UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGIENERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

INFORME DE LABORATORIO Nº3

ANALISIS DE ARENA
CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA
PROFESOR: SALAZAR TULIO
SECCIÓN: G

INTEGRANTES:

FECHA DE REALIZACIÓN DE PRESENTACION: 30/10/18

2018-2
 ÍNDICE
ÍNDICE 1

OBJETIVOS 2

FUNDAMENTO TEÓRICO 3-6

INSTRUMENTOS Y MATERIALES 7-8

PROCEDIMIENTOS 8-10

CÁLCULOS Y RESULTADOS 11-12

CUESTIONARIO 13-16

COMENTARIOS 17

CONCLUSIONES 17-18

BIBLIOGRAFÍA 18

1
1. OBJETIVOS

 Determinar el porcentaje de paso de los diferentes tamaños del agregado

(fino y grueso) y con estos datos construir su curva distributiva.

 Calcular si los agregados (fino, grueso) se encuentran dentro de los límites

para hacer un buen diseño de mezcla.

 Determinar mediante el análisis de tamizado la gradación que existe en una

muestra de agregados (fino, grueso).

 Se considera que una buena granulometría es aquella que está constituida

por partículas de todos los tamaños, de tal manera que los vacíos dejados

por las de mayor tamaño sean ocupados por otras de menor tamaño y así

sucesivamente.

2
2. FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1 PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO

CARÁCTER REFRACTARIO:
Es la capacidad de la arena para mantener su integridad. En otras palabras, la arena del molde
no se funde, tuerce ni se deforma en presencia de altas temperaturas.
La refractariedad de una arena se determina por la temperatura a que puede someterse sin
presentar signos de fusión. La refractariedad viene asegurada por la sílice cuyas
características por otra parte resultan siempre modificadas por la presencia de otros
elementos. La vitrificación de una arena disminuye en proporción inversa a su contenido en
otros materiales.
También la forma y el tamaño de los granos tiene una notable influencia sobre la
refractariedad: Los granos angulosos sellan más fácilmente que los esféricos, y los finos más
que los gruesos.
COHESIÓN O RESISTENCIA:
La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del aglutinante y depende de
la naturaleza y contenido de este último y del porcentaje de humedad.
La cohesión se puede establecer por medio de las pruebas que determinan las cargas de
ruptura por compresión y por tracción. La más importante es la primera, porque indica si la
arena, al moldearse, será capaz de soportar las fuerzas a que será sometido el molde durante
las diversas operaciones. La resistencia a la cortadura corresponde al índice de plasticidad.
La forma de los granos también influye sobre la cohesión. En igualdad de otras condiciones,
una arena de granos angulosos presenta una cohesión menor que una arena de granos
redondos, porque en estas últimas las superficies de contacto son mayores.
PERMEABILIDAD:
La permeabilidad es la propiedad que permite a la arena ser atravesada por los gases y que
permite la evacuación de estos del molde en el momento de la colada.
La permeabilidad tiene una enorme importancia: si es escasa, la evacuación del gas resulta
muy difícil o casi imposible, provocando la ebullición del metal líquido y la consiguiente
formación de sopladuras de la pieza.
La permeabilidad queda establecida en función del volumen de los huecos existentes en una
aglomeración de arena. En consecuencia, depende de la forma, del tamaño y de la
distribución de los granos, y es siempre mayor en una arena de granos gruesos que en una de
granos finos. Una arena de granos muy uniformes (distribuida entre un número limitado de

3
cedazos adyacentes) es más permeable que otra que en igualdad de índice de grosor tenga los
granos de tamaños menos uniformes.
MOLDABILIDAD:
La moldabilidad de una arena de fundición, gracias a esta se llenan todos los huecos del
modelo y se desliza hacia la superficie del mismo y no necesariamente en la dirección del
atacado. Es evidente que cuanto mayor sea la capacidad de deslizamiento de la arena, tanto
más fácilmente podrá ser comprimida en sus justos límites, mientras que, si es poco
deslizante, la dureza del molde en determinados puntos del mismo puede resultar insuficiente
para resistir la acción mecánica del metal líquido, con posibilidad de defectos.
Naturalmente un grado excesivo de deslizamiento es perjudicial porque, en tal caso, la arena
con un atacado normal, se comprime demasiado, el molde resulta excesivamente duro y no
puede absorber la dilatación que provoca en la arena la acción del calor. De este modo se
pueden producir grietas en la superficie del molde, con los consiguientes defectos en la pieza.

2.2 TIPOS DE ARENA DE MOLDEO:

2.2.1 Según el contenido de arcilla
Mezcla Magra: 4-8% de arcilla, también llamadas arenas verdes. Se utilizan en su estado
natural de humedad y arcilla. Contiene la cantidad adecuada de arcilla para ser utilizada en
la elaboración de moldes.
Semiarcillosas o semigrasas, 8-10%
Grasas: También llamadas arenas secas. Poseen más del 18% de arcilla. Estos moldes que
después de confeccionados se llevan a un proceso de secado. Se utiliza mucho en piezas
grandes. Se logra mayor exactitud dimensional, mayor resistencia y cohesión de la arena y
mayor permeabilidad.

2.2.2 Según su origen

- Naturales: Arena que se utiliza tal como se encuentra en el yacimiento.
- Sintéticas: Se preparan artificialmente mezclando silice pura con agua y con aglutinante y/o
aglomerante adecuado.
2.2.3. Según se les haya empleado o no en el proceso
- Nueva: Es aquella que se va a emplear por primera vez en el proceso
- Vieja: Arena usada en coladas anteriores y es reutilizada.
2.2.4. Según su aplicación en el moldeo

4
De contacto: Son arenas preparadas con calidades especiales que se usan para formar una
pequeña capa sobre el modelo.
De relleno: Son arenas viejas procedentes del desmoldeo que se utilizan para complementar
el llenado del molde a continuación de la arena de contacto
2.2.5. Según su utilización.
Para moldes.
Para machos.

2.2.6. De acuerdo al tamaño de grano.

Análisis granulométrico de la arena:

Los agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la
mayoría de sus partículas menores que 5 mm. Los agregados finos deben cumplir ciertas
reglas para darles un uso ingenieríl óptimo: deben consistir en partículas durables, limpias,
duras, resistentes y libres de productos químicos absorbidos, recubrimientos de arcilla y de
otros materiales finos que pudieran afectar la hidratación y la adherencia de la pasta de
cemento. Las partículas de agregado que sean desmenuzables o susceptibles de
resquebrajarse son indeseables. Los requisitos de la norma ASTM C 33, permiten un rango
relativamente amplio en la granulometría del agregado fino, pero las especificaciones de otras
organizaciones son a veces más limitantes. La granulometría más conveniente para el
agregado fino, depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y del tamaño máximo
del agregado grueso. En mezclas más pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de
tamaño pequeño, la granulometría que más se aproxime al porcentaje máximo que pasa por
cada criba resulta lo más conveniente para lograr una buena trabajabilidad.

Módulo de finura de la arena:

El módulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene, conforme a la
norma ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados en peso de los agregados
retenidos en una serie especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100. El módulo de
finura es un índice de la finura del agregado, entre mayor sea el módulo de finura, más grueso
será el agregado. Diferentes granulometrías de agregados puede n tener igual módulo de
finura. El módulo de finura del agregado fino es útil para estimar las proporciones de los
agregados finos y gruesos en las mezclas.

5
2.3 Índice de finura:
Es aquel que da una idea del grosor o finura del agregado, el cual se calcula sumando los
porcentajes retenidos acumulados en los tamices estándar y dividiendo la suma entre el
porcentaje en peso en función de la muestra total: (Fórmula 1)

∑ 𝑃𝑖 ∗ 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
𝑃𝑖
𝑃𝑖 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙.

𝐾𝑖 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 (𝑣𝑒𝑟 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑜 𝑁°2)

2.4 Cuadros para los cálculos:

Cuadro N°1:
Tipo de Arena Porcentaje de Arcilla
Grasa Más de 18%
Semigrasa 8 al 18%
Magra 5 al 8%
Silicea Menos del 5%

Cuadro N°2:
Tamiz Abertura de la K Tamiz Abertura de la K
Nro. malla en mm Nro. malla en mm
1 6 3.360 3 2 3.15 1
2 12 1.680 5 4 1.60 5
3 20 0.840 10 6 1.00 9
4 30 0.590 20 10 0.63 21
5 40 0.420 30 16 0.40 32
6 50 0.297 40 20 0.315 35
7 70 0.210 50 30 0.2 56
8 100 0.149 70 40 0.16 68
9 140 0.105 100 60 0.10 117
10 200 0.074 140 80 0.086 150
11 270 0.053 200 100 0.063 164
12 Fondo … 300 Fondo … 275
AFS AFS AFS DIN DIN DIN

6
 Cuadro N°3:

Tipo de Arena IF según AFS Tamaño de grano

Muy gruesa Inferior a 18 1 a 2 mm
Gruesa Entre 18 y 35 0.5 a 1 mm
Media Entre 35 y 60 0.25 a 0.5 mm
Fina Entre 60 y 150 0.10 a 0.25 mm
Finísima Mayor a 150 Menores a 0.10

3. INSTRUMENTOS Y MATERIALES
 BALANZA

 LAMPARA DE SECADO

7
 ELUTIADOR

 JUEGO DE TAMIZES

8
4. PROCEDIMIENTOS
4.1. Determinación del % de Humedad
Se toma una de 20 gr. y se lleva a una lámpara de secado durante 15 minutos, luego se
procede a pesar la muestra seca y por diferencia de pesos se determina la humedad.

4.2. Determinación del % Sílice y % de Bentonita

Se toma una muestra de 50 gr. (muestra total) el cual se procede a un proceso de lavado en
el Elutiador de la siguiente manera:
1. A la muestra se le agrega 700 𝑐𝑚3 de agua
2. Se procede a agitar en el Elutiador durante 3 minutos
3. Se agrega 200 𝑐𝑚3 más de agua.
4. Se deja que decante 1 minuto
5. Por el principio de sifón se elimina el exceso de agua y la bentonita
6. Se repite el procedimiento hasta obtener Sílice pura.
7. Una vez obtenida la Sílice pura se lleva a la Lámpara de secado y luego se pesa
8. Por diferencia se obtiene el peso de bentonita (considerar la cantidad de agua ya
determinada para el cálculo) y de acuerdo al Cuadro 1 determinar el tipo de arena

9
4.3. Determinación del Índice de Finura IF

a La Sílice obtenida se tamiza

. b.-Se procede a pesar las cantidad de Sílice que queda en cada tamiz
c.- Se aplica la formula respectiva
∑ 𝑃𝑖∗𝐾𝑖
IF =
∑ 𝑃𝑖

Pi = Porcentaje en peso en función de la muestra total

Ki = Constante de cada malla (ver cuadro Nro. 2)

10
 d.- De acuerdo al cuadro Nro. 3 se determina el Índice de Finura y el tamaño
promedio de grano

DETERMINACIÓN DE LA FORMA DE GRANO.- Luego de pesar la sílice de

cada tamiz se procede a ver en el microscopio la forma de grano.

VERIFICACIÓN DE RESULTADOS.- De acuerdo a los resultados obtenidos

preparar una muestra semejante con los componentes no usados y verificar los
resultados

11
5. CÁLCULOS Y RESULTADOS
Datos obtenidos en el laboratorio:
 Del análisis del lavado
Muestra inicial = 50 g
Masa bentonita=13.4
Masa Sílice=36.6
 Del análisis de humedad
Masa inicial =20g
Masa seca=18.65g
TABLA 1
DATOS DE TAMIZADO
Nº
peso (g) Pi K Pi*K
i Tamiz
1 6 0 0 3 0
2 12 0 0 5 0
3 18 0.01 0.000201 9 0.001809045
4 30 12.29 0.247035 20 4.940703518
5 40 14.01 0.281608 30 8.448241206
6 100 23.21 0.466533 70 32.65728643
7 140 0.23 0.004623 100 0.462311558
8 170 0 0 120 0
9 200 0 0 140 0
49.75 1 46.51035176

Número de Tamiz vs Peso Silice

25
Número de Tamiz

20

15

10

0
6 12 18 30 40 100 140 170 200
Peso de Silice (g)

Figura 1. Grafica distributiva Número de Tamiz vs Peso sílice.

12
 Número de Tamiz vs Peso Silice
60

50

40
Número de tamiz

30

20

10

0
6 12 18 30 40 100 140 170 200
Peso de Silice (g)

Figura 2 Grafica acumulativa Número de Tamiz vs Peso sílice.

13
6. CUESTIONARIO

1. Indique usted la composición de la muestra analizada.

Arena= 50 g: %Sílice= 73.2% y %bentonita=26.8%

2. En concordancia con los datos obtenidos en el laboratorio, con respecto

a la humedad indique
 Si está dentro del rango que se pide para arenas en verde.
Las arenas de molde tienen entre un 5 y un 7% de humedad.

Lo cual coincide con nuestro porcentaje de arena calculado en el laboratorio,

que está casi dentro del rango. Nuestro dato obtenido es de 7.3%

3. Según el contenido de aglutinante clasificar que tipo de arena es la

analizada

Por el contenido de sílice y bentonita como aglutinante inorgánico es una arena

sílica variada con aglutinante inorgánico, sus propiedades van a estar dadas por
la cantidad de este aglutinante arcilloso.

4. Cuál es el tamaño promedio de grano de la muestra analizada (justifique

su respuesta). Y si es la correcta para utilizarla como arena de contacto

∑ Pi × Ki
IF =
∑ Pi

𝐼𝐹 = 46.51
14
 Pi = Porcentaje en peso en función de la muestra total
Ki = Constante de cada malla
Tipo de Arena IF según AFS Tamaño de grano

Muy gruesa Inferior a 18 1 a 2mm

Gruesa Entre 18 y 35 0.5 a 1mm

Media Entre 35 y 60 0.25 a 0.5 mm

Fina Entre 60 y 150 0.10 a 0.25 mm

Finísima Mayor de 150 Menores a 0.10mm

Del gráfico N 3 por nuestro IF calculado de 46.51 nos da un tamaño de grano

en el rango de (0.25 – 0.50 mm), el tipo de arena es media.
Está en el rango mínimo para utilizar como arena de contacto, ya que lo mejor
sería utilizar una arena fina o finísima para un mejor acabado en la pieza a
fundir.

5. Teniendo en cuenta la distribución de los granos en la malla indique

usted cómo influye en la cohesión de la arena (justifique su respuesta).
Cuanto mayor sea el contenido de arcilla, mas acoplados y soldados quedaran
los granos y menor sera la permiabilidad.
La forma de grano es muy importante para las propiedades de permiabilidad y
otros.

15
6. Indique usted de acuerdo a los laboratorios realizados si 2 arenas con el
mismo Índice de Finura, pueden tener diferente granulometría? ( explique
su respuesta)
Es correcto, dado que el IF es un promedio ponderado, va a depender de la
cantidad de los granos finos y gruesos que pueda tener en su composición.

7. Cuál es la que tiene la distribución de granos más favorable para un

proyecto que tiene un gran volumen
La arena de granos angulosos para tener una mejor permeabilidad debido al
volumen a trabajar.

8. Cuál es la distribución de granos es más favorable para un proyecto de

pequeño volumen
La arena de granos redondos nos ayudaría para poder trabajar proyectos en
pequeño volumen.

9. Se puede variar el Índice de Finura? Cómo?

Se puede variar el IF variando la composición de la fuente, así mismo también
se puede variar la composición de aglutinante.

16
7. OBSERVACIONES

 En una muestra de sílice, cada grano posee un tamaño diferente.

 El material conformado por bentonita y sílice fue lavado una cantidad no contada de
veces, pero de aproximación una hora.
 El resultado del material (presuntamente sílice) tiene un aspecto más claro con
respecto al inicial, esto muestra la presencia de bentonita.
 Se utilizaron 9 tamices, de los cuales se observó la cantidad de sílice que contenía
cada una después del tamizado, que no era necesariamente proporcional al orden en
que fueron colocados, pero sí en mayoría.
 Al realizar el tamizado, se debe golpear suavemente los bordes y haciendo giros
constantes lentos, para evitar así que parte de la muestra se salga de los bordes y pasar
los granos que pueden pero se quedan atascados.
 En caso del lavado, se debe mantener bien tapado el sifón lleno del agua suficiente
para botar el exceso de agua adecuadamente.

8. CONCLUSIONES
 El tamaño de grano tiene considerable influencia en las propiedades mecánicas de
los metales y aleaciones, por eso es de gran interés conocerlo. Así pues, podemos
entender que la realización de los diferentes tratamientos térmicos tenga como
principal objetivo obtener el tamaño de grano deseado.
 Resulta evidente que dicho tamaño de grano es inversamente proporcional al
número de granos presentes en la muestra.
 Podemos hacernos una idea del tamaño de grano, según el índice G si observamos
la siguiente figura:

17
  Hay una pérdida del 1.13% de sílice a la hora de realizar el tamizado, puesto que una
parte se salía de los bordes.
 Sabiendo el porcentaje de arcilla como el índice de finura, se puede clasificar la arena
utilizada en el proceso.
 La determinación de las propiedades físicas de las arenas para fundición es muy
importante debido que cada propiedad que tiene la arena para fundición determina la
calidad de la pieza a realizar.
 Se debe realizar más de una vez el proceso de lavado para así tener la mayor
probabilidad de que este salga con la mayor pureza.

9. BIBLIOGRAFÍA
 Guía de Laboratorio de Procesos de Manufactura.
 “Tecnología de la la fundición” – Ing. Jorge E. Grau.
 “Laboratorio de Ensayo de materiales” – FIC – UNI Tecnología del concreto para
Residentes, Supervisores y Proyectistas.
 CALLISTER, William. “Materials science and Engineering an introduction” John
Wiley & Sons. Inc. México, 2007. (4) Anderson, J.C.

18