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DESIGNATION DES TÔLES
Sommaire
1 - Introduction :
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DESIGNATION DES TÔLES
Introduction
On définit une tôle comme un produit métallique plat, qui peut se présenter sous
forme de feuilles ou de bobines. Les tôles sont tirées des brames par laminage à
chaud.
Ce cours donne une approche de la classification des Tôles en termes de propriétés
mécaniques et technologiques et elle définit les principales spécifications applicables
aux différentes classes d'aciers.
Elles sont caractérisées par le fait que la valeur minimale de la limite élastique et de
la résistance à la rupture sont garanties.
Leur aspect de surface peut être noir (brut, non revêtu) ou décapé. Les applications
des tôles laminées à chaud sont la chaudronnerie, la construction métallique, le
secteur automobile etc.
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1.2 Aciers de construction
Les aciers de construction sont des tôles d’aciers laminés à chaud offrant en plus
des garanties quant aux caractéristiques mécaniques offertes. S’appliquent aux
pièces mises en forme lorsque des considérations de tenue en service ou de sécurité
sont exigées
Ces aciers sont livrés soit bruts de laminage continu à chaud, soit décapés
(généralement huilés),
Désignation : S xxx ou E xxx
Le « S » désignant Acier de construction.
Le nombre qui suit (xxx) désignant la limite d’élasticité minimale en N/mm².
La désignation peut comporter deux lettres signifiant l’essai de résistance ex JR ou J0.
Exemple
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PROCEDES DE DECOUPAGE DES TÔLES
Sommaire
3. Découpage
3.1 Définition
3.2 Quelques opération de découpage
3.3 Technologie de découpage
3.4 Etude de mise en bande
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1. Principaux procédés de découpage
1.1 Coupage mécanique:
Cisaillage:
Le cisaillage permet de séparer totalement ou partiellement un élément
métallique à l'aide de deux lames dont l'une, au moins, est mobile.
Découpage:
Le découpage permet d’obtenir des formes à partir d’une tôle par cisaillement.
L’outillage est composé d’un poinçon et une matrice.
Poinçonnage:
Le poinçonnage est un procédé similaire au découpage et permet de réaliser des
trous sur une tôle.
1.2. Procédés de Coupage thermique:
L’oxycoupage:
Gaz - Combustion
Coupage plasma:
Jet de Plasma: ex Arc électrique concentré
Coupage Laser:
faisceau Laser à haute énergie
2. Cisaillage
2.1. Diagramme de cisaillage
Au cours de l’opération de cisaillage, on peut
constater l’existence de cinq étapes principales
(figure) :
Phase OA: caractérisée par un comportement
élastique. Dans cette phase, la partie de la
découpée est soumise à une flexion; ce qui
engendre un bombé.
Phase AB : caractérisée par un comportement
plastique. La plasticité est accompagnée d’un
durcissement du matériau (écrouissage)
caractéristique du comportement d’un matériau
ductile.
Phase BC : caractérisée par une chute progressive de l’effort exercé sur le poinçon
depuis le point B. Cette chute est attribuée à l’initiation de l’endommagement.
Phase CD : caractérisée par une chute brutale de l’effort à une profondeur de
pénétration pratiquement constante. Ce phénomène est attribué à l’amorçage et à la
propagation de fissure.
Phase DE : après la décohésion des deux parties de la tôle, la chute est expulsée.
Une résistance par frottement entre la pièce découpée et la tôle est présente dans
cette phase.
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Les paramètres de cisaillage d’après cette figure sont l’angle de rupture, l’épaisseur
de la tôle, la hauteur du bombé, la profondeur de la zone lisse et de rupture, le jeu et
l’angle d’affutage.
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Sa valeur dépend de l’épaisseur e, de la profondeur de pénétration par déformation
plastique noté C et de l’angle de rupture . Il est donné par la formule :
J=(1-C/100) e tan()
Par exemple pour l’acier C=35% de l’épaisseur. La rupture se fait suivant =6°.
Figure
2. Effort de cisaillage
L’effort de cisaillage est calculé à partir de la relation suivante :
F= c.S
Avec S est la surface à cisailler et c est la contrainte de cisaillement du matériau.
Lorsque les lames sont parallèles, on:
F=L1.e.c
L1 longueur de découpe en mm
e épaisseur de la tôle en mm
c: contrainte de cisaillement en MPa
Dans le cas des lames obliques on aura :
F=c.e2/2tan()
: angle d’inclinaison des lames. Il varie entre 3° à 7°
e épaisseur de la tôle en mm
c: contrainte de cisaillement en MPa
On peut prendre pour le cas des aciers doux: c=0.8r
pour le cas des aciers durs: c=r
pour le cas des alliages d’aluminium: c=0.5r
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3. Découpage
3.1 Définition
Le découpage à froid consiste à détacher par cisaillement un contour donné d'un
produit plat (tôle), l'opération se fait sur une presse par l'intermédiaire d'un outil dont
les parties travaillantes (arêtes de coupe) sont le poinçon et la matrice qui glissent
l'une par rapport à l'autre. L'élément de tôle détaché est appelé le flan ou la
débouchure.
3.2 Quelques opération de découpage
POINÇONNAGE : On conserve
la partie extérieure. Le déchet est
la débouchure
ENCOCHAGE : Découpage
débouchant sur un contour
GRIGNOTAGE : Poinçonnage
partiel par déplacement progressif
de l’outil ou la pièce.
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Le POINÇON: Pièce pleine dont la base a la forme de la pièce à découper. Il est de
section constante. La course des poinçons doit être réglée pour ne pas pénétrer
dans la matrice (éviter usure et dégâts…).
La MATRICE: Pièce ajourée de façon à ce que le poinçon s’ajuste dans l’ouverture
avec un ajustement de jeu déterminé. Elle comporte une dépouille d’environ 5% pour
éviter le laminage des flans sur une trop grande longueur, et réduire l’effort fourni par
la presse.
Le Serre Flan : Pièce permet de bloquer la tôle contre la matrice durant l’opération
de découpage
Principe
Une partie de l'outil associant poinçon(s) et matrice(s) est bridée sur la table fixe de
la presse, tandis que l'autre partie est animée du mouvement alternatif du
coulisseau. A chaque course, un ou plusieurs découpages sont effectués.
2. Jeu
La valeur théorique du jeu en découpage est identique à celle donnée dans le cas de
cisaillage. Il existe d’autres expressions empiriques permettant de déterminer la
valeur du jeu. En découpage la valeur du jeu s’évalue en fonction de l’épaisseur de
la bande (de façon à ce que les deux amorces de ruptures se rejoignent
parfaitement).
Laiton et Cuivre : 1/20ème de l’épaisseur de la bande J=e/20
ème
Acier ½ dur 1/16 de l’épaisseur de la bande
Acier 1/14ème de l’épaisseur de la bande
Alliage d’aluminium 1/10ème de l’épaisseur de la bande
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Donc on peut conclure que le jeu sera pris :
- Sur la MATRICE si l'on désire un AJOUR précis
- Sur le POINCON si l'on désire un FLAN précis
Effort d’extraction
C'est l'effort NECESSAIRE POUR DECOLLER LA BANDE DE METAL DU
POINÇON. Cet effort varie suivant l'importance du déchet autour de celui ci.
F extraction = 7% à 2% F découpage
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Ils sont de longueurs différentes. Les plus courts
poinçonnent la pièce. Les plus longs découpent la pièce.
La différence de longueur est égale à l'épaisseur du
métal découpé.
Vagues de coupe:
La profondeur de la vague est voisine de l'épaisseur du métal à couper. Les vagues placées sur
la matrice déforment la bande, placées sur le poinçon déforment la débouchure.
Définition du pas
Le pas correspond à la distance sur la bande qui sépare deux opérations de découpage. Pour
un même nombre de pièce. Plus le pas est grand, plus la consommation de tôle est importante.
Il s'avère donc important d'optimiser la mise en bande, afin de réduire au minimum les pertes
de matière.
Définition du pourcentage de déchet
La qualification d'un choix de mise en bande est généralement réalisée au travers du calcul de
pourcentage de déchet. Pratiquement, il s'agit d'évaluer le rapport entre la surface de déchet et
la surface totale de tôle utilisée pour réaliser la pièce.
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PROGRAMMATION DES MOCN DE DECOUPAGE-
POINCONNAGE
1. Introduction
Les machines à commande Numérique de découpage par poinçonnage, permettent une
flexibilité de la production de pièces de tôlerie. L'élaboration d'un programme permet
l'adaptation de la machine au produit.
Elaborer un programme, c'est dresser une liste ordonnée de fonctions de base, selon un code
de programmation défini par le constructeur de la machine ou la norme. Dans la suite, nous
allons présenter brièvement les notions de base pour la programmation de la poinçonneuse
grignoteuse avec le code FANUC.
2. Les fonctions G
Les fonctions-G sont des fonctions qui décrivent les différentes commandes pour exécuter un
bloc de programme.
Un numéro qui suive 1e G détermine la signification de la commande pour ce bloque.
Les différents types de fonction G sont les suivants :
Groupe 00
G04 : Temporisation
G26 : Trous sur une circonférence
G28 : Séquence de retourne automatique.
G52 : Système de coordination local
G70 : Absolu et pas de poinçonnage.
G71 : Incrément et pas de poinçonnage.
G72 : définit la référence de la figure
G75 : Repositionnement automatique.
G76 : Grignotage de ligne avec angle
G77: Grignotage d’un arc
G78 : Poinçonnage d’une grille I
G79: Poinçonnage d’une grille II
G86 : Rainure inclinée.
G87 : carré.
G88 : rayon.
G89 : Poinçonner avec un angle
G90: Déplacement en absolu et poinçonnage
G91 : Déplacement relatif et poinçonnage
G92 : Système de coordonnées
Groupe 01
G40: Supprime la compensation
G41 : Compensation d’outil à gauche
G42 : Compensation d’outil à droite
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3. Les fonctions M
Les fonctions-M complètent les fonctions G. elles sont des fonctions qui contrôlent la
machine à partir du programme.
M0 : arrêt du programme
M1 : arrêt supplémentaire du programme
M2 : fin du programme
M21 : vitesse lente de la tête de poinçonnage
M22 : vitesse rapide de la tête de poinçonnage
4. Les systèmes de coordonnées
Pour pouvoir utiliser le programme pour la production d’une pièce, il faut que le dessin de la
pièce soit transmis au langage machine. En d’autre terme, c’est introduire dans le programme
le chemin de l’outil dans les différentes directions à partir du point de référence. Le parcours
de l’outil est traduit en machine par la définition des coordonnées dans le dessin de la pièce
soit par rapport à l’origine machine soit par origine pièce.
4.1 Origine Machine
L'origine machine se trouve située à l'intersection de la droite passant par le fond des deux
pinces et la perpendiculaire à cette droite, tangente à la butée cylindrique X. Cette origine est
celle que le calculateur prend en compte à la mise en route de la machine, après l'initialisation.
Elle peut être modifiée par programmation, et déplacée en tout point de la zone de travail de
la table et devient alors l'origine programme. Il n'est donc pas utile de programmer une pièce
par rapport à l'origine de la machine mais par rapport à un point particulier de la pièce appelé
origine programme (en général le coin inférieur gauche du rectangle capable).
G92 X Y : déplacement absolu X, Y du point zéro en relation avec Xréf, Yréf (origine
machine).
Toutes les fonctions après cette commande seront en relation avec ce nouveau point
(origine programme).
G72 X Y : le programme prend X, Y comme point de référence sans se déplacer
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4.3 Prendre position et poinçonnage
aiguilles)
C : l’axe index
G76 I J K C T
I : distance entre deux trous (+/-) (Gauche à
Droite =+)
G77 I J P K C T
I : rayon du cercle du premier trou
J : angle départ (0..+180)/0..-180)
P : angle delta (+/-) (- =dans le sens des aiguilles)
K : nombre de trous.
C : l’axe index
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G78 I P J K C T A H
I : distance entre de point X (+/-)
P : nombre de point X (- point de référence)
J : distance entre de point Y (+/-)
K : nombre de trous.
C : l’axe index
A : angle a1
H : angle a2
Les configurations des grilles G78 et G79
sont données dans les figures suivantes :
G86 I J P Q C T
I : longueur totale de rainure
J : angle départ (+/-)
P : Outil X (+/-) (-ne prend jamais 0)
Q : Outil Y (+/-) (-ne prend jamais 0).
C : l’axe index
G87 I J P Q C T A
I : longueur X
J : longueur Y
P : Outil X (+/-)
Q : Outil Y (+/-) (-ne prend jamais 0).
C : l’axe index
A : angle de rotation
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G88 I J K P Q C T
I : rayon de l’arc
J : angle départ (+/-)
K : angle delta (+/-)
C : l’axe index
P : diamètre de l’outil (+/-)
Q : longueur circulaire de l’arc mesurée
sur le rayon entre deux points.
C : l’axe index
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que parfois contradictoires, permettent d’effectuer des choix judicieux de génération de
programme.
Le programme se construit de lui même à grande vitesse, on ne fait ainsi que les calculs
nécessaires, et le gain de temps est incontestable.
Pensez que la machine est faite pour produire et non pas pour être programmée. Le temps
consacré à la programmation et au montage des outils doit être réduit par rapport au temps de
production.
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