2.

7 Proceso Productivo La planta de procesos de Cerro Colorado es la primera en el mundo en ser

diseñada desde su inicio para tratar minerales de óxidos y sulfuros por biolixiviación, una
tecnología mucho más limpia que las tradicionales debido a que aprovecha la acción de una
bacteria presente en forma natural en el mineral y permite consumir un volumen menor de agua y
energía. 9 Lo usual en la industria minera es procesar los minerales sulfurados por flotación,
debido a la presencia de azufre. En Cerro Colorado las especies sulfuradas de cobre corresponden
a calcosina y las oxidadas a crisocola. El proceso productivo en Compañía Minera Cerro Colorado
contempla las etapas de extracción del mineral, chancado, aglomeración, lixiviación en pilas,
extracción por solventes y electrobtención. Debido a las expansiones realizadas, existen dos
plantas donde se realizan en forma paralela los procesos de chancado, aglomeración y lixiviación,
mientras que las fases de extracción por solventes y electrobtención se llevan a cabo en forma
común. Compañía Minera Cerro Colorado posee dos chancadores primarios, los cuales son
alimentados por camiones con 48,000 toneladas por día de mineral. Estos chancadores (Fuller y
Svedala) poseen un open side setting entre las 6” y 8”. El mineral chancado es llevado por correas
transportadoras al sector de mineral grueso a un stock con una capacidad viva de 10,000
toneladas. Luego el material es transportado a las plantas 1 y 2 por correas transportadoras. Todo
el material pasa por un harnero primario y, luego de una clasificación, por los chancadores
secundarios (Allis Chalmers y Norberg), llegando a cinco harneros terciarios, lo que permite una
clasificación del material bajo una malla 100 Tyler. La aglomeración se realiza en dos silos y un
domo. Estos alimentan a cuatro tambores aglomeradores de 2.7 metros de diámetro y dos
tambores de 2.9 metros de diámetro, donde el material se mezcla con agua y ácido sulfúrico. El
mineral aglomerado es transportado por correas transportadoras móviles a las pilas de lixiviación.
El sistema utilizado por la CMCC es el sistema de pilas dinámicas, lo que significa que luego de ser
lixiviada una pila, el área donde está se encontraba se reutiliza. La capacidad de cada una de las
pilas varía entre las 300,000 tmh y 1,200,000 tmh, y la altura de cada una de las pilas es de 10
metros. Cada una de las pilas es regada por goteo a razón de 0.10 a 0.15 lt/ min/ m2 con una
solución ácida 10 durante 15 meses aproximadamente. Bajo cada una de las pilas se instala una
membrana plástica impermeable de alta densidad y espesor de 2 milímetros. El diseño de las pilas
posee una inclinación de 2.5% de pendiente, lo que permite que la solución rica en cobre o PLS sea
recolectada en canaletas y luego, tengan dirección a las piscinas desarenadoras. Esta solución es
bombeada hacia los estanques de extracción por solventes donde se mezcla con parafina y resina
orgánica. Esta resina capta los iones de cobre en forma selectiva provocando obtención de una
solución resina – cobre y por otro lado, una solución pobre en cobre denominada refino, la cual es
enviada a las piscinas para su posterior re-utilización en el proceso. La solución rica en cobre
(resina-cobre) es enviada hacia un electrolito puro de alta concentración, el que provoca una
mejora en la concentración de cobre en la solución. Luego, la solución electrolítica rica en cobre es
llevada a la nave de electrobtención donde el cobre es removido desde el electrolito por aplicación
de corriente continua, hasta que se deposita en los cátodos de metal. De todo el proceso resulta
una lámina sólida de cobre de alta pureza que cumple con los más exigentes estándares de calidad
del mercado internacional. Estos cátodos finalmente son exportados a través del puerto de
Iquique principalmente a mercados de Europa y Japón. La figura 2.2 representa el proceso
productivo de Cerro Colorado.

• Mineralización Hipógena La mineralización hipógena está representada por pirita, acompañada

de calcopirita, bornita y molibdenita. Los sulfuros se depositaron en todas las rocas como
diseminados o en vetas y vetillas con cuarzo – feldespato – biotita. La ley de cobre promedio del
hipógeno original es aproximadamente de 0.20% a 0.30%. La molibdenita está presente con
cuarzo principalmente en vetas y vetillas. El molibdeno no es recuperado en la planta de lixiviación
y extracción por solventes. 7 • Mineralización Supérgena La alteración y mineralización supérgena
ocurre en 5 zonas distintas, generalmente ubicadas de arriba hacia abajo como se indica a
continuación: • Una zona lixiviada en la cual la lixiviación ha extraído toda la mineralización de
cobre. La zona lixiviada contiene cantidades variables de hematina y menores cantidades de
limonita y jarosita. Los óxidos de hierro están presentes como diseminados y relleno de fractura
que representan los sulfuros que estaban presentes originalmente. • Mineralización supérgena
que consiste exclusivamente de óxidos de cobre. La zona de mineralización de óxidos está definida
como un material relacionado cuya relación de cobre soluble a cobre total es mayor a 0.5. La
crisocola es el mineral de óxidos de cobre dominante. También se pueden encontrar brochantita,
malaquita, cuprita y tenorita. • Una zona de transición de óxidos mezclada con minerales de
sulfuros supérgenos. La mineralización mixta óxidos – sulfuro se define como un material cuya
 relación de cobre soluble a cobre total está entre 0.3 y 0.5. Los minerales en esta zona son
principalmente una combinación de crisocola y calcosina, que pueden estar presentes en vetas y
vetillas o como diseminados en la masa rocosa. • Una zona de minerales de sulfuros de cobre
supérgenos, con presencia mayoritaria de calcosina y covelina en menor grado. El sulfuro
supérgeno se define como el material para el cual la razón de cobre soluble a cobre total es igual o
mayor a 0.8. La calcosina y en mucho menor grado la covelina reemplazan completamente la
pirita, calcopirita y bornitas hipógenas. 8 • Una zona de transición de sulfuros de cobre
supérgenos y sulfuros de cobre hipógenos. La zona de transición de sulfuro supérgeno a hipógeno
se define como el material para el cual la razón cobre soluble y cobre total está entre 0.5 y 0.8. El
cobre está presente en calcosina, covelina, calcopirita y bornita. La calcosina y la covelina se
localizan preferentemente en vetas y fracturas, pero también pueden estar como minerales
diseminados.

Dominga es un minero y portuario, de extracción y procesamiento de hierro con cobre como

subproducto, y abarca desde la extracción de mineral hasta el embarque de concentrado de hierro
para comercialización, incluyendo todos los procesos e instalaciones asociadas. El proyecto se
localiza a 70 kilómetros al norte de La Serena y al poniente de la Ruta 5 Norte. Aledaño al norte de
las instalaciones de la histórica Mina El Tofo. Este complejo minero portuario funcionó a partir de
1913 y fue un ícono de la minería del hierro en Chile, debido a la modernidad de sus instalaciones,
maquinaria y equipos, entre ellos el primer ferrocarril eléctrico de Sudamérica y la dársena puerto
de embarque del mineral.

Fuente: Diario el Día - http://www.diarioeldia.cl/economia/mineria/infografia-proyecto-dominga

Procesamiento Minerales de Cobre con Pirita

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

Tabla de Contenido Metalurgico [hide]
 Chancado de mineral Cobre y Pirita
 Circuito de Molienda
 Proceso de Flotación de Minerales de Cobre
 Muestreo
El esquema de tratamiento está diseñado para el procesamiento de un mineral de
sulfuro de cobre y hierro que contienen valores apreciables en oro. La mayor parte del
oro se asocia con el cobre, pero la pirita contiene valores de oro también apreciables.
La demanda de pirita para ácido sulfúrico también proporciona un incentivo añadido
para la recuperación de la pirita en un concentrado comercial. Los minerales de
sulfurados son la Calcopirita y Pirita y la ganga es silicosa.

El proceso está diseñado para la producción de concentrados de cobre de alta

calidad, seguida por la producción de un concentrado de pirita limpio para su ulterior
tratamiento para recuperar los valores de oro.
 Diagrama de Flujo de Separación de Sulfuros de Cobre y Pirita

Chancado de mineral Cobre y Pirita

La sección de chancado consta de una sola etapa con una trituradora de quijada de alimentación
forzada. El mineral es alimentado desde el una tolva por medio de un alimentador de placas
hacia una parrilla vibratoria delante de la chancadora de quijada. El pasante de la parrilla y el
producto de la chancadora se llevan hasta una tolva de finos por medio de una faja
transportadora.

Circuito de Molienda
El mineral de la tolva de mineral fino es descargado por medio de un alimentador reciprocante
hacia un molino de bolas en donde se muele hasta menos malla 65 y se trabaja en circuito
cerrado con un clasificador. Los reactivos se añaden al circuito de molienda para la depresión
de la pirita durante la flotación del cobre.
Proceso de Flotación de Minerales de Cobre
La sección de flotación está compuesta de celdas de flotación mecánicas. Por ejemplo, la
flotación primaria puede tener cuatro celdas, la etapa de agotamiento dos celdas y el circuito de
limpieza dos o más celdas de limpieza. El concentrado de cobre primario pasa al circuito de
limpieza, y el concentrado de la etapa de agotamiento se recircula a la etapa de flotación
primaria.

Los relaves de la flotación de cobre se acondicionan con ácido sulfúrico a un pH neutro en un

acondicionador, y luego son sometidos a una segunda etapa de flotación para la producción de
un concentrado de pirita. El arreglo del circuito de flotación de pirita es el mismo que para el
circuito de cobre. Hay dos limpiezas a fin de tener un concentrado limpio y alto grado.

Cabe señalar que la recirculación de flujos intermedios en la etapa limpieza se lleva a cabo sin
el uso de bombas. Esto demuestra la flexibilidad completa de las celdas de flotación mecánicas
tipo Sub-A para producir concentrados de buena calidad.

El concentrado de cobre de la etapa de limpieza es espesado y filtrado. Las características del

filtro y el tonelaje a procesar determinarán si es posible la filtración directa o se requiere
necesariamente de una etapa de espesamiento.

El concentrado de Pirita es filtrado también, ya sea directamente o con etapa previa de

espesamiento. Los concentrados de pirita filtrados son tratados por tostación para la producción
de ácido sulfúrico a partir de los gases sulfurados, y la calcina es tratada por cianuración.

Si el concentrado de pirita tiene un contenido bajo de oro y plata, es comercializado por su

contenido de azufre para producir ácido sulfúrico o gas de dióxido de azufre. La
comercialización de este concentrado de bajo valor depende de los costos de transporte a la
planta de ácido. El aumento de la demanda de ácido en la industria y aplicaciones químicas, o
incluso en el tratamiento de minerales de bajo grado hace que la recuperación de la pirita una
opción a evaluar.

Si el concentrado de pirita contiene metales preciosos en cantidades comerciales, el producto

normalmente pueden ser comercializado para una fundición, especialmente si requiere el hierro
extra en su fundición para el balance de fundentes, o hay una planta de ácido, donde puede
usarse como materia prima.

En algunos casos, puede ser práctico lixiviar la pirita antes de su comercialización. La

operación podría tener un rendimiento económico. Las pruebas de laboratorio establecerán si la
pirita puede ser lixiviada directamente para la recuperación de oro y plata o si debe ser tostada
antes de ser sometida a un tratamiento con cianuro.
Muestreo

Los muestreadores automáticos se usan para muestrear el alimento, concentrados y relaves.

Una porción de los relaves se retira y se tratada en el Muestreador Visual que consta de una
bomba de diafragma y una mesa de concentración.

En la figura superior se muestra una operación de cobre y pirita en Canadá usa 12 celdas de
flotación Sub-A Nº 21 para la flotación primaria y dos celdas mecánicas para la limpieza para
producir un concentrado de pirita bastante grueso que oscilan entre 50-62% menos de 200
mallas. Una alimentación de 230-240 toneladas por día proviene de los relaves de flotación de
zinc. El material es alimentado por gravedad a 47% de sólidos, junto con un regulador de pH y
el reactivo 343. El último reactivo se añade a la flotación primaria, mientras que el espumante
se añade como sea necesario. Se usa un alimentador de reactivos químicos secos se puede usar
si es requerido. El concentrado de pirita de la etapa de limpieza se muestrea con un muestreador
automático, y luego pasa a un espesador de. La razón de concentración es ligeramente superior
a2

Consideraciones del Proceso de Concentración

El éxito de una operación de este tipo depende de la producción de un alto grado de
concentrado. Esto se logra mediante el uso de celdas de flotación que proporcionen la máxima
flexibilidad en las operaciones de flotación, garantizando así el máximo grado de concentrados.

El aumento de la demanda de ácido sulfúrico en usos industriales, e incluso en las operaciones

mineras para la extracción de metales, es muy importante considerar la recuperación de la pirita
en el desarrollo global de la operación. Esto es digno de consideración, incluso en plantas
pequeñas como 100 toneladas por día. En operaciones de gran tonelaje podría resultar más
importante recuperar la pirita como subproducto para ayudar a pagar una parte sustancial de los
costes operativos y para producir un mayor beneficio en la operación global.

Proceso de Producción YANACOCHA

Exploración
La exploración es la primera parte de un largo proceso. Consiste en ubicar zonas
donde exista la presencia de minerales cuya explotación sea económicamente
rentable.

Inicialmente se utilizan reportes satelitales para determinar zonas mineralizadas en los

lugares a explorar. Después, los geólogos recogen muestras (rocas) del suelo para
conocer los elementos y minerales que las conforman. Si los análisis dan resultados
positivos se procede con la perforación: se sacan muestras de diferentes
profundidades (testigos) para determinar tipo, cantidad, profundidad y otras
características del mineral. Finalmente se investiga y determina cuánto mineral existe
en la zona.
Todas estas investigaciones se realizan siempre previa autorización de la autoridad
competente y de los pobladores de las zonas a explorar.

Pre minado
Antes de iniciar el trabajo de explotación en sí, es necesario retirar del terreno la capa
superficial de tierra orgánica (top soil) que permite el crecimiento de vegetación en la
superficie. Esto se hace con equipo pequeño, y deja las condiciones para que en la
etapa de minado se pueda explotar con equipo gigante.

Esta capa se almacena en áreas especiales para ser utilizada posteriormente en los
trabajos de restauración del terreno o cierre de mina, el que ya se viene ejecutando en
aquellas zonas donde ya se dejó de explotar. El trabajo es realizado con equipo y
mando de obra local.

Minado
Consiste en la extracción del material que contiene oro y plata. Se inicia con la
perforación del terreno, para hacer unos agujeros que luego son llenados con material
explosivo. Estos, al detonar, fragmentan la roca y remueven subterráneamente el
material exponiéndolo a la superficie. En esta etapa se aplican los más altos
estándares de cuidado en seguridad.

Carguío y acarreo
Las explosiones que se realizan y la posterior remoción de tierra empiezan a formar
grandes huecos en la tierra llamados tajos. Camiones gigantes (que pueden cargar
hasta 250 toneladas de tierra) llevan el mineral extraído del tajo a la pila de lixiviación
(o PAD), que es la estructura donde se acumula el mineral extraído del cerro para ser
lixiviado y así recuperar el oro existente.
Todos los camiones y las palas están controlados a través de un sistema
computarizado que permite conocer por satélite su ubicación exacta en todo
momento.

La obtención del oro

Proceso de lixiviación en pilas
La pila o PAD de lixiviación es una estructura a manera de pirámide escalonada
donde se acumula el mineral extraído. A este material se le aplica, a través de un
sistema de goteo, una solución cianurada de 50 miligramos por litro de agua, la cual
disuelve el oro. Mediante un sistema de tuberías colocadas en la base del PAD, la
solución disuelta de oro y cianuro – llamada solución rica – pasa a una poza de
lixiviación o procesos, desde donde se bombea hacia la planta de procesos.

La base del PAD está recubierta por una geomembrana, que es un material plástico
de alta resistencia que impide el contacto de los químicos con el suelo, cuidando la
calidad del agua.

Proceso Gold Mill

Mediante la planta de procesamiento de minerales Gold Mill (Molino de Oro) se busca
procesar el metal que no puede ser obtenido mediante la lixiviado en pilas. El oro se
recupera en 24 horas, a diferencia del proceso de lixiviación en pilas que dura casi 60
días.
La construcción del Gold Mill se inició a mediados del 2006 y concluyó a principios del
2008, con una inversión de 270 millones de dólares y un plan de producción de 9
años. 1500 trabajadores participaron en la construcción de esta importante obra que
tiene una capacidad de procesamiento de 5,000,000 ton/año.

Procesos de planta
Columnas de Carbón
Proceso que permite concentrar la cantidad de oro que hay en la solución rica, para
luego recuperarlo en el proceso Merrill Crowe, el cual se da en dos etapas. La primera
es la etapa de desorción, en la que haciendo circular una solución cianurada, se saca
el oro atrapado en la superficie del carbón activado. La segunda etapa es la de
adsorción; en ella se pasa la solución rica (con el oro en estado líquido) a través de
columnas cargadas con carbón activado, para que el oro sea atrapado en los poros
del carbón.

Merrill Crowe
La solución rica en oro y plata es filtrada y limpiada. Luego se le elimina el oxígeno y
se añade polvo de zinc para precipitar el metal y hacerlo sólido. El producto del Merril
Crowe es el que luego pasa al proceso de Refinería.

La solución pobre, sin oro, es llamada también Barren. Esta es enviada de nuevo al
PAD, pasando antes por un tanque para agregarle el cianuro que se consumió
durante el proceso. De esta manera se completa un circuito cerrado donde la solución
utilizada no sale al medio ambiente, sino que se reutiliza constantemente.
Refinería
El oro obtenido en el proceso Merrill Crowe es sometido a operaciones de secado en
hornos de retortas a 650º C. Finalmente, el producto obtenido pasa por un proceso
de fundición en horno de arco eléctrico a 1,200º C para obtener el Doré, que es una
barra hecha de una mezcla de oro y plata.

En Las Bambas, nos caracterizamos por gestionar una operación moderna,

eficiente y con estándares de talla mundial. Nos encontramos en la fase de
producción comercial desde julio de 2016; nuestros resultados de producción
anual y la calidad del concentrado obtenido han sido positivos. Es importante
destacar que la producción peruana de cobre se incrementó en 3,9 % en 2017,
con nuestro aporte y el de otras grandes mineras de cobre ubicadas en el Perú.
Además, según el Servicio Geológico de los Estados Unidos, Perú ha mantenido
su posición como segundo productor mundial de cobre en 2017.
Características Operativas
Contamos con una mina a tajo abierto con componentes complejos y procesos de
automatización intensivos en los que utilizamos tecnología de punta y equipos
mineros de última generación, lo que nos convierte en una de las minas más
modernas a nivel nacional. Iniciamos nuestro proceso productivo con la extracción
del mineral del tajo Ferrobamba –uno de nuestros tres yacimientos–, que luego es
triturado y trasladado hacia un circuito de flotación convencional mediante una faja
transportadora. Dicho mineral es movilizado 5 km hasta las instalaciones donde se
produce el concentrado de cobre y de molibdeno.
 Para nuestro proceso productivo, utilizamos agua fresca, principalmente del río
Challhuahuacho, pero también contamos con un reservorio que se utiliza en
temporada seca.
Resulta fundamental destacar que, en 2017, logramos eficiencias en la gestión
hídrica. Cabe indicar, además, que recirculamos la mayor parte del agua que
utilizan nuestros espesadores de relaves y concentrado, y la presa de relaves, en
el proceso productivo; y procuramos utilizar los recursos de manera sostenible.

El proceso productivo de Antamina

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Antamina es una de las 10 minas más grandes del mundo en capacidad de producción. Conoce sobre los
8 pasos dentro del proceso productivo que realizamos para la obtención de cobre, zinc, plata, plomo y
molibdeno.
Cada uno de estos están garantizados con los estándares más altos en salud, seguridad y medio ambiente,
ya que, Antamina se preocupa por realizar una minería responsable y segura, siempre trabajando
comprometidos con la gente, la región de Ancash y con el Perú.
Puedes revisar la infografía sobre el proceso productivo que incluye 8 pasos:

El proceso de producción inicia en la extracción del mineral, y acaba en el traslado del mineral desde
los Andes hasta el Puerto Punta Lobitos, para su embarque en Huarmey, a través del mineroducto que
recorre 304 km llevando el concentrado del mineral en forma de “pulpa”, donde el 40% es agua que se
reutiliza.
Puedes ver una explicación sobre el proceso productivo en el siguiente vídeo:

Son 8 pasos dentro del proceso productivo:

 Exploración y perforación: A través de perforadoras de alta tecnología se obtienen muestras de

roca que son analizadas en el laboratorio para corroborar
 Minado: Al ubicarse la presencia de minerales, se realiza el minado y voladura que permite
fragmentar el terreno para que se pueda trabajar con mayor facilidad.
 Carguío y acarrero: Las rocas fragmentadas son trasladadas hacia la chancadora primaria.
 Chacadora primaria: En este proceso se reduce el tamaño de los grandes bloques a uno no
mayor que el de un casco.
 Concentradora: Aquí se obtiene los concentrados de minerales a través de tres pasos
(Apilamiento, molienda y flotación).
 Mineroducto: Obra de alta tecnología y un sistema de monitoreo automático por fibra óptica que
sirve para el traslado de los concentrados de cobre y zinc.
 Filtrado: El producto viene con 65% de sólido a través del mineroducto. Luego del filtrado, éste
queda con 9.5% de humedad. Lo cual garantiza a un proceso de alta calidad.
 Embarque: Los concentrados son depositados en las bodegas de grandes barcos a través de un
moderno sistema de carga que garantiza la seguridad del proceso. Nuestros minerales son
comercializados a todo el mundo.

proceso de extraccion hierro

acerias paz del rio
Escrito por lamineriaencolombia el 30-10-2008 en General.Comentarios (10)
Existen diferentes métodos usados en el descubrimiento de minas yyacimientos de
mineral de hierro. Están las técnicas geofísicas basadas en lainstrumentación, perforación
y otros métodos de estudio geológico tales como elmapeo, que se basa en las medidas
contrarrestadas entre el mineral y sus rocascircundantes usando propiedades físicas como
el magnetismo y densidad de ellas.

Diagrama de procesamiento del mineral de hierroen Acerías paz del rio

También existe el magnetómetro moderno usado para determinar la fuerza delcampo

magnético de la tierra o su componente vertical en cualquier punto. Laforma del campo
magnético de la Tierra no es uniforme debido a irregularidadesproducto de variaciones en
la forma y composición de la corteza terrestre ycapa superior. Las variaciones detectadas
en menor escala son producto dedisturbios magnéticos causados por concentración de
material magnético cercanoa la superficie y es aquí donde se deben buscar nuevos
depósitos.

Las investigaciones magnéticas también ayudan y consisten en rastrearaéreamente

mediante el magnetómetro los posibles depósitos. Esto se hacemediante el uso de un
helicóptero, por ejemplo, y es una técnica que nació enla Segunda Guerra Mundial como
método de rastreo de submarinos enemigos. Losdatos obtenidos son inscritos como un
 ploteo y son mapeados con líneas queconectan puntos de igual densidad magnética. Los
patrones de estos mapasindican que donde existen anomalías magnéticas producto de
variaciones delcampo magnético de la tierra, podrían dar indicios a un posible
yacimiento,luego de investigaciones más detalladas, mediciones gravitacionales,
estudioselectromagnéticos y otras técnicas geofísicas.

Por supuesto no se dejan de lado las técnicas de taladro debidoespecíficamente a los

mejoramientos recientes en las técnicas de la perforaciónde núcleo que permiten obtener
muestras de calidad. Para lo anterior se empleantaladros de diamante y mezclas de éste
según la dureza de la superficie demuestra. También son ayudados por el movimiento
rotatorio penetrante y lacirculación en reversa, que permiten una rápida penetración con
toma demuestras bastante efectiva.

Para utilizar en el alto horno, se requiere procesar el mineral oconcentrados de modo que
alcancen las especificaciones físicas y químicasnecesarias. Hace dos décadas el mineral era
clasificado por los productorespara cumplir estándares de estos hornos que demandaban
composiciones especialesquímicas y particulares como también de estructura. Con el
avance de técnicasde concentración y peletización esto se ha tornado más fácil. Las
empresascomercializadoras de mineral alcanzan estos requerimientos mediante
laobtención e intercambio con otros minerales. La uniformidad, por ejemplo, haobligado
al uso de sistemas de mezcla y aleaciones involucrando la formaciónsistemática de capas
en las pilas de almacenamiento o consumo mediante el cortetransversal de estas capas.
Lo anterior es usado para preparar una alimentaciónuniforme para la operación de
modernas plantas de sinterización.

El término «beneficiamiento» con respecto al mineral de hierro se empleacomúnmente

para designar todos aquellos métodos usados para procesar el mineralcon objeto de
mejorar sus características químicas, físicas o metalúrgicas demodo de desarrollar una
mezcla más deseable para alimentar el horno. Algunos deestos métodos son:

 Trituración y Tamizado

Consiste en darle al mineral un tamaño apropiado para ser cargado en elalto horno, el
que, actualmente, requiere de la trituración y tamizado de lasgranzas de carga directa al
horno de un tamaño más fino que 6 mm y con más de30 mm de grueso bruto. El tamaño
se selecciona basado en las característicasdel mineral de modo que asegure una alta
permeabilidad en el apilado y permitael tiempo suficiente para la reducción del material
bruto. Los finos de menosde 6 mm producidos mediante este método son generalmente
aglomerados mediantesinterización e incluso a veces regraneados o reconstituidos y
peletizados.

 Mezcla
 La mezcla sofisticada combinada y algunas facilidades para su carga sonahora muy
comunes, lo que ayuda a elaborar insumos que logren y cumplan lacalidad requerida y los
estándares que la industria necesita. Los sistemas másusados son los de apilamiento, que
significan el agrupamiento en capas delmineral, donde cada capa representa mineral que
varía en tamaño y composiciónquímica de las que le preceden y anteceden. El mineral se
retira mediante grúasy excavadoras, cargadores frontales y otros. El retiro del mineral de
esta pilaresulta en la obtención de material con mezcla uniforme proveniente de todaslas
capas.

Además existe el «beneficiamiento» de mejorar la calidad del hierro de bajoestándar al

despachar y embarcar este mismo. Por ejemplo, la formación naturalde las reservas BONO
provoca capas de casi puro óxido de hierro mezclados concapas de sílice parcialmente
descompuestas. El mineral de las capas de sílicepuede ser fácilmente mejorado mediante
técnicas simples de lavado donde laspartículas finas de sílice pueden ser separadas de las
más pesadas, densas ydemás.

 Lavado

Este método es el proceso más simple de concentración de mineral que aprovechala alta
gravedad específica y tamaño bruto del mineral para separarlo de laganga silicosa más
fina y liviana predominantemente en forma de cuarzo yarcilla. Se prepara el mineral para
ser lavado en dos etapas más finas que 50mm. El mineral es alimentado a lavadores
especialmente diseñados que seencargan de agitarlo intensamente mediante sus paletas
que en combinación conel flujo contrapuesto del agua, remueve la sílice fina de éste,
dejando unproducto residual muy rico en hierro.

 Agitación

Algo más complejo es el de agitación, usado en el mineral concaracterísticas más

refractarias que requiere de quiebre para remover las capasde sílice. Consisten estos
instrumentos de agitación, generalmente, enpantallas horizontales que alojan una cama
de 15 a 25 cm de profundidad.Mediante la acción pulsante del agua, acción impartida a
través de una bombaoscilante o mediante el movimiento físico hacia arriba y abajo de la
propiapantalla, el mineral entrante a ésta es estratificado. Al caer el mineral,
elmovimiento pulsante permite que las partículas de sílice más livianas suban ala parte
alta de la cama mientras que las partículas más ricas en hierro bajena la base.

Existen también otros medios de beneficiamiento como el de Separación deMedios

Pesados, el Espiral, la Separación Magnética Húmeda de Alta Intensidad yel Cono Reichert.

 Yacimientos enLatinoamérica
Los Mayores Yacimientos de Minera de Hierro en América Latina correspondena:
Bolivia Brasil Chile Colombia México Perú; en Colombia los principalesyacimientos se
encuentran cerca de Paz del Río en Boyacá a 220 km al noroestede Bogotá.

Sondepósitos tipo camas, el mineral es del tipo de mina asociado con sedimentos dela Era
Terciaria con un porcentaje promedio de 44% de Fe, 11% de Sílice y 1% defósforo. Sus
reservas fueron estimadas en 73 Mt el año 1980. Es subterránea yes triturado y
apantallado, los finos extraídos anteriormente a 1968 que hansido apilados se usan hoy
como sínter feed. Su producción bordea las 600.000toneladas.

Bajo de la Alumbrera
La enciclopedia de ciencias y tecnologías en Argentina
La mina a cielo abierto de Bajo de la Alumbrera.

La explotación minera de Bajo de la Alumbrera, ubicado en el distrito Hualfin del

departamento Belén en la provincia de Catamarca, es la primera a cielo abierto hecha
en Argentina y una de las mayores del mundo. En 2009 su producción anual era de
120 millones de toneladas métricas de mineral que contenían unas 180.000 toneladas
de cobre, 450 toneladas de molibdeno y 600.000 onzas troy de oro (aproximadamente
19 toneladas). La empresa que tiene la concesión de su explotación, Minera
Alumbrera, exporta los concentrados para su refinación fuera del país.
 Contenido
[ocultar]

 1 Historia del emprendimiento

 2 Características de la explotación
 3 Problemas ambientales
 4 Problemas sanitarios
 5 Minera Alumbrera y las universidades
o 5.1 Fuentes
 6 Contenido real del concentrado exportado sin control
 7 Prolongación de las explotaciones
 8 Fuentes
 9 Véase también

Historia del emprendimiento

Los derechos mineros de la zona pertenecen al organismo estatal Yacimientos Mineros
de Agua de Dionisio (YMAD), que en el año 1978 contrató por 46 millones de dólares
un estudio de prefactibilidad de explotación a las empresas Kaiser Engineers
International y Latinoconsult, en consulta con la Universidad Nacional de San Juan. El
estudio determinó que el yacimiento contenía unas 300 millones de toneladas de
mineral de cobre, hierro y azufre (calcopiritas CuFeS2 y alumbres) con oro, plata y
molibdeno, explotables a cielo abierto y otro tanto explotable de modo subterráneo
bajo el fondo de la cantera resultante. Esto lo hacía uno de los yacimientos más
grandes del mundo, que podría proporcionar unos 50 millones de toneladas de pelets
de hierro, 12 millones de toneladas de ácido sulfúrico, 3 millones de toneladas de
cobre, 25.000 toneladas de molibdeno, 590 toneladas de plata y 350 toneladas de oro.
Para su aprovechamiento integral se proponía que se hiciera en el yacimiento la
concentración de cobre y magnetita (óxido de hierro magnético) y luego se lo
transportara 76 km en tuberías hasta la población catamarqueña de Andalgalá. Allí se
procesarían en plantas de fundición de cobre (con costo de instalación de unos 100
millones de dólares), de refinación electrolítica y de peletización de hierro (con costo
de unos 40 millones de dólares). Se proponía una extracción de 33.340 toneladas
diarias de mineral en el yacimiento, equivalente a una anual de 12 millones de
toneladas. Se consideraba viable una producción anual de 1 millón de toneladas de
magnetita, 200.000 de ácido sulfúrico, 60.000 de cobre refinado, 11 de mobdileno, 8
de oro y plata. Se llevaba así la cadena productiva hasta el valor primario más alto
posible —el de las sustancias propiamente dichas, no los minerales
concentrados— con una inversión total (incluyendo caminos, provisión de
servicios, etc.) estimada en 660 millones de dólares, casi la mitad hecha en Andalgalá.
Se construirían así instalaciones que podrían seguir procesando minerales de otros
lugares de la provincia y del país, creando puestos de trabajo que perdurarían cuando
el yacimiento se agotase. En este planteo Andalgalá hubiera duplicado su población.
(Datos del diputado nacional por Catamarca Eduardo Pastoriza, diario El Ancasti,
Catamarca, 10 y 25 de noviembre de 1994, 23 de julio de 2002.)
Según el geólogo Guillermo Amílcar Vergara, posteriormente
Se realizaron, por cuenta de YMAD y Fabricaciones Militares, más de 50.000
metros de perforaciones del subsuelo (con un costo aproximado de
U$S 70.000.000). Se contrató consultoría de primer nivel para el Diagnóstico
(Bassi, 1980). Así las cosas, convenientemente definida la factibilidad
 geológica-económica del pórfiro de oro-cobre, el ex presidente Menem lo
adjudicó para la venta a Musto (una «junior» australiana) en U$S 12.000.000,
en doce cuotas iguales y consecutivas. Al año ésta empresa la vendió a una UTE
Compañía Minera Alumbrera Ltda. por U$S 363.000.000. Esta brillante
operación ganó el premio anual al «mejor negocio minero». No obstante, a la
tragicomedia le faltaba un capítulo: para poner en marcha el prospecto la UTE
minera disfrutó un crédito, del Eximbank, de U$S 1.200.000.000 con garantía
de la Nación Argentina.

En vez de mantener el planteo original, YMAD hizo en 1994 una unión transitoria
de empresas con Minera Alumbrera Limited para hacer la explotación. Minera
Alumbrera está gerenciada por la empresa suiza Xstrata Plc, dueña del 50% del
paquete accionario, mientras que las empresas canadienses Goldcorp
Inc y Northern Orion Resources Inc tienen el 37,5% y el 12,5%, respectivamente.
Por razones desconocidas se descartó el refinamiento, la producción de pelets de
hierro y la de ácido sulfúrico. En vez de los 76 km de tubería (mineraloducto)
inicialmente propuestos para el transporte hasta Andalgalá, se hicieron 317 km
hasta Tucumán, desde donde el material se transporta por ferrocarril a un puerto
sobre el río Paraná, desde donde se embarca al exterior el concentrado de mineral,
cuya ley sólo se conoce por declaración jurada de Minera Alumbrera. Una vez que
se agote el yacimiento en 2016 las únicas instalaciones útiles que quedarán serán
la línea eléctrica (ya se verá para qué), el camino a la mina y algunas mejoras a la
ruta 40. Quedará en cambio un pozo de más de 500 m de profundidad con más de
4 billones de litros de agua contaminada que habrá que rebombear continuamente
para evitar la catástrofe ambienta que sería su libre salida al río Vis Vis. Siempre y
cuando no se produzca un movimiento sísmico que abra la fractura que
aparentemente existe debajo de él.
El contrato entre YMAD y Minera Alumbrera fue firmado el 27 de febrero de 1997 y
establece en su artículo 16.1 que, salvo a pedido de autoridad pública:
cualquier dato o información, sea cual fuere su especie o naturaleza,
relacionado con el desarrollo del presente, será tratado por las partes y el
representante como estrictamente confidencial, en el sentido de que su
contenido no será revelado total ni parcialmente a terceros, sin previo
consentimiento por escrito de la otra parte.[4]

Esta sospechosa cláusula restringe el acceso de los ciudadanos a información

pública que involucra el uso del patrimonio común que son los recursos
minerales, el agua que se consume y el aire que se respira, todos ellos
afectados por la minería en gran escala, en especial la de cielo abierto. A pesar
de numerosos pedidos de informes que pueden verse en el sitio Internet de
Pastoriza, no se logró obtener toda información solicitada sobre el
emprendimiento. Por esta razón algunos de los datos que siguen son
trascendidos extraoficiales, juzgados razonables por los expertos.
En el contrato inicial con Minera Alumbrera se establecían tres etapas para la
explotación del yacimiento, que en su vida útil produciría 3,3 millones de
toneladas de cobre y 12 millones de onzas troy de oro. Durante los primeros
tres años (1994-1997) se construirían las instalaciones de procesamiento y la
infraestructura de servicios necesaria para la buena operación de las plantas.
La inversión hecha en la primera etapa se recuperaba en los 5 primeros años
de producción (1997-2002), durante los restantes 11 años de vida útil de la
mina (2002-2013) YMAD tendría 20% de participación en las utilidades
empresarias estimadas en 2.300 millones de dólares y la provincia de
Catamarca recibiría las correspondientes regalías mineras estimadas en 500
millones de dólares. Una revisión de las estimaciones hecha en 1997 por
Minera Alumbrera aumentó significativamente las reservas, lo que permitía
extender el lapso de explotación. Hasta el año 2005 no constaba en el
presupuesto provincial que el gobierno de Catamarca hubiera recibido ningún
monto de Minera Alumbrera (Pedido de Informes de la Cámara de Diputados de
la Nación al PEN, Orden del Día 1887/2006[5]). Recién a partir de 2007
hay información en el sitio de Minera Alumbrera sobre el pago de utilidades a
YMAD.

Características de la explotación

Etapas de producción y transporte del concentrado.[1]

La explotación comenzó en el año 1997 con una inversión, según Minera
Alumbrera[6] de 1.200 millones de dólares. El mineral explotable está
concentrado de forma aproximadamente cilíndrica, con mayor profundidad que
anchura. Para su extracción se abrió un socavón con un diámetro aproximado
de 1.500 m y una profundidad que en 2009 era de unos 200 m. Se extrae
volando la roca y luego fragmentándola con 4 perforadoras giratorias,
levantándola con 4 palas eléctricas y cargándola en 40 camiones de 220
toneladas cada uno que circulan por terraplenes espiralados de unos 17 m de
altura. Se separan los escombros del material que contiene los porcentajes
mínimos apropiados de cobre y oro (aproximadamente 1/3). Este material se
tritura, muele y se somete a flotación y concentración gravitacional. En este
proceso se consumen unos 95 millones de litros de agua por día (1,1 m³),
proveniente de un pequeño lago a unos 4 km y unos 150 m por encima de la
planta de tratamientos. El agua de lavado va luego a parar al dique de
colas donde se drena y es luego recuperada aguas abajo para ser reutilizada.
Este dique, que está en la cuenca del río Vis Vis, tiene aproximadadamente la
forma de U con una altura de unos 3 km y un ancho de unos 2 km (unas 600
hectáreas de superficie), cuyo volumen se estima (la empresa no da los datos)
en 4 billones de litros de agua ácida. El único detalle proporcionado sobre el
programa de cierre de la mina es que se sellarán con materiales impermeables
los depósitos de escombros y el dique de colas para evitar filtraciones, lo que
no parece viable.[7].
En 2009 la mina producía anualmente unos 650.000 toneladas de concentrado,
que contienen aproximadamente 180 mil toneladas de cobre metálico y 19
toneladas de oro. El transporte se hace por un "mineraloducto", tubería de
17,5 cm de diámetro y 317 km de longitud forrado interiormente de polietileno
que lleva el concentrado de 63% de mineral impulsado por 3 estaciones de
bombeo hasta la planta de filtrado en Cruz del Norte (pcia. de Tucumán). Las
aguas residuales (se deja sólo un 8% en el concentrado) se somete a
tratamiento terciario de purificación. El concentrado se carga en trenes de la
empresa, pero operados por el Ferrocarril Nuevo Central Argentino que pueden
llevar más de 52 vagones, cada uno con una capacidad de carga de 52
toneladas. A razón de casi un tren por día, se transporta a instalaciones de
almacenaje (hasta 60.000 toneladas ) y transferencia de carga en Puerto
General San Martín sobre el río Paraná, a unos 37 km al norte de la ciudad de
Rosario (pcia. de Santa Fe), donde es embarcado, previo pasaje por una
instalación de muestreo y pesaje, y exportado para ser tratado en refinerías del
exterior donde se extraerán los metales que contienen, declarados como sólo
cobre y oro.
En las instalaciones trabajan aproximadamente unos 1.800 personas a las que
se brinda alojamiento, alimentación, salud y recreación. La empresa construyó
una línea de abastecimiento eléctrico de 220,000 V sin hacer el obligatorio Plan
de Gestión Ambiental, por lo que el ENRE le formuló cargos por Expediente
ENRE N° 4592/00[8]. La empresa minera hizo mejores de traza y
pavimentación de sectores de la ruta 40. También construyó una escuela y
promueve pequeños emprendimientos productivos en la zona.[9] Declara hacer
cuidadoso reciclado de los neumáticos y metales de rezago que se generan
durante sus operaciones. En agosto de 2008 comenzó a operar una planta de
molibdeno, la primera del país, cuya producción anual se estima en 4.400
toneladas de concentrado.
En 2008 las operaciones consumian un promedio de 95 MW de energía
eléctrica[10] —el de una ciudad de 300.000 habitantes— haciendo a
Minera Alumbrera uno de los mayores consumidores individuales de Argentina.
En 2010 la capital de la provincia sufría una crónica falta de energía
eléctrica.[11] Como se señala en el artículo mineríatanto el consumo de
electricidad como las grandes líneas requeridas en la zona cordillerana están
subsidiadas por el Estado, es decir, por todos los argentinos. Mientras tanto

Problemas ambientales

Vista satelital que muestra el socavón a la izquierda y el dique de colas a la derecha. La imagen abarca

aproximadamente 5.000 hectáreas.[2]

 Ubicación de Minera Alumbrera en su contexto provincial. [3]

Los minerales que contienen los metales comercializables (calcopiritas),

contienen gran cantidad de azufre. En los escombros remanentes de la
concentración del mineral el azufre reacciona con el agua y el oxígeno del aire
generando ácidos, en el proyecto original un producto extraído y
comercializable que ahora se deja transformar en una bomba de tiempo
ambiental de más de 700 millones de toneladas de material peligroso. Los
drenajes de estos ácidos del dique de colas fueron estudiados por el ingeniero
en minas Héctor Oscar Nieva en su tesis de maestría Variación de parámetros
geoquímicos, río Vis Vis, Catamarca, Argentina. Causas y consecuencias,
presentada en una video conferencia ante el Instituto Nacional Politécnico de
Lorraine, Escuela de Minas de Nancy (Francia).[] Según la Minera Alumbrera,
sus conclusiones son erróneas.[12] La empresa afirma, en oposición a lo dicho
por Nieva[13], que no usa cianuro en sus procesamientos,[14] sin embargo, la
asociación Movida Ambiental alegó tener pruebas de que la empresa
miente[15]. En febrero de 2012 el periodista Darío Aranda dio a publicidad la
hoja de un informe de impacto ambiental certificado por la Dirección de Minería
de Catamarca donde consta que en 1999 la empresa usaba 700 toneladas
anuales de cianuro de sodio[16]. Nieva también señala el origen de las
filtraciones en una falla de diseño del dique de colas.[17]. El ingeniero Elio
Vélez señala que el dique de colas está ubicado sobre una falla geológica y que
las filtraciones van a parar al embalse del Río Hondo, contaminando la turística
región santiagueña de las Termas de ese nombre.[18]
A comienzos de 2003 la Secretaría de Medio Ambiente de la Nación puso en su
sitio Internet un informe que detallaba los graves impactos ambientales que
ocasionaba Minera Alumbrera. El estudio, hecho por la Secretaría de Minería de
la Nación, describía la contaminación por los efluentes que arroja esta minera
en el canal DP2 del río Salí y los probables daños que causarían en su cuenca y
en la Quebrada de Lules. Se asegura allí que la contaminación por los altos
valores de cobre limitaba la vida acuática en el agua de los embalses El
Cadillal, y de los ríos Salí, Lules, Chico, Balderrama, Medina y Chavarría, así
como también el alto contenido de cadmio del Embalse Río Hondo.[19] El
informe fue posteriormente eliminado en los sitios Internet de ambos
organismos estatales. El 12 de agosto de 2010, como sucedió en días
anteriores, era directamente imposible tener acceso a ninguna de las páginas
web de la Secretaría de Medio Ambiente.
Vecinos de la región denunciaron desde el año 2004 contaminación a orillas del
río Vis Vis, donde se ubica la laguna de colas de la empresa, cuya actividad
produce derrames de ácidos y la infiltración de sustancias tóxicas. El Juzgado
Federal de Catamarca ordenó al Servicio Geológico Minero Nacional (SEGEMAR)
hacer un estudio del ecosistema en el Río Vis Vis y en el complejo Bajo de la
Alumbrera, así como en las localidades de Vis Vis, Amanao y Andalgalá. En el
Informe Técnico Pericial, el SEGEMAR habría reconocido la existencia de uranio
diseminado por causa de las explosiones de la mina, que cubren los valles
cercanos, y a Andalgalá y Belén, entre otros pueblos,[20] pero estos informes
no están disponibles en el sitio Internet del ente estatal. Ésto habría sido
confirmado por estudio hecho por la CNEA a través de la Fundación
Balseiro.[21] La contaminación radiactiva del uranio se agrava con el proceso
de acumulación y sus partículas estarían dispersas en el aire y en las aguas
superficiales y subterráneas, provocando numerosos casos de cáncer. El
estudio habría determinado también la presencia de torio, cesio, estroncio,
plomo, arsénico, en alto grado, minerales que transporta el mineraloducto de la
empresa. La contaminación provocada por estos componentes, continuará
profundizándose a lo largo de los años por causa del proceso de acumulación.
Un informe ordenado por el juez federal de Catamarca desestimó la
contaminación en la cuenca del Vis Vis.[22] En la provincia de Tucumán, en
cambio, se denunció el ocultamiento de una rotura que produjo derrames de
magnitud desconocida en el propio cauce del río Medinas[23][24].
El director de Minera Alumbrera, contador Julián Rooney, fue procesado por
contaminación ambiental,[25] pero luego fue sobreseído. Entre agosto y
septiembre de 2008 visitó Catamarca una misión de cinco representantes de la
Cátedra UNESCO de Sostenibilidad de la Universidad Politécnica de Cataluña,
Ingeniería Sin Fronteras (ISF), Espacio Social de Formación en la Arquitectura
(ESFA), Setem Cataluña, Educación para la Acción Crítica (EdPAC) y el Grupo
de Cooperación del Campus de Terrassa (GCCT), quienes recogieron
personalmente las denuncias efectuadas por varias organizaciones sociales de
la zona. [26] En los periódicos se han hecho denuncias de vecinos por el paso
de camiones chilenos con materiales peligrosos destinados a la mina, pero no
se especificó la naturaleza de los mismos.[27] También se denunció
contaminación en la cuenca del río Salí por la planta de Minera Alumbrera en
Tucumán. Otros estudios señalan que La explotación minera de oro y cobre de
Catamarca vierte a la cuenca en Tucumán, valores de 0,5mg/l de As (Inf. Dto.
Estud. Espec. Dir. Prov. Agua - Tucumán, Expte. 2650/325-M97 en Fernández
y Vargas Graña, op. cit.), lo que excede en 1000% los valores máximos
aceptables. Resulta evidente que el As será nocivo para la salud humana y la
biota de la Cuenca. (Cristina Butí y Fabiana Cancino, Ictiofauna de la cuenca
endorreica del río Salí-Dulce, Argentina, Acta Zoologica Lilloana 49 (1-2), 9-33,
2005); dato tomado de R. I. Fernández y E. Vargas Graña, Aportes al
conocimiento de la problemática ambiental en la provincia de Tucumán. Estudio
preliminar. Eval. Impacto Ambiental, Boletín Geoindustrial de la Universidad
Nacional del Norte Santo Tomás de Aquino, IV (VI-VII): 88-101).
En mayo de 2010 el Defensor del Pueblo de la Nación informó, en una reunión
de defensores del pueblo provinciales realizadas en Miramar (provincia de
Córdoba) que los efluentes de la empresa minera la Alumbrera contienen
metales pesados como arsénico, hierro, cadmio, cromo, etc, que (hasta 1997)
eran vertidos sin tratar en el canal pluvial DP-2 que desagua en el río Salí.
Señaló que si bien la empresa minera inauguró en 2001 una moderna planta de
proceso de filtrado y un laboratorio de control de calidad de aguas, las altas
concentraciones de estos metales pesados vertidos anteriormente persisten en
el sistema[28]. La contaminación fue verificada también por peritos de
Gendarmería Nacional, pero la empresa continuó descargando sus flujos
mediante canales clandestinos denunciados por vecinos del área[29].

Problemas sanitarios
Un estudio hecho por médicos de FUNCEI (institución especializada en
infectología y el fomento de la vacunación preventiva) en Amanao (localidad
ubicada sobre el río Vis Vis), incluyendo a su fundador Daniel Stamboulian,
expresa la siguiente conclusión sobre los efectos de la minería sobre la salud en
la zona:
Mayoritariamente, no se percibe a la actividad minera como peligrosa para la
salud. Sólo una de las 57 personas evaluadas manifestó alguna duda al
respecto. Claramente, los pobladores manifestaron la necesidad de trabajo
sobre cualquier otra cuestión relacionada a la minería. Ambientalistas: son
percibidos por los pobladores como manipuladores de la realidad en relación al
tema salud. No son bien vistos ni recibidos en Amanao.[30]
 Nótese que las conclusiones no hablan de los resultados de los estudios
médicos hechos sino de la percepción que los pobladores entrevistados
tienen del tema, cosa bien diferente. Sin embargo, no parece haber otros
estudios especializados que señalen una incidencia directa de las
actividades mineras en la salud de los pobladores de la zona.

Minera Alumbrera y las universidades

El titular del Servicio de Paz y Justicia (SERPAJ) y Premio Nobel de la Paz
Adolfo Perez Esquivel, en una carta dirigida en junio de 2009 al presidente
del Consejo Interuniversitario Nacional (CIN) manifestó:
Las universidades públicas tienen el deber de mantener una mirada crítica
sobre toda actividad productiva y sus impactos sobre la población. Mantener
esta distancia crítica implica que la universidad goce de una total independencia
para desarrollar sus investigaciones. El hecho de que la producción de saberes
técnicos dependa de fondos originados en una actividad tan cuestionada como
la que desarrolla Minera Alumbrera Ltd. le resta confiabilidad.[31]

Si hay problemas con las actividades de la mina, le cabe gran parte de

la responsabiliad a YMAD de cuyo directorio forma parte la Universidad
Nacional de Tucumán.Luego de numerosos pedidos, recién el 1º de
diciembre de 2009 hubo una sesión extraordinaria de su Consejo
Superior, donde se expusieron los fundamentos de las denuncias de
diferentes organizaciones sociales sobre los perjuicios que causa Minera
Alumbrera.[32] Luego de las exposiciones, representantes de varias
organizaciones sociales pidieron la rescisión del vínculo de la
universidad con Minera Alumbrera.[33]
En junio de 2010 se presentó en la justicia federal una denuncia contra
el ex rector y director por la UNT en la UTE Yacimientos Mineros de
Agua de Dionisio (YMAD), Mario Marigliano. La denuncia alude tanto a
problemas de contaminación como a desvío de fondos de YMAD.[34]
Unas pocas universidades como un todo y varias unidades académicas
de otras han rechazado los fondos que les corresponden por las
actividades en Bajo La Alumbrera (por más detalles sobre su origen
véase YMAD) en razón del deterioro que producen las actividades
mineras a cielo abierto, en el medio ambiente y en la salud de los
pobladores de una amplia región:[35]

1. Universidad Nacional de Buenos Aires (UBA): Facultad de

Ciencias Sociales .
2. Universidad Nacional del Centro (UNICEN): Facultad de Arte.
3. Universidad Nacional del Comahue: Facultad de
Humanidades[36] y Centro Universitario Zona Atlántica[37].
4. Universidad Nacional de Córdoba (UNC): Lo hicieron primero las
Facultades de Derecho y Ciencias Sociales, Filosofía y
Humanidades,[38] Matemática Astronomía y
Física,[39] Psicología y Escuela de Biología de la Facultad de
Ciencias Exactas Físicas y Naturales. Luego todas las restantes
facultades por decisión del Consejo Superior.[40][41]
5. Universidad Nacional de Entre Ríos: Facultades de Bromatología,
Ingeniería,[42] Trabajo Social, Ciencias de la Educación[43].
 6. Universidad Nacional de la Patagonia San Juan Bosco.
Inicialmente la sede Esquel, luego todas las unidades
académicas por Resolución 048/11. Resolución 048/11.
7. Universidad Nacional de La Plata (UNLP): Facultades de Bellas
Artes, Ciencias de la Comunicación, Ciencias Exactas, Ciencias
Naturales y Museo, Humanidades y Ciencias de la Educación.
8. Universidad Nacional de Luján (UNLU): Todas las unidades
académicas.[44]
9. Universidad Nacional de Río Cuarto (UNRC): Todas las unidades
académicas.[45]
10. Universidad Nacional de Rosario (UNR): Facultades de Ciencias
Exactas, Ingeniería y Agrimensura,[46] Psicología.
11. Universidad Nacional de Salta (UNSA): Facultad de
Humanidades.
12. Universidad Nacional de Tucumán (UNT): Facultad de Filosofía y
Letras[47][48]. Docentes y estudiantes rechazaron el modelo
extractivista, denunciando el manejo irregular de los fondos
recibidos[49]

En diciembre de 2009 el Consejo Superior de la Universidad Nacional de

Tucumán, que tiene representación en el directorio de YMAD, hizo una
audiencia especial para escuchar los reclamos sociales sobre la
explotación.[50] En esa oportunidad presentó un informe especial el
biólogo Raúl Montenegro, presidente de la Fundación FUNAM y Premio
Nobel Alternativo en 2004. Este informe, cuyos datos principales
concuerdan con los dados en las restantes fuentes citadas en este
artículo, es el estudio más completo existente a esa fecha sobre las
actividades de Minera Alumbrera[51][52]. Curiosamente, el importante
encuentro no fue cubierto por ninguno de los grandes medios de prensa
nacionales.
El 16 de diciembre de 2009 el Consejo Superior de la Universidad
Nacional de Córdoba decidió no sólo rechazar los fondos que le
corresponden por la explotación de Minera Alumbrera, sino promover
estudios sobre los problemas ambientales y sociales generados por las
grandes explotaciones mineras, así como promover la reforma de la
legislación vigente. La Resolución, el más importante documento
producido hasta la fecha por la comunidad científica argentina sobre el
tema, merece una detallada lectura. Rechazo fondos YMAD por UNC
Entre las universidades que han aceptado explícitamente los fondos se
cuentan:

 Universidad Nacional de Cuyo.[53] Esta resolución fue rechazada

por investigadores del CCT-Mendoza.[54]
 Universidad Nacional de Salta (UNSA).[55]
 Universidad Nacional de Tucumán.

El caso de la UNSA es particulamente grave, ya que a fines de 2009 se

pidió que más de un 10% de los fondos así ingresados se otorgara a
profesores que recomendaron su aceptación (véase el artículo
sobre ética en ciencias y tecnologías).
 Fuentes
 Saglul, Carlos; Denuncian un negocio millonario entre la
Universidad de Tucumán y Minera Alumbrera; ARGENPRESS; Ciudad
de Buenos Aires; 10 de mayo de 2012.

Contenido real del concentrado exportado sin

control
En febrero de 2010 los geólogos Miguel Gianfrancisco y Guillermo
Amílcar Vergara presentaron ante el Fiscal Federal de Tucumán, Antonio
Gustavo Gómez, una denuncia contra la Compañía Minera Bajo de la
Alumbrera por ocultamiento de ganancias por una suma estimada en
USD 8.900 millones anuales, durante 12 años.[56] En base a un
análisis ICP-MS hecho en Perú por SGS Minerals se encontró que el
mineral de Bajo de la Alumbrera tiene un alto tenor de elementos
químicos valiosos que se cuantifican y valorizan en la tabla siguiente.
Las columnas dan, en ese orden, los siguientes datos (salvo el oro,
cobre y molibdeno, únicos declarados por la empresa):[57]

1. Símbolo químico del elemento;

2. Nombre del elemento químico;
3. Tenor o concentración del elemento químico en gramos por cada
tonelada (A g/t);
4. Precio en dólares de cada gramo del elemento químico refinado
(B USD/g);
5. Valor en dólares del elemento químico contenido en cada
tonelada de mineral (B USD/t);
6. Valor en dólares del elemento químico refinado contenido en
cada tonelada de mineral (C=A·B USD/t);
7. El valor bocamina en dólares de la tonelada de mineral —usado
para el pago de regalías e impuestos, véase el artículo minería—
estimado de modo conservador como el 1% del valor del
elemento químico refinado (D=C·0,01 USD/t);
8. Pago hecho de los tributos (Si o No) sobre cada elemento
químico contenido en el mineral extraído.

Precio Valor Valor

Símbol Element Teno Tributo
Refinad Refinad Bocamin
o o r s
o o a

Au Oro 0,50 Si

151,2
Cu Cobre Si
0

Mo 47,90 Si
Molibden
 o

150,0
Cr Cromo 6,40 960,00 9,60 No
0

300,0 1.962,0
Ti Titanio 6,54 19,62 No
0 0

Zr Circonio 11,00 6,53 124,07 1,24 No

Ce Cerio 22,90 32,90 753,41 7,53 No

Co Cobalto 9,70 11,00 106,70 1,06 No

Cs Cesio 0,41 563,00 230,83 2,31 No

Hf Hafnio 0,29 6,37 1,85 0,02 No

La Lantano 12,00 14,52 174,24 1,74 No

2.240,0
Lu Lutecio 0,04 89,60 0,90 No
0

Nb Columbio 1,80 6,52 11,74 0,12 No

Ni Níquel 19,90 5,20 103,48 1,03 No

1.404,0 4.492,8
Sc Escandio 3,20 44,93 No
0 0

Ta Tantalio 0,65 15,85 10,30 0,10 No

Tb Terbio 0,18 13,99 2,52 0,02 No

Th Torio 2,50 5,62 14,05 0,14 No

U Uranio 0,40 5,62 2,25 0,02 No

Tungsten
W 0,60 2,52 1,51 0,01 No
o
Y Itrio 3,90 5,17 20,16 0,20 No

Yb Iterbio 0,20 11,23 2,25 0,02 No

Valor elementos no declarados

90,59 No
(USD/tonelada)

Como la extracción de la minera comenzó en 1997, al 2009 se

acumulaban 12 años de ocultamiento de elementos extraídos, a un
promedio de 91,25 millones de toneladas cada año. Con el citado valor
por tonelada de USD 90,59 se tiene que en esos 12 años la empresa
extrajo mineral por un valor, en adición al declarado, de USD 99.196
millones. Sobre esa extracción debió haber pagado 15% al Gobierno de
Catamarca (12% por participación empresaria y 3% de regalías, que
suman USD 14.879 millones), 8% a la Universidad Nacional de
Tucumán (USD 7.936 millones) más USD 17.360 millones de impuestos
evadidos. Según la legislación vigente (véase el artículo minería) los
primeros 5 años de la explotación están libres de impuestos. El fraude y
evasión impositiva, sin contar intereses y punitorios, sumaría más de
USD 40.175 millones.[58] La causa casi no progresó desde su
iniciación.[59]
Hay que señalar que la existencia de minerales de poco valor en
concentraciones bajas usualmente no hace rentable su extracción.
Subsiste, sin embargo, la rentabilidad de la extracción de sustancias
como el escandio y algunas tierras raras escasas.

Prolongación de las explotaciones

En vez de tomar medidas de remediación y control de las actividades
contaminantes, la gestión del gobernador de Catamarca, Eduardo
Brizuela del Moral, avala la continuación y aumento de actividades en
las instalaciones de Bajo de la Alumbrera. En abril de 2011 su
secretario de Minería, Jorge Eremchuk, informó que el ejecutivo
provincial impulsa el proyecto Agua Rica que —de derecho o de hecho—
promueve la evacuación de la localidad de Andalgalá. A tal efecto avala
la carta de intención suscripta, en marzo de 2011, por la cual Minera
Alumbrera adquiere el derecho a compra del 100% de las acciones de
Yamana Gold en Agua Rica (concesionaria exclusiva de este yacimiento
de oro, cobre y molibdeno). Esto permitiría aumentar aún más la
rentabilidad de Minera Alumbrera ya que todo el mineral extraído de
Agua Rica se procesaría en las actuales instalaciones de Bajo de la
Alumbrera. Aunque la comunidad de Andalgalá se opone a las
explotaciones, el funcionario del ejecutivo catamarqueño afirmó que las
actividades en Agua Rica podrían comenzar a fines de 2012.[60]
En agosto de 2014 pobladores de la zona informaron que Minera
Alumbrera estaría analizando el uso de sus instalaciones para varios
proyectos de la zona, especialmente las sierras bajas. Esto incluye
tanto a Agua Rica y Cerro Colorado como otros yacimientos menores
que se estarían explorando. Denunciaron, asimismo, si bien
el IANIGLIA hizo por intimación municipal el relevamiento de los
glaciares , no incluyó también el de las zonas periglaciales como
establece la Ley de Glaciares.[61]

Fuentes

 Svampa, Maristella & Antonelli, Mirta A. (compiladoras); Minería

transnacional, narrativas del desarrollo y resistencias sociales;
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 Véase también

 Arsénico en Argentina.
 Minería en Argentina.
 Uso de cianuro en minería.
 YMAD.

 El yacimiento Cerro Negro corresponde a cuerpos estratoligados de origen volcano-

sedimentario, relacionados con el encajamiento de un intrusivo de composición
andesítica.

La mineralización de súlfuros está

asociada a los contactos de brecha
piroclástica (Brecha Diablo) con
lutita y a las zonas intrusivo-
brechas. Las mineralización de
óxidos de cobre, se asocia al
afloramiento de la brecha, el
desarrollo de zonas de fracturas y
la presencia de la Brecha Diablo
en zonas de quebradas, como es
el caso del Proyecto Media Luna-
Chiringo.
Cortando los paquetes volcano-sedimentarios se han identificado fallas principales de
orientación noroeste-sureste, produciendo la elevación de los estratos con contenido
mineral entre el sector Nivel 620 (Sector Rajo Media Luna) hasta el sector Pirquitas, en la
cota 1.100.
Proceso Minero

Actualmente la explotación minera se concentra en los sectores de Pirquitas y Rajo Media

Luna, a través de método cielo abierto . La producción propia es de 20.000 toneladas
mensuales de súlfuros y 50.000 toneladas mensuales de minerales oxidados de cobre.
Existe un aporte de minas externas, mineral que llega a Cerro Negro a través de tarifas de
compra.
 En base a la información geológica
disponible, Ingeniería Mina planifica la
producción minera, generando proyectos de
explotación que son trabajados con
recursos propios o de terceros.
El principal proyecto minero de la compañía
lo constituye el sector Rajo Media Luna-
Chiringo, evaluado para ser trabajado a
cielo abierto , con producción de 50.000
toneladas mensuales entre minerales
sulfurados y oxidados. El movimiento
promedio del sector es de 350.000
toneladas mensuales, realizados con
combinaciones excavadora-camión.
El proceso productivo se inicia con la perforación DTH de mallas en estéril y mineral.
Una vez tronado el material, se remueve con flotas de camiones convencionales y de alto
tonelaje, todos ellos apoyados con excavadoras de 30 a 50 ton. El mineral es acopiado en
el sector stock del Rajo Media Luna y el estéril enviado a botadero.El transporte final desde
la mina a la planta, se realiza con camiones convencionales.
PLANTA DE SULFUROS

Recepción y Chancado

•El proceso industrial se inicia con el pesaje

y recepción del mineral en las canchas de
acopio, para luego reducirlos de tamaño en
una línea de chancado de tres etapas en
circuito abierto, hasta un tamaño final de
100% < 3/8”. La capacidad instalada de
chancado es de 80.000 ton/mes.
 Planta Concentradora

•El mineral sulfurado chancado es almacenado

en 4 silos de 320 ton. de capacidad cada uno,
para luego ser procesados mediante molienda
húmeda a través de 4 molinos de bolas de
rendimiento total 50 TPH. La etapa de
molienda entrega una pulpa con 38% de
sólidos y tamaño 60% < 200 malas Tyler, la
cuál es enviada a la etapa de flotación.
•La pulpa mineral es acondicionada con reactivos y posteriormente flotada en celdas
Wenco de 500 y 1000 pies cúbicos, obteniendo un concentrado final de 18-25% Cu. El
concentrado obtenido es espesado, filtrado y acopiado en la cancha de embarque para su
despacho final.

•El relave obtenido del proceso, es bombeado a través de 2 tuberías de 7” de diámetro y 3

km. de largo, hasta el tranque Nro. 6. El agua recuperada en el tranque es bombeada a la
planta para utilizarla en el proceso.
PLANTA DE OXIDOS

Aprovechando la capacidad ociosa de chancado de la planta de súlfuros, el mineral

oxidado proveniente de la mina es reducido de tamaño hasta un tamaño 100% < 3/8”. El
mineral se acopia en el stock de óxidos y luego es cargado y transportado hasta el sector
aglomerado. Una vez chancado, el mineral se aglomera en un tambor aglomerador,
agregando ácido en una concentración de 30-40 gr/ton.
El mineral aglomerado es cargado en pilas o
módulos previamente acondicionados de altura
entre 1.8 a 2.2 metros, dando inicio a la etapa de
lixiviación mediante el riego con refino
proveniente de la planta SX.Las pilas son
regadas por medio de aspersión por espacio de
60-90 días, hasta que el 70-75% del cobre
soluble contenido ha sido extraído en el
porceentaje antes mencionado.
El cobre así recuperado se encuentra en la solución rica de lixiviación (PLS), la cuál es
colectada por canaletas y acumulada en piscinas de decantación.
Esta solución es bombeada a la planta de Extracción por Solventes.Las pilas pobres luego
de ser lixiviadas, son cargadas y transportadas (desripio) al botadero de ripios de la
planta.La extracción por solventes corresponde a un proceso en el cuál una solución con
contenido de cobre (PLS) es contactada con un reactivo orgánico (Extractante + Diluyente),
el cuál es capaz de extraer y reextraer cobre contenido en forma selectiva, dependiendo
del grado de acidez de la solución de contacto.

En el caso de la Compañia Minera Cerro

Negro, el PLS proveniente de la planta
de lixiviación es bombeado a la planta SX
con un flujo de entrada de 3.500 lt/min
correspondiente al circuito EW.
El mecanismo de extracción y
reextracción se realiza en equipos
mezcladores-decantadores, revestidos
con fibra de vidrio.La solución con alta
concentración de cobre (electrolito) es
enviada a
la planta EW y la solución de refino con alta concentración de ácido es bombeada a la
planta de lixiviación.
En la etapa EW, se disponen celdas electrolíticas cargadas con láminas iniciales de cobre,
que corresponden a delgadas planchas de cobre dispuestas en forma paralela con ánodos
de plomo, Se crea una diferencia de potencial en la celda, haciendo pasar un flujo de
corriente continua generado por un Transforectificador de 15 Kilo amperes y 50 volts.
Producto de la corriente generada, los iones de
cobre libres en el electrolito migran hacia los
cátodos, obteniendo al cabo de 7 días de ciclo,
cátodos de cobre de 60 kgr. y 99.998% de ley.

Parte de la fase orgánica cargada - orgánico

cargado debido a su alto contenido de cobre - es
puesta en contacto con una fase acuosa saturada
en sulfato de cobre y con alta acidez, en un
reactor de cristalización por saturación. La planta
mantiene operativos 4 cristalizadores
(mezcladores nucleadores).

En la cristalización se forma una pulpa de sulfato

pentahidratada, la cuál es tratada en una batería
de lavadores, para eliminar ácido y orgánico
arrastrado de etapas anteriores.
La pulpa con 30% de humedad es centrifugada,
obteniendo sulfato de 4% de humedad.
La siguiente etapa consiste en alimentar un horno giratorio cilíndrico para el secado
definitivo de sulfato. Luego del horno, el sulfato es clasificado por tamaño de acuerdo a
pedidos preestablecidos, se agregan reactivos para estabilizar el producto y se envasa
para su comercialización.

La capacidad instalada de la planta es de 500 ton/mes de sulfato de cobre pentahidratado.

Actualmente el área de Sulfato esta fuera de servicio, pero con todas sus instalaciones en
condiciones de operar industrialmente.

Bibliografía

http://lamineriaencolombia.blogspot.es/1225370880/proceso-de-extraccion-hierro-acerias-paz-
del-rio/

https://cyt-ar.com.ar/cyt-ar/index.php/Archivo:Mina2.jpg

https://www.antamina.com/infografia/proceso-productivo-antamina-2/

https://www.slideserve.com/benoit/diagrama-de-flujo-del-acero

http://www.yanacocha.com/proceso-de-produccion/

http://www.lasbambas.com/excelencia-operativa

https://www.911metallurgist.com/metalurgia/procesamiento-minerales-de-cobre-con-pirita/

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http://www.tesis.uchile.cl/tesis/uchile/2007/gonzalez_jw/sources/gonzalez_jw.pdf

http://www.cerronegro.cl/procesos/proc_sulf.html