UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

AGROINDUSTRIAL

TÍTULO:
“DISTRIBUCION DE TEMPERATURA EN CÁMARA”

ESTUDIANTE:
Espinoza León Dany
Rodríguez Morales Fiorela

Torres Perez Luis

Vasquez Cunya Jhean

CURSO:
Ingeniería de Procesos Agroindustriales

DOCENTE:
Ing. Gilbert Rodríguez Paucar

NUEVO CHIMBOTE – PERÚ

2019
 DISTRIBUCION DE TEMPERATURA EN CÁMARA

I. INTRODUCCIÓN

Refrigerar consiste en conseguir una temperatura más baja que la del medio ambiente
inmediato (Stoecker, 1978). Para conseguir esto, se extrae calor cuerpo que se desea
refrigerar para cederlo a otro cuerpo, al cual se le llama refrigerante.

Se entiende por "refrigeración a todo proceso por el cual se puede obtener y mantener
dentro de un recinto, teóricamente aislado, a una temperatura inferior a la del medio
ambiente circundante. La obtención y mantenimiento de una baja temperatura implica la
absorción o extracción de calor ya sea de un recinto, fluido o producto enfriado. La
función de un equipo frigorífico es producir una "transferencia de calor" desde un lugar
de baja temperatura(recinto aislado) a un lugar de mayor temperatura (medio
ambiente).El término comúnmente utilizado “Producción de frío” se refiere básicamente
a la capacidad de enfriar o extraer calor de un sistema de refrigeración.

El sistema de refrigeración mecánico, consta de cuatro elementos principales que son: el

evaporador, compresor y la válvula de expansión. Por su elevada conductividad térmica
los diversos componentes de los sistemas de refrigeración se construyen en cobre, ya que
ello permite obtener velocidades de intercambio calórico muy elevadas.

El uso de frío es uno de los sistemas más universales para la conservación de alimentos,
tanto en el ámbito doméstico como industrial. Su principal ventaja reside en que permite
ralentizar la actividad de microorganismos patógenos en alimentos y, en consecuencia,
alargar su vida útil. Pero debe tenerse en cuenta que, a diferencia de la aplicación del
calor, la refrigeración no destruye los patógenos, sino que se limita a inhibir su
crecimiento. En el ámbito industrial y comercial, para mantener los productos
perecederos a la temperatura más adecuada durante el tiempo necesario, se utilizan las
cámaras frigoríficas, de distintas medidas y capacidades y pensadas para albergar toda
clase de alimentos. Las hay de todos los tamaños, desde pequeñas neveras hasta cámaras
de gran capacidad para productos cárnicos, verduras, pescado o lácteos.
II. OBJETIVOS

 Reconocer los sistemas de generación de frio a nivel doméstico e industrial.

 Comparar los sistemas de generación de frio.
 Reconocer los elementos que conforman unidad de cámara frigorífica.

III. FUNDAMENTO TEORICO

Los sistemas de refrigeración se basan en principios termodinámicos y están diseñados

para promover el intercambio de calor entre el proceso y el refrigerante y para facilitar la
liberación del calor irrecuperable al medio ambiente. Los sistemas de refrigeración
industrial pueden clasificarse en función de su diseño y de su principio básico de
funcionamiento: agua o aire, o una combinación de ambos. El intercambio calorífico entre
el medio de proceso y el refrigerante se intensifica a través de intercambiadores, donde el
refrigerante descarga su calor al ambiente. En los sistemas abiertos, el refrigerante está
en contacto con el ambiente, cosa que no ocurre en los sistemas cerrados, donde el
refrigerante o el medio de proceso circulan por tubos o serpentines.

Los sistemas sin recirculación suelen utilizarse en instalaciones de gran capacidad que
disponen de un suministro suficiente de agua para la refrigeración y que están situadas
junto a una masa de aguas superficiales que sirve como medio receptor de los vertidos.
Cuando no se dispone de un suministro de agua fiable, se utilizan sistemas con
recirculación (torres de refrigeración). En las torres de recirculación abiertas, el agua
refrigerante se enfría por contacto con una corriente de aire. Estas torres están equipadas
con dispositivos que aumentan la superficie de contacto de aire y agua. La corriente de
aire puede crearse por tiro natural o por tiro mecánico, utilizando ventiladores. Las
instalaciones de pequeña o gran capacidad utilizan mucho las torres de tiro mecánico,
mientras que las instalaciones de gran capacidad (como las industrias eléctricas) utilizan
principalmente las torres de tiro natural.

Elementos de refrigeración

Los elementos de un circuito de refrigeración en un sistema frigorífico corresponden a

un conjunto de diferentes dispositivos tanto mecánicos como térmicos los cuales operan
en conjunto e interconectados entre sí a fin de generar el fenómeno de refrigeración.
Elementos principales:

Se diferencian cuatro elementos principales en el ciclo de refrigeración por compresión:

CONDENSADOR

El condensador utilizado en refrigeración

doméstica es del tipo de placas y está colocado
en la parte posterior del gabinete, enfriándose el
vapor refrigerante por la circulación natural del
aire entre las placas las cuales tienen
ondulaciones que forman canales o tubos como
se muestra en la figura.

La función del condensador es transformar en su interior el gas refrigerante comprimido

en el compresor en líquido refrigerante. En el interior del condensador el gas refrigerante
pierde el calor que absorbió durante el proceso de su evaporación desde el espacio a
enfriar, así como también hace entrega del calor absorbido durante su circulación a
través de la línea de retorno al compresor y el calor absorbido durante el fenómeno de
compresión en el interior del compresor.

Debido a esta entrega o pérdida de calor y a la elevada presión a que se lo somete, el gas
se condensa y constituye una fuente de agente refrigerante en estado líquido en
condiciones de ser entregado repetidamente en el interior de un equipo de refrigeración,
produciendo en consecuencia el efecto de enfriamiento buscado.

El agente refrigerante en estado gaseoso y

a temperaturas superiores a la del
ambiente, llega al condensador desde la
descarga del compresor. Al producirse el
contacto del gas refrigerante con las
paredes del condensador que se halla a una
temperatura muy inferior a la del gas,
comienza este a perder calor que pasa al
ambiente provocándose la condensación del gas.
En realidad el fenómeno o proceso de condensación no se realiza en forma uniforme a
todo lo largo del condensador ni finaliza exactamente a la salida de este. Durante el
proceso, tal como se verá en la Figura 2.6 existe vapor caliente a alta presión en una
parte del condensador y líquido caliente a alta presión en la otra.

Función del condensador

La función principal del condensador en una central

térmica es ser el foco frío o sumidero de calor dentro
del ciclo termodinámico del grupo térmico. Por tanto,
su misión principal es condensar el vapor que proviene
del escape de la turbina de vapor en condiciones
próximas a la saturación y evacuar el calor de
condensación (calor latente) al exterior mediante un fluido de intercambio (aire o agua).

En el caso de una máquina frigorífica, el condensador tiene por objetivo la disipación

del calor absorbido en el evaporador y de la energía del compresor. El refrigerante que
circula por su interior pasa de estado gaseoso a líquido.

COMPRESOR:

Un compresor frigorífico es el centro del ciclo de

refrigeración. Funciona como una bomba para
controlar la circulación del gas refrigerante, y agrega
presión al mismo, calentándolo. El compresor
también señala el área del vapor del evaporador para
mantener una presión y temperatura más baja antes de enviarlo al condensador.

Función del compresor

Los compresores administran la distribución del refrigerante, absorbiendo energía de las

áreas frías y transfiriéndola a áreas más calientes dentro de la unidad. Los compresores
alternan el refrigerante de vapor de baja a alta presión, alternando el enfriamiento usando
un sistema de dos etapas para mantener los artículos fríos a una temperatura mientras se
mantienen los artículos congelados en el área de alta presión. Los compresores se
clasifican como abiertos o sellados. Los compresores abiertos se usan para aplicaciones
grandes como los que se usan en instalaciones de producción y tienen un motor eléctrico
externo. Los compresores sellados herméticamente están encerrados dentro de la
unidad, lo que es ideal para los aparatos caseros. Los compresores se clasifican en
sistemas de desplazamiento dinámico o positivo con cuatro tipos principales de
compresor.

Compresores centrífugos

Los compresores centrífugos entran dentro de la categoría dinámica o de refrigerador.

Cuando operan a plena capacidad, estos son muy eficientes, presionando el vapor
refrigerante de uno o varios impulsores. Los compresores centrífugos alternativamente
pueden controlarse pasando gas caliente de un puerto a otro, aunque este proceso se
considera como la manera ineficiente de operar una unidad de este tamaño. Una unidad
grande de este tipo puede controlarse a través de control de velocidad, de paso variable
y amortiguadores de succión. Este compresor no es un sistema común, pero tiene el
propósito de administrar un aparato grande en un entorno industrial.

VÁLVULA DE EXPANSIÓN

Las válvulas de expansión termostáticas son desarrolladas para regular la inyección de

refrigerante líquido a los evaporadores. Esta inyección de refrigerante estará siempre
regulada por un elemento termostático que está situado en la parte superior de la válvula
de expansión la cual es controlada en función del recalentamiento del refrigerante.

Existe una gran variedad de válvulas de expansión termostáticas, ej: R-22, R 404-A, R-
717 (amoniaco). Con puerto balanceado, con carga MOP. En todas ellas el objetivo es
entregar la máxima eficiencia del evaporador con un sobrecalentamiento adecuado.

Lo primero es analizar y conocer el funcionamiento de la válvula de expansión: consta

de un elemento termostático (1) separado del cuerpo por medio de una membrana, el
elemento termostático está en contacto con el bulbo (2) a través de un tubo capilar, un
cuerpo con un asiento y orificio (3) y un muelle o resorte.
Funcionamiento

P1: la presión del bulbo que actúa en la parte superior

de la membrana y en dirección de apertura de la válvula.

P2: la presión del evaporador, que influye en la parte

inferior de la membrana y en la dirección de cierre de la
válvula.

P3: la fuerza del resorte, que influye en la parte inferior

de la membrana y la única variable que es controlable por
parte del técnico.

Cuando la válvula regula, hay un balance entre la presión

del bulbo por la parte superior de la membrana y en contra
se tendrá la presión del evaporador y la del resorte, esto
con el fin de encontrar el sobrecalentamiento más
adecuado de operación.

Sobrecalentamiento

El concepto de sobrecalentamiento es el calor agregado al vapor después de la

vaporización en la válvula de expansión. Esto se puede medir en el lugar donde está el
bulbo que es la tubería de succión. La diferencia que existe entre la temperatura del
termómetro y la presión de evaporación, traducida a temperatura que le corresponde, el
resultado será el recalentamiento en el evaporador, el cual está diseñado para operar con
un rango de recalentamiento de 5° C. Para obtener el sobrecalentamiento total basta con
cambiar el termómetro hasta el final de la tubería de succión, 30 centímetros antes del
compresor, y tomar la presión de succión a la entrada del compresor. La diferencia en
temperatura será el sobrecalentamiento total el cual no deberá ser mayor a 15° C. Es
muy importante aclarar que estas mediciones se deberán hacer cuando ya se haya
obtenido la temperatura de cámara, si por algún motivo no se llega a la temperatura
deseada se debe revisar bien el balance térmico o probables taponamientos por suciedad
y/o humedad en el sistema de refrigeración.
 EVAPORADOR

Se conoce por evaporador al intercambiador de

calor donde se produce la transferencia de energía
térmica desde un medio a ser enfriado hacia el
fluido refrigerante que circula en el interior del dispositivo.
Su nombre proviene del cambio de estado sufrido por el
refrigerante al recibir esta energía, luego de una brusca
expansión que reduce su temperatura. Durante el proceso
de evaporación, el fluido pasa del estado líquido al gaseoso.

Los evaporadores se encuentran en todos los sistemas de refrigeración como neveras,

equipos de aire acondicionado y cámaras frigoríficas. Su diseño, tamaño y capacidad
depende de la aplicación y carga térmica de cada uso.

En los sistemas frigoríficos el evaporador opera como intercambiador de calor, por cuyo
interior fluye el refrigerante el cual cambia su estado de líquido a vapor. Este cambio de
estado permite absorber el calor sensible contenido alrededor del evaporador y de esta
manera el gas, al abandonar el evaporador lo hace con una energía interna notablemente
superior debido al aumento de su entalpía, cumpliéndose así el fenómeno de
refrigeración.

El flujo de refrigerante en estado líquido es controlado por un dispositivo o válvula de

expansión la cual genera una abrupta caída de presión en la entrada del evaporador. En
los sistemas de expansión directa, esta válvula despide una fina mezcla de líquido y
vapor a baja presión y temperatura. Debido a las propiedades termodinámicas de los
gases refrigerantes, este descenso de presión está asociado a un cambio de estado y, lo
que es más importante aún, al descenso en la temperatura del mismo.

De esta manera, el evaporador absorbe el calor sensible del medio a refrigerar

transformándolo en calor latente el cual queda incorporado al refrigerante en estado de
vapor. Este calor latente será disipado en otro intercambiador de calor del sistema
de refrigeración por compresión conocido como condensador dentro del cual se genera
el cambio de estado inverso, es decir, de vaporización a líquido.
 PROCESO DE REFRIGERACIÓN:

El aire comprimido saturado de humedad entra en el desecador y es dirigido al

intercambiador, siendo enfriado por el aire que vuelve en la línea ya frío y seco.

El intercambiador de calor entre el aire de entrada y de salida reduce la carga en el

comprensor de refrigeración ahorrando así costos de energía.

Despides el aire entrante pasa por el intercambiador de calor, donde el fluido refrigerante
lo enfría a 2º C, la humedad se condensa y forma gotas de agua que sin separadas del
aire en el separador de condensador, y se recoge en un colector que automáticamente
purga el sistema.

Finalmente ya teniendo aire frío y seco, este vuelve al intercambiadores enfría el aire
nuevo que entra y sale ya a la línea de conducción de aire comprimido, terminando así
el ciclo de secado frigorífico.

IV. MATERIALES Y METODOS

4.1. Materiales
Cámaras:
 Túnel de congelación
 Pre frío
 2 Cámaras de refrigeración
 1 Cámara de congelación
 3 sensores de temperatura por cada cámara
 1 Antecámara
 4.2. Método

o Válvulas Se reconoce cada parte

o Bombas conformante de este sistema
o Condensador
o Evaporador
o Compresor
o Sensores, etc.
Esquematiza cada parte del
sistema.

Se verifica la temperatura más

fría en cada sistema

Se verificará la potencia
mecánica de cada sistema
analizado

Se anota el refrigerante
utilizado en cada sistema
V. RESULTADOS Y DISCUSION
5.1. Partes de un sistema de frío

Termostato con doble bulbo

Figura 1. Panel de control

interno, control de temperatura
las 6 cámaras.

Figuras 2 y 3. Condensador, sale

líquido a presión alta y
temperatura, se expulsa calor.

Figura 4. Compresor, sale vapor

con presión y temperatura alta.
 Figura 5. Válvula de expansión,
sale un líquido con temperatura
y presión baja.

Figura 6. Evaporador, absorbe

calor, temperatura y presion
baja, lleva de líquido a gas.

Termómetro
bulbo húmedo

Figura 7. Humidificador, en el
Ventilador que hay un termómetro de bulbo
húmedo y un ventilador.
 Figura 8. Panel de
control externo.

5.2. Cámaras de refrigeración

Figura 9. Antecámara, cada

cámara tiene una capacidad
Piso de concreto
de flujo de aire de 1200m3/h.

Ventiladores del sistema

de refrigeración

Figura 10. Túnel de congelación,

Ventiladores de 25000 m3/h,
además de una capacidad de 1
tonelada.
 Enchaquetado

Figura 11. Cámara de congelación,

Condensador serpentín ventilador de 4600 m3/h, además
de una capacidad de 3 toneladas.
Se puede almacenar zumos
embolsados.

Ventiladores del sistema

de refrigeración
Figura 12. Cámara de Pre frio,
ventilador de 16000 m3/h, además
de una capacidad de 1.5
toneladas. Se puede almacenar
zumos embolsados. Temperatura
de -30°C. Se puede refrigerar
pulpa entera y embolsada.

Enchaquetado

Condensadores de tiro forzado

enfriados por aire

Figura 13. Ingreso del refrigerante.

 Figura 14. Sensor de temperatura en forma
de punta, para medir la temperatura en la
fruta usando una fruta de sacrificio.

Figura 15. Cámara de refrigerados,

ventilador de 1200 m3/h, además de una
capacidad de 13 toneladas. Se puede
almacenar zumos embolsados.
Temperatura de -10°C hasta -5°C.
%Humedad de la cámara equilibrada con
el de la fruta

Evaporador

Ventiladores

Filtro
Compresor

Figura 16. Unidad congeladora

de simulador pre frio

Tubo enchaquetada, para no

variar la temperatura
 Válvula de expansión

Poliuretano

Tecnopor
Figura 17. Aislante, mantiene
la temperatura dentro.
Poliuretano

REFRIGERANTE R134a

El R134a es un gas refrigerante HFC puro que sustituye al R-12 en instalaciones nuevas.

El R-134a es un excelente refrigerante utilizado en una gran variedad de aplicaciones e incluso

como componente de muchas de las mezclas HFC existentes en el mercado. Permite trabajar a
presiones más bajas que el resto de HFC y es un producto muy eficiente energéticamente para
temperaturas positivas y medias.

APLICACIONES:

 Aire acondicionado del auto.

 Frigoríficos domésticos.
 Enfriadores de agua centrífugos.
 Bombas de calor.
 Cámaras de conservación.
 Transporte frigorífico.
 Refrigeración comercial.

CARACTERISTICAS

 No daña la capa de ozono, ODP = 0.

 Pueden rellenarse los equipos en caso de fuga.
 Alcanzan una capacidad frigorífica ligeramente inferior al R-12.
 Muy eficiente energéticamente aunque precisa de un compresor mayor respecto otros
refrigerantes HFC.
 Potencial de calentamiento atmosférico PCA (GWP) = 1430
  Punto ebullición a 1,013 bar (ºC): -26,1
 Deslizamiento de temperatura ó glide (ºC): 0
 Densidad vapor saturado a -26,1ºC (kg/m3): 5,28
 Nº ONU: 3159
 Clasificación seguridad: A1. Baja toxicidad y no inflamable.

PROPIEDADES FISICAS DEL REFRIGERANTE

GRAFICA PRESION VS TEMPERATURA

TABLA PRESION VS TEMPERATURA

VI. DISCUSION
Según Ing. Gelys Guanipa R., 2010 los dos tipos principales de sistemas mecánicos de
refrigeración son el sistema de compresión, empleado en los refrigeradores domésticos
grandes y en la mayoría de los aparatos de aire acondicionado, y el sistema de absorción
en las plantas industriales también tienen gran importancia el sistema de compresión
puesto que utilizan ese sistema.

Según Ing. Gelys Guanipa R., 2010 en la refrigeración mecánica se obtiene un

enfriamiento constante mediante la circulación de un refrigerante en un circuito cerrado,
donde se evapora y se vuelve a condensar en un ciclo continuo.

Según Guillermo Eraso: 2009; El filtro su función es detener cualquier impureza que se
haya introducido al sistema con el fin de evitar que el tubo capilar o restrictor sea
obstruido de ahí que su posición deba ser antes del restrictor, también es la de remover la
humedad del sistema de refrigeración cumple un papel muy importante; en el sistema
observado también se pudo observar un filtro de buen estado.

VII. CONCLUSIONES
 Se reconoció los tipos de sistema de generación de frío, tanto doméstico como
industrial utilizándose una tecnología mucho más potente y estable para el caso
del tipo industrial ya que se necesita almacenar mucha más cantidad de alimentos
y que no se genere perdidas por variación de temperatura ya que muchos alimentos
requieren una variación de temperatura mínima, es donde comparado con el
sistema de refrigeración doméstica no se requiere de tanta precisión ya que solo
se almacenara allí alimentos por poco tiempo.
 La implantación de las cámaras frigoríficas en las cadenas de distribución y, en
general, en la industria agroalimentaria, han supuesto un importante avance en la
calidad de la alimentación y evidentemente ha redundado en mejoras notables de
la calidad de los alimentos que llegan hasta los establecimientos y nuestras vidas
en general.
 Observamos que en países en vías de desarrollo, una de las primeras líneas de
implantación industrial, tiende a ser la instalación de grandes almacenes
frigoríficos, porque mejoran muy notablemente las condiciones alimenticias de un
territorio, permitiendo almacenamientos racionales y posibilidades de mejora en
el flujo de distribución alimenticia que redunda en una mayor calidad de las
 garantías alimentarias, como de las mejoras en las cadenas de distribución de
alimentos a los distintos territorios.

VIII. RECOMENDACIONES
 Si en la cámara tiene, por ejemplo 3 toneladas de fruta, y queremos almacenar una
cantidad mucho mayor, lo más correcto es almacenarlos por lotes.
 A la hora de descongelar una fruta, lo más correcto es descongelar el alimento
rápido

IX. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Juan Antonio Ramírez Miralles, 2000. Nueva enciclopedia de la climatización

“Refrigeración”. Grupo Editorial Ceac. S.A.
 William C. Whitman y William M. Johnson, 2004. Tecnología de la Refrigeración
y Aire Acondicionado (Refrigeracion Comerial II). Grupo Editorial Paraninfo
S.A.
 FRANCESC BUQUE. Manuales practicos de refrigeración y aire
acondicionado.Ed. Marcombo, 2006.
 EDWARD G. PITA. Principios y sistemas de refrigeración. Ed. Limusa S.A. De
C.V., 2000.