Chapter 23 :

“Drilling and Related Hole-Making Processes”

SUMMARY
Summary untuk memenuhi tugas mata kuliah Proses Manufaktur

DISUSUN OLEH :
Rino Wicaksono ( 1201174385 )
Devita Thalia Putri ( 1201174131 )
Sholekah Dwi Saputri ( 1201174313 )
Kelas : TI-41-08

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS REKAYASA INDUSTRI
UNIVERSITAS TELKOM
BANDUNG 2018
INTRODUCTION

Di bidang manufaktur, ada kemungkinan lebih banyak lubang yang dihasilkan daripada apa
pun bentuk lain, dan sebagian besar dibuat dengan pengeboran. Dari semua proses pemesinan yang
dilakukan, pengeboran mencapai sekitar 25%. Akibatnya, pengeboran adalah proses yang sangat penting.
Meskipun pengeboran tampaknya menjadi proses yang relatif sederhana, itu benar-benar proses yang
rumit

Ada empat tindakan utama yang terjadi pada titik drill.

1. Lubang kecil dibentuk oleh web chips tidak dipotong di sini dalam arti normal.

2. Chips dibentuk oleh bibir yang berputar.

3. Chips dikeluarkan dari lubang oleh aksi sekrup seruling heliks.

4. Drill ini dipandu oleh tanah atau margin yang bergesekan dengan dinding lubang.

FUNDAMENTALS OF THE DRILLING PROCESS

The drilling process creates two chips. A conventional two-flute drill, with a diameter D drill, has two main cutter
ends rotating at the N rpm level and feeding axially. The drill Rpm is determined by the selected cutting speed or
cutting speed

with V foot insurface per minute and Dininches (mm). This equation is the sum of the cutting speeds of Vi in the
outer corner of the lip cutting.

1
Feed, fr, is given in inches per revolution. The cutting depth in drilling is equal to half the feed level, or t fr / 2 (see
section A - A in Figure 23 2). The feed rate in inches per minute, fm, is frN. The length of the cutting in drilling is
equal to the depth of the hole, L, plus allowance for the approach and for the drill tip, usually A = D / 2. In drilling,
speed and feed depend , cutting tool material, and drill size.

Table 23-1 gives some typical values for V and for indexable carbide insert
inserts, a type of drill shown later in this chapter. After selecting the cutting
speed and feed for drilling holes, the engine shaft rpm value is determined
from equation 23-1, the maximum speed that occurs at the extreme end of the
drill lip. Very small speed near the center of the tool tip of the drill. For drilling,

cutting time is

2
Metal removal rate

which reduces to be
Mensubstitusikan untuk N, kita mendapatkan bentuk perkiraan:

TYPES OF DRILLS

3
 Jenis yang paling umum adalah drill memutar. Ini memiliki tiga bagian dasar: tubuh,. Tubuh
mengandung dua atau lebih alur spiral atau heliks, disebut seruling, dipisahkan oleh tanah. Untuk
mengurangi gesekan antara bor dan lubang, masing-masing tanah berkurang diameternya kecuali di tepi
depan, meninggalkan batas sempit diameter penuh untuk membantu dalam mendukung dan membimbing
bor dan dengan demikian mendapatkan lubang yang akurat. Tanah bertumbuh di titik, dengan tepi
terdepan dari setiap tanah membentuk ujung tombak. Seruling berfungsi sebagai saluran melalui mana
chip ditarik dari lubang dan mendapatkan pendingin ke pinggiran tajam.

Sudut rake utama di belakang ujung-ujung tajam dibentuk oleh hubungan antara sudut seruling
heliks dengan pekerjaan. Ini berarti bahwa sudut penggaruk dari bor bervariasi di sepanjang
thecuttingedges (orlips), yang tidak dapat disejajarkan dan setara dengan lubang hidung di bagian luar.
Sudut helix dari sebagian besar drill adalah 24 °, tetapi drill dengan keluguan besar lebih sering dari 30 °
bahan yang digunakan yang dapat dibor dengan sangat tajam, menghasilkan volume besar. Pelapis
dinding dari suhu 0 ° sampai 20 ° digunakan sebagai bahanbesar, seperti plastik dan helikopter. Lurus-
fluterills (zerohelix dan sudut penggaruk) juga digunakan untuk mengebor lembaran tipis lembut bahan.
Adalah mungkin untuk mengubah sudut penggaruk yang berdekatan dengan ujung tombak dengan
prosedur penggilingan khusus yang disebut sulih suara.

Titik berbentuk kerucut pada bor berisi tepi tajam dan berbagai sudut izin. Sudut kerucut ini
mempengaruhi arah aliran chip di wajah alat dan ke flute. Sudut kerucut 118 ° yang paling sering
digunakan telah ditemukan untuk memberikan kondisi pemotongan yang baik dan umur alat yang wajar
ketika pengeboran baja ringan, sehingga membuatnya cocok untuk banyak pengeboran tujuan umum.
Sudut kerucut yang lebih kecil - dari 90 ° hingga 118 ° - kadang-kadang digunakan untuk mengebor
bahan yang lebih rapuh, seperti besi cor kelabu dan campuran magnesium. Sudut kerucut dari 118 °
sampai 135 ° sering digunakan untuk bahan yang lebih getas, seperti paduan aluminium . sudut kerucut

4
kurang dari 90 ° sering digunakan untuk pengeboran plastik. banyak metode drill penggilingan telah
dikembangkan yang menghasilkan sudut titik selain 118 °.

Jaringan yang relatif tipis di antara seruling membentuk kolom atau tulang punggung logam. Jika
sebuah titik kerucut yang sederhana adalah tanah pada bor, persimpangan web dan kerucut menghasilkan
ujung pahat garis lurus, yang dapat dilihat pada tampilan akhir dari Gambar 23-2. Titik pahat, yang juga
harus bertindak sebagai ujung tombak, membentuk sudut rake 56 ° negatif dengan permukaan berbentuk
kerucut. Sudut rake negatif yang besar tidak memotong secara efisien, menyebabkan deformasi yang
berlebihan dari logam. Ini menghasilkan gaya dorong tinggi dan panas yang berlebihan sedang
dikembangkan pada titik itu. Selain itu, kecepatan pemotongan di pusat bor rendah, mendekati nol.
Sebagai akibatnya, kegagalan bor pada bor standar terjadi baik di pusat, di mana kecepatan potong
terendah, dan di ujung luar dari tepi tajam, di mana kecepatan tertinggi. Ketika berputar, titik pahat garis
lurus bersentuhan dengan benda kerja, ia memiliki kecenderungan untuk meluncur atau "berjalan" di
sepanjang permukaan, sehingga memindahkan bor menjauh dari lokasi yang diinginkan. Titik bor
konvensional, ketika digunakan di pusat permesinan. atau otomatik kecepatan tinggi, akan membutuhkan
operasi pendukung tambahan seperti pengeboran pusat. penghapusan burr, dan perubahan pahat, yang
semuanya meningkatkan waktu produksi total dan mengurangi produktivitas.

Titik konvensional juga memiliki kecenderungan untuk menghasilkan duri di sisi keluar lubang.
Beberapa jenis chip breaker sering dimasukkan ke dalam drill. Salah satu prosedur adalah untuk
menggiling alur kecil di wajah penggaruk, sejajar dengan dan jarak pendek kembali dari ujung tombak.
Drill dengan chip-breaker rib khusus sebagai bagian integral dari seruling tersedia. Rusuk memotong
aliran chip, menyebabkannya pecah menjadi pendek. Drill split-point adalah bentuk penipisan web untuk
memperpendek tepi pahat. Desain ini mengurangi daya dorong dan memungkinkan laju pengumpanan
yang lebih tinggi. Penipisan menggunakan roda penggilingan yang sempit untuk membuang sebagian web
di dekat titik bor. Metode semacam itu memiliki tingkat keberhasilan yang berbeda-beda, dan mereka
membutuhkan peralatan bor-grinding khusus.

5
 Bor engkol dibuat dalam beberapa jenis. Dua jenis yang paling umum adalah lurus dan lancip.
Lurus-shankdrills biasanya digunakan untuk ukuran hingga -in.diameter dan harus dipegang dalam
beberapa jenis chuck bor.Taper shank tersedia di lebih besar drill dan umum pada drill di atas 1 inci.

Morse taper digunakan pada drill taper-shank, mulai dari angka 1 lancip ke angka 6. Drill taper-
shank diadakan di lancip wanita di ujung spindel alat mesin. Jika lancip pada bor berbeda dari lancip
spindle, tersedia lengan adaptor dari taper shank cocok longgar di slot di ujung lubang meruncing di
spindle. Bor dapat dilonggarkan untuk penghapusan dengan mengendarai irisan logam, yang disebut drift,
melalui lubang di sisi spindle dan melawan akhir dari tang. Ini juga bertindak sebagai alat keamanan
untuk mencegah bor berputar di lubang spindle bawah beban berat.Namun, jika mengecil pada bor dan di
poros yang tepat, tidak ada tergelincir harus terjadi.Kekuatan mengemudi ke bor dibawa oleh gesekan
antara dua anggota meruncing. Bor standar tersedia dalam empat seri ukuran, ukuran yang menunjukkan
diameter badan bor:

● Millimeterseries: 0,01-0,50-mm pertambahan, sesuai ukuran, dalam diameter dari 0,015mm

● Seri numerik: no.80 hingga no.1 (0.0135 hingga 0.228 in.)

● Lettered series: A sampai Z (0,234 hingga 0,413 in.)

● Faksi seri: hingga 4 inci (dan lebih) hingga 64 detik.

Lapisan TiN dari drill konvensional sangat meningkatkan kinerja pengeboran. Peningkatan dalam tool life
dari drill yang dilapisi TiN.

KEDALAMAN KE RASIO DIAMETER

Kedalaman lubang yang akan dibor dibagi dengan diameter bor adalah kedalaman-todiameter
perbandingan. Kebanyakan ahli mesin mempertimbangkan rasio 3 hingga 1 untuk pengeboran lubang
dalam, setelah ketepatan lubang (lokasi) kecepatan pengeboran dan usia alat akan berkurang gundrill
sekali dibor menggunakan drill konvensional. Hari ini, drill lubang dalam, atau gundrills, digunakan
ketika lubang yang dalam harus dibor.

Yang tertua dari teknik lubang dalam ini adalah gundrilling. Gundrills asli adalah sangat mungkin drill
setengah putaran, dibor secara aksial dengan lubang pendingin untuk memberikan cairan pemotongan ke
ujung tombak (lihat Gambar 23-7). Gundrills modern biasanya terdiri dari alloy-steeltubing shank dengan
ujung karbida padat atau ujung karbida brazing atau mekanis tetap. Bantalan pemandu yang mengikuti
batas potong sekitar 90 ° hingga 180 ° juga standar. Gundrill adalah alat satu-berbibir, dan fitur utamanya
adalah pengiriman pendingin melalui alat pada tekanan yang sangat tinggi — biasanya dari 300 psi
hingga 1800 psi, tergantung dengan diameter — untuk memaksa chip kembali menuruni seruling.
Keberhasilan penerapan Gundrill hampir sepenuhnya bergantung pada pembentukan chip kecil yang bisa
efektif dievakuasi oleh aliran cairan pemotongan. Gundrills standar dibuat dalam diameter mulai dari
0,0078 inci (2 mm) hingga 2 inci atau lebih. Rasio kedalaman hingga diameter 100 hingga 1 atau lebih
dimungkinkan.

6
 Dalam toleransi gundrilling untuk diameter lubang yang dibor di bawah 1 inci dapat ditahan
hingga 0,0005-in. Toleransi total, dan, tidak boleh melebihi 0,001 masuk. Di atas semua. Menurut satu
sumber, “akurasi kebulatan sebesar 0,00008 inci dapat dicapai.” Karena efek membakar dari bantalan
pemandu, permukaan akhir yang sangat baik dapat diproduksi.

Kelurusan lubang dipengaruhi oleh sejumlah variabel, seperti diameter, kedalaman,

keseragaman bahan benda kerja, kondisi mesin, ketajaman gundrill, umpan dan kecepatan yang
digunakan, dan teknik spesifik yang digunakan (rotasi alat, pekerjaan, atau keduanya), tetapi
penyimpangan tidak boleh melebihi masuk sekitar 0,002. TIR dalam 4-in. mendalam di mana saja
diameter, dan dapat ditahan hingga 0,002 inci per kaki. Pengaturan dasar untuk operasi gundrilling, yang
umumnya horisontal, membutuhkan drill busing sangat dekat dengan permukaan masuk kerja dan
mungkin melibatkan memutar pekerjaan atau alat, atau keduanya. Konsentrisitas dan kelurusan terbaik
dicapai oleh pekerjaan dan alat berputar ke arah yang berlawanan.

Deep-hole lainnya disebut dengan drill BTA (Boring Trepanning Association) dan drill ejektor.
Lubang yang dalam adalah lubang di mana panjang (atau kedalaman) lubang adalah tiga atau lebih
banyak kali diameter. Bahan pendingin dapat dimasukkan secara internal melalui drill ini ke pemotongan
ujung-ujungnya. Lihat Gambar 23-8 untuk skema bor ejektor dan alat mesin yang digunakan untuk
gundrilling. Bahan pendingin menyiram keripik keluar seruling. Desain khusus dari drill ini mengurangi
kecenderungan bor melayang, sehingga menghasilkan lubang yang lebih akurat.
Alat pengeboran lubang dalam BTA yang khas dirancang untuk pemotongan ujung lubang tunggal dalam
satu laluan. Drill dalam lubang yang solid memiliki shank alloy-steel dengan ujung bermata karbida yang
diperbaiki secara mekanis. Cutting edge memotong pusat di satu sisi lubang, tidak meninggalkan area

7
material yang akan diekstrusi. Pemotongan dilakukan oleh bagian luar dan sudut pemotongan dalam,
yang bertemu pada suatu titik. Secara teoritis, kedalaman lubang tidak memiliki membatasi, tetapi praktis,
itu dibatasi oleh kekakuan puntir dari betis.

Gundrills memiliki tindakan pemotongan bibir tunggal. Area bantalan dan gaya angkat yang
dihasilkan
oleh tekanan pendingin meniadakan beban radial dan tangensial. Bibir tunggal konstruksi memaksa tepi
untuk memotong pola lingkaran yang benar. Ujungnya mengikuti arah porosnya sendiri. Gundrill
trepanning meninggalkan inti padat.

8
 Rasio kedalaman / diameter maksimum dalam tabel ini adalah perkiraan apa yang dapat dicapai
dengan perhatian khusus dan dalam kondisi yang ideal. Kesetaraan toleransi tidak boleh diasumsikan
untuk proses yang berbeda.

Kelurusan lubang dipengaruhi oleh variabel seperti diameter, kedalaman, keseragaman material
benda kerja, kondisi mesin, ketajaman tepi potong, umpan dan kecepatan yang digunakan, dan apakah
alat atau benda kerja diputar atau dilawan.

Ini sangat membantu dalam menyediakan pendinginan dan juga dalam mempromosikan
penghapusan chip dari lubang dalam pengeboran hingga kedalaman sedang. Mereka membutuhkan alat
kelengkapan khusus yang melaluinya pendingin dapat dipasok ke bor berputar, dan mereka digunakan
terutama pada otomatis dan mesin semiotomatis. Lihat Tabel 23-2 untuk perbandingan proses
pengeboran.

9
 Lubang yang lebih besar dalam material tipis dapat dibuat dengan pemotong lubang (Gambar
23-9), di mana lubang utama diproduksi oleh pemotong berdinding gigi bertulang tipis dengan gigi
gergaji. Pemotong lubang sering disebut lubang gergaji. Ketika mulai mengebor lubang, bor bisa
membelok agak mudah karena "berjalan" pada titik pahat. Akurasi lokasi lubang hilang. Akibatnya, untuk
memastikan hal itu lubang dimulai secara akurat, bor pusat (Gambar 23-10) digunakan sebelum pahat
biasa memutar bor. Alat bor pusat dan alat countersink memiliki bagian bor pendek lurus memanjang
melebihi bagian lancip 60 °. Berat, tubuh pendek memberikan kekakuan sehingga lubang dapat dimulai
dengan sedikit kemungkinan alat defleksi. Lubang harus dibor saja paruh di bagian runcing countersink.
Bagian kerucut dari lubang berfungsi untuk memandu bor yang digunakan untuk membuat lubang utama.
Drill gabungan pusat dibuat dalam empat ukuran untuk menyediakan lubang awal ukuran yang tepat
untuk setiap bor. Jika bor sudah cukup berdiameter besar, atau jika cukup pendek, akurasi yang
memuaskan mungkin sering diperoleh tanpa pusat pengeboran. Pemegang bor khusus tersedia yang
memungkinkan drill dipegang dengan hanya panjang yang sangat pendek menonjol.

10
 Karena fleksibilitas dan geometri titik akhir, bor mungkin mulai atau melayang dari garis
tengah selama pengeboran. Penggunaan bor pusat (start) akan membantu memastikan bahwa drill akan
dimulai mengebor di lokasi yang diinginkan. Nonhomogeneities dalam benda kerja dan drill yang tidak
sempurna geometri juga dapat menyebabkan lubang menjadi terlalu besar atau off-line. Untuk keakuratan,
itu perlu mengikuti pengeboran dan pengeboran di pusat dengan boring dan reaming. Boring mengoreksi
perataan lubang, dan penamaan kembali membawa lubang ke ukuran yang akurat dan meningkatkan
permukaan akhir. Kombinasi khusus dapat mengebor dua atau lebih diameter, atau bor dan countersink
dan / atau counterbore, dalam satu operasi tunggal (Gambar 23-11). Countersinking dan counterboring
biasanya mengikuti pengeboran. Sebuah langkah bor memiliki satu set seruling dan digiling menjadi dua
atau lebih diameter.

Mereka menyediakan aliran chip yang lebih baik, dan ujung tombak dapat digiling untuk
memberikan pemotongan yang tepat kondisi untuk setiap operasi. Drill kombinasi mahal dan mungkin
sulit untuk dilakukan Pengecualian tetapi dapat ekonomis untuk operasi jenis produksi jika mengurangi
penanganan kerja, pengaturan, atau mesin dan operasi terpisah.

Pada kecepatan rendah atau dengan feed tinggi (Tabel 23-3). Benda kerja biasanya memiliki
lubang yang ada, tetapi spade drill dapat mengebor lubang yang dalam pada material padat atau yang
ditumpuk. Sekop drill lebih murah karena bar pendukung panjang dapat terbuat dari baja biasa. Titik bor
dapat digiling dengan titik pahat minimum. Mayat utama dapat dibuat lebih kaku karena tidak ada
seruling yang diperlukan, dan dapat memiliki lubang pusat yang dilewati cairan dapat diedarkan untuk
membantu pendinginan dan penghilangan chip. Pisau potong lebih mudah untuk mengasah; hanya pisau
yang harus dilapisi TiN.

11
 Sebuah sistem pendingin berdenyut tekanan tinggi dapat menghasilkan tekanan hingga 300 psi
dan bekerja dengan baik dengan pengeboran yang dapat diindeks. Namun, itu bisa memiliki kerugian.
Tekanan tinggi dengan aksi pulsasi dapat menurunkan kontrol chip dan menyebabkan defleksi bor.
Tekanan tinggi aliran pendingin dapat meratakan chip pada titik pembentukan dan memaksa mereka ke
dalam potongan, menyebabkan recutting, insert chipping, dan finish lubang yang buruk. Tekanan dapat
memaksa chip antara bor tubuh dan diameter lubang, membungkus mereka di sekitar bor. Gesekan
kemudian akan mengelas chip ke alat tubuh atau lubang.

Diameter lubang dan rasio panjang / diameter biasanya menentukan apa jenis bor untuk
digunakan. Gambar 23-14 mengeksplorasi bagaimana pemilihan drill tergantung pada kedalaman lubang
dan diameter bor: Bagian A menunjukkan area pengeboran yang relatif dangkal lubang dan diameter

12
kecil. Sekitar setengah dari semua proses pengeboran termasuk dalam kategori dari bagian ini. Ini adalah
bagian yang sebagian besar pekerjaan dilakukan dengan twist drill dan drill karbida semen yang sangat
sedikit. Bagian B adalah pengeboran lubang dalam untuk yang disemen karbida gundrills digunakan.
Bagian C adalah lubang yang memiliki lubang dangkal diameter besar, untuk mana drill spade digunakan.
Bagian D adalah lubang yang dalam diameter besar, untuk alat BTA yang digunakan.

MICRODILLING

Seperti istilahnya, microdrilling melibatkan alat pemotong berdiameter sangat kecil, termasuk
drill, mengakhiri penggilingan, perute, dan alat khusus lainnya. Drill dari 0,002 inci (0,05 mm) dan pabrik
ke 0,005 inci diameter digunakan untuk menghasilkan geometri yang melibatkan dimensi di mana banyak
bahan benda kerja tidak lagi menunjukkan keseragaman dan homogenitas. Batas butir, inklusi, paduan
atau karbida memisahkan, dan rongga mikroskopis adalah masalah dalam microdrilling, di mana lubang
0,02 hingga 0,0001 di. telah dibor menggunakan pivot drill, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 23-15.
Pivot adalah dua-lipped (dua-beralur), tool end-cutting yang relatif sederhana geometri. Ketebalan tebal
mengecil ke titik, dan kemiringan belakang yang murah hati dimasukkan. Untuk bahan benda kerja yang
lebih lembut, sudut titik biasanya adalah 118 ° dan celah bibir adalah 15 °. Untuk baja dan penggunaan
umum dalam logam yang lebih keras, 135 ° poin dan 8 ° clearance direkomendasikan. Tepi pahat mirip
dengan gerakan memutar. Drill Pivot terbuat dari baja perkakas tungsten-alloy dalam ukuran standar dari
0,0001 in. ke 0,125 in. dan disinter karbida tungsten dari 0,001 masuk ke 0,125.

Drill kecil mudah ditangkis, dan mendapatkan lubang yang akurat dan tepat membutuhkan
mesin
dengan spindle berkualitas tinggi dan tekanan makan yang sangat sensitif. Dalam komponen medis
lapangan, banyak dari pekerjaan pemesinan ini dilakukan pada Computer Numerical Control (CNC)
Mesin putar tipe Swiss. Kecepatan dan umpan sangat berkurang dengan sering mematuk untuk
membersihkan chip. Gunakan minyak pemotongan berfluktuasi yang ringan.

13
PENAHAN ALAT DRILLING

Chuck yang menggunakan kunci chuck mengharuskan spindel mesin dihentikan untuk ubah
bor. Untuk mengurangi waktu henti saat drill harus sering diganti, cepat berubah chuck digunakan. Setiap
bor dikencangkan dalam collet bundar sederhana yang dapat dimasukkan ke dalam lubang chuck ketika
sedang berputar dengan hanya menaikkan dan menurunkan sebuah cincin di chuck body.With
penggunaan jenis chuck, pusat drill, counterbores, reamers, dan seterusnya dapat diubah secara manual
secara berurutan. Untuk drill karbida, pemegang collet-type dengan bantalan dorong direkomendasikan
(Gambar 23-17). Untuk drill menggunakan internal suplai pendingin, chuck yang sangat kaku dengan
pendingin inducer atau spindle sumber direkomendasikan. Pemegang konvensional seperti chuck tanpa
kunci tidak dapat digunakan karena menggenggam kekuatan terbatas. Pemegang collet harus dibersihkan
secara berkala dengan minyak untuk dihilangkan chip kecil.

Seluruh flute length harus menonjol dari chuck. Pada kedalaman lubang maksimum, panjang
seruling yang menonjol dari lubang harus setidaknya 1 hingga 1,5 kali diameter bor. Runout radial di
ujung bor tidak boleh melebihi 0,001 masuk.

14
WORKHOLDING UNTUK PENGEBORAN

Berkenaan dengan keselamatan, pekerjaan tidak boleh diadakan di atas meja dengan tangan
kecuali leverage yang memadai tersedia, bahkan dalam operasi pengeboran ringan. Ini adalah praktik
yang berbahaya dan dapat menyebabkan kecelakaan serius, karena bor memiliki kecenderungan untuk
menangkap benda kerja dan menyebabkannya berputar, terutama ketika bor keluar dari benda kerja

ALAT MESIN UNTUK PENGEBORAN

Pekerjaan dasar dan alat gerak diperlukan untuk pengeboran-rotasi relatif antara benda kerja
dan alat, dengan pakan longitudinal yang relatif juga terjadi dalam sejumlah operasi pemesinan lainnya.
Dengan demikian pengeboran dapat dilakukan pada berbagai alat mesin seperti mesin bubut, mesin
penggilingan horizontal dan vertikal, mesin bor, dan permesinan pusat. Bagian ini akan fokus pada mesin-
mesin yang dirancang, dibangun, dan digunakan terutama untuk pengeboran

Pertama-tama, alat mesin harus memiliki daya yang cukup (torsi) dan dorong untuk melakukan
potongannya. Adalah tugas insinyur untuk memilih mesin yang benar atau memilih memotong parameter
(kecepatan dan umpan) berdasarkan diameter bor, bahan bor, dan pekerjaan material (kekerasan). Karena
geometri kompleks bor, persamaan empiris banyak digunakan. Gambar 23-18 menunjukkan jenis

15
informasi yang disediakan oleh cutting-tool produsen untuk menghitung (memperkirakan) dorongan
dalam pengeboran. Data dengan Ks (pemotongan spesifik gaya) dan X dan Y (konstanta empiris)
diperoleh dari produsen alat pemotong.

Sebagian besar data semacam ini telah dikembangkan untuk alat-alat baja berkecepatan tinggi.
Ketika menggunakan alat karbida padat, mesin kaku seperti pusat permesinan atau mesin pembalik NC
direkomendasikan, sedangkan mesin bor radial tidak direkomendasikan (tidak cukup kaku). Kekakuan
sangat penting dalam menghindari obrolan. Kurangnya kekakuan dalam memotong alat, dengan hasilnya
bahwa bibir pemotong memiliki tindakan memalu terhadap pekerjaan. Jadi, gunakan yang terpendek.

Sebagai tambahan, reaksi balik dalam mekanisme umpan harus dijaga minimal untuk dikurangi
saring pada bor ketika menembus bagian bawah lubang. Nama umum untuk alat mesin yang digunakan
untuk pengeboran adalah mesin bor.

Bor menekan terdiri dari basis, kolom yang mendukung powerhead, spindel, dan meja kerja.
Pada mesin-mesin kecil, dasarnya diletakkan di atas meja kerja, sedangkan pada mesin yang lebih besar,
sandarannya di lantai. Kolom dapat berupa bulat atau konstruksi kotak-jenis, yang terakhir digunakan
pada mesin yang lebih besar dan berat, kecuali dalam jenis radial. Itu Powerhead berisi motor listrik dan
sarana untuk menggerakkan poros berputar pada beberapa kecepatan. Pada mesin bor kecil ini dapat
dilakukan dengan menggeser sabuk pada katrol, tetapi pada mesin yang lebih besar transmisi diarahkan
digunakan. Jantung mesin bor adalah porosnya.

Untuk mengebor secara memuaskan, spindle harus berputar secara akurat dan juga menahan
apa pun yang dihasilkan oleh kekuatan samping dari proses pengeboran. Pada hampir semua mesin,
spindel berputar pada bola atau taperroller yang telah dimuat bantalan. Selain putaran bertenaga,
ketentuan dibuat agar spindel dapat dipindahkan secara aksial untuk memasukkan bor ke dalam
pekerjaan. Pada mesin kecil, spindel diberi makan dengan tangan, menggunakan pegangan yang
memanjang dari roda penggulung; pada mesin yang lebih besar pakan listrik disediakan. Kecuali untuk
beberapa jenis bangku kecil, spindel berisi lubang dengan Morse lancip di ujung bawahnya di mana
latihan taper-shank atau chuck bor bisa dimasukkan.

16
17
 Dengan bench drill presses, lubang hingga 1/2 inci dalam diameter dapat dibor. Jenis yang
sama mesin dapat diperoleh dengan kolom yang panjang sehingga bisa berdiri di lantai. Ukuran bangku
dan mesin bor tegak ditunjuk oleh dua kali jarak dari garis tengah dari spindel ke titik terdekat pada
kolom, ini merupakan indikasi dari ukuran maksimum pekerjaan yang dapat dibor di mesin. Misalnya, 15
inch. Bor tekan akan memungkinkan lubang dibor di pusat benda kerja dengan diameter 15 inci.

Mesin bor yang sensitif pada dasarnya lebih kecil, mesin tipe bangku biasa dengan spindle dan bearing
yang lebih akurat. Mereka mampu beroperasi pada kecepatan yang lebih tinggi, naik hingga 30.000 rpm.
Mekanisme pemberian makan tangan yang sangat sensitif dan sensitif diberikan untuk digunakan dalam
pengeboran lubang kecil. Mesin semacam itu digunakan untuk alat dan mati pekerjaan dan untuk
pengeboran lubang yang sangat kecil, sering kurang dari beberapa seperseribu inci, ketika spindel tinggi

18
kecepatan diperlukan untuk mendapatkan kecepatan potong yang tepat dan merasa sensitif untuk
menyediakan makan yang lembut untuk menghindari kerusakan dari latihan yang sangat kecil.

Mesin bor tegak biasanya memiliki kecepatan spindel berkisar 60 hingga 3500 rpm dan tarif
daya listrik, dari 4 hingga 12 langkah, dari sekitar 0,004 hingga 0,025 masuk. rev. Paling modern mesin
menggunakan motor berkecepatan tunggal dan transmisi diarahkan untuk menyediakan jangkauan
kecepatan dan umpan. Kopling pakan dilepaskan secara otomatis saat spindel mencapai preset kedalaman.
Worktable pada kebanyakan mesin bor tegak berisi lubang dan slot untuk digunakan untuk menjepit
pekerjaan yang hampir selalu memiliki saluran di sekitar tepi untuk mengumpulkan pemotongan cairan,
saat digunakan. Pada mesin kotak-kolom, tabel dipasang dengan cara vertikal di bagian depan kolom dan
dapat dinaikkan atau diturunkan dengan menggunakan engkol yang dioperasikan untuk mengangkat
sekrup.

Dalam produksi massal mesin geng-bor sering digunakan ketika beberapa terkait operasi,
seperti lubang pengeboran dengan ukuran berbeda, reaming, atau pengimbang, harus dilakukan pada
bagian tunggal. Ini pada dasarnya terdiri dari beberapa kolom independen, kepala, dan spindle dipasang di
pangkalan umum dan memiliki satu meja. Pekerjaan dapat digeser ke posisi untuk operasi di setiap
spindle. Mereka tersedia dengan atau tanpa daya makan. Satu atau beberapa operator dapat digunakan.
Mesin ini akan menjadi contoh yang sederhana sel kecil kecuali bahwa mesin biasanya tidak otomatis
siklus tunggal. Turret-type, mesin bor tegak digunakan ketika serangkaian lubang yang berbeda ukuran,
atau serangkaian operasi (seperti pengeboran pusat, pengeboran, penamaan ulang, dan spot menghadap),
harus dilakukan berulang kali berturut-turut. Alat yang dipilih dipasang di turret.

Setiap alat dapat dengan cepat dibawa ke posisi hanya dengan rotasi turret. Ini mesin secara
otomatis menyediakan tarif umpan individu untuk setiap poros dan sering dikontrol secara numerik. Alat-
alat mesin bor radial digunakan pada benda kerja besar yang tidak dapat dengan mudah ditangani secara
manual, mesin-mesin ini memiliki besar, berat, bulat, kolom vertikal didukung pada basis yang besar.

Kolom mendukung lengan radial yang bisa diangkat dan diturunkan dengan kekuatan dan
diputar di atas pangkalan. Kepala spindel, dengan mekanisme kecepatan dan umpan berubah, dipasang
pada lengan radial. Ini dapat dipindahkan secara horizontal ke posisi yang diinginkan di lengan.

Dengan demikian spindel dapat dengan cepat diposisikan benar untuk pengeboran lubang di
titik manapun pada benda kerja besar yang dipasang baik di pangkalan mesin atau bahkan duduk di lantai.

Mesin bor radial polos hanya menyediakan gerakan spindel vertikal. Di semi universal mesin,
kepala spindel dapat berputar pada sudut ke bidang vertikal. Di mesin universal, lengan radial diputar
sekitar sumbu horizontal untuk memungkinkan pengeboran di setiap sudut.

Mesin bor radial ditunjuk oleh jari-jari disk terbesar di mana lubang tengah dapat dibor ketika
kepala poros berada pada posisi terluarnya. Ukuran dari 3 hingga 12 kaki tersedia. Mesin bor radial
memiliki berbagai kecepatan dan umpan, dapat melakukan hal yang membosankan, dan termasuk
ketentuan untuk mengetuk (threading internal).

19
Mesin bor multi-spindel (Gambar 23-19) adalah mesin produksi massal dengan sebanyak 50 spindle yang
digerakkan oleh powerhead tunggal dan diumpankan secara bersamaan ke dalam pekerjaan. Kepala multi-
spindel yang dapat disesuaikan yang dapat dipasang pada mesin bor spindel bor biasa. Metode
mengemudi dan memposisikan spindel, yang memungkinkannya untuk disesuaikan sehingga lubang
dapat dibor di lokasi manapun dalam kapasitas kepala secara keseluruhan.

Bor jig khusus sering dirancang dan dibangun untuk setiap pekerjaan untuk memberikan
panduan yang akurat untuk setiap latihan. Meskipun mesin dan pekerja tersebut cukup mahal, mereka
dapat dibenarkan biaya ketika kuantitas yang akan diproduksi akan membenarkan biaya pengaturan dan
biaya jig. Mengurangi penyiapan pada mesin-mesin ini sulit. Drill press terkontrol secara numerik selain
dari turret drill Menekan tidak umum karena pengeboran dan semua proses terkait dapat dilakukan pusat
mesin NC vertikal atau horizontal dilengkapi dengan alat penukar otomatis.

Mesin khusus digunakan untuk pengeboran lubang panjang (dalam), seperti yang ditemukan di
senapan barel, batang penghubung, dan spindel panjang. Kecepatan pemotongan tinggi, umpan sangat
ringan, dan aliran berlebihan cairan pemotongan memastikan penghapusan chip yang cepat. Dukungan
yang memadai untuk waktu yang lama, Drilling ramping diperlukan.

Dalam kebanyakan kasus, mesin horisontal digunakan. Pekerjaan diputar di chuck dengan
sandaran stabil memberikan dukungan sepanjang panjangnya, sesuai kebutuhan. Latihan itu tidak
berputar dan dimasukkan ke dalam pekerjaan. Mesin vertikal juga tersedia untuk waktu yang lebih
singkat benda kerja. Perhatikan kesamaan antara proses ini dan drilling

20
CUTTING FLUIDS UNTUK PENGEBORAN

Ketika kedalaman lubang melebihi satu diameter, itu diinginkan untuk meningkatkan kualitas
cairan pelumas karena adanya gesekan antara pinggiran bor dan dinding lubang. Efektivitas cairan
pemotongan sebagai pendingin cukup bervariasi pengeboran.Sementara keluar cepat dari chip adalah
faktor utama dalam penghapusan panas, tindakan ini juga cenderung membatasi masuknya cairan
pemotongan.

Ini sangat penting dalam pengeboran bahan yang memiliki konduktivitas panas yang buruk.
Rekomendasi untuk memotong cairan untuk pengeboran diberikan pada. Jika kedalaman lubang melebihi
dua atau tiga diameter, biasanya menguntungkan untuk menarik bor setiap kali telah mengebor sekitar
satu diameter kedalaman, untuk membersihkan chips dari lubang. Beberapa mesin dilengkapi untuk
menyediakan aksi "mematuk" ini secara otomatis.

Dimana pendinginan diinginkan, cairan harus diterapkan secara berlebihan. Untuk kondisi
parah, drill yang mengandung lubang pendingin memiliki keuntungan yang cukup besar. Tidak hanya
cairan dipasok dekat tepi tajam, tetapi bantuan aliran pendingin dalam menyiram chip dari hole.
Pengeboran horizontal memiliki keunggulan berbeda atas pengeboran secara vertikal ke bawah.

COUNTERBORING, COUNTERSINKING,
AND SPOT FACING

Pengeboran sering diikuti dengan counterboring, countersinking, atau spot facing. Masing-
masing menyediakan permukaan bantalan di salah satu ujung lubang yang dibor. Biasanya dilakukan
dengan alat khusus yang memiliki 3-6 tepi tajam.

Counterboring menyediakan lubang silinder diperbesar dengan bagian bawah datar sehingga
baut kepala, atau mur, akan memiliki permukaan bantalan halus yang normal terhadap sumbu lubang,
kedalamannya mungkin cukup sehingga seluruh kepala baut atau mur akan berada di bawah permukaan
dari bagian tersebut. Pilot di ujung alat cocok dengan lubang yang dibor dan membantu memastikannya
konsentrisitas dengan lubang asli. Dua atau lebih diameter dapat diproduksi dalam bentuk operasi
penomoran tunggal.

Counterboring juga dapat dilakukan dengan alat satu titik, meskipun metode ini biasanya hanya
digunakan pada lubang besar dan pada dasarnya membosankan operasi. Menghitung mundur membuat
bagian miring di ujung lubang yang dibor untuk menyediakan tempat duduk yang tepat untuk sekrup atau
paku keling datar. Sudut yang paling umum adalah 60 °, 82 °, dan 90 °. Alat countersinking mirip dengan
alat pengimbang kecuali sisi pemotongnya adalah elemen dari kerucut, dan mereka biasanya tidak
memiliki pilot.

Spot face dilakukan untuk memberikan area bantalan yang mulus pada permukaan yang kasar
pada pembukaan lubang dan normal ke porosnya. Pemesinan terbatas pada minimum kedalaman yang
akan memberikan permukaan yang halus dan seragam. Face spot jadi agak lebih mudah dan lebih

21
ekonomis untuk menghasilkan daripada counterbores. Mereka biasanya dibuat dengan multiedged alat
pemotong akhir yang tidak memiliki pilot, meskipun alat pengimbang adalah sering digunakan.

REAMING / Mencetak

Reaming menghilangkan sejumlah kecil material dari permukaan lubang. Itu dilakukan untuk
dua tujuan: untuk membawa lubang ke ukuran yang lebih tepat dan untuk menyempurnakan bagian yang
sudah ada lubang. Alat pemotong multiedge digunakan. Tidak ada mesin khusus dibangun untuk reaming.
Mesin yang sama yang digunakan untuk pengeboran lubang bisa digunakan untuk reaming dengan
mengubah alat pemotong.

Untuk mendapatkan hasil yang tepat, hanya jumlah minimum bahan yang harus dibiarkan
penghapusan dengan reaming. Sedikitnya 0,005 in. Diinginkan, dan dalam kasus tidak harus jumlahnya
melebihi 0,015 dalam.A lubang yang benar-benar reamed akan berada dalam 0,001 masuk ukuran yang
benar dan miliki hasil akhir yang bagus.

Hand reamers dimaksudkan untuk diubah dan diberi makan dengan tangan dan untuk
menghapus hanya beberapa seperseribu satu inci dari logam. Mereka memiliki betis lurus dengan tang
persegi untuk kunci. Mereka dapat memiliki flute lurus atau spiral dan solid atau diperluas. Gigi memiliki
kelegaan sepanjang tepiannya dan dengan demikian dapat memotong sepanjang keseluruhannya. Namun,
reamer itu meruncing dari 0,005 menjadi 0,010 inci di dalam ketiga pertama dari panjangnya untuk
membantu memulai lubang, dan sebagian besar pemotongan terjadi di bagian ini.

Mesin atau pencabut reamers digunakan untuk berbagai alat mesin dengan kecepatan lambat.
Pakan terbaik biasanya dua hingga tiga kali umpan pengeboran. Mesin reamers memiliki chamfers pada
ujung depan dari cutting edge. talang menyebabkan reamer untuk duduk dengan kuat dan secara
konsentris di dalam lubang yang dibor, memungkinkan reamer memotong pada diameter penuh tepi
potong memanjang melakukan sedikit atau tanpa pemotongan. Sudut Chamfer biasanya 45 °.

Reamers memiliki shank lurus atau meruncing dan seruling lurus atau spiral. Rose-chucking
reamers adalah silinder tanah dan tidak memiliki relief di belakang tepi luar gigi. Semua pemotongan
dilakukan pada ujung gigi yang miring. Flam-chucking reamers, di sisi lain tangan, memiliki bantuan di
belakang tepi gigi serta ujung miring.Mereka dapat melakukannya potong semua bagian gigi. Seruling
mereka relatif pendek, dan mereka dimaksudkan untuk pemotongan finishing yang ringan. Untuk hasil
terbaik, mereka tidak boleh diadakan dengan kaku tetapi diizinkan mengapung dan disejajarkan dengan
lubang.

22
 Shell reamers sering digunakan untuk ukuran yang lebih besar untuk menghemat material
cutting-tool. Shell, terbuat dari baja perkakas untuk ukuran yang lebih kecil dan dengan tepi karbida
untuk ukuran yang lebih besar atau untuk pekerjaan produksi massal, diadakan di punjung yang terbuat
dari baja biasa. Satu punjung dapat digunakan dengan sejumlah cangkang. Hanya cangkang yang harus
dipakai dan dibutuhkan untuk diganti ketika dipakai. Mereka mungkin digiling seperti mawar atau
reamers bergalur.

Ekspansi reamers dapat disesuaikan lebih dari beberapa seperseribu inci untuk
mengkompensasi untuk dipakai atau untuk mengizinkan beberapa variasi dalam ukuran lubang yang
harus diperoleh. Mereka tersedia di kedua tangan dan jenis mesin. Reamers yang dapat diatur memiliki
ujung yang tajam dalam bentuk pisau yang terkunci di dalam tubuh.

Baling-baling dapat disesuaikan pada rentang yang lebih besar dari reamers ekspansi. Hal ini
memungkinkan penyesuaian untuk ukuran dan untuk mengkompensasi regrinding. Ketika pisau menjadi
terlalu kecil dari regrinding, mereka bisa diganti. Baik alat baja dan pisau karbida digunakan.

Taper reamers digunakan untuk menyelesaikan lubang ke taper yang tepat. Mereka mungkin
memiliki hingga delapan seruling lurus atau spiral. Kemiringan standar, seperti Morse, Jarno, atau Brown
& Sharpe,
datang dalam set dua. The reamer roughing memiliki torehan di sepanjang ujung tombak untuk putus chip
berat yang dihasilkan sebagai lubang silindris dipotong menjadi taper. Reamer akhir memiliki tepi potong
halus.

23
24