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UNIVERSIDAD LAICA ELOY ALFARO DE MANABI

FACULTAD DE INGENIERIA

Carrera de Ingeniería Civil

INFORME TECNICO

INTEGRANTES:

 SALAZAR IMBAQUINGO MISHELL


 PINCAY BRAW GERARDO

ASIGNATURA: HORMIGON PRESFORZADO

CURSO: NIVEL 7-A

TEMA: HORMIGON AUTOCURADO

FECHA: 29 DE ABRIL DEL 2019

DOCENTE: ING. MOHAMMADFARID ALVANSAZYAZDI

MANTA- MANABI- ECUADOR

2019- (1)
Introducción
El Concreto es el material fundamental con el cual Ingenieros, arquitectos, constructores y
trabajadores vinculados con el sector de la construcción, diseñan y elaboran las obras
concebidas para el desarrollo de nuestras ciudades y su infraestructura. Esta constituidos por
diferentes materiales, los cuales debidamente dosificados y mezclados se integran para
formar elementos monolíticos, que proporcionan resistencia y durabilidad a las estructuras,
dependen en su aplicación y en su evaluación, de un adecuado conocimiento de sus
constituyentes y de sus propiedades físicas y químicas, las cuales deben ser estudiadas y
analizadas según los parámetros de control de calidad para cada situación. El concreto puede
ser definido pues, como la mezcla de un material aglomerante (normalmente en nuestro
medio cemento PORTLAND hidráulico), unos agregados inertes, agua y eventualmente
aditivos y/o adiciones, que al endurecer forman una masa dura y compacta, la cual después
de cierto tiempo tiene como propiedad fundamental ser capaz de soportar grandes esfuerzos
de compresión

Para la mayoría de las estructuras de hormigón la valoración de su durabilidad es un


parámetro clave para la determinación de la vida útil de la estructura. La presencia de fisuras,
debidas a acciones mecánicas o efectos como retracción y fluencia, es uno de los factores
que mayor influencia tiene en la durabilidad de estas estructuras, generando cambios
negativos en las resistencias y propiedades de transporte inherentes al hormigón
(permeabilidad, absorción y difusión capilar). La aparición de estas fisuras provoca un
incremento de los costos de mantenimiento generando además una disminución de su vida
de servicio. El fenómeno de autocurado de algunos hormigones genera unos menores costes
de mantenimiento, así como un incremento de la vida útil de las estructuras. Este hormigón
autorreparable tiene dos visiones:

1. El hormigón per se con relaciones a/c bajas (entorno a relaciones a/c cercanas a 0.25)
exhibe este comportamiento. Los granos de cemento que no se hidratan en fases posteriores
y en presencia de agua generan el CSH que inicialmente no se produce.

2. El autocurado adición de agentes de reparación encapsulados, los cuales deben quedar


repartidos de manera uniforme por todo el hormigón.

HORMIGON AUTOCURADO
El término curado del hormigón significa todos aquellos procedimientos dedicados a facilitar
la hidratación del cemento. Los condicionantes básicos son el control del tiempo de curado,
la temperatura y las condiciones de humedad inmediatamente después de la fabricación de la
mezcla de hormigón.

Dada una determinada relación agua/cemento, la porosidad de la pasta de cemento hidratada


se obtiene a partir del grado de hidratación del propio cemento. Bajo condiciones de
temperatura normal algunos componentes del cemento empiezan a hidratarse en la medida
en que se añade agua a la mezcla, aunque las reacciones de hidratación se retardan
considerablemente cuando los productos de hidratación cubren los granos de cemento no
hidratados. Esto se debe a que la hidratación sólo procede satisfactoriamente bajo
condiciones de saturación; así, este proceso casi se detiene cuando la presión de vapor de
agua en los capilares cae por debajo del 80 % de la humedad de saturación. El tiempo y la
humedad son, en consecuencia, factores de gran importancia en los procesos de hidratación
controlados por la difusión de agua. A su vez, como toda reacción química, la temperatura
tiene un efecto acelerador en las reacciones de hidratación

1.- Tiempo

Debemos tener presente que las relaciones tiempo-resistencia en el hormigón generalmente


suponen condiciones de curado húmedas y temperaturas normales. Dada una relación
agua/cemento, a mayor tiempo de exposición en condiciones de curado húmedas mayor
resistencia alcanzamos, asumiendo que la hidratación de las partículas de cemento no
hidratadas todavía continúa. En elementos de hormigón de poco espesor, si el agua se pierde
por evaporación de los capilares, prevalecen las condiciones de aire de curado, y la resistencia
no aumenta con el tiempo.

2.- Humedad

Su influencia en la resistencia alcanzada por el hormigón es evidente. Así, dada una relación
agua/cemento, tras los primeros 180 días, la resistencia obtenida en un hormigón sometido a
condiciones de humedad es tres veces superior a la que se obtiene bajo condiciones de aire
de curado (Portland Cement Association, 1968 [12]). Además, probablemente como
resultado de las microfisuras producidas en la zona de transición causadas por la retracción
por secado, aparece una ligera caída en la resistencia para elementos de poco espesor al estar
sometidos a condiciones de aire seco. El porcentaje de agua perdida en el hormigón justo
después de su fabricación depende no sólo de la relación superficie/volumen del mismo sino
también de la temperatura, humedad relativa y velocidad del aire en el ambiente.

Para hormigones con un contenido normal de cemento portland, se recomienda generalmente


un periodo mínimo de 7 días de curado en condiciones húmedas. Parece lógico pensar, pues,
que para hormigones que contienen una mezcla de cemento portland y adiciones minerales,
será deseable un mayor periodo de curado para asegurar la contribución de la reacción
puzolánica a la resistencia. En este último caso se recomienda curar aproximadamente un
mínimo de diez días.
La humedad en la fase de curado se proporciona rociando o cubriendo la superficie del
hormigón con arena húmeda, serrín o esteras de algodón. Si la cantidad de agua mezclada en
el hormigón es mayor a la necesaria para la hidratación del cemento portland (estimada
aproximadamente en un 30 % respecto al peso de cemento), el uso de una membrana
impermeable justo después de la fabricación de la mezcla proporciona una forma aceptable
para mantener el proceso de hidratación del cemento y asegurar así una relación satisfactoria
en el desarrollo de la resistencia.

3.- Temperatura

Para un hormigón curado bajo condiciones húmedas, la influencia de la temperatura en la


resistencia depende de la historia tiempo-temperatura durante los procesos de fraguado y
curado de las muestras. Todo ello puede ser ilustrado con la ayuda de tres casos (P.K. Metha,
1986 [13]): hormigón fraguado y curado a la misma temperatura, hormigón fraguado a
diferentes temperaturas pero curado a temperatura normal, y hormigón fraguado a
temperatura normal pero curado a diferentes temperaturas.

Bajo un rango de temperaturas de 5 a 45ºC, cuando la muestra fragua y se cura a una


determinada temperatura constante, generalmente se observa que a los 28 días, a mayor
temperatura más rápido se produce la hidratación del cemento y la ganancia de resistencia
debida a ello. Así, por ejemplo, se ha comprobado que la resistencia a los 28 días en muestras
fraguadas y curadas a 5ºC es aproximadamente el 80 % de las correspondientes al rango que
va de los 20 a los 45ºC. A edades posteriores, cuando las diferencias en el grado de
hidratación del cemento son reducidas, tales proporciones no se mantienen. Por otro lado,
como se expondrá más abajo, se ha observado que cuanto mayor es la temperatura durante el
fraguado y curado, menor es la resistencia última alcanzada.

Si la temperatura durante el fraguado (consideramos las primeras dos horas tras la


fabricación del hormigón) varía entre los 5 y los 45ºC, y la de curado se mantiene constante
a 20ºC y condiciones húmedas, se obtienen resistencias últimas (180 días) del hormigón
variables. Así, para un fraguado a 5 ó 15ºC esas resistencias son mayores que las dadas bajo
temperaturas superiores: 20, 30, 40 ó 45ºC. Tras varios estudios a nivel microscópico se ha
llegado a la conclusión que, a baja temperatura de curado, se forma una microestructura
relativamente más uniforme en la pasta de cemento hidratada (sobretodo la distribución del
tamaño de poros) lo cual proporciona el aumento de resistencia.

Para hormigones fraguados a 20ºC y, en consecuencia, curados a diferentes temperaturas


desde varios grados bajo cero hasta los citados 20ºC, el efecto de la temperatura de curado
en la resistencia es el expuesto a continuación. En general, a menos temperatura, menores
resistencias a los 28 días. Para temperaturas de curado cercanas a los 0ºC, la resistencia a los
28 días es aproximadamente la mitad de la obtenida en hormigones curados a 20ºC; apenas
se desarrolla resistencia para temperaturas inferiores a -10ºC. En caso de que las reacciones
de hidratación de los compuestos del cemento portland sean lentas, sucede que se deben
mantener unos niveles adecuados de temperatura para proporcionar la energía de activación
necesaria para esas reacciones.
Eso permite el proceso de adquisición de resistencia, el cual está asociado con el progresivo
relleno de los huecos por productos de hidratación. La influencia de la historia tiempo-
temperatura en la resistencia alcanzada por el hormigón, tiene varias aplicaciones
importantes en el ámbito de la construcción. A partir del momento en que la temperatura de
curado se manifiesta como un parámetro de gran importancia, observamos que en zonas con
clima frío un hormigón normal debe ser mantenido por encima de un cierto valor mínimo de
temperatura durante un largo periodo de tiempo para así alcanzar la resistencia deseada.

En el lado contrario tenemos los hormigones curados en verano o en climas tropicales, los
cuales es de esperar que den valores de resistencia elevados a cortas edades pero una
resistencia última inferior al mismo hormigón curado en invierno o en climas más fríos. En
la industria de productos de hormigón prefabricado, se utiliza un curado de vapor para
acelerar el desarrollo de la resistencia y permitir así el desmoldeo de las piezas al poco tiempo
de ser fabricadas. En elementos mayores, donde no hay un control de la temperatura, durante
mucho tiempo la temperatura interna del hormigón ofrece valores muy superiores a los de la
temperatura ambiental. En consecuencia, comparando resistencias con muestras curadas en
laboratorio y a temperatura normal, el hormigón in situ dará una resistencia elevada a cortas
edades pero inferior a largo plazo.

OBJETIVOS DEL AUTOCURADO

Los dos objetivos del curado son evitar la pérdida de humedad y controlar la temperatura del
hormigón durante el periodo de tiempo necesario para alcanzar los niveles deseados de
resistencia. De esta manera aseguramos una baja permeabilidad que permite no sólo mejorar
la resistencia a compresión, a flexión, a la abrasión, reducir la porosidad y la fisuración, o
mejorar la calidad de la zona más superficial para proteger frente a la corrosión, sino también
aumentar considerablemente la durabilidad de la estructura de hormigón.

Cuando la temperatura ambiental es lo suficientemente adecuada por encima del punto de


congelación, el curado de losas y pavimentos puede realizarse por inmersión o saturación de
la superficie de hormigón; otras estructuras deberán ser curadas mediante riego o envolturas
saturadas con agua y que retengan la humedad, como esteras de algodón. Estos métodos
proporcionan frescor a través de la evaporación, lo cual beneficia el hormigón fabricado en
ambientes cálidos. Otro grupo de métodos está basado en la prevención de la pérdida de
humedad mediante el sellado de la superficie de hormigón con papel de curado impermeable,
láminas de polietileno, o membranas que permitan el desarrollo de los compuestos de curado.
En general, los métodos en los que se añade agua producen una estructura de poros más densa
que los métodos que sólo impiden la desecación del hormigón.

Cuando la temperatura del ambiente es baja, debemos proteger el hormigón de las heladas
mediante mantas aislantes. La relación de resistencia ganada puede ser acelerada mediante
un curado del hormigón con la ayuda de vapor, espirales de calor, o paneles calentados
eléctricamente.

2.8 SISTEMA DE AUTOCURADO INTERNO


Las prácticas de curado del hormigón han ido cambiando a lo largo de los años y, en muchos
casos, ese cambio ha ido desde técnicas que añaden agua hasta métodos que procuran evitar
la pérdida de humedad, como ya se vio en el anterior apartado. Sin embargo, recientemente
los avances en el autocurado del hormigón están permitiendo ofrecer una alternativa
potencial frente a los métodos tradicionales.

Se trata de un sistema de curado interno consistente en la adición de un polímero soluble en


agua durante la fabricación del hormigón. De esta forma, superamos la dificultad de asegurar
la efectividad del proceso de curado empleado por el personal de la construcción, mediante
un producto que permite el autocurado y que es un componente más de la mezcla.

Aunque el mecanismo de actuación no está claro, estudios recientes intentan dar una
explicación al respecto. En este sentido, Gowripalan et al. (1999) [14] expone que la continua
evaporación de la humedad tiene lugar en la superficie más expuesta debido a la diferencia
de los potenciales químicos entre las fases líquida y vapor. Los polímeros añadidos en la
mezcla, principalmente forman enlaces hídricos con las moléculas de agua reduciendo así el
potencial químico de las moléculas que a su vez reduce la presión de vapor. En consecuencia
disminuimos la evaporación producida en la superficie. Las conclusiones del estudio afirman
que los valores de absorción y porosidad obtenidos mediante el autocurado de una muestra
de hormigón son comparables con los correspondientes mediante membranas que impiden la
desecación o técnicas de curado basadas en el riego de la superficie durante tres días

El curado del concreto, está establecido por la Norma American Concrete Institute ACI, y lo
exige, con el fin de garantizar que los elementos colados, alcancen la resistencia especificada
por el ingeniero calculista, sin embargo, las practicas constructivas que se observan en los
diferentes proyectos a nivel mundial, se ha detectado que la practica de esta normatividad en
la obra es deficiente, razón por la cual los especímenes que se toman de muestra y que son
cuidados en condiciones especiales, NO son el reflejo del elemento en sitio.
Esto indica que mientras que un especimen está alcanzando una resistencia del 100% f´c,
porque ha estado en inmersión de agua durante 28 días, el elemento en el proyecto puede
estar llegando al 60% o 70% por las deficiencias en los sistemas de curado, porque las
estructuras no se comportan como se diseñan sino como se construyen.

¿CUÁL ES LA IMPORTANCIA DEL CURADO?

Para comprender la importancia del curado, es necesario entender como el concreto adquiere
resistencia, y para ello trataremos de explicarlo de la siguiente manera:

A. El concreto es la mezcla de Agua, Arena, Grava , Aditivos y Cemento.

B. La resistencia del concreto está determinada por la relación Agua / Cemento (A/C)

C. La relación A/C, considera que las partículas de cemento, serán hidratadas por la cantidad
de agua estimada, es decir se estima que cada partícula o grupo de partículas de cemento,
están asociadas a una partícula o grupo de partículas de agua.

D. Al hidratarse las partículas de cemento, lo que hacen, es extender unas "ramificaciones"


si así podemos llamarlo, que permitirá entrelazarse con las otras partículas de cemento
hidratadas, formando unas barreras que son las que permitirán resistir a los esfuerzos de
compresión.

E. Cuando la temperatura ambiente, el viento, la humedad relativa, y los demás factores


ambientales empiezan a actuar, comienzan a quitarle a este diseño el agua que necesita para
hidratarse, es decir que van a quedar partículas de cemento sin tener como hidratarse.

E. Al quedar partículas sin tener como hidratarse, quiere decir que no van a formar parte de
la cadena que permitirá soportar los cargas para los cuales está diseñado.

Lo que se busca entonces con el curado es que el agua de diseño del concreto no se pierda,
sino que logre su objetivo de brindar hidratación a cada partícula de cemento, para que
reaccionen la mayor cantidad de partículas de cemento logrando formar una barrera lo
suficientemente fuerte como para resistir los esfuerzos a compresión para los cuales fueron
diseñados.

Previendo estas deficiencias que se presentan en las obras, bien sea por las malas practicas
constructivas, o por dificultades del entorno para conseguir agua e hidratar constantemente
la estructura, Cemex ha desarrollado un producto de ultima tecnología, que permite al
concreto auto-hidratarse, garantizando que la mayoría de las partículas de cemento se
hidraten alcanzando la resistencia especificada y disminuyendo la fisuración por contracción
plástica hasta en un 80%.

Esto lo logra, gracias a la tecnología Hidratium, que permite generar la hidratación de las
partículas de manera paulatina, controlando los calores de hidratación y permitiendo que el
proceso de maduración del concreto no se realice de manera abrupta, sino de manera
secuencial, creando un microclima en cada una de las partículas de cemento y logrando su
mayor desempeño en la generación de cadenas de resistencia.

Este concreto es ideal para estructuras como tanques, piscinas, colados masivos, etc,
estructuras que se requiera de alguna manera controlar el calor de hidratación, disminuir la
posibilidad de fisuración y concreto a la vista.

NUEVA TECNOLOGÍA
Para resolver este problema de construcción, el microbiólogo holandés Hendrik Jonkers ha
creado un nuevo tipo de hormigón auto-curador con bacterias. Esta nueva forma de concreto
presenta cápsulas que contienen bacterias y lactato de calcio. Las bacterias están inicialmente
inactivas hasta el momento en que las cápsulas sean activadas, esto debido a las grietas que
permitan al aire o al agua para pasar a través. La bacteria será capaz de producir piedra caliza
y rellenar las grietas en unas pocas semanas, evitando que el aire o el agua lleguen a la
estructura metálica del edificio y así, ampliar su vida útil.

El microbiólogo ha estado trabajando en este proyecto desde el 2006. Uno de sus retos fue
encontrar las bacterias correctas que soportarán el duro y alcalino ambiente del hormigón.
Encontró su respuesta en dos especies diferentes: Bacillus pseudofirmus y Sporosarcina
pasteurii. Ahora, su siguiente paso es hacer que este material sea aún más accesible para
todos. En la actualidad, el hormigón auto-curado o bioconcreto representa un costo más alto
en comparación con el hormigón común. Sin embargo, Jonkers está trabajando en
alternativas para el componente de lactato de calcio, el cual es uno de los componentes más
caros en su fórmula. Actualmente está trabajando en reemplazar este componente con azúcar
sin comprometer la dureza del hormigón.

Este es un enorme desarrollo en la industria de la construcción ya que los costos de


mantenimiento son altos, consumen tiempo y, si no se detectan en el tiempo, estas grietas en
el concreto pueden dañar a los edificios de manera irreparable. Este nuevo avance puede
beneficiar muchas áreas diferentes. En el Reino Unido, otra iniciativa está en desarrollo
y científicos del gobierno están actualmente trabajando en un proyecto similar con el
fin de desarrollar carreteras auto-reparables. Como podemos ver, las posibilidades son
infinitas y pronto podríamos construir estructuras tan duraderas como las construcciones
antiguas.

Conclusiones
1.-El autocurado de los hormigones puede ocurrir en condiciones ambientales naturales no estando
limitada a condiciones controladas en laboratorio.

2. Las fisuras del hormigón sujetas a presencia de agua exhiben capacidad para autosellarlas a lo
largo del tiempo.

3. El ancho de la fisura juega un papel fundamental en los mecanismos de autocurado del hormigón,
limitándose este proceso a anchuras comprendidas en el rango 0.05 - 0.15 mm.

4. Tanto para hormigones con bacterias como para los que no las tienen, la presencia de agua juega
un papel fundamental en el autocurado del mismo. 5. En los procesos de autocurado, los ratios de
generación de cristales de CaCO3 y de geles de silicato de calcio depende tanto del ancho de fisura
y de la presencia de agua como del tipo de cemento.

Bibliografía

 ACI. 318-77 Building Code Requirements for Reinforced Concrete American Concreter
Institute,
 Detroit 1977. ACI Committee 363 State of the Art Repor High-Streng Concrete. ACI Journal
8181 (4), pp. 364-411 .
 https://blog.bulldozair.com/es/concreto-que-se-cura-solo

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