Capítulo I Introducción y panorama de la manufactura

1.1. Concepto de manufactura

La manufactura (del latín manus, mano, y factura, hechura) describe la transformación de
materias primas en productos terminados para su venta. También involucra procesos de
elaboración de productos semi-manufacturados. El término puede referirse a una variedad
enorme de la actividad humana, de la artesanía a la alta tecnología, pero es más
comúnmente aplicado a la producción industrial, en la cual las materias primas son
transformadas en bienes terminados a gran escala.

Tecnológicamente, manufactura es el uso de procesos físicos y químicos para alterar la

geometría, propiedades o apariencia de un material inicial para hacer piezas o productos.

Económicamente, manufactura es la transformación de materiales en artículos de mayor

valor por medio de una o más operaciones de procesamiento.

1.1.1 Funciones de la manufactura

Existen funciones básicas que deben ser realizadas para convertir la materia prima en
producto terminado como son:

 Diseño del producto

 Planeación de procesos
 Configuración de instalaciones y flujo de material
 Operaciones de producción
 Control y planeación de la producción

El producto es el resultado de un diseño (qué va a fabricarse), de una planeación

(cómo debe fabricarse) y de un análisis en el que se obtengan los recursos humanos,
materiales y de tiempo necesarios para su realización (con qué va fabricarse y en
qué plazos).

De manera gráfica, la Figura 1.1 muestra la obtención de un producto puede representarse

como un modelo de entrada-salida.

Figura 1.1 Modelo Entrada-Salida

El diseño del producto abarca desde la generación de la idea hasta la obtención de
especificaciones o características del mismo, la tecnología de procesos que va a requerir,
control de calidad. En la Figura 1.2 esquematiza el diagrama de bloques por etapas:

Figura 1.2 diagrama de bloques por etapas

La planeación de procesos es necesaria para darle las características obtenidas en el

diseño, por lo que la planeación contempla desde la maquinaria, instalaciones, cantidad
de producto a realizarse, recursos materiales, recursos humanos y las políticas de calidad a
implantar. Al respecto, la Figura 1.3 brinda un panorama sobre las decisiones de un sistema
de producción.

Figura 1.3 Decisiones en un sistema de producción

El control y planeación de la producción son decisiones que van desde el corto al mediano
plazo, Planear la producción, Controlar la producción y Mejorar la producción y las
operaciones.
1.2 Los materiales en la manufactura

Material es un elemento que puede transformarse y agruparse en un conjunto. Los

materiales pueden tener naturaleza real (tangibles), naturaleza virtual o ser totalmente
abstractos.

El empleo de materiales está más arraigado en nuestra cultura de lo que nos percatamos
la mayoría. El transporte, la vivienda, el vestido, la comunicación, la recreación y la
producción de alimentos, prácticamente cada segmento de nuestra vida cotidiana está
influido en mayor o menor grado por los materiales. Desde la antigüedad, el desarrollo y
progreso de las sociedades ha estado íntimamente ligado con la capacidad de sus
miembros para producir y manipular materiales para satisfacer sus necesidades.

Para el estudio de los materiales puede subdividirse en “ciencia de los materiales” e

“ingeniería de los materiales”, la primera se dedica a las relaciones que existen entre las
estructuras y las propiedades de los materiales, por ejemplo, un científico podría desarrollar
o sintetizar materiales nuevos. La segunda es el diseño o la ingeniería de la estructura de
un material para producir un conjunto predeterminado de propiedades, partiendo de las
correlaciones que existen entre estructura y propiedades.

Además de la estructura y propiedades, existen otros dos componentes importantes en la

ciencia e ingeniería de materiales que son el procesado y el comportamiento. Con
respecto a las relaciones de estos cuatro componentes, la estructura de un material
dependerá de cómo sea procesado, el comportamiento está en función de sus
propiedades.

La estructura de un material generalmente se relaciona con la disposición de sus

componentes internos. La estructura subatómica tiene que ver con los electrones dentro
de los átomos individuales y la interacción con sus núcleos. En el nivel atómico, la estructura
comprende la organización de los átomos o moléculas relacionados entre sí. El siguiente
reino estructural más grande el cual contiene grupos grandes de átomos que normalmente
forman aglomerados se denomina “microscópico” porque es necesario el uso de algún
tipo de microscopio. Finalmente, los elementos estructurales que pueden observarse a
simple vista se llaman “macroscópicos”.

Una propiedad es una característica del material en términos de la clase y magnitud de

respuesta a un estímulo específico impuesto, esta definición se hace independientemente
del tamaño del material. Por ejemplo, una probeta sujeta a fuerzas experimentará
deformación, o una superficie metálica pulida reflejará la luz.

1.2.1 Clasificación de los materiales

Los materiales sólidos han sido agrupados convenientemente en tres clasificaciones

básicas metales, cerámicas y polímeros. Esta separación se basa principalmente en la
composición química y la estructura atómica. La mayoría de los materiales se ubican en
una o en otra categoría, aunque hay algunos materiales intermedios. Adicionalmente
están los materiales compuestos que son combinaciones de 2 o más de las tres clases de
materiales básicos. Otra clasificación es la de los materiales avanzados, aquellos que se
utilizan en las aplicaciones de alta tecnología: semiconductores, biomateriales, materiales
inteligentes y materiales de la nanoingeniería.

Metales

Los materiales en este grupo están compuestos de uno o más elementos metálicos (como
hierro, aluminio, cobre, titanio, oro y níquel) y con frecuencia también elementos no
metálicos (por ejemplo carbono, nitrógeno y oxígeno) en cantidades relativamente
pequeñas. Los átomos en los metales y sus aleaciones están dispuestos de una manera
muy ordenada, y en comparación con las cerámicas y los polímeros, son relativamente
densos.

Con respecto a las características mecánicas, estos materiales son relativamente rígidos y
fuertes, aunque dúctiles y son resistentes a la fractura lo que explica su uso generalizado en
las aplicaciones estructurales.

Los metales son muy buenos conductores de electricidad y calor, y no son transparentes a
la luz visible, además algunos de los metales tienen propiedades magnéticas deseables.

Cerámicas

Las cerámicas son compuestos que combinan elementos metálicos y no metálicos; con
mucha frecuencia son óxidos, nitruros y carburos. Algunos de los materiales cerámicos
comunes incluyen óxido de aluminio, dióxido de silicio, carburo de silicio, nitruro de silicio y,
además lo que algunos llaman los cerámicos tradicionales (aquellos compuestos de
minerales de arcilla, es decir, la porcelana) así como cemento y vidrio.

En cuanto a su comportamiento mecánico, los materiales cerámicos son relativamente

rígidos y fuertes; su rigidez y resistencia son comparables a las de los metales y las cerámicas
son típicamente muy duras. Por otro lado, son frágiles (carecen de ductilidad) y son muy
susceptibles a la fractura. Estos materiales son aislantes al paso de la electricidad y del calor
y son más resistentes a las altas temperaturas y a los ambientes agresivos que los metales y
los polímeros. Con respecto a las características ópticas, las cerámicas pueden ser
transparentes, translúcidas u opacas y algunas de las cerámicas de óxidos tienen
comportamiento magnético.

Polímeros

Los polímeros incluyen los materiales de plástico y caucho conocidos. Muchos de ellos son
compuestos orgánicos que químicamente se basan en el carbono, el hidrógeno y otros
elementos no metálicos. Tienen estructuras moleculares muy grandes, a menudo de
naturaleza parecida a las cadenas con un esqueleto de átomos de carbono. Algunos de
los polímeros comunes y familiares son polietileno (PE), nylon, cloruro de polivinilo (PVC),
policarbonato (PC), poliestireno (PS) y caucho de silicón. Estos materiales típicamente son
de baja densidad, mientras que sus características mecánicas en general son distintas de
los materiales metálicos y cerámicos, no son tan rígidos ni tan fuertes, pero basándonos en
su baja densidad en muchas ocasiones su rigidez y resistencia por unidad de masa son
comparables a las de los metales y las cerámicas. Además, muchos de los polímeros son
muy dúctiles y flexibles (plásticos), lo que significa que adoptan formas complejas con
facilidad. En general, desde el punto de vista químico son relativamente inertes y no
reactivos para un gran número de ambientes. Una enorme desventaja de los polímeros es
su tendencia a reblandecerse, descomponerse, o ambas a temperaturas moderadas, lo
que limita su uso en algunos casos; también tienen una conductividad eléctrica baja y no
son magnéticos.

Materiales compuestos

Un material compuesto está formado por dos o más materiales individuales. El objetivo de
diseño de un material compuesto es lograr una combinación de propiedades que no
presenta ningún material por sí solo. Uno delos materiales compuestos más comunes y
familiares es la fibra de vidrio, en el cual diminutas fibras de vidrio están embebidas dentro
de un material polimérico (normalmente un epoxi o un poliéster). Así la fibra de vidrio
resultante es relativamente rígida, fuerte, flexible, dúctil y también tiene baja densidad.

Otro material compuesto de importancia tecnológica es el “polímero reforzado con fibra

de carbono” (CFRP) fibras de carbono que están embebidas en un polímero. Estos
materiales son más rígidos y fuertes que los materiales reforzados con fibra de vidrio, aunque
son más caros. Estos materiales se usan en algunas aplicaciones de la aviación y
aeroespaciales, así como en equipo deportivo de alta tecnología (por ejemplo, bicicletas,
palos de golf, raquetas de tenis, esquís).

Materiales avanzados

Los materiales que se usan en aplicaciones de alta tecnología se denominan algunas

veces como materiales avanzados. Por alta tecnología se entiende un aparato o producto
que opera o funciona con el uso de principios relativamente complejos y sofisticados,
ejemplos: equipo electrónico, computadoras, sistemas de fibra óptica, vehículos
espaciales, aviones y cohetes militares. Los materiales avanzados son materiales
tradicionales cuyas propiedades han sido mejoradas y también materiales de alto
rendimiento recientemente desarrollados. Se incluyen en esta categoría los
semiconductores, los biomateriales, materiales inteligentes y materiales de nanoingeniería.

1.3 Procesos de manufactura

La competitividad y los cambios drásticos en el mercado requieren de un dinamismo en el

diseño y la manufactura, por eso, es importante conocer a detalle las características,
ventajas y desventajas de los procesos de manufactura para la fabricación de productos.
Los procesos de manufactura pueden definir la forma, el acabado e inclusive las uniones
de los productos, entonces, es importante elegir el proceso adecuado desde una etapa
temprana para el diseño de los productos, ya que así se podrá obtener una ventaja en el
costo, la calidad y tiempo de desarrollo.

1.3.1. Clasificación de los procesos de manufactura

La clasificación de los procesos de manufactura depende directamente del autor que se

consulte, en este caso, nos basaremos en la clasificación que realizó M. Asbhy. Los procesos
de manufactura siguen una ruta, de tal forma, que los principales procesos generan la
forma de los productos, por ello, se determinan como procesos de Conformado, entre ellos:
fundición, moldeo, deformación, métodos de polvos, métodos de conformado de
Compositos, métodos especiales y Prototipado rápido. Los procesos secundarios ayudan
para modificar la forma de los productos o las propiedades de los materiales, entre ellos:
maquinado convencional, tratamientos térmicos y químicos, entre otros. Después de los
procesos primarios y secundarios, continúan los procesos de unión y termina con el
acabado del producto.

En la Figura 1.4 se muestra la clasificación general de los procesos de manufactura.

Figura 1.4 Clasificación general de los procesos de manufactura

1.3.1.1. Procesos de conformado

Métodos de fundición: En estos procesos se vierte el material líquido dentro de un molde,

posteriormente este se enfría y solidifica el material, dándole la forma. La fundición se
distingue del moldeo por la baja viscosidad del líquido, comúnmente se llena por gravedad
o con ayuda de una presión reducida.

Los productos que se conformarán mediante fundición, deberán considerar que el material
fundido fluya libremente por todas las partes del molde, y que la solidificación paulatina
del material dentro del molde, no dificulte o atasque el material dentro de las cavidades,
ocasionando deformaciones en el producto. Cuando es posible se considera un espesor
del producto deberá ser uniforme (ver Figura 1.5).

Figura 1.5 Método de fundición

Métodos de moldeo: El moldeo se realiza fundiendo el material y vertiéndolos en moldes

que reproduzcan la forma de la pieza. Esta técnica se conoce también como fundición o
colada. Se aplica esencialmente para metales y plásticos.

Un molde es un recipiente que presenta una cavidad en la que se introduce un material

en estado de fusión que, al solidificarse, adopta la forma de la cavidad. Luego se deja
enfriar el tiempo necesario hasta que se solidifique y se extrae del molde. Por medio de este
método podemos fabricar y obtener piezas de formas muy diversas, siendo ampliamente
utilizado en el campo de los recipientes de productos y carcasas de máquinas.

Los moldes, en general, constan de dos piezas, perfectamente acopladas.

El método de moldeo, en general, sigue estos pasos:

1. Diseñar la pieza que se desea fabricar.

2. Construir un modelo, que suele ser de madera o yeso, de forma artesanal.

3. Se construye el molde. Si la pieza es hueca se fabrican también los machos, que son unas
piezas que recubren los huecos interiores.

4. Se llena el molde del material fundido (a este proceso se le llama colada).

5. Se procede al desmoldeo, es decir, extracción de la pieza del molde una vez solidificada.

6. Se enfría la pieza.

El moldeo es un proceso rápido, de bajo costo, muy adecuado para producción en masa.
Por ejemplo, partes de baratas, como las botellas de leche. Los polímeros, como los
metales, pueden ser extruidos; prácticamente todas las barras, tubos y otras secciones
prismáticas se hacen de esta manera (ver Figura 1.6).

Figura 1.6 Inyección del material

Métodos de deformación: Este método consiste en la modificación permanente de la

forma de un sólido aplicando tensiones superiores al límite elástico del material, a
temperaturas inferiores a la de fusión, es decir, este proceso puede ser caliente, tibio o frío
dependiendo del punto de fusión del material que se está trabajando.

La extrusión: Es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y
fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal
deseada. Las dos ventajas principales de este proceso son la habilidad para crear
secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos,
porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento.
También las piezas finales se forman con un acabado de buena calidad.

La extrusión puede ser continua produciendo materiales largos, o semicontinua

produciendo muchas partes. El proceso de extrusión puede hacerse con el material
caliente o frío. Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros,
cerámicas, hormigón y productos alimenticios.

El forjado: Es un proceso de deformación en el cual el material se comprime entre los dados

usando una fuerza de impacto o una presión gradual para formar la pieza. El proceso
puede realizarse en frío o en caliente, la selección de temperatura es decidida por factores
como la facilidad y costo que involucre la deformación, la producción de piezas con
ciertas características mecánicas o de acabado superficial.

En la actualidad el forjado es un proceso industrial importante, mediante el cual se hace

una variedad de componentes de alta resistencia para automóviles, vehículos
aeroespaciales y otras aplicaciones (ver Figura 1.7).
 Figura 1.7 Método de forjado

Métodos de polvos: Estos métodos crean la forma por presión y entonces se sinterizan las
partículas finas del material. El polvo puede ser prensado en frío y después sinterizado, esto
puede ser presionando el polvo en un molde previamente calentado ('' prensado en matriz
''), o bien, en una figura preformada delgada se puede calentar a una presión hidrostática
(''prensado isostático en caliente '' o'' HIPing ''). Los metales con alto punto de fusión y
demasiado fuertes para deformar, se pueden hacer (por métodos químicos) en forma de
polvos y luego conformados de esta manera. Sin embargo, los procesos no se limitan a
materiales difíciles, casi cualquier material puede ser formado sometiéndolo, en forma de
polvo, a la presión y el calor.

El procesamiento de polvo es el más utilizado para las pequeñas piezas metálicas como
los engranajes y rodamientos para automóviles y electrodomésticos. Es económico en el
uso de material, permite que las piezas que se fabrican a partir de materiales que no
puedan deformarse o mecanizarse, y puede dar un producto que requiere poco o ningún
acabado. Dado que la presión no se transmite de manera uniforme a través de un lecho
de polvo, la longitud de una parte estampada de polvo no debe exceder de 2,5 veces su
diámetro (ver Figura 1.8).

Figura 1.8 Método de polvos

Métodos especiales: Un método especial para la fabricación de artículos de mejor
resistencia, es la técnica de devanado de filamento. Estas técnicas comprenden el
devanado de filamentos de alta resistencia dispuestos en una matriz de material
aglutinante alrededor de una forma o mandril con una configuración correspondiendo
generalmente a la forma exigida por el artículo terminado y luego el endurecimiento del
material de la matriz. Partes de este proceso se pueden automatizar, pero sigue siendo una
ruta de fabricación lenta, y, si el artículo o componente es crítico, extensa prueba de
ultrasonidos puede ser necesarias para confirmar su integridad.

Los métodos Lay-up: Consisten en una pistola de pulverización que se usa para rociar resina
a presión y el refuerzo que está en la forma de fibras cortadas. El material de la matriz y el
refuerzo se pueden pulverizar simultáneamente o separados, uno tras otro. El gel de
liberación en aerosol se aplica a la superficie del molde para facilitar la fácil extracción del
componente del molde. Un rodillo se enrolla sobre el material de rociado para eliminar el
aire atrapado. Después de la pulverización de fibra y resina al espesor requerido, el curado
del producto se realiza ya sea a temperatura ambiente o a temperatura elevada. Después
del curado, el molde se abre y la pieza de material compuesto desarrollado se saca y se
procesa adicionalmente.

El tiempo de curado depende del tipo de polímero utilizado para el procesamiento de

material compuesto. Algunos componentes que se hacen por esta técnica son:
parachoques de automóviles, raquetas de tenis, etc. (ver Figura 1.9).

Figura 1.9 Procesamiento de material compuesto

Sistemas de prototipado rápido (RPS). El RPS permite ejemplos individuales de formas

complejas que se hagan a partir de datos numéricos generados por el software CAD. La
justificación para la realización del prototipo puede ser que la estética de un objeto puede
ser evidente sólo cuando se ve como un prototipo.

Puede ser también que de un patrón de decisiones, el prototipo se convierta en el molde

maestro para el procesamiento convencional, tal como la fundición.
Todos los sistemas de prototipado rápido pueden crear formas de gran complejidad con
cavidades internas, salientes y características transversales, aunque la precisión, en la
actualidad, se limita a 0,3 mm en el mejor de los casos. Todos los métodos de RPS
construyen formas de capa por capa, un poco como en tres dimensiones (3D) de
impresión, y son lentas (típicamente 4-40 h por unidad). Hay por lo menos seis grandes
clases de RPS:

i. La forma se construye a partir de alimentar un termoplástico a una sola cabeza de

exploración que extruye como una fina capa de crema dental ('' fusión o modelado por
deposición '' o FDM), exuda como pequeñas gotas (''la producción de partículas
balísticas”, BPM), o lo expulsa en una disposición configurada como una impresora de
chorro de burbujas (impresión 3D).

ii. Polimerización inducida escaneada por láser de un monómero fotosensible

(estereolitografía o SLA). Después de cada exploración, la pieza de trabajo se rebaja de
forma incremental, permitiendo al monómero fresco cubrir la superficie. Sinterización láser
seleccionado (SLS) utiliza la tecnología basada en láser similar a polvos poliméricos de
sinterización para dar un producto final. Los sistemas que extienden esto a la sinterización
de los metales están en desarrollo.

iii. Escaneada de corte por láser de elementos de papel enlazables. Cada capa fina de
papel es cortado por un rayo láser y el calor la une a la de abajo.

iv. Tecnología basada en pantalla, similar a la utilizada para producir microcircuitos. Una
sucesión de pantallas admite la luz UV para polimerizar un monómero fotosensible, la
construcción de formas es capa por capa.

v. SLS permite que los componentes se fabriquen directamente en termoplástico, metal

o cerámica. Un láser, como en SLA, escanea una “cama” de partículas, sinteriza una
delgada capa superficial donde ataca el haz. Una nueva capa de partículas, se barre
toda la superficie y la etapa de sinterizado por láser se repite, permitiendo la creación de
un cuerpo de 3 dimensiones.

vi. SLS unido al moldeo en arena, ofrece la posibilidad de hacer grandes piezas metálicas
complejas con facilidad. Aquí un multi- jet del cabezal de impresión inyecta un aglutinante
sobre una “cama” de arena suelta de fundición, la construcción de la forma del molde
tanto como sinterización láser seleccionada se hace, pero más rápidamente. Cuando se
haya completado el molde se levanta de la arena suelta restante y se utiliza en un proceso
de colada convencional.

Para ser útiles, los prototipos realizados por RPS se utilizan como galvánicos para moldeo de
silicona, lo que permite un número de réplicas para ser echada utilizando resinas de alta
temperatura o metales, tal como se muestra en la Figura 1.10.
 Figura 1.10 Objetos realizados por prototipado rápido

Maquinado convencional: Casi todos los componentes de ingeniería, sea de metal,

polímero, o de cerámica, son sometidos a algún tipo de maquinado durante la fabricación.
Los metales difieren mucho en su maquinabilidad, una medida de la facilidad de
formación de viruta, la capacidad de dar una superficie lisa, y la capacidad de dar vida
de la herramienta económica (evaluado en una prueba estándar). Una pobre
maquinabilidad significa un mayor costo.

La mayoría de los polímeros se moldean a la forma final. Cuando sea necesario pueden
ser maquinados, pero sus bajos módulos significan que se desvían elásticamente durante
la operación de maquinado, la limitación es la tolerancia. Cerámicas y vidrios pueden ser
rectificadas de alta tolerancia y el acabado (pensar en los espejos de los telescopios). Hay
muchas técnicas de maquinado “especiales'' con aplicaciones particulares, ya que
incluyen el mecanizado de electroerosión (EDM), corte ultrasónico, fresado químico,
cortando por los chorros de agua, arena-jets, electrones y rayos láser.

Conformado de chapa metálica implica punzonado, plegado y estiramiento. Los agujeros

no pueden perforarse a un diámetro menor que el espesor de la hoja. El radio mínimo en
el que una hoja se puede doblar, su capacidad de conformación, se expresa a veces en
múltiplos de espesor de la chapa t: un valor de 1 es buena; uno de 4 es media. Los radios
se hacen mejor lo más grande posible, y nunca menor que t. La capacidad de formación
también determina la cantidad de la hoja se puede estirar o dibujar sin estrangulamiento
y fallo. El diagrama de límite formando da información más precisa: se muestra la
combinación de deformaciones principales en el plano de la lámina que va a causar el
fallo. La parte está diseñada de forma que las cepas no superen este límite.

El maquinado es a menudo una de las operaciones secundarias aplicadas a piezas de

fundición, moldes o productos en polvo para aumentar el acabado y la tolerancia.

El tratamiento térmico: Es una parte necesaria del tratamiento de muchos materiales. El

endurecimiento en aleaciones de aluminio, titanio y níquel derivan su fuerza de un
precipitado producido por un tratamiento térmico controlado: enfriamiento rápido desde
una temperatura alta, seguido de envejecimiento a una más baja. La dureza y la
tenacidad de los aceros se controla de una manera similar: por enfriamiento desde la
temperatura de austenización (alrededor de 800 °C) y revenido. El tratamiento se puede
aplicar a todo el componente, como en carburación mayor, o simplemente para una
capa de superficie, como en el temple a la llama, endurecimiento por inducción y
endurecimiento superficial con láser.

El templado: Es un procedimiento agresivo, debido a que las contracciones térmicas

pueden producir tensiones suficientemente grandes como para deformar o romper la
pieza. Las tensiones son causadas por una distribución no uniforme de temperatura, y esto,
a su vez, se relaciona con la geometría del componente. Para evitar daños por las
tensiones, la sección debe ser lo más uniforme posible, y en ninguna parte tan grande que
la velocidad de enfriamiento sea inferior al valor crítico necesario para el tratamiento
térmico de éxito.

Las concentraciones de tensión se deben evitar: que son el origen de las grietas de temple.
Los materiales que han sido moldeados o deformados pueden contener tensiones internas
que se pueden quitar, al menos parcialmente, por el estrés de alivio de hibrida (otra clase
de tratamiento de calor).

1.3.1.2. Procesos de unión

Adhesivos: El proceso de unión es posible gracias a una serie de técnicas. Casi cualquier
material se puede unir con adhesivos, aunque garantizar una unión duradera puede ser
difícil. Atornillado, remachado, grapado, y ajuste a presión se utilizan comúnmente para
unir polímeros y metales, y tienen la característica de que se pueden desmontar si es
necesario.

La cerámica puede ser unida por difusión a sí mismos, a los cristales y los metales. La
soldadura por fricción y la soldadura por fricción-agitación se basan en el calor y la
deformación generada por la fricción para crear una unión.

Soldadura: Soldadura, la clase más grande en procesos de unión, es ampliamente utilizada

para la unión de metales y los polímeros; técnicas especializadas se han desarrollado para
hacer frente a cada clase.

En los componentes a soldar, el material del que están hechos deben caracterizarse por
una alta capacidad de soldadura.

Al igual que la maquinabilidad, que mide una combinación de propiedades básicas. Una
baja conductividad térmica permite soldar con una baja tasa de entrada de calor, pero
puede conducir a una mayor distorsión en el enfriamiento. Baja expansión térmica da
pequeñas deformaciones térmicas con menos riesgo de deformación.

Una solución sólida es mejor que una aleación endurecida por envejecimiento debido a
que, en la zona afectada por el calor a cada lado de la soldadura, puede ocurrir sobre-
envejecimiento y reblandecimiento.

Una soldadura siempre deja tensiones internas que son más o menos igual a la resistencia
a la fluencia del material de matriz. Ellas pueden ser suavizadas por el tratamiento térmico,
pero esto es caro, por lo que es mejor para reducir al mínimo sus efectos mediante un buen
diseño. Para lograr esto, las piezas a soldar son de igual espesor siempre que sea posible,
las soldaduras se encuentran donde el estrés o la deflexión es menos crítico, y el número
total de las soldaduras se reduce al mínimo.

El uso a gran volumen de elementos de fijación es costoso, ya que es difícil de automatizar;

soldadura, engarce o el uso de adhesivos puede ser más económico. Diseño para el
montaje (DFA) proporciona una lista de control para guiar a minimizar el tiempo de
montaje.

Uniones mecánicas: Estas uniones son necesarias en todos aquellos conjuntos que por
proceso de fabricación (dificultad, costo, etc.) sea necesaria la fabricación por separado
de los componentes que la integran.

Las uniones roscadas son las uniones mecánicas más extendidas por su reversibilidad (es
decir, no permanentes), diseño sencillo, bajo costo y estandarización.

1.3.1.3. Procesos de acabado

Los procesos de acabado describen tratamientos aplicados a la superficie del

componente o montaje. Algunos tienen por objeto mejorar las propiedades mecánicas y
otras, para mejorar la apariencia.

Acabado que modifica las propiedades de ingeniería:

Rectificado, lapeado y pulido de aumento de precisión y suavidad, sobre todo importante

para las superficies de apoyo. La electrodeposición o galvanoplastía provee de una capa
delgada de metal en la superficie de un componente para dar resistencia a la corrosión y
la abrasión. El Revestimiento y la pintura son a la vez más fácil de aplicar en formas simples
con parte convexas como son: canales, grietas, ranuras y de difícil acceso. El anodizado,
fosfatado y cromatado crean una fina capa de óxido de, fosfato o cromato en la
superficie, que ofrece resistencia a la corrosión.

Acabado que modifica la estética:

Los procesos recién descritos se pueden utilizar para mejorar los atributos visuales y táctiles
de un material: galvanoplastia y anodizado son ejemplos. Hay muchos más, de los que la
pintura es el más ampliamente utilizado. Pinturas a base de disolventes orgánicos dan
recubrimientos duraderos con alta meta, pero el disolvente plantea problemas
ambientales. Pinturas al agua superan esto, pero secan más lentamente y la película de
pintura resultante es menos perfecta. En polímero de recubrimiento de polvo y el polímero
es polietileno - deposita polvo de pulverización de una película de termoplástico - nylon,
polipropileno o en la superficie, dando una capa protectora que puede ser de colores
brillantes. En la pantalla de impresión de una tinta a base de aceite se exprime través de
una malla en la que un bloqueo de película retiene la tinta en la que no se quería, impresión
a todo color requiere el uso sucesivo de hasta cuatro pantallas. La serigrafía es
ampliamente utilizada para imprimir diseños sobre superficies planas. Las superficies curvas
requieren el uso de tampografía, en la que un patrón, grabado en un cliché de metal, se
entinta y recoge en una almohadilla de goma suave. La almohadilla se presiona sobre el
producto, depositando el patrón en su superficie; el caucho compatible se ajusta a la
curvatura de la superficie.

1.3.2 Selección de procesos de manufactura

La estrategia para la selección de procesos es paralela a la de los materiales. El punto de

partida es que todos los procesos son considerados como posibles candidatos, hasta
probar lo contrario.

Los pasos a seguir son: Traducción, selección, clasificación y la búsqueda de información

de apoyo. En la traducción, los requerimientos de diseño se expresan como limitaciones en
el material, forma, tamaño, tolerancia, rugosidad, y otros parámetros relacionados con el
proceso.

Las restricciones se utilizan para descartar a los procesos que son incapaces de responder
a ellos, utilizando diagramas de selección del proceso (o sus equivalentes basados en
computadoras). Los procesos que sobreviven son entonces clasificados por medidas
económicas. Por último, los candidatos mejor clasificados se exploran en profundidad,
haciendo la búsqueda de información de apoyo tan exhaustiva como sea posible para
permitir una elección final.

1.4 Sistemas de producción

Un sistema de producción es un conjunto de componentes (equipos, herramientas, y

sistema de administración) cuya función es convertir un conjunto de Entradas (materia
prima, personal, producto terminado de otro sistema) en algunas Salidas deseadas
(producto terminado) a través de procesos de transformación.

1.4.1 Clasificación de sistemas de producción

Los sistemas de producción pueden ser clasificados desde distintos puntos de vista: la
cantidad de producto terminado que se obtiene, la forma en la que se realizan los
procesos de transformación, el nivel de automatización de la tecnología que emplean, la
distribución de planta que tienen, las variables de estado que los describen, etc. a
continuación enunciaremos algunas clasificaciones.

Según su volumen de producción los sistemas se clasifican en:

 en masa o a gran escala

 a mediana escala
 a pequeña escala
 producción individual

Según la continuidad de procesamiento los sistemas de producción se dividen en:

 de proceso continuo
 de proceso intermitente
 de proceso individual
Según el nivel de automatización en las tecnologías de manufactura que utiliza un sistema
de producción se clasifican en:

Líneas de transferencia o línea rígida. Utiliza el principio de producción en masa (3000-

1000000 piezas/hora), la continuidad de procesamiento puede ser continua o intermitente
(alto volumen de producción a un mínimo costo). Emplea máquinas automáticas de tipo
fijo que no se pueden reconfigurar (de 1 a 3 tipos de piezas)

Líneas de flujo por lotes. La continuidad de procesamiento es intermitente, el volumen de

producción es a gran escala (1000 a 30000 piezas/hora). Producen de 3 a 8 tipos de piezas.
Las piezas son agrupadas por lotes para minimizar el tiempo de instalación y ajuste. Se usan
frecuentemente en líneas de ensamble.

Sistemas flexibles de manufactura (FMS). La continuidad de procesamiento es intermitente

con un volumen de producción a mediana y a gran escala (30 a 5000 piezas por hora).
Tienden al volumen de producción de una línea de flujo. Producen de 4 a 100 tipos de
piezas. Se compone de varias Máquinas Herramienta de Control Numérico, robots y
sistemas de manejo de materiales interconectadas con un sistema de transporte
automático controlado por una computadora central.

Células o módulos de manufactura. También llamadas celdas. La continuidad de

procesamiento es intermitente e individual, el volumen de producción es a mediana escala
(20-800 piezas/hora). Producen de 20 a 150 tipos de piezas. Emplea uno o varias Máquinas
Herramientas de Control Numérico (MHCN) y /o centros de maquinado multifuncional,
contando además con sistemas de manipulación y cambio de pallets/herramientas
integrados a las mismas MHCN, y se pueden considerar como una unidad inseparable.
Tienen mayor productividad que las MHCN aisladas y mayor flexibilidad.

Máquinas Herramientas de control numérico. La cadencia de producción es de hasta 30

piezas/hora. Producen de 120 a 1000 tipos de piezas. En estas máquinas, por lo general, las
herramientas, materia prima y programas de control numérico se cargan manualmente.
Tienen un alto costo de instalación.

Según la configuración o distribución de instalaciones, unos sistemas de producción se

clasifican en:

Configuración orientada a un producto. Las máquinas y estaciones de trabajo están

acomodadas en secuencia según las operaciones que se tengan que realizar para la
obtención del producto. Este arreglo se usa para líneas de flujo, líneas de transferencia. El
volumen de producción es grande y existe poco producto en proceso (WIP Work in
Process).

Configuración orientada a proceso configuración funcional. Las máquinas de un tipo

específico o función están agrupadas en departamentos. Esta configuración también es
conocida como talleres del tipo proceso (Job-shop). Por lo general se procesan lotes de
cantidad económica, generando un alto grado de producto en proceso (WIP). Se
requieren operadores muy capacitados. Existen largos tiempos de procesamiento.
Configuración celular o de tecnología de grupos. Las máquinas están organizadas en
celdas. Se trata de convertir una configuración orientada al proceso en una orientada al
producto. Los lotes de piezas son más pequeños, disminuyendo el tiempo de
procesamiento y el producto en proceso (WIP).

Posición fija. Las máquinas se organizan para realizar un tipo de producto, por ejemplo esta
configuración se emplea en la construcción de barcos y aviones.

Según las variables de estado que los describen, unos sistemas de producción se clasifican
en:

Sistemas dinámicos de variable continua: son sistemas cuyo estado evoluciona de manera
continua. El paradigma de las ecuaciones diferenciales es adecuado para modelarlos.

Sistemas dinámicos de eventos discretos: Son sistemas cuyo espacio de estado es

numerable, probablemente infinito. Para modelarlos se usan lenguajes formales o teoría de
la medida.

1.5 Sistemas de apoyo a la manufactura

En el subtema anterior, estudiamos distintas clasificaciones de sistemas de producción

desde diferentes puntos de vista, ahora nos enfocaremos a la industria manufacturera
(actividad económica secundaria).

Para operar en forma efectiva, una empresa manufacturera debe tener sistemas que le
permitan lograr eficientemente el tipo de producción que realiza. Estos sistemas pueden
dividirse en dos categorías:

1. Instalaciones.

2. Apoyo a la manufactura.

Las instalaciones se refieren al equipo físico y su disposición en la planta. Los sistemas

de apoyo a la manufactura son los procedimientos usados por la compañía para
administrar la producción y resolver los problemas técnicos y logísticos que surgen en el
ordenamiento de los materiales, el movimiento de los trabajos en la planta, y la seguridad
de que los productos cumplen con las normas de calidad.

Ambas categorías de sistemas de producción incluyen al personal, el cual hace que estos
sistemas trabajen. En general, el personal operativo es responsable de manipular el equipo
de manufactura y el personal profesional es responsable del apoyo a la manufactura.

Las funciones de los sistemas de apoyo a la manufactura van desde saber organizar a la
compañía para diseñar los procesos y los equipos, planear y controlar las órdenes de
producción y satisfacer los requisitos de calidad del producto organización. Es decir, se
administra las operaciones de producción.
La mayoría de estos sistemas de apoyo no tienen contacto directo con el producto, pero
planean y controlan su avance dentro de la fábrica. Las funciones de apoyo a la
manufactura son frecuentemente realizadas en la empresa por personal organizado
dentro de departamentos tales como los siguientes:

 Ingeniería de manufactura. Este departamento es responsable de planear los

procesos de manufactura, es decir, decide cuáles procesos deben usarse para
fabricar las partes y ensamblar los productos. Se encarga también de diseñar y
ordenar las máquinas herramienta y otros equipos que utilizan los departamentos
operativos para realizar el procesado y ensamble de productos.

 Planeación y control de la producción. Este departamento es responsable de

resolver los problemas logísticos en la manufactura: ordenar los materiales y partes a
comprar, programar la producción y asegurar que los departamentos operativos
tengan la capacidad necesaria para cumplir con los planes de producción.

 Control de calidad. En el ambiente competitivo de hoy en día, la producción de

artículos de alta calidad debe tener la más alta prioridad de cualquier empresa
manufacturera. Ello significa diseñar y construir productos que satisfagan las
especificaciones y satisfagan o excedan las expectativas de los consumidores. Gran
parte de este esfuerzo es responsabilidad de control de calidad.