RESUMEN CIENCIAS DE LOS

MATERIALES I 2018
Contents
Procesos .................................................................................................................................................................................. 4
Horno Alto/Vía Líquido ....................................................................................................................................................... 4
Horno Midrex/Vía Sólido .................................................................................................................................................... 4
Etapas de Aceración ................................................................................................................................................................ 5
Convertidores.......................................................................................................................................................................... 5
LD ........................................................................................................................................................................................ 5
AOD ..................................................................................................................................................................................... 5
Procesos Especiales................................................................................................................................................................. 5
Metalurgia de cuchara ........................................................................................................................................................ 5
Vacuo-Desgasificación ........................................................................................................................................................ 5
Proceso RH/Recirculation Degassing Unit ...................................................................................................................... 6
Proceso de vacío ASEA/SKF ............................................................................................................................................. 6
Re-fusión Electroslag........................................................................................................................................................... 6
Vacuum Slag ........................................................................................................................................................................ 6
Proceso combinado................................................................................................................................................................. 6
Mineralurgia ............................................................................................................................................................................ 6
Tratamientos premetalurgicos............................................................................................................................................ 6
Tratamientos metalúrgicos ................................................................................................................................................. 7
Aluminio .................................................................................................................................................................................. 7
Elaboración ......................................................................................................................................................................... 7
Características ..................................................................................................................................................................... 7
Influencia de elementos en Aleaciones de Aluminio .......................................................................................................... 7
Aleaciones de Aluminio....................................................................................................................................................... 7
Serie 1000 (Al puro) ........................................................................................................................................................ 7
Serie 2000 (Al-Cu) ........................................................................................................................................................... 8
Serie 6000 (Al-Mg-Si) ...................................................................................................................................................... 8
Serie 7000 (Al-Zn) ............................................................................................................................................................ 8
Aleaciones modernas de Aluminio ..................................................................................................................................... 8
Al-Li ................................................................................................................................................................................. 8
Al-Ti y Ni-Al ...................................................................................................................................................................... 8
Al-Be ................................................................................................................................................................................ 8
Tixovaciado ......................................................................................................................................................................... 8
Aplicación en Aeronáutica .................................................................................................................................................. 9
Aceros Inoxidables .................................................................................................................................................................. 9
Aceros inoxidables para bajas temperaturas...................................................................................................................... 9
Aceros inoxidables refractarios........................................................................................................................................... 9
 Aceros inoxidables Endurecidos por Precipitación ............................................................................................................. 9
Aceros inoxidables Dúplex .................................................................................................................................................. 9
Pasivación y Corrosión Intergranular .................................................................................................................................. 9
Titanio ................................................................................................................................................................................... 10
Fabricación ........................................................................................................................................................................ 10
Características ................................................................................................................................................................... 10
Aleaciones de Titanio ........................................................................................................................................................ 10
Titanio comercialmente puro ....................................................................................................................................... 10
Titanio Alfa .................................................................................................................................................................... 10
Titanio Beta ................................................................................................................................................................... 10
Titanio Alfa+Beta ........................................................................................................................................................... 10
Aleaciones modernas de Titanio. ...................................................................................................................................... 10
Superaleaciones de Níquel.................................................................................................................................................... 11
Fabricación ........................................................................................................................................................................ 11
Endurecimiento por solución sólida ............................................................................................................................. 11
Endurecimiento por dispersión de carburos................................................................................................................. 11
Endurecimiento por precipitación o envejecimiento ................................................................................................... 11
Obtención de monocristales ............................................................................................................................................. 11
Tratamientos térmicos .......................................................................................................................................................... 11
Recocido ............................................................................................................................................................................ 11
Recocido de austenización completa............................................................................................................................ 11
Recocido de subcríticos................................................................................................................................................. 11
Recocido de estabilización (aluminio)........................................................................................................................... 11
Recocido de homogenización (aluminio) ...................................................................................................................... 12
Homogeneizado (aluminio) ........................................................................................................................................... 12
Solubilizado (aluminio).................................................................................................................................................. 12
Normalizado .................................................................................................................................................................. 12
Endurecimiento del Acero ............................................................................................................................................ 12
Revenido ....................................................................................................................................................................... 12
Curva de las S (TTT) ............................................................................................................................................................... 12
Tratamientos Isotérmicos ................................................................................................................................................. 13
Recocido Isotérmico ...................................................................................................................................................... 13
Austempering ................................................................................................................................................................ 13
Martempering ............................................................................................................................................................... 13
Temple Interrumpido .................................................................................................................................................... 13
Diagrama Fe-C ....................................................................................................................................................................... 14
Defectos Cristalinos .............................................................................................................................................................. 15
Grano Fino y grano Grueso ................................................................................................................................................... 17
Segregación ........................................................................................................................................................................... 17
Procesos
Horno Alto/Vía Líquido
Se parte del mineral y se obtiene una carga líquida, que se carga con chatarra en el convertidor LD. Obtenemos acero en
forma de planchones o desbastes, que irán a procesos de laminación, revestido y conformado.

1. Se carga la materia prima al horno. La materia prima consiste en:

• Mineral de Hierro (Hematita, Magnetita, Limonita)
• Carbón de Coque
• Coque metalúrgico
• Coquecillo sinterizado
• Fundentes y Fluidificantes

El Carbón de Coque produce el calor necesario para fundir la mena y generar la reacción química que
transforma al óxido de hierro en arrabio
El Fundente es Cal y se usa para formar la escoria al reaccionar químicamente con la ganga.
Luego de la reacción de reducción se obtiene arrabio, que contiene muchas impurezas y exceso de carbono. No
elimina P, ya que se requiere una atmósfera oxidante y la misma es reductora. El arrabio puede ser ácido o
básico:
Arrabio ácido: se solidifica en lingotes para fabricar fundiciones.
Arrabio básico: va a parar al convertidor LD para ser transformado en Acero

2. Se carga arrabio básico en el convertidor LD. Agregando chatarra, fundentes y fluidificantes (que forman la
escoria), el convertidor mediante oxidación convierte arrabio en acero líquido.
En el afino se inyecta oxígeno, que produce una reacción de oxidación, la cual reduce el contenido de carbono.
Al mismo tiempo se inyectan fundentes y fluidificantes que reducen el exceso de P y S.
Se añaden los aleantes según el requerimiento del material, y en la etapa de vaciado se elimina la escoria y se
vacía el acero líquido.

Horno Midrex/Vía Sólido

Se parte del mineral y se obtiene una carga sólida, que se carga en el HEUAP. Obtenemos un producto intermedio, el
hierro esponja, que se utiliza para fabricar aceros hipo eutectoides.

1. Se carga el mineral de hierro en el horno Midrex, en forma de pellets, briquetas o sinter.

Se reduce el mineral sin fundirlo, empleando gases reductores, obteniendo hierro esponja, el cual es muy
poroso.

2. Se carga en el horno de arco eléctrico el hierro esponja, ferroaleaciones y chatarra.

Un arco eléctrico funde el contenido y luego se inyecta oxígeno para eliminar P y S. Luego viene la etapa de
desoxidación y agregado de ferroaleaciones.
Finalmente se extrae primero la escoria y luego el acero líquido, que se lleva a colada continua o convencional.
Etapas de Aceración
1. Carga: la carga puede ser:
• Sólida: chatarra, proveniente del Midrex, va al HEUAP/HEA
• Sólida + Líquida: chatarra + arrabio, proveniente del horno alto, va al convertidor LD
• Líquida: Acero líquido, va al convertidor LD
2. Fusión: cuando se completa la carga y esta está en estado líquido.
3. Afino u oxidación: Se oxida con oxígeno para formar óxido de hierro FeO2 y extraer impurezas de la escoria.
• Fósforo: proviene de la mena de hierro, da fragilidad en frio y se aloja en el borde de grano. Se elimina
por oxidación al principio del afino.
• Azufre: proviene del coque, da fragilidad en caliente. Se elimina con la escoria al final del afino.
4. Bloqueo o desoxidación: se agregan ferroaleaciones, por medio de:
• Precipitación: el oxígeno queda en la escoria como óxidos. El acero es sucio
• Difusión: se elimina el Oxígeno utilizando escorias sintéticas. Obtengo acero limpio
5. Colada
• Convencional: el acero es colado en lingoteras o moldes y luego enfriado. Se extrae el acero de la
lingotera y se almacena para luego ser trabajado.
• Continua: se vierte el acero en un molde sin fondo y la sección que se desee obtener, y se va cortando.

Convertidores
LD
Es el más utilizado en el afino para hacer aceros de bajo carbono

1. Se inclina el horno y se añade arrabio, fundente y chatarra

2. Se pone vertical y se inyecta oxígeno por una lanza a velocidades supersónicas para quemar impurezas
3. Se inclina el horno y se vierte la escoria que flota
4. Se vierte el acero sobre la cuchara y se agregan ferroaleaciones y carbono

AOD
Argón, oxígeno, descarburación. Se utiliza para obtener aceros inoxidables de bajo carbono. Se carga acero líquido
proveniente del horno eléctrico. Se efectúa un soplado de Argón y Oxígeno, que disminuye el porcentaje de Carbono de
0.75% a 0.02%. Se obtienen aceros inoxidables austeníticos de muy bajo carbono.

Procesos Especiales
Metalurgia de cuchara
Completa la operación del afino, ajustando las concentraciones de impurezas para cumplir con las características del
acero a fabricar. Se efectúa en la propia cuchara de colada. Además, disminuye el afino en horno eléctrico y mantiene un
nivel inclusionario excelente, inyectando gas inerte para barrer las inclusiones. Elimina las impurezas restantes de
Fósforo y Azufre

Vacuo-Desgasificación
El acero contiene elementos perjudiciales que deben eliminarse antes de la solidificación.

• Oxígeno: por oxidación produce silicatos

• Nitrógeno: por envejecimiento produce anclaje de planos cristalinos de desplazamiento, disminuyendo el
alargamiento.
• Hidrógeno: origina micro fisuras en los defectos cristalinos.
Proceso RH/Recirculation Degassing Unit
La cámara de vacío y el soplado de argón producen una recirculación del metal líquido.
Se meten por la tolva elementos aleantes y escoria desulfurante, que elimina hidrógeno
y oxígeno, inclusiones no metálicas y hay una homogenización química y térmica.

Proceso de vacío ASEA/SKF

El baño está en una cuchara de acero inoxidable austenítico, y un imán le genera un
movimiento rotatorio. Luego, con el baño en movimiento, se calienta con electrodos y
finalmente se realiza el colado en lingotera. Es el más usado y mejor proceso de
desgasificación ya que elimina 70% nitrógeno, 50% oxígeno y 20% hidrógeno.

Re-fusión Electroslag
Se utiliza un lingote de acero como electrodo consumible. Y por refusión, en una lingotera móvil de cobre refrigerada
por agua, se funde de a gotas. La gota atraviesa la escoria al caer y se limpia de impurezas no metálicas, que son
removidas por reacción química. El lingote obtenido tendrá: Menos inclusiones, Menor segregación, Mayor calidad de
terminación superficial, Sin rechupes, Grano fino apto para deformación plástica en caliente e iguales propiedades
mecánicas en ambos ejes. Se utiliza para superaleaciones de alto rendimiento o grandes piezas forjadas.

Vacuum Slag
Consiste en hacer refusión y vacío al mismo tiempo. Elimina las inclusiones más persistentes y proporciona la limpieza
del acero al eliminar también gases hidrógeno, oxígeno y nitrógeno. El control en la velocidad de refusión garantiza la
microestructura en el lingote obtenido. Esto hace a la aleación más resistente a la fractura y fatiga. Se utiliza para ejes de
helicópteros, actuadores de aviones militares o rodamientos de motores a reacción. Este proceso también es utilizado
para hacer titanio y níquel.

Proceso combinado
1. Se parte de chatarra y metales que van dirigidos al horno eléctrico.
2. Obtenido el baño de acero fundido, este pasa a metalurgia de cuchara.
3. Se realiza la colada que puede ser continua o en molde/lingotera.
4. Pasa a procesos especiales de refusión, vacuum slag/electroslag, para obtener materiales con altas propiedades.
5. Se pasa a rodillos de laminación y plantas de forja.
6. El material pasa por plantas de tratamiento de calor.
7. Finalmente, pasa por plantas de maquinado.

Mineralurgia
Se ocupa de la ubicación, cubicación y explotación de un yacimiento, para obtener concentración de mayor ley de los
minerales con menas de menor ley. Para eso se utilizan tratamientos premetalurgicos y metalúrgicos.

Tratamientos premetalurgicos
1. Acondicionamiento: se rompe la mena por medios mecánicos para concentrar el mineral por su gran tamaño al
ser extraído. Primer paso la mena pasa por trituradoras a mandíbulas o conos que reducen de 5 a 8 veces su
tamaño. Segundo paso se reduce su tamaño de 15 a 20 veces por molinos a barras, bolas o martillos.
2. Concentración: se busca obtener mayor ley eliminando la ganga.
a. No magnética:
i. Separación hidro gravimétrica: cuando la densidad del mineral es distinta a la de la ganga. La
ganga precipita al ser sometida a una corriente de agua por tener mayor densidad.
ii. Separación por flotación diferencial: cuando la densidad del mineral es igual a la de la ganga. Se
usan tensioactivos que se adhieren al material haciéndolo flotar.
b. Magnética: se separa la ganga del material al utilizar un electroimán.
c. Molecular: por tostación o calcinación.
 3. Aglomeración: se lleva el mineral a tamaños que se puedan concentrar de acuerdo a cada metalurgia.

Tratamientos metalúrgicos
Se basan en separar, concentrar y unir.

Vía líquido: 𝐴𝑟𝑟𝑎𝑏𝑖𝑜 93% → 𝐻𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 99%

Vía sólido: 𝐻𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 𝐸𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎 90% → 𝐻𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 99%

Aluminio
Elaboración
La Mena está conformada por Bauxita y la ganga. La mena se acondiciona hasta obtener un tamaño adecuado para el
proceso de concentración.
1. La Bauxita se lava (lixiviación) y se disuelve en soda caustica a alta presión y temperatura. Se obtiene solución de
Aluminato de Sodio y Residuos de Bauxita que contienen Fe, Si y Ti.
2. En un Horno Autoclave se produce la separación, secado y decantación del Hidróxido de sodio y la ganga (Ti, Si, Fe, Ca)
3. Se carga la Bauxita en un Horno Rotativo, y con el aporte de calor obtenemos la Alúmina.
4. Afino Eléctrico (Electrolisis) – Proceso Hall-Héroult La alúmina se disuelve mediante un baño electrolítico de Criolita
fundida en un recipiente de Hierro revestido de Carbón o Grafito Crisol Se hace pasar por el electrolito una corriente
eléctrica de 150.000 Amp a bajo voltaje. El Aluminio queda en el fondo del crisol, y se extrae el oxígeno y Flúor en forma
de gas.

Características
Segundo metal más abundante en la tierra. Sistema FCC y densidad 2.7 g/cm3. Respecto del acero, presenta:

• + Plasticidad
• + Resistencia Específica
• + Resistencia a la Corrosión
• + Conductividad Térmica/Eléctrica
• - Resistencia a la Fatiga
• - Límite Elástico
• - Dureza
• - Resistencia al desgaste
• Resulta tenaz al choque en bajas temperaturas
• No es ferromagnético

Influencia de elementos en Aleaciones de Aluminio

• Cu: aumenta la dureza en proporciones hasta 15%
• Si: mejora resistencia mecánica, a la corrosión y fluidez (5-20%)
• Mg: mejora resistencia mecánica, a la corrosión y el peso (10%)
• Cr: mejora resistencia mecánica al combinarse con Cu, Mn y Mg
• Ti: aumenta resistencia a la corrosión, a las altas temperaturas y a la termofluencia

Aleaciones de Aluminio
Serie 1000 (Al puro)
Posee buena resistencia a la corrosión
Serie 2000 (Al-Cu)
El Cu se encuentra en proporciones menores a 4,5%. Se tratan térmicamente para obtener mayores propiedades
mecánicas. Estas propiedades pueden ser aumentadas aún más por envejecimiento artificial o endurecimiento por
precipitación, pero esto le dará pérdida de resistencia a la corrosión, dando lugar a la corrosión intergranular.

Corrosión intergranular
Al endurecer por precipitación, se genera la corrosión intergranular porque las partículas que precipitan no son Cu sino
Al-Cu, las cuales se forman en el borde de grano.

Para evitar esta corrosión intergranular, se utilizan las propiedades de resistencia a la corrosión de las series 1000 y
6000. Se realiza un revestimiento sobre la superficie de la aleación base, integrado al aluminio aleado. A este producto
se lo denomina ALCLAD y son utilizadas comúnmente en secciones o componentes de aeronaves sometidas a niveles
elevados de tensión como recubrimientos de alas y fuselajes expuestos a ambientes donde pueda generarse el
fenómeno de corrosión.

Es gobernada por el diagrama binario Al-Cu

Serie 6000 (Al-Mg-Si)

Se mejora la resistencia mecánica por medio de tratamientos térmicos. La más utilizada es la 6061 con envejecimiento
natural (T4) y artificial (T6). Si bien tiene menos resistencia mecánica que las series 2000 y 7000, tiene buena resistencia
a la corrosión y buena maquinabilidad. Se usa en estructuras tubulares y es gobernada por el diagrama ternario Al-Mg-Si

Serie 7000 (Al-Zn)

Se puede tratar térmicamente con la adición de Mg, para obtener muy alta resistencia mecánica. También se pueden
mejorar las características mecánicas agregando Cu y Cr. Es muy utilizada la 7075, con alta resistencia mecánica y
buenas propiedades a la fatiga. Se le puede realizar un envejecimiento artificial (T6) para mejorar sus características
mecánicas. Es gobernada por el diagrama binario Al-Zn

Aleaciones modernas de Aluminio

Al-Li
Baja densidad, buena resistencia a temperaturas criogénicas. Endurecidas por envejecimiento para lograr alta
resistencia. El Airbus A350 tiene alrededor de un 20% de Al-Li para sus alas y fuselaje

Al-Ti y Ni-Al
Se obtienen por precipitado duro, y tienen buena resistencia a la corrosión, resistencia y ductilidad a altas temperaturas,
y a la termofluencia

Al-Be
Aleaciones fabricadas por metalurgia de los polvos. Buena resistencia y bajo peso

Tixovaciado
La aleación antes de ser colada en estado semisólido, se produce la rotura de la estructura dendrítica por agitación a 500
rpm. Dará como resultado buen acabado superficial por inyección, buena compacticidad, prácticamente sin rechupe,
dado la obtención de granos redondeados, y de tamaño chico, con buenas propiedades mecánicas.

• Thixocasting: 1.-Preparación de la aleación semisólida por agitación

2.-Su colado en tochos (50% sólido, 50% de líquido) y solidificación.
3.-Cortado de tochos adecuados a tamaño de la pieza.
4.-Introducción en el horno de máquina de inyección, refusión e inyectado
• Rheocasting: 1.- Preparación de la aleación semisólida por agitación.
2.- Su inmediata introducción en el molde (fracción de sólido 30% a 35%), ya sea por colada convencional o por
inyectado (die Casting).
Aplicación en Aeronáutica
Serie 2000 Componentes de aeronaves sometidos a niveles altos de tensión, como recubrimiento de alas o fuselaje
Serie 6000 Estructuras tubulares
Serie 7000 Elementos estructurales sometidos a altas solicitaciones, como estructuras de fuselaje, recubrimientos de alas, etc
Al-Li Pisos, revestimientos, bastidores, estabilizador vertical, cuadernas, larguerillos, costillas, etc
Al-Ti/Ni-Al Motores de turbina a gas para aeronaves de alta velocidad
Al-Be Componentes de vehículos espaciales como satélites

Aceros Inoxidables
Son aleaciones de Hierro, Carbono y Cromo con adiciones de otros elementos en distintos porcentajes. Se clasifican
teniendo en cuenta su microconstituyente principal, existiendo aceros inoxidables austeníticos, martensíticos,
ferríticos, endurecidos por precipitación y dúplex
Austeníticos
Tienen resistencia a los agentes químicos, no son magnéticos, utilizados en construcción de piezas con soldaduras.
Martensíticos
Resistentes a la oxidación debida al agua dulce. Son magnéticos y poco aptos para soldar
Ferríticos
Resistentes a la oxidación a alta temperatura. Resistentes a corrosión y escamado a altas temperaturas.

Aceros inoxidables para bajas temperaturas

Los aceros de estructura ferrítica se encuentran limitados ya que su uso a bajas temperaturas disminuye su ductilidad.
Los aceros martensíticos son empleados hasta -60°c. Los más utilizados son los austeníticos, que mantienen sus
propiedades hasta los -200°c

Aceros inoxidables refractarios

Son aceros inoxidables de elevada resistencia frente a la acción corrosiva de los gases a más de 600°c
Ferríticos: son aceros inoxidables al cromo, resistentes a la oxidación entre 600 y 1200°c. Tienen baja resistencia
mecánica en caliente.
Austeníticos: son aceros inoxidables al Cromo-Níquel. Tienen buenas propiedades mecánicas en caliente, buena
resistencia a la corrosión a altas temperaturas y trabajan a la fluencia lenta (creep). No son magnéticos y son malos
conductores térmicos y eléctricos

Aceros inoxidables Endurecidos por Precipitación

Son aceros aleados al Aluminio, Columbio, Tantalio y sus propiedades se deben a los endurecimientos por solución
sólida, deformación o envejecimiento. Primero se templa el acero, obteniendo martensita. Luego es recalentado,
precipitando Ni3Al. Se obtienen altas propiedades mecánicas con bajos porcentajes de carbono.

Aceros inoxidables Dúplex

Son los aceros inoxidables en cuya estructura se introducen elementos de aleación para obtener dos
microconstituyentes de 50% de ferrita y austenita. Se obtienen propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión,
conformabilidad y soldabilidad que no se obtienen con aceros inoxidables normales. Son utilizados en la industria del
petróleo.

Pasivación y Corrosión Intergranular

Los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de formar óxido común, se forma una película pasiva de óxido de cromo al
entrar en contacto con el oxígeno. La corrosión intergranular consiste en la formación de carburos de cromo en el borde
de grano, provocando que no quede cromo suficiente para formar la película pasiva. Se pueden eliminar estos carburos
utilizando acero de porcentaje de carbono menor a 0,03%, por recocido, o utilizando elementos estabilizadores como
Titanio o Columbio.
Titanio
Fabricación
El titanio se produce partiendo de la Mena de Ilmenita o Titanio Ferroso. A través del Proceso Kroll, se convierte en
Tetracloruro de Titanio, que después es reducido a Titanio por medio de Sodio o Magnesio. El titanio forma una esponja
en la pared del reactor la cual se purifica por lixiviación. Se hace un compactado de esta esponja para obtener discos, y
se sueldan en un electrodo, el cual se procesa vía VAR (Fundición de Arco al Vacío) para obtener un lingote.

Características
Frente al acero presenta:

• + Propiedades Mecánicas
• + Resistencia a la Fatiga
• + Plasticidad
• + Resistencia Específica
• + Resistencia a la Corrosión
• - Coeficiente de dilatación volumétrica
• - Conductividad térmica y eléctrica
• - Peso Específico
• No es magnético

Aleaciones de Titanio
Titanio comercialmente puro
Se usa titanio sin alear, al que se le agregan impurezas de oxígeno para aumentar la resistencia a la corrosión. Se
clasifican según su grado de pureza (1,2,3,4) y son utilizados en la industria química y petroquímica.

Titanio Alfa
Buena resistencia a la fatiga, mayor solubilidad, ductilidad y una mayor tensión de rotura a altas temperaturas. Se les
proporciona dureza por solución sólida al α. Se hace un recocido hasta llevar la aleación a la región β.

Titanio Beta
Mayor resistencia a temperaturas medias. Las características mecánicas se obtienen por endurecimiento por solución
sólida o envejecimiento. Son fácilmente deformables en frío (debido a estructura BCC). Son utilizadas en vigas y piezas
aeroespaciales, y sujetadores de alta resistencia mecánica.

Titanio Alfa+Beta
Son aleaciones que poseen dos fases y por esto, controlando los tratamientos térmicos a los que se somete se pueden
variar sus microestructuras y propiedades. Un recocido con enfriamiento lento logra una gran ductilidad,
conformabilidad y buena resistencia mecánica. Buena tenacidad a la fractura y buena resistencia a la termofluencia. Las
aleaciones endurecidas por envejecimiento tienen menor soldabilidad, ductilidad y tensión de rotura. Aplicaciones en
estructuras aéreas, turborreactores y trenes de aterrizaje.

Aleaciones modernas de Titanio.

Los aluminuros de titanio representan una importante clase de aleaciones que proporcionan propiedades físicas,
mecánicas y tecnológicas únicas, capaces de conducir a ganancias sustanciales en el desarrollo de motores a futuro. El
titanio es utilizado en discos y álabes de rotor dada la alta temperatura y estructuras sometidas a grandes esfuerzos.
Superaleaciones de Níquel
Se utilizan en aplicaciones que impliquen resistencia a la fatiga, a la termofluencia a altas temperaturas, a la
temperatura por tiempos prolongados y a la corrosión.

Fabricación
Para obtener las superaleaciones se utilizan los siguientes mecanismos metalúrgicos

Endurecimiento por solución sólida

Se logra añadiendo Cromo, Molibdeno y Tungsteno. Hace que la aleación sea resistente a la termofluencia

Endurecimiento por dispersión de carburos

El carbono presente al combinarse con otros elementos aleantes, produce una red de partículas de carburo que impide
el deslizamiento de los bordes de grano, aumentando la resistencia a la termofluencia o creep.

Endurecimiento por precipitación o envejecimiento

Durante el envejecimiento se forma el precipitado coherente 𝛾′ que tiene estructura cristalina que minimiza el
sobreenvejecimiento, dando buena resistencia mecánica a la termofluencia a altas temperaturas. Tienen aplicación en
turbinas de gas, turbocompresores, alabes fijos y de geometría variable, y cámaras de combustión.

Obtención de monocristales
Se vierte la aleación en un molde cerámico. Los granos son nucleados en la superficie fría y crecen en forma de columna.
Los granos columnares entran en el selector helicoidal que logra que uno solo de los granos llene completamente el
molde, obteniendo el alabe mono grano *música épica*

Tratamientos térmicos
Es el proceso al que se someten los metales con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, principalmente dureza,
resistencia y tenacidad. Consisten en básicamente tres pasos: calentamiento, homogenización y enfriamiento.

Recocido
En general tiene la finalidad de ablandar el acero, regenerar la estructura de aceros sobrecalentados o eliminar las
tensiones que siguen a un trabajo en frío.

Recocido de austenización completa

El calentamiento se realiza por encima de la temperatura AC3 y luego se enfría
lentamente el material. Se usa para ablandar el acero y regenerar el grano.

Recocido de subcríticos
El calentamiento se realiza por debajo de la temperatura crítica AC1 , por lo que no hay
cambio de fase y no hay endurecimiento. Se usa para ablandar el acero y aumentar la
ductilidad.

De ablandamiento
Ablanda el acero. Se calienta al material a una temperatura inferior a AC1 y se lo deja enfriar al aire.

Recocido contra Acritud

La acritud es una propiedad mecánica consecuencia de deformación en frío, que aumenta la dureza, fragilidad y
resistencia de un metal, perdiendo ductilidad o maleabilidad. Se realiza en aceros de bajo carbono y aluminios.

Recocido de estabilización (aluminio)

Tiene como objetivo eliminar tensiones residuales producidas al trabajar en frío o caliente. Se realiza calentando el
material a temperaturas inferiores a la recristalización.
Recocido de homogenización (aluminio)
Tiene por objetivo unificar la composición química y el grano de aleaciones propensas a heterogeneidad química. Se
realiza a temperaturas de 500°c

Homogeneizado (aluminio)
Se aplica a Al serie 6000. Tiene como objetivo disolver las partículas del compuesto Inter metálico β que son muy
frágiles, calentando la aleación a alta temperatura por tiempos extensos y enfriándola rápidamente, de manera de
transformar β en α más dúctil.

Solubilizado (aluminio)
Busca disolver las partículas existentes salvo las Fe β y α. Se realiza a temperaturas elevadas y se enfría
bruscamente.

Normalizado
Se realiza para refinar la estructura de las piezas y ajustar las propiedades mecánicas para asegurar
uniformidad. Se aumenta la temperatura rápidamente por encima de AC3. Luego se deja enfriar al aire.

Endurecimiento del Acero

Este proceso se realiza por medio de temple (calentar y enfriar
bruscamente). Luego se lo enfría con aire, aceite o una cámara
frigorífica.

Revenido
Tras el tratamiento del temple el acero se endurece, pero queda
muy frágil. Se le hace el revenido luego del temple, que consiste en
calentar la pieza hasta una temperatura menor a la crítica, logrando
un acero más tenaz y menos quebradizo, aunque un poco más duro.

Curva de las S (TTT)

Es un diagrama temporal y dinámico que contiene las curvas que representan la transformación de la austenita. Los
parámetros son:

• Curvas de inicio y finalización de la transformación.

• Composición química en porcentaje (%) del acero.
• Temperatura de austenización.
• Tamaño de grano de la muestra con que se realizó el diagrama.
• TMS: Temperaturas de inicio de transformación martensítica.
• Temperaturas críticas (Ac1, Ac3, etc.)
• Medio de enfriamiento.

Se pueden identificar tres zonas de transformación. Superior, estructuras tipo perlíticas. Intermedia, estructuras tipo
bainíticas e inferior, estructuras martensíticas. A partir de estos diagramas podemos determinar el tratamiento bajo el
cual debemos someter a un material para obtener la estructura y propiedades deseadas.

Los factores que influyen sobre las curvas son:

• Contenido de carbono de la aleación: a mayor %C, más a la derecha irá el diagrama y hacia abajo las isotermas
que indican principio y fin de transformación martensítica.
• Temperatura de austenización: a mayor T°, mayor será el tamaño de grano, desplazando la curva hacia la
derecha y abajo
• Elementos aleantes: hay tres tipos
o Gammágenos: desplazan hacia abajo las isotermas
 o Alfágenos: desplazan hacia arriba las isotermas
• Tamaño de grano: mayor tamaño de grano desplaza curvas hacia la derecha.

Tratamientos Isotérmicos
Recocido Isotérmico
Se transforma la austenita en perlita o bainita a una temperatura constante.

Austempering
Si se busca templar una pieza de alta complejidad,
teniendo como dureza final 48 HRC, el mejor
tratamiento térmico que se le puede realizar es el
Austempering. La transformación de la austenita se
realiza en la zona de la Bainita de una manera uniforme,
por lo que el efecto masa es prácticamente nulo y se
obtienen valores de dureza entre 35 y 55 HRC.

Martempering
Si se busca templar una pieza de alta complejidad,
teniendo como dureza final 62 HRC, el mejor
tratamiento térmico que se le puede realizar es el
Martempering, y así evitar el efecto masa que origina
tensiones internas de compresión superficial y por ende
deformaciones. Consta de un doble temple: Primero se
templa la pieza en un baño de sales con temperatura
superior a Ms y se mantiene a esta temperatura hasta
llegar lo más cerca a la curva de velocidad crítica de
temple, y a continuación se lo enfría al aire para
desarrollar martensita. Luego, se efectúa el revenido y
prácticamente no se desarrollarán tensiones, las piezas
tendrán cero defectos, pero con un alto costo.

Temple Interrumpido
Es un temple común en agua, interrumpido por una etapa
de enfriamiento en aceite. Se realiza enfriando las piezas
rápidamente en agua hasta una temperatura superior de
la transformación martensítica y luego pasarlas a un baño
de aceite donde hacen el enfriamiento final.

Con el enfriamiento al agua se logra cortar las curvas y no

formar constituyentes blandos.

El enfriamiento en aceite es más lento, más uniforme, lo que

evita el efecto masa (agrietamiento y deformaciones).
Diagrama Fe-C

¿Qué diferencias microestructurales y mecánicas existen entre los aceros hipo eutectoides y aceros hipereutectoides?
¿Para qué se emplean cada uno de ellos?

Los aceros hipo eutectoides presentan una estructura continua de granos ferríticos con islas de granos perlíticos. A
tenores bajos de C predomina la estructura ferrítica y el acero tiene buena plasticidad. Con el incremento de C esta se
reduce, es mayor la concentración de perlita y por lo tanto es mayor la dureza. Los aceros hipereutectoides exhiben
carburos que rodean los primitivos granos de austenita dando como resultado (luego de la transformación perlítica) una
estructura muy frágil. Con el aumento del contenido de C (aumenta el contenido de la fase sólida, dura y frágil de la
cementita) aumentan la dureza y resistencia a la rotura y disminuyen la tenacidad y la plasticidad.

El diagrama Fe-C cuenta con varios puntos

críticos (8 en total) donde hay cambio en la
estructura cristalina. Podemos destacar las
reacciones invariantes eutectoide, eutéctica y
peritéctica.
Diagrama Fe-C metaestable
El diagrama metaestable tiene en cuenta las
composiciones de hierro y cementita (un
compuesto Inter metálico de carburo de hierro).
Sus condiciones:
Mayor velocidad de enfriamiento.
Menor difusión, molde metálico.
Mayor conductividad térmica
Mayor cantidad de calor.
La cementita trae aparejado mayor manganeso
(Mn) y menor silicio (Si).
Se obtienen aceros y fundición blanca.
La fundición blanca se obtiene vía sólido por TT
de maleabilización, fundiciones
maleables, fundiciones maleables de corazón negro, fundiciones maleables de
corazón blanco y fundiciones maleables aleadas.
Diagrama Fe-C estable
En este caso está compuesto el diagrama por hierro y carbono grafítico. Condiciones:
Menor velocidad de enfriamiento.
Mayor difusión, molde de arena.
Menor conductividad térmica.
Menor cantidad de calor.
El carbono grafítico trae aparejado menor manganeso (Mn) y mayor silicio (Si).
Se obtienen aceros y fundición gris.
La fundición gris se obtiene vía líquido con hierro (Fe), silicio (Si), magnesio (Mg) y
cerio (Ce). Fundiciones nodulares y fundiciones nodulares aleadas.

Microconstituyentes primarios y secundarios

Primarios:
Cementita: compuesto Inter metálico (carburo de hierro) de estructura
ortorrómbica.
Austenita: Solución sólida intersticial de cementita en hierro γ, como resultado
cristalográfico de la inserción ortorrómbica de la cementita en la diagonal de la
celda FCC.
Ferrita: Solución sólida de cementita en hierro α, como resultado cristalográfico
de la inserción ortorrómbica de la cementita en el sistema BCC por la cara.
Perlita: Es el micro constituyente eutectoide del diagrama metaestable, formado
por láminas yuxtapuestas de ferrita y cementita.
Ledeburita transformada (𝑃 + 𝐹𝑒3𝐶)
Secundarios (no se muestran en el diagrama de equilibrio)
Bainita superior (plumiforme)
Bainita inferior (filiforme)
Martensita

Defectos Cristalinos
Dado que los cristales reales no son perfectos, existen diversos defectos cristalinos que
son distanciamientos respecto del cristal ideal. No necesariamente son dañinos estos
defectos cristalinos. Los defectos influyen en las propiedades del material, entonces
controlando los defectos podemos controlar estas propiedades. Se clasifican en cuatro
grupos:
Puntuales
Lineales
Superficiales
Volumétricos
Defectos puntuales
Intersticial: Surge cuando el radio atómico del soluto es menor
que el del solvente. El átomo pequeño se aloja entre dos átomos
del solvente.
Se produce una deformación de la red, hay mayor
resistencia y menor alargamiento.
Sustitucional: Surge cuando el radio atómico del soluto es
aproximadamente igual al del solvente. El átomo de soluto
retira al átomo de solvente de su posición.
La deformación es neutra, no hay variación ni
alargamiento.
Vacantes: Defecto cristalino debido a la ausencia de átomos
aislados en ciertas posiciones cristalinas. Los radios atómicos
de solvente y soluto son aproximadamente iguales.
 Hay deformación negativa y mayor alargamiento.
De yapa: Compuesto Inter metálico
Son sólidos de dos o más elementos metálicos. Tienen
estructura y propiedades propias. Suelen ser muy duros y
frágiles.
Ver imagen: La estructura ordenada dificulta el
movimiento de las dislocaciones dando como resultado
baja ductilidad y alta resistencia. El compuesto
Inter metálico nos da resistencia a la termofluencia.
Defectos lineales
Dislocación: Ausencia conjunta de un grupo de
átomos que se pueden alinear en subplanos. Con la
ausencia de un plano de átomos los demás
componentes de la estructura cambian su posición y al
mismo tiempo se alteran las uniones entre ellos. Con
esta imperfección los metales poseen enorme
plasticidad y fluencia.
De tornillo: se efectúa a través del cristal torciendo)
De borde: se inserta un plano en la red que va corriendo los átomos).

Defectos superficiales
Líneas de deformación o deslizamiento
Son las huellas del desplazamiento de una porción del metal respecto del resto del cristal.
Se manifiesta por el desplazamiento de los planos cristalográficos.
Borde de grano: Es la zona que limita dos granos que tienen diferente orientación. Es decir,
los bordes son los sitios donde cambian las direcciones los planos cristalográficos.
Maclas: es el desplazamiento de varios planos cristalográficos sucesivos en longitudes crecientes, incrementando la
resistencia del metal
Defectos volumétricos (o macro defectos)
Rechupes: Cavidad indeseada que se produce a veces en una pieza moldeada o colada a
partir de una materia líquida, como consecuencia de su contracción en la solidificación.
Sopladura: Son defectos que se producen en el interior del lingote debido a que se
desprenden gases durante la solidificación del lingote.
Grano Fino y grano Grueso
La temperatura de recristalización es aquella que me divide el trabajo en caliente o en frio. Por encima de ella el
trabajo que realizo es en caliento, y por debajo de esa temperatura el trabajo será en frio. El grano fino recristaliza
a una temperatura mayor que el grueso.
El grano fino es resistente en frio, y deformable en caliente. FIFRI (fino-frio) en frio siempre va a ser más
resistente el grano fino, porque el borde hace de anclaje a las dislocaciones, recristaliza a una temp mayor
El grano grueso es resistente en caliente, y deformable en frio.

La temperatura de equicohesion: se empieza a formar el orden, coexiste el grano y el borde. Debajo de esta
temperatura el grano es fino, tengo mucho borde y poco grano (por eso es resistente en frio). Por encima de la
temperatura de equicohesion el grano es grueso, tiene poco borde y mucho grano. Cerca de la temperatura de
fusión el borde de grano es nulo.
Rotura:
Grano grueso intergranular
Grano fino transgranular
Pasos para la formación de granos, proceso de solidificación: nucleación (comienza en la inome generadora, la de mayor
tamaño y punto de fusión más alto), germinación y crecimiento.
- Para tener un grano fino necesito muchos centros de nucleación y enfriar rápido
- Para grano grueso pocos centros de nucleación y enfriar lento

Segregación
Segregación: Es la diferencia de composición química que se produce cuando está fuera de la curva de equilibrio,
es decir no se cumplen las 2 leyes de Fick, no hay Difusión. Por la segregación, en el núcleo se concentra el material
de mayor punto de fusión y van a parar al borde de grano los restos de material de menor punto de fusión. Esto
provoca perdida de resistencia al choque, producida por la diferencia de composición química.
Se genera una estructura dendrítica, ya que se solidifica fuera de la curva de solubilidad.

Micro segregación es la diferencia de composición que sucede entre el centro y borde de grano.
Macro segregación es una diferencia de composición entre la superficie y centro de la pieza.

La segregación se puede corregir con un tratamiento térmico de Homogeneización: se calienta a una temperatura
menor que la de Solidus (línea de diagrama de fases que indica la temperatura de sólido para todas las aleaciones)
y comienza la Difusión entre los átomos de la periferia y los del centro.
La macro segregación no se puede corregir por un tratamiento de homogeneización debido
a las distancias considerables, en cambio se realiza un trabajo en caliente para eliminarla.
Líneas de Fluencia: Son alargamientos de las macro segregaciones, demuestran el flujo de la deformación.