En un momento, se pensó que las redes de automatización industrial eran diferentes de los tipos

de redes utilizadas para TI. De hecho, las primeras redes de automatización ni siquiera fueron
consideradas como redes en absoluto, sino como buses serie. El término fieldbus proviene de
estos pensamientos. Naturalmente, cada red se diseñó para resolver un problema y luego se
amplió para resolver otros problemas, quizás relacionados. Dado que el modelo de negocio de
cada proveedor estaba dirigido hacia un nicho de negocio ligeramente diferente, el bus
resultante resultó ser diferente de cualquier otro.

Mientras las redes de automatización industrial fueran lentas y sin complicaciones, no se

requerían componentes especiales. Por ejemplo, EIA-232, EIA-422/423 y EIA-485 se usaron a
menudo para las capas físicas, soportadas por semiconductores de productos básicos. Los
primeros protocolos eran lo suficientemente simples como para ejecutarse en
microprocesadores de 8 bits como el 8051, Z80 o 6809. Cuando las velocidades aumentaron y
los protocolos se volvieron más ricos en funcionalidad, el silicio personalizado se hizo necesario
para implementar estas redes. El diseño del silicio personalizado es costoso (ingeniería no
recurrente o NRE) y, debido a que los volúmenes son pequeños en comparación con los
volúmenes en el mercado de TI, son costosos de fabricar.

El primer enfoque para solucionar este problema fue estandarizar las redes de automatización
industrial a través de comités de estándares o el establecimiento de estándares de facto
abriendo las especificaciones a comités de múltiples proveedores. La teoría era que si muchos
proveedores de sistemas utilizaban el mismo conjunto de chips, habría una economía de escala
y un menor costo de fabricación. ¡Simplemente no funcionó! Había demasiadas fuentes de chips
y diseños de chips independientes. El síndrome no inventado aquí (NIH) prevaleció.

La tendencia es claramente dejar de lado la idea de que las redes de automatización industrial
son de alguna manera diferentes de las redes de TI. La clara tendencia es utilizar componentes
comerciales disponibles en el mercado (COTS) y adaptarlos a través de software para
aplicaciones de automatización industrial. Dado que Ethernet fue el claro ganador en el mercado
de TI, no es de extrañar que Ethernet sea la base de la evolución más reciente de las redes de
automatización industrial, al menos en el extremo de alto rendimiento, que deja las redes de
nivel más bajo utilizadas para conectar sensores y Actuadores con una solución diferente. Estas
redes también están migrando y convergiendo en ambas direcciones con el silicio básico como
base. Algunas redes de bajo nivel probablemente usarán versiones reducidas de las redes de
automatización industrial de mayor rendimiento, mientras que otras usarán silicio de bajo costo
desarrollado para otros mercados.

Finalmente, ya debería ser obvio que cualquier discusión sobre redes de automatización
industrial debe considerar el software utilizado para la capa superior visible para el usuario final.
Todas las arquitecturas de red se describen en la norma de la Organización Internacional de
Normalización (ISO) y en el modelo de referencia básico de Interconexión de Sistemas Abiertos
(OSI): norma ISO / IEC 7498-1: 1994. Este modelo se ilustra en la Figura 3-1 y se divide en siete
partes. Cuando decimos protocolo de red, estamos hablando de cosas en estas capas. El usuario
final solo se preocupa por la conexión a la capa física (los cables que salen de la parte inferior o
las señales de radio) y las funciones y funciones disponibles en la parte superior. Sí, el protocolo
es importante, pero mucho menos importante que las afirmaciones hechas por los diseñadores
de redes. Sin embargo, si las capas medias de dos redes son diferentes, no pueden interoperar
sin un dispositivo de puerta de enlace entre ellas.
Redes de Dispositivos de Campo

El bus de campo original fue estandarizado por ISA como ANSI / ISA50.02 a partir de 1992, con
la especificación final publicada en 1998. La versión de control de proceso de esta norma se usó
como la base de la especificación H1 de Fieldbus Foundation (ahora llamada Grupo FieldComm).
En la presentación a la IEC de estándares internacionales, hubo una gran controversia y debate,
que finalmente llevó a la adopción de siete opciones más de arquitectura de red en su estándar
IEC 61158, publicado por primera vez en 2000. Este estándar IEC define el término bus de campo.

En este libro, el alcance del bus de campo incluye todas las redes industriales que están
diseñadas para la instalación en la planta de fabricación o planta de producción y en las que se
distribuye inteligencia programable en cada nodo de la red. Por lo tanto, esta clasificación
incluye todas aquellas redes previamente clasificadas como buses de dispositivos.

A menudo, es necesario medir la posición de un objeto más precisamente que presente o

ausente. El dispositivo de medición de posición más simple es un Transformador Diferencial
Lineal Variable (LVDT) o donde se usa el movimiento giratorio, un Transformador Diferencial
Rotativo (RVDT). Estos dispositivos son transformadores, los cuales, cuando están polarizados
con una corriente de CA, miden el movimiento con precisión como una reluctancia variable
proporcional a la posición. La reluctancia se convierte a un valor digital para ser utilizado por el
controlador. Los PLC generalmente informan valores tales como la salida del convertidor
analógico a digital (A / D) que ocupa una ubicación de registro. Otros dispositivos, como
sincronizadores y resolutores, también se utilizan para medir la ubicación o el movimiento
giratorio de una manera similar. Los codificadores ópticos suministran una posición giratoria
como una señal digital basada en una rueda de codificación que gira con el eje del instrumento.

Las variables como la temperatura, presión, flujo, nivel, corriente, voltaje y pH se miden
mediante instrumentos analógicos. El término análogo todavía se usa para tales mediciones
porque representan un valor escalar, incluso cuando el mecanismo subyacente puede ser
puramente digital. Estas mediciones dan como resultado un valor digital que eventualmente se
convertirá en unidades de ingeniería. Los dispositivos que miden tales variables son
considerablemente más complejos que los simples puntos digitales discretos, y a menudo
requieren muchos parámetros para realizar el escalado y filtrado de la medición sin procesar.
Esto lleva a un requisito para comunicaciones bidireccionales con estos sensores. FOUNDATION
™ Fieldbus y PROFIBUS-PA fueron diseñados para estos sensores inteligentes. Además, muchas
de las redes originalmente diseñadas para la comunicación de datos binarios de sensores
discretos pueden adaptarse para transmitir valores escalares de sensores escalares y a
actuadores escalares.

Claramente, se requiere una red diferente para transmitir datos de sensores digitales discretos
de la requerida para intercambiar datos escalares paramétricos con sensores analógicos
inteligentes. Fue para esta tarea que se crearon las redes de bus de campo. El término bus de
campo se usa cuando un dispositivo programado (microprocesador) está ubicado en el nodo de
la red, y existe la capacidad para controlar su ejecución mediante la descarga de programas y /
o datos de configuración. Aunque los programas pueden almacenarse permanentemente en la
ROM, también pueden descargarse y almacenarse para su ejecución. Los datos para el
procesamiento de la señal y quizás el control (llamado configuración) también se descargan
desde una computadora host. Los conjuntos de datos se transfieren a la computadora host a
pedido, a tiempo o en una condición de excepción. Las comunicaciones con un sensor inteligente
son realmente un intercambio de datos de computadora a computadora a través de una red de
información que se denomina bus de campo.

La información del sensor inteligente generalmente se transfiere en términos de un conjunto de

datos muestreados al mismo tiempo, que se denomina conjunto de datos atómicos. La
coherencia del tiempo es importante y nunca puede lograrse mediante consultas sucesivas. La
sincronización de tiempo también es importante para el control dinámico y no se puede lograr
sin una red síncrona. El control dinámico, como el algoritmo PID (proporcional, integral,
derivado) utilizado en el control de procesos, control de posicionamiento, robótica,
posicionamiento de la aeronave y control de movimiento, se basa en conjuntos de datos
atómicos muestreados en intervalos de tiempo uniformes exactos

Muchos de los sensores o transmisores utilizados en el control de procesos necesitan energía

eléctrica para su funcionamiento. Anteriormente, esta potencia se entregaba en conexiones
analógicas de 4–20 mA y ahora debe entregarse utilizando la red de bus de campo u otra fuente
de alimentación. A menudo, la instrumentación de campo de control de procesos se instala en
áreas que tienen el potencial de gases o polvos combustibles. Estas áreas están clasificadas
como peligrosas por el National Electric Code (NEC), NFPA-70, artículo 500. Incluso cuando la
instrumentación de campo se instala en recintos a prueba de explosiones o de gas inerte, la
energía eléctrica transportada en un cable de bus de campo puede presentar un peligro si el
cable se rompe accidentalmente a menos que se tomen medidas para limitar la energía eléctrica
mediante dispositivos de seguridad intrínsecos llamados barreras. Las barreras de seguridad
intrínsecas instaladas en el cable del bus de campo limitan el flujo de corriente para evitar la
generación de una chispa cuando hay suficiente energía para encender una mezcla inflamable
de gas, vapor o polvo. Algunos métodos de transmisión de datos se consideran inherentemente
seguros, como sensores inalámbricos, neumáticos y de fibra óptica cuando se activan mediante
fuentes de LED, no con láser. Debido a que los buses de campo destinados al uso en el control
de procesos debían reemplazar los 4–20 mA que entregaban la señal y la alimentación al cable
de instrumento de dos hilos intrínsecamente seguro también necesitaban operar con solo dos
conductores en un cable similar. La entrega de energía a sensores de campo con seguridad
intrínseca es uno de los logros más difíciles de algunos buses de campo.

Si bien las redes de sensores cableadas entregan potencia de detección a los dispositivos simples
que conectan, los buses de campo diseñados para la conexión de E / S discretas necesitan una
potencia más controlada para los microprocesadores en los nodos de la red, así como para la
detección de energía. Muchas de estas ubicaciones en las industrias de procesos también
requerirán especificaciones de seguridad intrínsecas, mientras que las aplicaciones en la
fabricación de piezas discretas, el embalaje y el control de la línea de ensamblaje generalmente
no requerirán diseños de seguridad intrínseca. Además, aunque se puede agrupar un pequeño
número de sensores y actuadores en una ubicación, la mayoría de los buses de campo
destinados a la fabricación y el control de la línea de montaje deben conectar estos dispositivos
a lo largo de una máquina o línea de transferencia que puede ser bastante larga. El número de
sensores y actuadores de E / S para la fabricación de piezas discretas, el empaquetado y el
manejo de materiales a menudo puede ser muy grande, lo que lleva al uso de nodos de
multiplexación que conectan muchas E / S en una ubicación de red.

El uso de conexiones inalámbricas para la adquisición y control de datos de proceso ya ha

comenzado con algunos equipos no estándar y patentados. ISA100 Wireless (ANSI / ISA-100.11a-
2011, IEC 62734) es un estándar diseñado para aplicaciones de control de procesos, y
actualmente está instalado en varias ubicaciones de usuarios. WirelessHART (transductor
remoto direccionable de carretera, IEC 62591) ha estado disponible desde 2009 y se utiliza en
varias aplicaciones de monitoreo de procesos.

Los estándares de redes de sensores inalámbricos de la industria de fabricación de piezas

discretas son de gran interés y se han creado, pero solo se han utilizado en redes propietarias a
partir de 2015.

Mis dispos

El avance de la tecnología aplicada a los procesos industriales ha permitido el manejo de grandes

cantidades de información a través de diferentes tipos de redes. Las redes digitales permiten la
gestión rápida de la información en diferentes campos de la industria para monitorear,
supervisar y controlar parámetros y variables. Esta evolución tecnológica ha proporcionado las
herramientas de hardware y software necesarias para centralizar los datos obtenidos por
diferentes colectores, sensores utilizados en la industria, tales como temperatura, presión, nivel,
movimiento, pH, intensidad de luz, distancia, aceleración, inclinación, fuerza, par, humedad.
desplazamiento, y otros. Esta información se envía a través de un bus de campo a una sala de
control donde los ingenieros y operadores son responsables de monitorear y tomar decisiones
con respecto al proceso. Estas respuestas pueden ser automáticas, si se programan en el sistema
o manualmente, dependiendo del grado de automatización. Esto simplifica enormemente la
instalación, el funcionamiento de la maquinaria y los equipos utilizados en los procesos de
producción para evitar el desperdicio de todo tipo de recursos y, por lo tanto, hacerlos más
eficientes y rentables.

Es un sistema de transmisión de datos que simplifica la instalación y operación de máquinas y

equipos industriales utilizados en los procesos de producción.

Es el nombre de una familia de protocolos de red de computadoras industriales utilizados para

el control distribuido en tiempo real.

El propósito de un bus de campo es reemplazar las conexiones "punto a punto" entre los
elementos de campo y el equipo de control a través del bucle de corriente tradicional de 4-20
mA.

La función básica es comunicar información y alimentar a los dispositivos de campo, los

controladores manejan los dispositivos de campo directamente sin el uso de módulos de
entrada y salida, por lo tanto, el controlador se conecta y se comunica con cada dispositivo de
campo, utilizando el protocolo de bus, que tiene alrededor de 2048 o Dispositivos más
inteligentes que comunican no solo el valor de la señal de campo, sino también información de
diagnóstico y modo de operación.