmontagem do motor elétrico da unidade compressora. Foi
constatado que houve o contato direto do rotor com o estator pelo lado acoplado
(dianteiro), danificando severamente essas partes (figura II). O rolamento deste
lado do motor, por sua vez, apresentou estado de desgaste excessivo e corrosão
(o que se entende ser o fenômeno desta falha) e aparentemente sem lubrificante.

Figura II – Rotor (a), estator (b) e rolamento dianteiro (c)

As tarefas de manutenção associadas a esses componentes são:

 Lubrificação semestral dos rolamentos (dianteiro e traseiro) por bomba de
graxa manual (manutenção básica);
 Medição de vibração mensal (manutenção preditiva).
Há a função de horímetro digital no painel do compressor, mas não há qualquer
mudança nas estratégias de manutenção mencionadas conforme as horas de
operação, como a alteração dos intervalos de medições de vibração.

3. Processo de análise da falhas

Um dos erros mais comuns em uma análise de falhas é o foco única e

exclusivamente no componente onde fenômeno se manifestou. Busca-se
encontrar as causas raízes da ocorrência desse fenômeno, e dá-se por satisfeito.
Porém, conforme mostrado na figura III, em diversos casos os riscos de falhas
são aceitáveis, ou as falhas são aleatórias ou imprevisíveis, pouco podendo ser
feito para evitá-las (LAFRAIA). Em outros, há a degradação pelo término da vida
útil dos componentes, mas esta nem sempre é conhecida. Nesses casos, há
artifícios que agem no fator “detecção”, buscando detectar o início da falha para
então ser programado o reparo baseado em condições medidas. A medição de
vibração ou temperatura são exemplos desses artifícios, seja ela em intervalos
periódicos ou de forma contínua (monitoramento online).

Figura III – Curva da banheira

Por isso, é importante que a abordagem inicial da análise de falhas tenha uma
visão sistêmica para identificar outras variáveis, antes mesmo de focar a análise
no componente que falhou. Em outras palavras, antes de se perguntar por que
o componente falhou, deve-se perguntar por que a falha não foi detectada antes
de ocorrer danos mais severos.

3.1 Análise inicial

A equipe local fez a análise da falha logo após sua ocorrência, com as
ferramentas de análise disponíveis. No formulário utilizado, continham as
seguintes ferramentas: 5W1H, Ishikawa, 5 porquês, uma árvore de tipologias de
causas básicas e um campo para ações de melhoria. O espaço reservado para
a ferramenta 5 porquês não permitia mais do que os 5 porquês. O formulário
enxuto, cujo tamanho é de duas páginas, ficou totalmente preenchido. Ao vê-lo
dessa forma, os participantes podem ser induzidos a dar-se por satisfeitos com
as informações ali expressadas. Este também é um erro muito comum.
A partir do uso dessa ferramenta, chegou-se à conclusão que a causa raiz da
falha do rolamento foi um intervalo irregular de lubrificação, cuja
responsabilidade de execução é da prestadora de serviços contratada. E, a partir
dessa conclusão, o cliente tomou a decisão de autuar a prestadora de serviços,
conforme citado.

Mas o processo de manutenção não se faz somente na execução das tarefas.

Como em uma cadeia, é composto da definição da estratégia, do planejamento,
programação, execução e controle das atividades, bem como os cuidados com
os equipamentos. Um erro em qualquer uma dessas etapas pode levar à falha
do equipamento, e a análise inicial da falha do motor não observou essa cadeia.
Por isso, se faz necessário que a equipe de análise de falhas seja multidisciplinar
e tenha experiência com as metodologias de análise de falhas e estratégias de
manutenção.

Como disse o personagem Sherlock Holmes (DOYLE), “jamais se deve arriscar

um palpite. Isso é um hábito chocante... fatal para a capacidade de raciocinar
logicamente.” Foi um erro cometido na análise inicial, pois a lubrificação é
geralmente o primeiro fator lembrado ao falhar um rolamento. E, ao convocar um
especialista em lubrificação para a análise, reforçou-se essa ideia inicial.

Obviamente, o valor da autuação fez com que a questão ganhasse uma forte
conotação financeira, o que demandou uma análise da falha e uma defesa
técnica muito mais aprofundada e embasada.

3.2 Seleção da ferramenta adequada e uma nova análise da falha

Dada a importância que a análise da falha tomou e o grande número de variáveis

a serem consideradas, foi necessário selecionar uma ferramenta e metodologia
mais adequada para esta questão. A ferramenta selecionada foi a FTA (Failure
Tree Analysis – Análise da Árvore de Falhas). Esta ferramenta permite relacionar
de forma paralela todos os possíveis modos de falha e sua ligação lógica, ou
seja, como um depende ou independe do outro para que a falha ocorra.

A FTA (ilustrada na figura IV) mostra exemplos simples de FTA e a simbologia

básica. No exemplo da esquerda, usa-se a porta lógica “Ou”, e para que ocorra
o “evento”, basta que qualquer uma das causas básicas ocorra (A ou B). É como
em um sistema de componentes em série, onde para ocorrer a falha do circuito,
basta que ocorra a falha de qualquer um dos componentes (A ou B). Já no
exemplo da direita, usa-se a porta lógica “E”, e para que ocorra o “evento”, é
necessário que ocorra simultaneamente as duas causas básicas (A e B). É como
em um sistema de componentes em paralelo, onde para ocorrer a falha total do
circuito, é necessário que ocorra falha nos dois componentes (A ou B).
Figura IV – Exemplos de FTA e principais símbolos lógicos

Uma das funções da FTA é permitir a análise quantitativa e qualitativa da

ocorrência de eventos. Conhecendo-se de forma quantitativa a probabilidade da
ocorrência de cada um dos modos de falha básicos, pode-se calcular a
probabilidade da ocorrência de cada evento, ou a confiabilidade de cada
conjunto, exibindo as fragilidades do sistema para que os devidos cuidados
sejam tomados. Já sob o olhar qualitativo, é evidente que as portas lógicas “E”
trazem maior confiabilidade ao sistema que as portas lógicas “Ou”. Por exemplo:
para a queima de um motor elétrico por superaquecimento gerado por
sobrecarga, ao adicionar um relé para proteção do motor, será necessário que
ocorra simultaneamente o superaquecimento “e” a falha no relé. Essa melhoria
não reduziria 100% da probabilidade de ocorrência desse modo de falha
(superaquecimento), mas a reduziria consideravelmente a níveis aceitáveis.

3.3 Aplicação da ferramenta 5G e criação da linha do tempo dos eventos

Inicialmente, foram seguidos os passos da ferramenta 5G (figura V). Os 5G são

palavras de origem japonesa que orientam para: a ida ao local da falha para
entende-la; exame do equipamento, materiais, objetos, etc; exame do fenômeno,
dos sintomas, do fato; checagem das referências, da teoria, dos conceitos
científicos, das recomendações dos fabricantes, etc; checagem das normas e
procedimentos pertinentes ao evento. Trata-se de uma ferramenta simples, mais
como um conceito, mas que pode levar a descobertas e informações
importantíssimas para a efetividade da análise de falha.

Figura V – Ferramenta 5G
A partir das informações verificadas com a ferramenta 5G, foi possível criar a
linha do tempo (figura VI) dos eventos que geraram ou influenciaram na falha.

Figura VI – Linha do tempo dos eventos importantes

Na linha azul, observa-se que a relubrificação (de intervalo planejado semestral)

teve um intervalo real de 9 meses entre a penúltima e a última relubrificação. O
atraso se deu por conta de reprogramação da rota devido à indisponibilidade de
hh (hora-homem). Essa etapa da cadeia é de responsabilidade do cliente. A
principal desvantagem do método de lubrificação manual é justamente a
irregularidade dos intervalos. Como mostrado na figura VII, o não cumprimento
do intervalo de relubrificação levou o rolamento a trabalhar com falta de graxa.
Isso pode ter sido um gatilho para iniciar um dos mecanismos de desgaste
descritos pela norma ISO 15243:2004 (figura VIII). A falha na película lubrificante
está diretamente ligada ao desgaste abrasivo, desgaste adesivo ou à fadiga. O
mecanismo de desgaste iniciado que deve ter se propagado até gerar a falha
alguns meses depois.

Figura VII – Método de lubrificação manual e automático

Figura VIII – Modos de falha em rolamentos, segundo a norma ISO 15243:2004

Mas os mecanismos de desgaste não gerariam a falha do rolamento

imediatamente. É muito provável que se fosse possível detectá-los por meio da
medição de vibração ou da temperatura nos mancais. A linha verde da linha do
tempo (figura VI) mostra que as medições de vibração vinham ocorrendo
normalmente, e duas delas dentro do intervalo da data em que seria feita a
relubrificação e a data em que ela realmente ocorreu. A última medição realizada
ocorreu 6 semanas antes da falha. Porém, nenhuma dessas medições acusou
qualquer irregularidade no equipamento, o que leva a haver dúvidas acerca dos
métodos ou instrumentos utilizados nas análises de vibração. Já na semana da
falha, uma nova medição estava programada, mas também fora reprogramada
para dois meses depois. Não se pode afirmar seguramente que essa medição,
caso tivesse ocorrido, teria detectado a falha a tempo. Mas o que ficou evidente,
mais uma vez, foi a falha no planejamento, o que representa uma causa raiz
latente que leva a causas físicas. Essa conclusão também reforça a necessidade
de se ter a visão sistêmica e abrangente, como citado, antes de se observar
apenas o componente.

Além do monitoramento periódico da vibração, havia uma sonda PT-100 para

monitoramento contínuo da temperatura do motor. A figura IX (a) mostra o
rolamento traseiro do motor, cuja graxa aparenta estar ressecada (sangria total
do óleo lubrificante), causado pelas altas temperaturas a que o motor deve ter
sido submetido. Não houve, por outro lado, qualquer alarme no painel do
compressor que acusasse superaquecimento. Ao verificar o fato no “gemba”, ou
seja, no local da ocorrência, constatou-se que os cabos da sonda PT-100
estavam desconectados do painel (figura IX (b)), e não possuía qualquer ligação
com o PLC do compressor. Estava, portanto, sem nenhuma funcionalidade.

Figura IX – Rolamento traseiro com graxa ressecada (a) e cabos da sonda PT-
100 desconectados do painel (b)

3.4 FTA (Análise da Árvore de Falhas)

Relacionando os diversos modos de falha possíveis, criou-se a árvore de falhas

apresentada nas figuras a seguir.

Figura X – Trecho principal (topo) da FTA – Modos de falha destacado ocorreram

O trecho da figura X mostra que para ocorrer o efeito (motor do compressor
danificado), basta que ocorra alguma falha mecânica “ou” falha elétrica “ou”
outras falhas. Para que ocorra algum modo de falha de natureza mecânica, o
gatilho necessário é o desgaste excessivo dos rolamentos “ou” demais modos
de falha de natureza mecânica. O desgaste dos rolamentos não é
necessariamente um gatilho para a ocorrência da falha por ser algo natural, mas
seu desgaste excessivo ou acelerado sim. E para isso se tem o monitoramento
preditivo da vibração e o sensor de temperatura, como meio de detecção desse
desgaste excessivo. Para que isso efetivamente gere um estado de falha, é
necessário que o desgaste excessivo realmente ocorra “e”, simultaneamente,
uma falha nos meios de detecção mencionados. Essa simultaneidade é
representada pela porta lógica “E” da figura X, e sob análise qualitativa deveriam
representar maior confiabilidade ao equipamento.

O fato é que as três condições ocorreram simultaneamente. Quanto ao desgaste

excessivo dos rolamentos, para que o mesmo ocorra, foram relacionadas 12
causas básicas independentes (figura XI), relacionadas pela porta lógica “OU”.
Conforme os estudos e evidências que serão apresentados, concluiu-se que a
principal causa contribuinte para o modo de falha de desgaste excessivo foi o
final da vida útil. Há indícios de outras 8 causas básicas que contribuíram em
menor grau ou foram gerados pela causa principal, agravando-a: sobrecargas,
desbalanceamento, desalinhamento, vibrações mecânicas, contaminação,
lubrificação inadequada, fadiga e temperatura alta. Outras três possíveis causas
básicas foram descartadas por não haver evidências: temperatura baixa, folgas
inadequadas ou choques.

Figura XI – Trecho da FTA – Causas básicas possíveis para o modo de falha de

desgaste excessivo

3.4.1 Principal causa contribuinte: Final da vida útil

Segundo o fabricante do rolamento, SKF, a vida útil estimada para esta aplicação
é de 40.000 a 50.000 horas operacionais (figura XII). Paralelamente, foi
calculada a vida útil estimada considerando as diversas variáveis, e obteve-se o
resultado de 32.639 horas (figura XIII). No painel do equipamento, o horímetro
acusava 72.828 horas em operação (figura XIV), sem histórico de trocas
anteriores.
Figura XII – Vida útil do rolamento estimada em tabela

Figura XIII – Cálculo da vida útil do rolamento rígido de esferas 6322-C3

Figura XIV – Horímetro do compressor acusando 72.828 horas em operação

Se considerar o cenário mais otimista, de 50.000 horas de vida útil do rolamento,
esta foi ultrapassada em 46%. Entende-se que a partir dessa faixa, esse
componente entra no intervalo “PF” da curva da figura XV, onde há a
possibilidade de detecção da falha. A periodicidade das medições preditivas é
mensal, e entende-se que atende ao período de falhas aleatórias (taxa constante,
antes da fase de degradação). Mas não não há qualquer ajuste após o fim da
vida útil estimada, onde a taxa de falhas deve ser crescente. Por outro lado,
subentende-se que este ciclo mensal seja menor que o intervalo “PF” da curva,
mas para isso é imprescindível que as medições sejam eficazes na detecção de
sintomas de desvio. Logo, conclui-se que o fim da vida útil do rolamento é a
causa principal, e o monitoramento da vibração e da temperatura também
falharam na detecção dessa condição, permitindo que a falha ocorresse.

Figura XV – Curva PF: o intervalo PF representa o tempo para falha

3.4.2 Causas contribuintes: Lubrificação inadequada e contaminação

Como já mencionado, o intervalo real de relubrificação foi de 9 meses, enquanto

deveria ser semestral. No regime de operação, entende-se que o rolamento de
fato trabalhou com falta de lubrificante, o que representa um grande potencial
para ser o ponto gerador do processo de falha. E o fato de o motor estar instalado
em um equipamento enclausurado com temperaturas internas mais altas que o
normal acentua o esgotamento do lubrificante nos rolamentos. Mas na ida ao
“gemba” e na desmontagem do motor, pôde-se constatar que o retentor da
tampa do mancal dianteiro tinha sinais de desgaste (figura XVI-a) e a tampa
dianteira continha resíduos de graxa ressecada e carbonizada (figuras XVI-b),
bem como na parte interna do estator pelo lado direito (figura II-b).
Figura XVI – Tampa do mancal dianteiro (a) e tampa dianteira do motor (b)

O sinal de desgaste no retentor, a presença de graxa ressecada na tampa e no

estator e sua ausência no rolamento levam a crer que a mesma tenha sido
repelida rolamento pela centrifugação do trabalho à rotação de 1780 rpm. E os
resíduos de graxa que se acumularam nessas partes tendem a se carbonizar à
medida que o óleo lubrificante se esgota das fibras do espessante. Esses
resíduos passam a ser contaminantes, comprometendo o novo lubrificante
abastecido na sua troca térmica, adesividade e agindo como abrasivo.

Não há, porém, nenhuma atividade de manutenção prevista para se evitar ou

detectar diretamente a falha do componente retentor. Entende-se que sua vida
útil é maior que a do rolamento e, numa eventual substituição deste, o retentor
deveria ser oportunamente substituído. Por outro lado, não consta no
procedimento de lubrificação a etapa de inspeção da purga da graxa velha. O
rompimento do retentor faria com que a graxa tomasse caminho mais fácil ao
invés de sangrar pelo pórtico de purga, e a inspeção desse ponto poderia
identificar alguma irregularidade. Mas as medições preditivas já mencionadas
detectariam indiretamente seus sintomas e efeitos.

3.4.3 Demais causas contribuintes

As demais causas contribuintes relacionadas na figura XI foram geradas pelas

outras, ou as acentuaram. O desalinhamento e desbalanceamento do eixo
devido ao processo de desgaste também contribuíram para os sintomas como a
vibração e superaquecimento, assim como a fadiga natural e os outros
mecanismos de desgaste (figura VIII) que possam ter sido causados pela
deficiência na película lubrificante.
A alta temperatura é efeito sintomático pela condução e ao mesmo tempo
agravante do processo de corrosão, esgotamento do lubrificante e desgaste. O
calor convectivo do ambiente de enclausuramento do motor é fator gerador ou
agravante dos demais.

3.4.4 Falha no monitoramento preditivo da vibração e no alarme de temperatura

Foram relacionadas cinco possíveis causas básicas para a falha no

monitoramento preditivo da vibração, independentes (representadas pela porta
lógica “Ou”): parâmetros inadequados, falha no equipamento de medição, erro
no procedimento, análise incorreta dos valores medidos e frequência (intervalo)
inadequada. Por se tratar de um procedimento realizado por outra empresa
contratada, a Comau se absteve de investigar mais profundamente quais dessas
causas de fato ocorreram, pois isso não lhe compete. Porém, conceitualmente
pela curva PF (figura XV), entende-se que a frequência inadequada é um dos
prováveis causadores, não necessariamente pelo intervalo mensal estipulado,
mas pelo seu cumprimento.

Para a falha no alarme de temperatura, foram relacionadas três possíveis causas

básicas, também independentes: PT-100 desativado, descalibrado ou falha na
automação do alarme. A figura IX (b) mostra que a primeira delas de fato ocorreu
e foi a causa principal. E a investigação apontou fortes indícios de falha na
automação do alarme, e esta foi considerada uma causa contribuinte.

Figura XVII – Trecho da FTA – Causas básicas possíveis para a falha no

monitoramento preditivo e a falha no alarme de temperatura

4. Conclusão

Esta análise da falha ocorrida e a ferramenta escolhida – FTA – demandou

muitos conhecimentos de estratégia e engenharia de manutenção, mais que o
conhecimento do equipamento ou sistema. Pelo uso da FTA, foi possível
identificar e apresentar de forma gráfica e clara dos diversos modos de falha e
suas causas, relacionando suas dependências lógicas. A seleção da ferramenta
mais adequada é primordial para que se alcance os objetivos explícitos e
implícitos da análise, que neste caso não é apenas encontrar as causas raízes
de uma falha, mas identificar potenciais causas de outras falhas e fazer a defesa
técnica de uma empresa contratada com a finalidade de reverter a autuação.

As falhas no planejamento e programação das tarefas que resultaram nos

intervalos irregulares de lubrificação e análise de vibração, bem como nos
métodos da manutenção preditiva, foram causadores da falha que é objeto desta
análise. Mas são muito preocupantes por serem causas raízes latentes de
causas físicas. Podem ser sistêmicas e crônicas, e indiretamente estar gerando
outras falhas com efeitos tão ou mais severos que esta.

A análise realizada terminou com a sugestão de diversas ações:

a) Definição de um limite de vida útil crítica para os rolamentos do motor
(sugestão: 50.000 horas). A partir desse ponto, pode-se aumentar o rigor com o
equipamento, como reduzir o intervalo de inspeções preditivas.
b) Reavaliação dos métodos e parâmetros de análise de vibração.
c) Inclusão da medição da temperatura dos mancais na inspeção preditiva, por
meio de câmera termográfica ou termômetro infravermelho.
d) Ativação das sondas de temperatura para monitoramento contínuo e alarme
de temperatura.
e) Revisão do método de lubrificação, recomendando a purga da graxa velha.

Estas ações diminuem consideravelmente o produto da equação de Risco =

Prob.Ocorrência x Detecção x Severidade (LAFRAIA) em especial melhorando
o fator detecção. Esta análise de falha serviu não apenas como investigação
póstuma de um equipamento, mas para a prevenção da ocorrência em outros
similares, evitando potenciais perdas de milhares de reais. Não se analisou
apenas a ocorrência de um fato, mas permitiu a prevenção de diversos outros
problemas que possam vir a ocorrer.

A partir dessa análise e da defesa técnica realizada, o cliente acatou e reduziu a

autuação para R$ 119.000 (custo de um novo motor), com a qual a Comau
concordou em arcar por questões estratégicas e de manutenção da relação de
parceria entre contratada e contratante. O custo evitado foi de pelo menos
R$ 481.000. Além disso, mostrou a todos na empresa a necessidade de se
dominar as técnicas e metodologias de análise de falhas para uma empresa
prestadora de serviços de manutenção, e ao cliente mostrou o know-how e
capital intelectual da contratada em engenharia de manutenção.

5. Referências bibliográficas

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