Specification requirements for steel under sour service

For more than 50 years documents have been presented about the sour service damage of steel. In spite of that long period of time oil‐, gas‐ 
and engineering companies as well as many organisations like NACE or EFC are still working on improved sour service regulations in order to 
avoid severe and dangerous damage of the equipment. General rules or recommended practices treat mainly the prevention of sour service 
related hydrogen induced cracking (HIC). 

This article summarises such requirements in the field of pressure vessel applications especially focussing on specification requirements for the 
selection and treatment of the steel plates. It will also be shown in which way a steel producer uses his know how and his large experience to 
assure a homogeneous HIC‐resistance of the pressure vessel plates. This is only possible by applying a special production route. Sometimes 
steel plate specifications are made in order to prescribe the manufacturing process and the material properties aiming to receive a high quality 
product with excellent in service behaviour. However this has to be done only with the necessary knowledge about the influence of the specific 
steel making parameters on the sour service properties in order to reach the aimed resistance and to avoid non acceptable or contradictory 
specification items. 

Although the problem of failure of pressure vessels operated in sour services has been faced for several decades, research is nowadays still 
going on to enable end users to operate their installations safely. The phenomenon of hydrogen induced cracking (HIC) seems to be understood 
and the existing standards as, for example, NACETM0284 (1), EFC16 (2), which enable the operators to specify the appropriate steel plates for 
sour service environment are widely used. As these prescriptions are additionally mixed with further requirements eg from oil‐ and gas 
companies the variety of sour service specifications is very large. It is a challenge for the steel manufacturer to cover these specifications by an 
appropriate production and marketing concept for these special steels. It is important to establish an economic plate production route 
providing plates with warranted homogeneous HIC resistance.  

Corrosion mechanisms

The first step to hydrogen induced corrosion damages is the absorption of hydrogen by the steel. Basic condition therefore is a corrosion 
reaction in a wet and sour environment under presence of H2S as promoter. The corrosion reaction creates a source of atomic hydrogen 
moving free in the sour atmosphere. After the atomic hydrogen is absorbed in the steel it will migrate to areas such as imperfections  

or inclusions where it recombines to H2. This may lead to enormous pressures causing cracks. The principle of the damage reaction is shown 
schematically in Fig. 1. 
Among the various types of damage mechanisms which can be found in the presence of H2S the mostly understood case is HIC. Cracks of this 
type are more or less parallel to the plate surface with some steps. Mostly they are located in mid thickness position of the plate. Hydrogen 
Blistering is a special case of HIC due to the vicinity of the material surface.  

HIC testing procedure

Test specimens cut from the plate in accordance with the test method are exposed in a H2S saturated solution with defined pH level. After 
exposure of typically 96 hours in the solution each specimen is equidistantly cut into three cross sections. These sections are investigated after 
polishing for the amount of cracks as shown in Fig. 2. 

The most common specification for evaluation of HIC susceptibility is NACE TM 0284‐2003: Evaluation of Pipeline and Pressure Vessel Steels for 
Resistance to Hydrogen‐Induced Cracking; Origin: 1984for evaluation and comparison of test results; Test solution: pH3 (solutionA) or pH5 
(solutionB) both saturated with H2S; Test specimens: positiondimensions and preparation defined; Duration: 96h; Evaluation: equidistant 
cuttingmetallographic evaluationno acceptance criteria definedthese are to be agreed between purchaser and supplier. 

Special production route

At Dillinger Hütte all HIC‐resistant plates both for pressure vessels and for linepipe are produced following a special route which ensures good 
material properties in regard to sour service operation. The production route is applied to obtain a homogenous HIC‐resistance level over the 
whole plate and consists of special technical treatments and improved quality assurance measures (3). 

The various different processes applied in the steel plant are shown in Fig.3. After a pre‐desulphurising the decarburisationdenitrogenisation 
and dephosphorisation in the converter take place. Afterwards the analysis adjustment is performed in the ladle. In a first step together with 
adjustment of temperature of the heat for later casting a rough adjustment of the chemical analysis is carried out. 

Subsequently the fine adjustment of the chemical analysis and the removal of nitrogenhydrogen and sulphur are carried out under vacuum. 
One of the main targets in casting – besides to obtain the initial geometry for rolling – is to avoid segregations in the steel. In continuous 
castingvertical caster types show best results in regard to homogeneous low level distribution of non‐metallic inclusions and segregationswhich 
is essential for HIC‐resistant steels. The reason is shown in Fig.4. In the curved caster type the inclusions get traped at the solidus line in roughly 
quarter thickness of the slab. In vertical casting the cast strand will only be bent after complete solidification; this allows non‐metallic inclusions 
– mostly oxides – in the liquid steel to float to the surface. The centre line segregation and shrinkage cavities can be minimised by soft 
reduction and exact alignment of the rolls of the caster. Ingot casting is also used to produce HIC‐resistant plates. 

Plate making process

After casting the slabs will be prepared for the following rolling process as eg not the whole length of the cast strand can be used for plate 
production. Reasons therefore may be eg so called casting incidents influencing the homogeneity of the slab. This can occur if one of the large 
number of production parameters is out of the specially adjusted target value. Quality assurance measures have to be taken at the beginning 
and the end of the incident risk range. 

After being reheated in the pusher furnaces to a level of 1100 to 1250°C the slabs are rolled to plates. The application of the ‘high shape factor 
rolling’ ensures a complete deformation even in the core of the final plate by using very high forming forces and creates a homogenous 
microstructure. After hydrogen effusion of the plate the final step in the plate mill is the normalising. However the full HIC resistance of the 
plate can only be obtained after a stress relieving treatment. As normally the plates undergo a stress relieving after welding at customer's work 
shop this is usually not done in the mill. 

The effect of the special production route on the product properties is shown in Fig.5. In this picture the HIC values obtained in the HIC test 
according to NACETM0284 between intentionally produced HIC resistant plates and plates specified with some (eg low sulphur ...) elements of 
the special production route are compared. These so called Pseudo‐HIC plates show a probability of about 37percent for obtaining values of 
less than 2percent CLR whereas plates produced following the entire special production route are likely to obtain CLR values below 2percent in 
approximately 88percent of the cases. This means that the special route provides not only clearly better results in regard to the HIC properties 
but also the delivery times are safer as the risk in failing the HIC test is very small. 

The market in HIC‐resistant plates is complex as almost every oil‐ and gas company as well as major engineering companies issue their own 
specification for HIC resistant plates. Often these specifications include restrictions for several production parameters. Specifying production 
parameters like sulphurphosphoruscalcium to sulphur ratioZ‐35 properties and so on induces difficulties as this limits the possibility of special 
steel design. 

The result of this practice is often enough that a steel with all the restrictions and homogenous HIC resistance can not be produced. Instead of 
interfering steel production by additional prescriptions it would be more helpful to give freedom for steel design to the manufacturer and 
specify other items. If HIC resistant material is needed the resistance level shall be specified properly together with a manufacturer’s warranty 
for homogenous material properties to avoid Pseudo‐HIC material to be offered. The use of Pseudo‐HIC plates creates an additional risk in 
operating installations as shown in Fig.5.  

To offer best service to end users Dillinger Hütte is always interested to be in contact to specification writers in order to give support from 
manufacturer's side and to discuss specifications. A discussion with end users sharing their experiences using HIC resistant plates would also be 
very fruitful and necessary for the further development of these steel types. Whoever wants to discuss this should feel free to contact Dillinger 
Hütte. 

Apart from specifications the manufacturers face other challenges. Very often the requested quantities of HIC resistant material are very small 
and go down to as few as 20t per order. If you take into consideration that economic steel production is bound to large casting sequences it is 
clear that there have to be measures to enable high quality production at reasonable cost. To allow economical production a certain standard 
in production was defined. Fig.6 shows such a standardisation for plate material for sour service. 

The CLRCTR and CSR values shown in Fig.6 can be offered as average of all the sections examined. However several specifications require these 
values as an average of three sections or even as single values out of the investigation of one section. In these cases the technical feasibility 
decreases as production risk increases. 

Recent investigations showed that the standardised offer scheme displayed in Fig.6 can be extended. The progress concerns both the rolling of 
thicker plates and improved capabilities in regard to investigations of single cross sections or cross sections from one test bar. Fig.7 shows 
these extended possibilities of Dillinger Hütte GTS. In addition to the published values so far Dillinger Hütte now offers DICREST5 material up to 
a plate thickness of 110mm and is also able to offeregCLR values of 10percent as an average of three sections examined and CLR 15percent for 
single section examination. Any other additional requirement is subject to agreement between Dillinger Hütte and the purchaser. 

An other challenge a manufacturer faces for HIC resistant plates is the urgent need for material in case of installation break down. In this case 
the user immediately needs plates fulfilling all (most) requirements of the initial specification. The short deliveries and small order batches can 
normally not be met by a manufacturer. For these urgent cases Dillinger Hütte together with AncoferWaldram Steelplates in the Netherlands 
and Dillinger Middle East in the United Arab Emirates offers HIC resistant plates from stock with a strong specification covering a lot of the 
most common requirements. This makes it possible to get HIC resistant plates even with short deliveries in case of emergency 

Conclusion

H2S related cracking is recognised as a danger in the petroleum industry and the importance of the issue is growing as more and more 
equipment operates under critical sour service conditions.  

To obtain plates with homogenous HIC resistance over the whole product a special production route is necessary. A plate manufacturer can be 
faced with problems due to specifications prescribing elements of the production route by limiting certain parameters such as calcium to 
sulphur ratio or phosphorus content.  

The more customers’ specifications take influence on the steel design the more this can create difficulties to apply an adapted production 
route. This can lead also to unnecessary cost increase. The better way to specify HIC resistant plates is to define the acceptance criteria and the 
test method and to specify a manufacturer’s commitment to achieve this minimum specified test criteria level homogeneously over the whole 
plate. The method to calculate the HIC‐acceptance criteria – means how to calculate the average values – strongly influences the acceptance 
level for HIC requirements as the production risk changes adequately. 

Dillinger Hütte offers standardised HIC resistant DICREST plates covering a large variety of international sour service specifications. It is also 
possible to produce such plates with a tailormade design according to individual customer needs.  

Enter 57 or at www.engineerlive.com/iog 

www.dillinger.de 

Aramco Spec 32-SAMSS-007

Wet Sour HIC Services: Hydrogen Induced Cracking (HIC) resistant steel qualified in accordance with 01‐SAMSS‐016 shall be specified for the 
following environments with normal operating temperatures between 0°C (32°F) and 150°C (302°F): 

Sour water service with a hydrogen sulfide (H2S) concentration above 2 mg/L (2 ppm) and a total pressure of 450 KPa absolute (65 psia) or 
greater. 
Hydrocarbon services meeting the definition of sour environments in SAES‐A‐301, where the H2S concentration of 2 mg/L (2 ppm) or more in 
the water phase is equivalent to H2S partial pressure of 0.05 psia. 

A hydrocarbon system exposed to an environment with a H2S concentration above 50 mg/L (50 ppm) in the water phase, regardless of H2S 
partial pressure. 

Commentary Note:

HIC resistant steel is not required in caustic services, lean amine systems and rich amine

because, 

Sulfide stress cracking (SSC) is a form of cracking that involves hydrogen embrittlement of the metal by atomic hydrogen that is produced by 
the corrosion reaction of wet H 

2S with the metal. SSC is typically intergranular with little branching, and some times may contain some transgranular portions. SSC is more 
likely to occur in high strength (high‐ hardness) materials or in hard weld deposits or hard heat‐ affected zones (HAZs) of welds in lower‐ 
strength material.  

SSC is very much dependant on the degree of hydrogen charging in the material, which is primarily associated with the process environmental 
parameters like pH and sulfide content of the water. The lowest hydrogen flux in steels typically results from corrosion  

in near natural pH solutions (pH 5.5‐7.5). The hydrogen flux resulting from wet sulfide corrosion increases both as the pH increases and as the 
pH decreases from this near neutral range. Corrosion at the lower (more acidic) pH values is caused by higher concentrations of dissolved H2S 
in the water whereas corrosion at the higher (more alkaline) pH values is caused by higher concentrations of the bisulfide ion in the water 

The sulfide content of the water is generally related to the H 

2S partial pressure in the gas phase associated with the water. In acidic sulfide environments, SSC is likely to occur when the H2S partial 
pressure exceeds 0.0003 MPa absolute or 3 mbara (0.05 psia). This corresponds to approximately 1‐3 ppm of H2S dissolved in the water. The 
likelihood of SSC increases with increasing sulfide application in the water. At sulfide to concentrations greater than 1,000 ppm the likelihood of 
SSC is considered to be high. Presence of significant levels of cyanides (>20ppm) in the water at pH values above 7.5 increases the hydrogen 
charging of the steel and can produce a high likelihood of SSC at lower sulfide concentrations 

SSC is related to two materials parameters‐ hardness and tensile stress level. The hardness of the base metal is its strength level. Materials with 
a high hardness are more susceptible to SSC is generally considered a concern for materials with a tensile strength that exceeds 620 MPa (90 
ksi). Therefore, SSC is highly likely to occur in the low‐ alloy steel and other more highly alloyed materials whose tensile strengths exceed this 
level. SSC of the typical carbon steel base metals used for pressure vessels and piping in wet H 

2S service in oilfield, gas and refining facilities is not a concern because of their low hardness levels. However, weld deposits and heat affected 
zones (HAZs) in welded carbon steel may contain local areas of high hardness due to the presence of non‐ tempered martensite and high 
residual stresses associated with the welding that could increase susceptibility to SSC.  

Wet H2S system, low sulphur steel is to be used with qualified HIC resistant properties (CSR, CLR, CTR). During fabrication, recommended weld 
hardness with PWHT shall be maintained for SSC resistant steel. Wet H2S system is to be periodically re‐inspected even if made of HIC resistant 
steel because these steel may not be total resistant in actual refinery operation. For any major operational changes, total system shall be 
critically reviewed with respected to Carbonate cracking also. 
Optimised steel plates for HIC resistance
The Technical Background
Wet hydrogen sulphide (H2S) cracking in steel has been a problem in petroleum refining and upstream oil and gas processing since the 1950s. 
As more fields rich in H2S are exploited, and this is increasingly the case, the problem is increasingly significant for equipment fabricated in 
potentially sensitive carbon‐manganese (C‐Mn) steels. 

Steel in contact with water containing H2S will corrode producing hydrogen at its surface. H2S not only inhibits the formation of hydrogen gas, 
so reducing the opportunity for it to escape, but promotes its absorption in to the steel. At typical working temperatures below 200 degrees 
Celsius hydrogen atoms can become trapped causing embrittlement and ultimately cracking.  

H2S is responsible for numerous types of problems in steels including hydrogen induced cracking (HIC), sulphide stress cracking (SSC), and stress 
oriented hydrogen induced cracking (SOHIC). In order to provide better H2S resistance the properties of C‐Mn steels have been progressively 
developed to improve chemistry, cleanliness, homogeneity, and microstructure. 

HIC resistant steel making includes vacuum ladle refining after electric arc furnace melting of selected scrap enabling the making of very

high quality C-Mn steel . Soft-reduction continuous casting or ingot casting under argon protection with optimised mould shape controls

solidification conditions and limits the occurrence of segregation. The resulting steel features:

 Very low sulphur (S<=0.001%), oxygen (O<0.0015%), and phosphorus (P<=0.008%, typically 0.006%)  
 Controlled chemical composition with optimised alloying guaranteeing low carbon equivalent (CEq) values 
while maintaining all required mechanical characteristics (typical CEq range is 0.38 to 0.45 depending on 
thickness and delivery conditions).  
 Very low inclusion content  

At the final stage of fabrication proper post weld heat treatment (PWHT) of the equipment is strongly recommended. CarElso HIC Premium+ 
manufactured as C‐Mn normalised pressure vessel grades, typically according to ASTM A516 or ASME SA516, requires PWHT in the range 595 
to 610 degrees Celcius and this is completely sufficient to achieve the proper mechanical properties, hardness levels, and H2S resistance.  

Hydrogen induced cracking is of such significance that numerous material specifications have been developed by oil companies and engineering 
companies. CarElso HIC Premium+ is designed so that it is compatible with the most stringent of these including Petrobras N1706, Saudi 
Aramco 01‐SAMSS‐016, EEMUA 179, Axens IN‐43, Shell MESC 74/125, Shell DEP 31.22.10.32, etc. 

About Hydrogen Induced Cracking 

Hydrogen Induced Cracking (HIC) occurs when carbon steel is exposed to hydrogen sulphide (H2S)
and is the direct result of electrochemical corrosion reactions between the sour service or wet
H2S environment.

Particularly common to the Oil and Gas Industry where the use of steel pressure vessels is
widespread, the risks of this should be considered when hydrogen sulphide partial pressure
becomes greater than 3.5mbar. Carbon steel pressure vessels should not be affected by HIC
damage where H2S levels are lower than this figure in a normal service life cycle. HIC is
prevalent in wet H2S environments, which is often known as sour service and such cracking over
a prolonged period of time without inspection, will reach a critical point and the steel
component, i.e. pressure vessel, could easily fail.

Simply put, hydrogen induced cracking damage increases as the level of hydrogen sulphide
increases.

Steel Quality
Susceptibility to hydrogen blistering and hydrogen induced cracking can be apportioned to the
quality of the steel plate used. Another type of hydrogen corrosion, Stress-Orientated Hydrogen
Induced Cracking (SOHIC), is normally found in the base metal adjacent to the weld, where the
stress point is highest due to the internal pressure of the vessel and the stress on the weld
point itself. HIC & SOCHIC can also be found in steel pipework.

The onset of hydrogen sulphide corrosion poses a major problem for the oil and gas industry in
particular – it is no coincidence that many facilities employ dedicated engineers who
rigorously inspect pressure vessels for signs of wear and corrosion.

Masteel are experts in the supply of the highest quality HIC tested carbon steel plate for
pressure vessels and boilers and have a stockholding at their UK distribution warehouse.