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Estructuras Metalográficas

de los Aceros Especiales.

Antonio J. Criado Portal


“ESTRUCTURAS METALOGRÁFICAS DE LOS
ACEROS ESPECIALES.”

por

Antonio J. Criado Portal

Profesor Titular del Departamento de Ciencia de los Materiales e


Ingeniería Metalúrgica.
Facultad de Ciencias Químicas. Universidad Complutense de
Madrid.
28040 MADRID.

Madrid, Febrero de 2010

Editor científico: Antonio J. Criado Portal.


ISBN-13: 978-84-693-4238-1
Nª registro: 10/66797

2
Dedicado in memoriam al más noble
y valeroso guerrero que he
conocido, a mi padre y amigo,
Francisco Criado.

3
A
Aggrraaddeecciim
miieennttooss

A Laura García Sánchez, mi infatigable discípula, siempre bien dispuesta al


trabajo y a los retos del tiempo

A Alfonso Rodríguez, mi querido, sabio y amigo microscopista del CAI de


Microscopia Electrónica (Luis Bru), de la Universidad Complutense de Madrid.

A Lola Humanes, por arreglar a veces lo que no se pudo o se supo hacer bien.

A Eduardo García y Fernando Olazábal, por su excelente disposición y su buen


saber informático.

A José Manuel Mota, mi querido discípulo y amigo, por conseguirme muestras


de las últimas generaciones de aceros.

A la empresa “Aceros Cromova: Aceros y Tratamientos”, por proporcionarme


excelentes muestras de aceros pulvimetalúrgicos de herramientas de la
“Crucible Industries USA”.

A Florentino Zapatera, por su generosa ayuda para obtener muestras y darles


forma en el taller Mecánico de la Universidad Complutense de Madrid.

El Autor.

4
“Golpea Roldán contra un negro peñasco, y lo hiende hasta el punto que yo no sé
deciros. La espada ni cruje ni se quiebra, sino que salta hacia el cielo. Cuando ve el
conde que no ha de poder romperla, muy dulcemente la llora desde su corazón:

- ¡ Ah Durandarte, qué bella y santa eres!. Todo tu pomo de oro está cuajado de
reliquias. Hay un diente de San Pedro, sangre de San Basilio, cabellos de mi señor San
Dionisio y un trozo de túnica de Santa María. No es de ley que te arrebaten los infieles:
sólo a cristianos debes ser confiada. ¡Ojalá nunca vengas a poder de un cobarde!.¡Por ti,
cuántas extensas tierras habré conquistado, que hoy posee Carlos, el de la barba florida!.
Por ellas, el emperador es rico y poderoso”.

“El Cantar de Roldán”.


Canto CLXXIII.
(La Chanson de Roldand) (Siglo XI).

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Índice Página

I. INTRODUCCIÓN 8

II. INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE


ALEACIÓN EN LOS ACEROS 16

III. TÉCNICA EXPERIMENTAL Y PREPARACIÓN DE 25


LAS MUESTRAS

IV. CLASIFICACIÓN SEGÚN SU


MICROESTRUCTURA Y USO: ESTRUCTURAS 28
METALOGRÁFICAS
28
IV.1.- ACEROS DE GRAN RESISTENCIA
IV.2.- ACEROS PARA MUELLES 29
IV.3.- ACEROS PARA CEMENTACIÓN 31
IV.4.- ACEROS PARA NITRURACIÓN 32
IV.5.- ACEROS PARA LA FABRICACIÓN DE CHAPA
MAGNÉTICA Y ALEACIONES DE ALTA
PERMEABILIDAD MAGNÉTICA, AMAGNÉTICAS Y
PARA IMANES. 33

1.- Fabricación de chapa magnética


2.- Aceros o aleaciones de alta permeabilidad
magnética
3.- Aceros o aleaciones amagnéticas
4.- Aceros o aleaciones para imanes
IV.6.- ACEROS DE HERRAMIENTAS
37
1.- Aceros al carbono
2.- Aceros rápidos

6
3.- Aceros indeformables
4.- Aceros para trabajos en caliente
5.- Aceros de corte no rápidos
6.- Aceros de herramientas para usos varios
7.- Aceros para trabajos de choque y corte en
frío
8.- Aceros austeníticos resistentes al desgaste
9.- Aceros grafíticos
10.- Aceros Maraging
11.- Aceros de herramientas obtenidos por
procesos pulvimetalúrgicos (CPM) y Cermets
IV.7.- ACEROS INOXIDABLES 54
1.- Aceros que templan o martensíticos
2.- Aceros ferríticos
3.- Aceros austeníticos
4.- Aceros duplex
5.- Aceros endurecibles por precipitación
IV.8.- ACEROS DE FASE DUAL 59

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IV.9.- ALBUM METALOGRÁFICO

V. BIBLIOGRAFÍA 160

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I. INTRODUCCIÓN

Los aceros especiales son aquellos que deben sus propiedades más importantes,
principalmente, a los elementos de aleación que llevan incorporados, además del
carbono. Su contenido en carbono puede oscilar entre 0´02% al 2´4% en masa y, alguno
o más de los siguientes elementos de aleación: cromo, níquel, wolframio, vanadio,
cobalto, titanio, molibdeno, etc... También se pueden considerar al manganeso y al
silicio como elementos de aleación, siempre que su porcentaje supere el habitual en los
aceros al carbono. Hay, actualmente, aceros de herramientas que superan con creces el
porcentaje en carbono antes citado, siempre con la presencia de importantes cantidades
de elementos de aleación.

La influencia de estos elementos puede ser muy variada, alcanzándose


características que no se pueden lograr con los aceros al carbono.

Se consideran elementos de aleación a los siguientes, siempre que sus


contenidos sean iguales o superiores a los que se indican en la tabla:

Elemento de
Contenido (%)
aleación
Cromo ≥ 0´30
Níquel ≥ 0´30
Wolframio ≥ 0´10
Titanio ≥ 0´05
Vanadio ≥ 0´10
Niobio ≥ 0´05
Molibdeno ≥ 0´08
Cobalto ≥ 0´10
Manganeso ≥ 1´60
Silicio ≥ 0´50
Aluminio ≥ 0´10
Bismuto ≥ 0´10
Boro ≥ 0´0008
Zirconio ≥ 0´10
Cobre ≥ 0´40
Plomo ≥ 0´40
Selenio ≥ 0´10
Teluro ≥ 0´10
Lantánidos ≥ 0´05

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El nacimiento de estos aceros comienza de forma importante al final del siglo
XIX, teniendo su desarrollo más universal a lo largo del siglo XX, sin que esto haya
significado nuevas formulaciones para situaciones de servicio muy específicas.

Si bien el nacimiento de los aceros aleados es reciente, no es menos verdad que


el primer acero aleado utilizado por el hombre fue el hierro meteórico, que aparece en
tumbas con antigüedades de vértigo, muy anteriores a la obtención del hierro y, por
tanto, al nacimiento de la denominada Edad del Hierro. Este hierro meteórico se obtenía
a partir del calentamiento y forja en caliente de trozos de material meteórico (sideritos),
que contienen níquel y, algunos, otros elementos minoritarios. El níquel oscila entre el
3% y el 15% en masa; además pueden contener cobalto, fósforo, azufre, carbono, cobre,
cromo, silicio y manganeso. En algunos casos, he podido comprobar cómo algunas
composiciones de sideritos se asemejan a formulaciones de aceros aleados actuales.

Hoy día la gama de aceros especiales, de las más diversas formulaciones de


elementos de aleación y tratamientos térmicos, termomecánicos y termoquímicos, ocupa
un campo muy extenso de aplicaciones en la industria actual.

Desde la más remota antigüedad se le dio un valor casi mágico a las armas,
fundamentalmente espadas, fabricadas con este “metal celeste” llovido del cielo. Así fue
célebre, entre otras, la famosa espada de Atila y, muy posiblemente, otras espadas
legendarias como la del héroe Sigfrido; la célebre Nothung, y tal vez, porqué la no
menos famosa, Excalibur de Artorius.

Siempre se buscó un acero especial que superara a las antiguas espadas de acero
de mala calidad, de composiciones muy heterogéneas. Creo que es muy llamativo cómo
la célebre Nothung, que fue partida por Wotan, el dios supremo de los germanos,
cuando el héroe Sigmund combatía en una batalla, fue forjada de nuevo para unir los
dos trozos. Este relato está en el “Cantar de los Nibelungos”. Cantar de gesta medieval,
anónimo, escrito entre los siglos XII y XIII, y que parece relatar algunos episodios del
pueblo burgundio y sus relaciones con Etzel (Atila), rey de los Hunos.

Mejor que en este relato medieval, es recurrir a Richard Wagner y su saga


operística “El anillo del nibelungo”, que consta de cuatro óperas magníficas basadas, en
parte, en este cantar de gesta y que fueron compuestas a lo largo del período que
comprende 1848 -1874. Sus títulos son:

- El oro del Rhin.


- La walquiria.
- Sigfrido.
- El ocaso de los dioses.

Es magnífico el relato de Wagner en la tercera de ellas donde describe la forja de


la espada Nothung, hecha con un material especial que no se deja forjar fácilmente, tal
vez, de material estelar.

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Veamos este diálogo de la ópera de Sigfrido y pensemos a la vez en la música
arrebatadora y romántica de Wagner y, asistamos a unas escenas inolvidables de la forja
de una espada de un acero muy especial.

“Los encinares del bosque se apretujan junto a la entrada de una gruta. De su


interior llega el eco acompasado de un hierro golpeado en el yunque y el soplar de un
fuelle. Los pájaros preludian sus cantares mañaneros y las hojas de los pinos y de los
robles, de erguida planta, tienen el verde fresco y brillante. Los zorros y los lobos no
sesgan con sus aullidos la tranquilidad de la selva. Sólo el lamento de Mime, el enano
herrero que forja en la gruta, rasga el silencio.
-¡Tormento pesado!. ¡Trabajo sin fruto!. La mejor espada que forjé en mi vida
resistiría a los puños de los gigantes. ¡Y este jovenzuelo, que he criado y prohijado, la
rompe como si fuera de juguete!. ¡Carezco del arte que pueda unir los pedazos de la
espada Nothung!. ¡Y qué premio tendría si pudiera lograrlo!.
Y Mime, agobiado por su trabajo sin fruto y sin descanso, prosigue la forja. ¡Oh, si
él pudiera unir los fragmentos de Nothung!. Fafner el gigante, en cuyo poder está el
anillo del Nibelungo y el casco alado, dueño de todos los tesoros que exigiera por la
devolución de Freia, es ahora un dragón misterioso y terrible, de inmenso cuerpo, boca
armada de filosos dientes, desgarradores de carne, y una cola poderosa que destroza
golpeando. Si Nothung fuese soldada, el joven que ha criado Mime el enano podría
librar combate con el dragón y conquistar el tesoro del Nibelungo para su tutor;
Alberico no cuenta para nada en este plan.
Un toque vibrante de cuerno de caza seguido de un grito de alegría se oye a la
entrada de la gruta. Un joven hombre alto, fuerte, erguido y hermoso como un dios;
rubia la cabellera, azules los ojos; tostada la piel por los soles del verano y curtida por
la ventisca del invierno; firme de músculos, ancho de pecho, robusto de torso, ágil el
paso; una risa franca y un semblante abierto; el gesto desafiante y el aire osado de
adolescente. Sigfrido es su nombre, según Mime lo llama; y suya es la exigencia de
soldar a Nothung y que el enano por más que se esfuerza no puede lograrlo. Entra
bullanguero en la gruta trayendo consigo un oso apresado en el bosque, que incita
contra Mime, con alegría maliciosa.
-¡Muérdelo!. ¡Cómelo!. ¡Cómete a ese inútil forjador!.
-¡Aparta de mí a esa fiera! -dice temblando Mime acurrucado detrás del hornillo.
-¡Lo traigo para atormentarte mejor!. ¡A ver, pregúntale por la espada! -y acerca el
oso, que gruñe, al enano que gime espantado.
-¡Hoy la acabaré de pulir! -asegura.
-¡Aleja a ese animal!.
Y Sigfrido riendo quita la cuerda al oso, que escapa de inmediato al bosque. A los
reproches de Mime por haber traído la fiera a la cueva, Sigfrido responde que siempre
siente la necesidad de buscar un compañero mejor que Mime y a quien pueda amar y
sentirse su amigo. Corriendo entre la arboleda del bosque ha hecho sonar su cuerno
llamando al amigo imaginario; sólo el oso salió refunfuñando de los matorrales.
Pero ahora quiere la espada invencible que Mime debe haber forjado. El enano
presenta la hoja reluciente; Sigfrido prueba su punta, luego la blande y la dobla con
sus fuertes manos; los trozos de metal brillan después en el suelo. Y nuevamente su
cólera se despierta. Vive soñando con una espada que resista a sus manos; con ella
podrá matar los dragones y entablar combates contra gigantes sanguinarios; realizar
hechos heroicos y hazañas esforzadas. Sin embargo, no puede hacerlo aún porque el
arte de Mime no acierta a forjar la espada.
Y Sigfrido reprocha su inhabilidad al enano:

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-¡Hasta cuándo has de engañarme, fanfarrón! -grita airado.
Entonces, Mime le reprocha su ingratitud. Ahora es un fuerte y hermoso joven; pero,
¿quién le cuidó al nacer?. ¿Quién le enseñó a andar?. ¿Quién guió sus primeros
pasos?. ¿Quién le hizo conocer el bosque, distinguir sus hierbas y treparse por los
troncos y cantar con los pájaros?. ¿Quién ha velado sus noches, preparado el alimento,
y elegido los frutos silvestres para el niño?. ¿Quién?. La ingratitud de Sigfrido lo hunde
en la desesperación; mientras Mime trabaja y forja, el joven vagabundea por el bosque,
canta y caza. Sigfrido conoce toda la larga lamentación de Miele; siempre la ha
escuchado desde niño, pues el enano se la repite desde que se dio cuenta de que podía
entenderle. Así ha creído poder obtener el cariño del joven; pero lo único que ha
logrado es su encono y el creciente alejamiento.
La presencia contrahecha del enano, su andar cojo, y su ademán torpe, no despierta
compasión sino irritación en Sigfrido. Le repugna el alimento que le prepara, no puede
conciliar el sueño en el blando lecho que le dispone; siempre ve y siente la mala
intención que mueve al enano y nunca se le apareció leal y bueno. Por eso no siente
afecto hacia él ni podrá sentirlo.
A veces una duda asalta su limpia conciencia de hombre criado en plena naturaleza.
-¿Cómo es que huyendo por el bosque para no estar contigo, vuelvo otra vez a tu
casa?.
-Porque estoy cerca de tu corazón -responde Mime.
-¡No olvides que no puedo sufrirte!
-Eso se debe a tu ferocidad; aún debo suavizar tus impulsos. Así copio los pichones
pían por el nido y los cachorros gimen por sus padres, tú, sediento de cariño, vienes a
mí. Porque yo, Mime, soy para ti como el ave madre para el hijuelo.
-Oye, Mime; si eres ingenioso contesta a esto: los pájaros cantan, se llaman uno al
otro en la primavera. Tú me dijiste que eran macho y hembra. Construyen su nido y
luego incuban los huevecillos; mas cuando nacen los polluelos, los cuidan juntos y los
alimentan. El lobo macho lleva la comida a los cachorros y la hembra los cuida. En
ellos aprendí lo que era el amor y jamás en mis correrías por el bosque robé un hijuelo.
¿Dónde está tu hembra, Mime, para llamarla madre?.
Mime se encoleriza y reprocha a Sigfrido su pretensión. -¿Acaso él es pájaro o un
zorro para ser igual a ellos?.
Pero, entonces, Sigfrido quiere saber cómo es que puede haber un niño sin madre. Y
aunque el enano intenta convencerlo de que él es su padre y su madre a la vez, Sigfrido
no le cree y le recrimina el embuste.
-¡Y los hijos se parecen a los padres! En las aguas claras de los arroyos he visto
reflejarse los árboles, los pájaros, las nubes; allí también contemple mi imagen y me he
visto completamente distinto de ti. Dime, entonces, ¿quiénes fueron mis padres?.
Mime intenta disuadirle una vez más, pero Sigfrido salta a su cuello como un tigre
joven. Sólo entonces puede conocer el secreto de su origen.
-Gimiendo encontré en el bosque a una mujer -comienza diciendo el enano; - la traje
junto a mi fragua para calentarla. En este sitio naciste tú. Ella murió y tú te salvaste.
Por ella me fue dado tu nombre; debía imponértelo porque te haría fuerte y libre.
Y nuevamente Mime quiere repetir la enumeración de sus cuidados y esfuerzos, pero
Sigfrido le interrumpe:
-¡Quiero saber el nombre de mi madre!.
-¿Lo habré olvidado?... Espera... Siglinda creó recordar que fue.
-Y el de mi padre ...
-¿Qué fue de mi padre?.

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-Nunca le vi. Tu madre sólo dijo que murió en un combate; como huérfano y
desamparado te recomendó.
-¡Quiero una prueba de todo esto!.
Y Mime le muestra los fragmentos de la espada Nothung que el padre de Sigfrido
llevaba al perecer en su último combate.
Una alegría desbordante da paso a la pena en el joven. Con los pedazos de la
espada rota deberá forjar el arma que blandirá en sus luchas. Quiere que Mime los una
y trabaje un arma sin igual. Con ella saldrá del bosque y entrará en el mundo. ¡Cómo
será de feliz en su libertad!. Tal como el pájaro y la alimaña en la selva. Como el viento
que mueve las hojas y el agua que corre en los torrentes. Embriagado con la esperanza
de su liberación corre al bosque llenando el aire con sus gritos de júbilo.
Mime no puede retenerlo a pesar de sus llamadas. Una nueva preocupación se suma
a sus afanes. ¿Cómo podrá unir los pedazos del acero de Nothung?. No hay horno con
suficiente calor para ablandarlo ni martillo de nibelungo que venza su dureza; ni la
envidia que devora su alma ni su rudo trabajo de enano tendrán la suficiente fuerza
como para insistir en soldarla.
Además, ¿cómo podrá ahora inducir a Sigfrido a que penetre en la cueva de Fafner
el dragón y entable combate matándolo y muriendo a la vez?.
Las lamentaciones de Mime se interrumpen de golpe. Un viajero extraño ha entrado
en su guarida; usa lanza, lleva un manto azul oscuro y un sombrero de anchas alas cae
sobre su ojo tuerto.
Saluda al herrero asustado, que se cree amenazado por un peligro nuevo y no le
ofrece hospitalidad. Pero el viajero le dice palabras significativas al descubrir su
miedo y su turbación: él conoce de todo y nada le está oculto a su saber. ¿Por qué el
enano no intenta ponerlo a prueba? Mime se anima y le formula tres preguntas, apos-
tando su hornillo contra la cabeza del extraño.
-¿Qué estirpe vive en las profundidades?
-Los Nibelungos y Nibelhein es su patria. Son negros y Alberico en un tiempo fue su
rey mediante el poder mágico de un anillo forjado con el oro del Rhin y que le
proporcionó incontables riquezas.
-Mucho sabes, viajero; pero, dime ahora: ¿qué especie domina en la superficie de la
tierra?.
-La raza de los gigantes, cuya patria es Riesenhein; Fasolt y Fafner fueron los
gigantes que ganaron el anillo del nibelungo Alberico, y con él su poder. Sin embargo,
la maldición del anillo los llevó a la discordia y a la lucha a muerte.
-¿Qué estirpe habita la región de las nubes? ¡Contesta ahora, viajero!.
-Los dioses; su morada es el Walhalla. Wotan los rige y su lanza está hecha de la
rama sagrada del fresno del mundo. En su asta están las "runas", fórmulas misteriosas,
inscriptas, que revelan los pactos convenidos. Quien posea la lanza es dueño del
mundo. Ante Wotan se inclina el ejército de los Nibelungos y la raza de los gigantes
acata sus consejos.
-Viajero: has salvado tu cabeza; sigue, ahora, tu camino -dice el enano.
Pero el extraño, a su vez, quiere poner a prueba el saber del enano; su cabeza ha de
servir de prenda si no logra responder a tres preguntas que el viajero ha de formularle.
Mime con humildad replica que hace tiempo abandonó su patria y se separó de su
madre. La mirada de Wotan un día iluminó su cueva. Empleará todo su ingenio en
salvar su cabeza, pues.
-¿Cuál es la raza que Wotan trata peor y, sin embargo, es la que más ama? -
comienza el viajero.

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-La de los welsas. Sigmund y Siglinda, dos desdichados gemelos, descienden de ella;
fueron padres de Sigfrido, el más poderoso de su raza.
-Resolviste la primera pregunta. Ahora: ¿Qué espada blandirá Sigfrido para matar
a Fafner?.
-Nothung se llama la espada. Wotan la hundió en un fresno de donde sólo Sigmund
logró sacarla. Con ella fue al combate contra Hunding, pero Wotan se la quebró en
pedazos. Sus trozos los guarda un hábil herrero, pues con ella, Siete fried, niño sencillo
y osado, vencerá al dragón.
-Eres muy ingenioso; pero, ¿a que no sabes responder quién ha de forjar con los
pedazos de Nothung la futura espada?.
Mime no puede contestar a esta pregunta y confiesa su ignorancia, ya que, aunque
es el más sabio herrero, no ha podido forjarla.
Con tono sibilino el extraño le comunica que tal cosa sólo podrá hacerla quien no
sepa lo que es miedo. Y luego agrega:
-Desde hoy tu cabeza está empeñada y la cederás a aquel que nunca sintió el temor.
El nibelungo queda aterrado; el viajero ha desaparecido en el bosque circundante.
Mime se deja caer junto al yunque y medita abatido. Un vivo resplandor y un gran
estruendo le llega desde afuera; es Fafner que pasa hacia su cueva aplastando y
destrozando lo que encuentra a su paso.
El enano, rendido y tembloroso, queda escondido a la espera de Siegfried.
Un grito alegre y juvenil lo vuelve en sí; es el joven que regresa. Al entrar pide la
espada que ya debía haberle trabajado Mime; en ese momento se da cuenta el enano
del oculto sentido de la sentencia del viajero: "Sólo podrá forjarla aquel que no sabe lo
que es miedo". Sigfrido, por lo tanto. De modo que su cabeza de enano está empeñada
al joven, ¿cómo podrá salvarse si no es infundiéndole miedo, haciéndole conocer el
temor?.
No duran mucho las meditaciones de Mime; Sigfrido pide a gritos su espada.
Entonces el enano le dice en tono misterioso:
-¡Es preciso que te enseñe a tener miedo!.
-¿Y qué es el miedo? -replica el joven.
-Cuando a la luz del crepúsculo estás solo en lo más intrincado de la selva, ¿no has
sentido alguna vez correr un frío aterrador por tus miembros, perturbados tus sentidos,
oprimido el pecho y tembloroso el corazón?.
-Con gusto quisiera sentir ese frío y ese temblor. Pero, ¿cómo me lo enseñarás?.
-Sígueme -dice artero el enano y lo lleva fuera de la gruta-; aquí cerca hay un
dragón espantoso cuyas víctimas son innumerables. Fafner y su terrible presencia te
enseñarán a tener miedo.
-¿Dónde está? -pregunta el joven resuelto.
-No lejos del mundo, en una cueva que se llama de la envidia - responde Mime.
El joven se siente dominado por el entusiasmo y en la embriaguez de la lucha
próxima pide la espada.
Asustado, el enano confiesa que no se siente capaz de soldar los trozos de Nothung.
Entonces, Sigfrido resuelve hacerlo él. Entonando un canto alegre y jubiloso llena de
carbón el hornillo y la llama brota viva y ardiente; luego alinea los fragmentos de la
espada ante el asombro del viejo herrero, reduciéndolos a polvo, que coloca en un
crisol sobre las ascuas, mientras aviva el fuego con el fuelle.
-¡Nothung! ¡Nothung! -invoca Sigfrido y canta su trabajo mientras sopla el fuelle y
se funde el metal.
-¡Pronto te blandiré, espada mía, Nothung, acero deseado!.

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El enano perverso y sombrío contempla el triunfo de Sigfrido y trama su muerte. Lo
hará enfrentarse con Fafner alentando su ansia guerrera; que con Nothung mate al
dragón y se apodere del anillo y del casco; pero luego le dará a beber un brebaje que
le producirá la muerte.
El joven sigue absorbido por su tarea y canta:
-¡Forja, martillo mío, forja la resistente espada!. ¡Cómo me alegran estas chispas
brillantes!. La cólera es un adorno para el valiente.
Sumerge el acero en el agua y se ríe al oír el chisporroteo; en tanto Mime piensa en
la trama que su perfidia prepara.
-¡Nothung, espada envidiada! -grita Sigfrido en su exaltación blandiendo el acero. -
Ya estás otra vez unida a la empuñadura. Rota te encontré; al padre moribundo se le
hizo pedazos. El hijo la ha creado de nuevo; su brillo le sonríe y corta su filo. ¡Otra vez
te di la vida!.
Y con ella parte de un golpe el yunque en medio del pavor del enano.

Es evidente que el compositor Wagner no era un experto metalurgista pero,


describe con bastante precisión los hechos, aunque hay algún error que otro, que le
perdonaremos gracias a su arte musical increíble.

También es un hecho, que a lo largo de la historia de la humanidad se ha


perseguido conseguir aceros que presentaban propiedades antagónicas en una misma
espada, ésto es: tenacidad, dureza, resistencia, elasticidad y filo cortante resistente a
golpes y al desgaste. Esto, hoy día, se consigue a base de elementos de aleación, pero
antes no. Veamos un relato magnífico de la forja de una espada ostrogoda del siglo V,
que el gran Teodorico trajo al oeste, adquiriendo los francos su tecnología de
fabricación. Las espadas francas fueron muy solicitadas desde muchas zonas del mudo
antiguo y medieval.

Voy a transcribiros la forja de una espada para el godo Thorn, mariscal del gran
Teodorico, futuro emperador germano de Roma, último resplandor de ese grande y
esplendoroso imperio.

Gary Jennings, en su brillante libro titulado “Halcon”, editado en español por


Editorial Planeta S.A., en 1993, nos cuenta el relato de la fabricación de una
extraordinaria espada goda, por un colosal herrero, para el también godo Thorn (páginas
413-414).

“Luego, me llevó al taller del espadero, en donde tuve el privilegio de ver cómo
se hacían las famosísimas espadas ″serpentinas″, privilegio que ni siquiera a muchos
guerreros ostrogodos les era concedido. El ″hairusmitha″ tenía ya bastante avanzada
la mía, pero me explicó afablemente todo el proceso. O casi todo.

Lo primero consistía en calentar ocho varillas finas de hierro hasta ponerlas al


rojo vivo, manteniéndolas así entre brasas para que la superficie del hierro absorbiese
suficiente carbón que lo convirtiese en acero, sin que el hierro del núcleo de las varillas
se modificase; mientras las varillas estaban al rojo vivo y conservaban su flexibilidad,
se entrelazaban de un modo muy parecido a como una mujer se hace las trenzas y, una
vez enfriada la trenza, se la volvía a calentar, se la cortaba en trozos, se volvían a
hacer ocho varillas, éstas se volvían a calentar en las brasas y se retorcían de nuevo. Y

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así sucesivas veces, retorciendo cada vez las nuevas varillas en distinto orden hasta que
el herrero consideraba que había obtenido la mezcla adecuada para la porción central
de la hoja.

Pasaba a martillearla en el yunque, dándole en bruto forma de espada y luego


forjaba por ambas caras una tira de acero finamente templado destinado a constituir
los dos filos; lo amolaba hasta darle la forma más exacta y, después, la limaba, la
bruñía y la pulimentaba perfectamente. Durante el proceso iba apareciendo en la
sección central el característico dibujo azulado, conforme se retorcían una y otra vez
las varillas centrales y, con todo, el armero no podía preveer la forma definitiva del
dibujo; las más de las veces, como en el caso de la espada que me estaba haciendo,
aparecía un dibujo en forma de serpientes entrelazadas, pero podía semejar un haz de
trigo, olas o bucles.

-Y, aparte de la belleza de la espada- dijo ufano-, tiene una magnífica


flexibilidad. En combate, se rompe tres veces menos que cualquier espada hecha de una
sola pieza. La hoja serpentina es incomparablemente superior a la de las armas
romanas o de cualquier otra nación. Sin embargo, el verdadero secreto es la última
fase.

Ahora me mostraba la espada terminada- o lo que yo creía que lo era- sujeta


con las tenazas en la fragua, mientras los aprendices le daban a los fuelles poniéndolo
todo al rojo vivo.

-Y para esta fase, saio Thorn- añadió- debo pediros que tengáis la bondad de
salir del taller mientras la llevo a cabo.

Daila y yo salimos obedientemente y desde afuera oímos un fuerte sonido como


un siseo hirviente. Al cabo de un rato, salía el armero con la hoja azul humeante,
diciéndonos:

-Ya está. Ahora, saio Thorn, debo mediros la longitud del trozo y el arco de giro
para darle a la hoja el largo adecuado. Luego, habréis de elegir la empuñadura, la
guardia, y tengo que pesarlo todo para equilibrarlo, y luego ...
-Pero, ¿cuál es el secreto de la última fase?- inquirí-. El optio y yo lo hemos
oído y es evidente que has apagado la hoja al rojo en agua.
-Apagado, ja- contestó él, con malicia-, pero no en agua. Otros herreros hacen
eso, pero o los que hacemos las espadas serpenteadas; hace tiempo que aprendimos
que bañar el metal al rojo vivo en agua produce vapor y que ese vapor forma una
barrera entre la hoja y el agua, lo que impide que el metal se enfríe de golpe y adquiera
el temple deseado.
-¿Puedo averiguar, fraúja hairusmitha, lo que se utiliza para el temple?. ¿Aceite
frío?. ¿Miel fría?. ¿Arcilla húmeda fría?.
- Me temo, saio Thorn- contestó el hombre, meneando la cabeza y sonriendo-,
que habríais de ser mucho más mariscal, o que rey, para saber el secreto. Deberíais ser
maestro herrero como yo. Somos los únicos que lo conocemos y se guarda celosamente
desde hace siglos. Por eso sólo nosotros podemos hacer las espadas serpenteadas.”

15
Este arte se desplazó con Teodorico el Grande hacia Occidente y se introdujo
entre los francos dando lugar al prestigio de las espadas francas. Ahí está Joyosa que
perteneció a Carlo Magno o Durandarte, invencible espada en manos de su mejor adalid
Roldán. Según el Cantar de Roldán, éste paladín sitiado en Roncesvalles por las huestes
de Abderrahman I de Córdoba, intentó romper su espada Durandarte contra una roca
antes de morir, para que no cayera en manos de los herejes musulmanes. No lo
consiguió y decidió tenderse para morir encima de su mágica espada, esperando que no
la descubrieran. Ése es un hecho que no sabemos, pues Carlo Magno no retrocedió para
socorrer al mejor de sus adalides, ya decidió pasar a toda prisa el Pirineo para salvar el
grueso de su ejército.

También los aceros de Damasco, o el famoso acero de Toledo, sin olvidar el


acero compuesto de las katanas japonesas, intentaron combinar aceros o estructuras
combinadas de éstos, aparentemente antagónicas, para lograr el acero perfecto. Aquel
que debía reunir propiedades mecánicas tan diversas como para que el arma fuera
invencible.

No han sido dejadas de lado estas ideas y técnicas, más bien se están poniendo
de moda, con los aceros de fase dual o el tratamiento termoquímico de superficies, o la
combinación de materiales muy diversos, como ocurre con los materiales compuestos.

Parece que nada puede desaparecer para siempre y termina encontrando su lugar
de aplicación. Si bien es verdad, que el mundo de los aceros aleados ha conseguido
metas que antes no se podían ni soñar.

II. INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE


ALEACIÓN EN LOS ACEROS:
Tomando como referencia la propia experiencia y las referencias consultadas en
la Literatura Internacional más contrastada, como: ASM Handbook On-line. Volume.1:
Properties and selection: Irons, Steels and High Performance Alloys (10 Edition.
December 30, 2004), voy a detallar a continuación algunas de las propiedades generales
que tienen los elementos de aleación más utilizados en la industria actual.
Recomendamos consultar cuanto sea preciso la Parte-I de esta serie: Aceros al carbono;
sobre todo en lo referente al diagrama Fe-C, en el eutectoide, y los estados alotrópicos
del hierro. Asimismo, puede consultarse lo comentado respecto a los tratamientos
térmicos: recocido, temple, revenido, etc.

- Níquel.

Este elemento es soluble, de forma ilimitada, en la austenita y también, es


soluble en la ferrita, independientemente del contenido en carbono en el acero. Le
proporciona dureza y tenacidad. Es, por lo tanto, un elemento gammágeno; aumentando
el campo de existencia de la austenita y desplazando el punto eutectoide hacia abajo y a

16
la izquierda (Fig.1). Este descenso de la temperatura de transformación austenita-ferrita,
permite realizar tratamientos térmicos a temperaturas más bajas.

Como vimos en la parte de Fundiciones, es un elemento grafitizante,


favoreciendo la descomposición de la cementita. Como acciones fundamentales en los
aceros, aumenta la resistencia mecánica, el límite elástico, la templabilidad y la
resistencia a la oxidación y corrosión electroquímica. Así mismo, evita el crecimiento
de grano en los tratamientos térmicos, mejorando así la tenacidad.

Figura.1: Diagrama Hierro-Carbono.

17
- Cromo.

Es un elemento soluble de forma ilimitada en la ferrita, produciendo un ligero


endurecimiento en ésta a la vez que aumenta su resistencia a la corrosión. La solubilidad
de este elemento en la austenita depende del contenido en carbono del acero.

Se trata de un elemento alfágeno, tiene una tendencia marcada a desplazar el


punto eutectoide hacia la derecha y hacia arriba (Fig.1); aumenta la templabilidad, el
límite elástico, la tenacidad y la resistencia a la fatiga mecánica. Mejora, notablemente,
la resistencia a altas temperaturas y tiene una tendencia acusada a formar carburos de
cromo y carburos complejos, que suministran al acero dureza y resistencia al desgaste.
Disuelto en la matriz, sin formar carburos, aumenta de forma considerable la resistencia
a la corrosión.

- Molibdeno.

Es más soluble en la ferrita que en la austenita. Es un elemento alfágeno, por


tanto, influye en ese sentido en los puntos de equilibrio del diagrama hierro-carbono
(Fig.1).

Posee una fuerte tendencia a formar carburos muy estables a altas temperaturas.
Aumenta la templabilidad de los aceros de forma más contundente que el cromo.
Elimina la fragilidad del revenido y aumenta la dureza y resistencia en caliente, y
mejora la resistencia a la fluencia. (creep). La presencia de este elemento mejora de
forma importante la resistencia a la tracción, el límite elástico y la tenacidad.

- Wolframio.

Es más soluble en la ferrita que en la austenita. Por lo tanto, es un elemento


alfágeno. Tiende a elevar los puntos críticos del diagrama hierro-carbono (Fig.1). Tiene
una tendencia muy acusada a formar carburos, muy estables incluso a elevadas
temperaturas. Mejora el límite elástico, la dureza, la resistencia a la tracción, la
templabilidad, la resistencia al desgaste, de forma importante, y a la fatiga.

Es muy empleado en los aceros de herramientas, sobre todo, en los aceros


rápidos, debido a la dureza y resistencia al desgaste de los carburos de wolframio. Evita,
además, el ablandamiento de las herramientas hasta temperaturas de alrededor de los
600ºC, permitiendo unas velocidades de corte muy notables.

- Vanadio.

Posee una solubilidad ilimitada en la ferrita, produciendo endurecimientos


moderados sin pérdidas de tenacidad. Es, por tanto, un elemento alfágeno; haciendo
ferríticos a todos los aceros que lo contengan por encima del 2% en masa (Fig.1).

18
Mejora, notablemente, la templabilidad, la tenacidad, el límite elástico, la
resistencia a la corrosión, a la tracción y a la fluencia a altas temperaturas.

Favorece la formación de carburos de una gran dureza. Estos carburos dificultan


de forma eficaz el crecimiento de grano en los calentamientos a elevada temperatura.
Afina el grano durante la solidificación y mejora substancialmente la resistencia al
desgaste.

Es un elemento muy utilizado en la fabricación de herramientas, apareciendo en


la actualidad, en casi todos los aceros destinados a estos usos.

- Silicio.

Se disuelve en la ferrita y, normalmente no forma carburos, provocando su


endurecimiento a expensas de su plasticidad. Se utiliza en los aceros como desoxidante
evitando, además, la formación de poros durante la solidificación.

Asimismo, es grafitizante, aumenta la resistencia a la tracción y el límite


elástico. Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia, sin disminuir la tenacidad.
Dependiendo del porcentaje puede mejorar la resistencia a la oxidación.

- Manganeso.

El manganeso aparece en todos los aceros ya que se añade para neutralizar la


acción, muy negativa, de la presencia del azufre y el oxígeno. Como elemento de
aleación aumenta la resistencia y la templabilidad, pudiéndose afirmar que es el
elemento aleante de influencia más intensa en esta templabilidad, siendo algo superior a
la del molibdeno. A pesar de ello, no está muy extendido su uso para ese cometido; ya
que los aceros a los que se añade, con ese contenido, se agrietan en ocasiones con más
facilidad que otros tipos de aceros aleados.

En porcentajes superiores al 11%, el acero se hace austenítico, aumentando su


resistencia mecánica y su resistencia al desgaste, sin perder ductilidad.

El manganeso se disuelve en la ferrita endureciéndola. Su tendencia a formar


carburos es más fuerte que la del hierro, pero inferior a la del cromo, wolframio,
molibdeno, vanadio y titanio.

- Aluminio.

Se disuelve, parcialmente, en la ferrita endureciéndola. Por el contrario, es muy


insoluble en la austenita. Es, por lo tanto, un elemento alfágeno, desoxidante como el
silicio y aumenta la resistencia a la corrosión y la resistencia mecánica en caliente.

Favorece la formación de óxidos y nitruros, lo que incide en limitar el


crecimiento de grano.

19
- Titanio y Niobio.

Se disuelven, parcialmente, en la ferrita. Presentan una tendencia muy acusada a


formar carburos y a combinarse con el nitrógeno.

Se utilizan, también, como afinadores de grano y desoxidantes en algunos aceros


especiales.

En los aceros inoxidables “cromo-níquel” actúa estabilizando los carburos y


evitando la corrosión intercristalina. Para que esto ocurra, el contenido en titanio o
niobio debe ser, al menos, cuatro veces el del carbono.

- Cobre.

El cobre se emplea para mejorar la resistencia a la corrosión de los aceros con


contenidos en carbono de entre el 0´15% y el 0´30%, en masa, que se utilizan para
grandes construcciones mecánicas. Los contenidos en cobre suelen ser variables, desde
el 0´40% al 0´50%, en masa.

- Boro.

Se ha comprobado que porcentajes muy bajos de boro, entre el 0´001% y el


0´006%, en masa, mejoran de forma notable la templabilidad. En este aspecto, es el más
efectivo y de mayor poder templante de todos los elementos de aleación. Su eficacia es
tal, que para un acero del 0´40% de carbono en masa, su efecto es de, aproximadamente,
cincuenta veces superior al del molibdeno, setenta y cinco veces superior al del cromo
y, unas cuatrocientas veces el del níquel.

Presenta gran dificultad su incorporación a la colada por ser un desoxidante


enérgico. La máxima acción de este elemento se sitúa en porcentajes de entre el 0´002%
y el 0´004%, en masa. Aunque una incorporación de un 0´001% puede presentar ya
efectos notables.

20
Tendencia a
Tendencia a Formando En forma de
Disueltos en la formar
disolverse en la inclusiones no elementos
ferrita carburos
ferrita (en %) metálicas simples
(en %)
Níquel 10 0 - -
Silicio 100 0 silicio -
Aluminio 100 0 aluminio -
Cobre 100 0 - cobre
Cobalto 100 0 - -
Manganeso 100 10 manganeso -
Cromo 70 20 cromo -
Wolframio 50 30 - -
Molibdeno 30 50 - -
Vanadio 20 70 vanadio -
Titanio 10 100 titanio -
Fósforo 100 0 - -
Azufre 0 0 azufre -
Plomo 0 0 - plomo
Tabla.1: Formas en las que pueden presentarse los diferentes elementos en los aceros

21
Elementos Tendencia a Tendencia a Grado máx. de Grado máx. de Efecto
de aleación disolverse en formar carburos solubilidad en la solubilidad en la fase endurecedor
que suelen la ferrita fase alfa gamma sobre la ferrita
contener los
aceros
(10-25)%, Endurece y
Se disuelve
Níquel Muy pequeña independientemente Ilimitado mejora la
en la ferrita
del % C tenacidad
Endurece
ligeramente.
Se disuelve 12´8%
Cromo Forma carburos Ilimitado Mejora la
en la ferrita (20% con 0´5% C)
resistencia a la
corrosión
Se disuelve 3% Origina
Molibdeno Grande 37´5%
en la ferrita (8% con 0´3% C) envejecimiento
Se disuelve 6% Origina
Wolframio Muy grande (30-50)%
en la ferrita (11% con 0´25% C) envejecimiento
Se disuelve 1% Endurece
Vanadio Muy grande Ilimitado
en la ferrita (4% con 0´2% C) moderadamente
Se disuelve
Manganeso Forma carburos 15% Ilimitado Muy endurecedor
en la ferrita
Endurece con
Se disuelve 2%
Silicio Muy pequeña 18´5% pérdida de
en la ferrita (9% con 0´35% C)
plasticidad
Se disuelve No forma 0´5%
Fósforo 2,8% Muy endurecedor
en la ferrita carburos
Se disuelve
Cobalto Similar al Fe 75% Ilimitado Muy endurecedor
en la ferrita
1´1% Muy endurecedor,
Se disuelve
Aluminio No forma 36% (aumentada por el cuando está en
en la ferrita
carbono) solución sólida
Se disuelve 0´75% Origina
Titanio Muy grande 6%
en la ferrita (1% con 0´2% C) envejecimiento
0´1%
Se disuelve No forma
Boro < 0´15% (aumenta con el Muy poco
en la ferrita carburos
contenido en C)
Tabla.2: Acción de los principales elementos de aleación de los aceros

22
Elementos
de aleación
Influencia en la formación Influencia en la Influencia en la disminución de la dureza en el
que suelen
de carburos templabilidad revenido
contener los
aceros
Aumenta
ligeramente. Tiende
Níquel Grafitizante a retener austerita Muy poco, en pequeños porcentajes
en los aceros altos
en carbono
Aumenta
Cromo Fuerte, menor que W Mediana resistencia a ablandamiento
moderadamente
Aumenta mucho la
Se opone al ablandamiento y aparece la
Molibdeno Fuerte, menor que V templabilidad,
dureza secundaria
mayor que el Cr
Aumenta muy
fuertemente cuando Se opone al ablandamiento y aparece la
Wolframio Fuerte, menor que Mo
está en pequeñas dureza secundaria
cantidades
Aumenta muy
Gran oposición al ablandamiento y aparece la
Vanadio Muy fuerte, menor que Ti fuertemente cuando
dureza secundaria
está disuelto
Aumenta
Manganeso Fuerte, menor que Cr Tiene poca influencia en porcentajes normales
notablemente
Aumenta
Silicio Grafitizante moderadamente No ejerce influencia sensible
Ni<Si<Mn
Aumenta
Fósforo Nula No ejerce influencia sensible
moderadamente
Disminuye la
Cobalto Similar al Fe No ejerce influencia sensible
templabilidad
Aumenta
Aluminio Nula No ejerce influencia sensible
ligeramente
Aumenta muy
fuertemente cuando
En forma de carburos no ejerce influencia
se disuelve.
Titanio La mayor conocida importante. Hay algo de endurecimiento
Disminuye cuando
secundario
está en forma de
carburos.
Aumenta
considerablemente
Boro No es sensible la templabilidad No ejerce influencia sensible
estando disuelto en
la austenita
Tabla.2: Acción de los principales elementos de aleación de los aceros (cont.)

23
Elementos
de aleación
que suelen Principales funciones que desempeñan cada uno de los elementos
contener los
aceros
1º. Aumenta la tenacidad de los aceros.
Níquel 2º. Aumenta la resistencia de los aceros recocidos.
3º. Hace austeníticos los aceros altos en cromo.
1º. Aumenta la templabilidad.
2º. Mejora la resistencia a la abrasión y al desgaste.
Cromo
3º. Aumenta la resistencia a la corrosión y oxidación.
4º. Aumenta la resistencia a altas temperaturas.
1º. Aumenta la templabilidad.
Molibdeno 2º. Contrarresta la fragilidad de revenido.
3º. Mejora la resistencia en caliente.
1º. Forma carburos duros y resistentes al desgaste a elevadas temperaturas.
Wolframio
2º. Mejora la dureza a elevada temperatura de los aceros.
1º. Dificulta el crecimiento del grano en los aceros en los calentamientos.
Vanadio 2º. Aumenta la templabilidad cuando se encuentra disuelto.
3º. Dificulta el ablandamiento en el revenido y da lugar al fenómeno de dureza secundaria.
1º. Aumenta la templabilidad siendo su empleo muy económico.
Manganeso 2º. Contrarresta la fragilidad en caliente debida al azufre.
3º. Actúa como desoxidante.
1º. Se usa como elemento desoxidante.
Silicio 2º. Mejora la templabilidad en los aceros con elementos no grafitizantes.
3º. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
1º. Aumenta la dureza y resistencia de los aceros de bajo contenido en carbono.
Fósforo 2º. Mejora en esos casos la maquinabilidad.
3º. Mejora ligeramente la resistencia a la corrosión.
Cobalto 1º. Mejora la dureza en caliente al aumentar la dureza de la ferrita.
1º. Acción desoxidante.
Aluminio 2º. Limita el crecimiento del grano por formación de óxidos y nitruros.
3º. Es el elemento aleado fundamental de ciertos aceros de nitruración.
1º. Fija el carbono en forma de partículas inertes.
2º. Reduce la dureza martensítica y la templabilidad en los aceros al cromo.
Titanio 3º. Dificulta la formación de austenita en los aceros altos en cromo.
4º. Evita la pérdida de cromo en ciertas zonas de los aceros inoxidables durante calentamientos
muy prolongados.
Boro 1º. Intensifica extraordinariamente la templabilidad en concentraciones del orden de 0´005%.
Tabla.2: Acción de los principales elementos de aleación de los aceros (cont.)

24
III. TÉCNICA EXPERIMENTAL Y PREPARACIÓN DE
LAS MUESTRAS
Todos los aceros que se presentan en esta colección de micrografías han sido
donadas por diferentes industrias del acero nacionales e internacionales. En la mayoría
de los casos, los tratamientos térmicos se les han aplicado en el Laboratorio de
Preparación de Muestras del Grupo de Tecnología Mecánica y Arqueometalurgia del
Departamento de Ciencia de Materiales e Ingeniería Metalúrgica de la Facultad de
Ciencias Químicas de la Universidad Complutense de Madrid.

Figura.2: Imágenes de la sala de preparación, hornos y óptica convencional.

25
Las muestras han sido desbastadas mediante papel abrasivo en húmedo de la
casa Büheler. Asimismo, en todos los casos, el pulido ha sido realizado con alúmina 
de Büheler en paño tipo Metrom B.

El ataque químico de las muestras ha sido realizado por inmersión en cápsula de


porcelana con Nital al 4%, a diferentes tiempos. Sólo en aquellos aceros especiales con
alta aleación ha sido necesario acudir al ataque químico con agua regia diluida en agua
al 50%, en caliente (75ºC-85ºC). Los tiempos han variado dependiendo de la clase y
cantidad de aleantes presentes.

La observación metalográfica ha sido llevada a cabo mediante Microscopia


Electrónica de Barrido Convencional y de Alta Definición (FEG). Por eso no se
menciona a pie de micrografía; insistiendo en este respecto en los casos de haber
utilizado la Microscopia Óptica Convencional.

La Microscopia Óptica Convencional se ha empleado en aquellos casos en que


la información aportada fuese clara, o bien, como complemento aclaratorio de algunas
micrografías de Microscopia Electrónica de Barrido. La utilización de filtro verde ha
estado reservada a los casos en que se quería ver con más contraste las imágenes.

En algunos casos se ha recurrido a superficies de fractura para aportar una mejor


información.

26
S.E.M.

M.O.

F.E.G.

Figura.3: Imágenes de Microscopia Óptica Convencional (M.O.) y de Microscopia Electrónica


de Barrido Convencional y de Alta Definición (S.E.M. / F.E.G.)

27
IV. CLASIFICACIÓN SEGÚN SU
MICROESTRUCTURA Y USO: ESTRUCTURAS
METALOGRÁFICAS
La cantidad y calidad de aceros especiales que existen hoy en día en el mercado
es enorme. Son varios miles. En estos casos se impone tratar de ordenar en la medida de
lo que se pueda este aparente caos de aceros especiales, siempre teniendo en cuenta, que
habrá grupos clasificatorios más permeables que otros y, en algunos casos,
solapamientos claros y evidentes. Y como no, también, se presentan opciones y
formulaciones de aceros especiales difíciles de clasificar en un solo grupo; hecho que
está ocurriendo en la actualidad con aceros especiales que no se sabe, incluso, si
clasificarlos en el grupo de aceros especiales, ya que su contenido en carbono es
inexistente y/o porque su contenido en elementos de aleación es tal que el hierro casi se
vuelve uno más de ellos, o llega a ser minoritario.

Los aceros especiales se pueden clasificar de varias formas. Esto es un hecho


constatable en la bibliografía y en los catálogos comerciales. Sin embargo, en nuestro
caso, vamos a hacer una clasificación a la antigua usanza, que tiene que ver con el uso
al que se destina un grupo de aceros. Nos vamos a fijar más, para su clasificación, en su
utilización aunque ésta vaya ligada al contenido de elementos aleantes, esto es, que sean
de baja, media o alta aleación.

IV.1. ACEROS DE GRAN RESISTENCIA.


A este grupo de aceros pertenecen una serie de aceros aleados, utilizados para la
construcción de máquinas y motores en aviación, automoción, engranajes, etc, y cuya
resistencia mecánica debe estar comprendida entre 700 y 1700 MPa.

Es muy complicado en este grupo decir cuáles son las composiciones mejores
para estos tipos de aceros ya que puede haber criterios y circunstancias tan dispares que
provocan que la comparación sea muy difícil.

En general, se puede decir que su composición en carbono oscila entre el 0´25%


y el 0´45%, en masa. Como elementos de aleación más comunes se usan,
fundamentalmente, el cromo, níquel y molibdeno. En algunos casos, también se
emplean elementos como manganeso, vanadio, silicio, wolframio, etc…; pero se puede
asegurar que en más del 80% de los casos se emplean los tres o alguno de los antes
citados: cromo, níquel y molibdeno.

Actualmente, se fabrican aceros de diversos tipos con estos elementos de


aleación que, en todo caso, el total de ellos presentes en la aleación no superan el 5% en
masa. Los más comunes son: los tipos al níquel, al cromo-níquel, al cromo-molibdeno,
al manganeso-molibdeno, al cromo-níquel-molibdeno, etc…

Es muy beneficiosa la presencia con triple aleación: cromo-níquel-molibdeno; ya


que se acentúa, favorablemente, la influencia de cada uno de ellos. Es bastante frecuente

28
que el contenido en cromo no pase de ⅓ o un 1/5 del contenido en níquel. El contenido
en molibdeno es siempre muy bajo, oscilando entre el 0´10% y 0´30% en masa;
pudiendo llegar, en algunos casos muy especiales, al 0´6% en masa.

Se está haciendo bastante frecuente el uso de aceros cromo-níquel-molibdeno de


baja aleación, con porcentajes de cromo y níquel inferiores al 1´5% en masa.

La característica fundamental de este grupo de aceros es la templabilidad;


penetrando la dureza hasta la zona central, aún en redondos y, piezas en general, de gran
espesor. El empleo industrial de estos aceros se dirige, por esta razón, a la fabricación
de piezas de gran tamaño.

La gran diferencia de estos aceros con los aceros al carbono se puede poner de
manifiesto en que un perfil de acero de 100 mm de espesor, llega a alcanzar aleado, en
su interior, los 130 kg/mm2 (1300 MPa) de resistencia; mientras que si es al carbono, la
baja penetración del temple y la alta velocidad crítica de temple los deja en tan sólo 70
kg/mm2 (700 MPa) de resistencia.

IV.2. ACEROS PARA MUELLES.


En multitud de máquinas, motores y, en general, en el diseño y construcción de
equipos mecánicos es necesaria la utilización de muelles, resortes, ballestas, etc..., que
trabajan de forma amplia elásticamente. Para estos casos, se hacen necesarios aceros
con una gran resiliencia elástica y un elevado límite elástico, que les capacita para
absorber gran cantidad de energía elástica durante esfuerzos que devuelven después, al
cesar dichos esfuerzos. Asimismo, es esencial que posean una elevada resistencia a la
fatiga mecánica. La resistencia media y más típica de los muelles es de unos 150
kg/mm2 (1500 MPa) a la tracción.

Es fundamental, que durante los tratamientos térmicos en los procesos de


fabricación, no sufran decarburaciones importantes en la superficie exterior ya que esto
influirá después, notablemente, en las condiciones de servicio.

Antes, los aceros para muelles, eran exclusivamente al carbono, oscilando su


composición entre el 0´5% y el 1%, en masa de este elemento. Se templaban en agua o
en aceite, dependiendo del porcentaje de carbono.

Desde hace muchos años, vienen fabricándose muelles y resortes con la clásica
composición mangano-siliciosa. Con estos aceros mangano-siliciosos, muy económicos,
sólo algo más caros que los exclusivos al carbono, en espesores de entre 6 y 20 mm, se
pueden conseguir límites elásticos de entre 125 kg/mm2 (1250 MPa) y 140 kg/mm2
(1400MPa), que suele coincidir con las exigencias de rutina en funcionamiento de estos
elementos mecánicos. La presencia de manganeso aumenta la templabilidad y el silicio
también, además de mejorar el límite elástico y la resistencia a la fatiga mecánica. Las
formulaciones más utilizadas son: del 0´42% al 0´06% de C en masa, del 0´6% al 1% de
Mn en masa y del 1´7% al 2´% de Si en masa.

En la fabricación de estos elementos en una calidad superior, así como con un


sensible aumento de costes, se recurre a la aleación con elementos como el cromo o

29
vanadio y wolframio contando, igualmente, con la presencia de los clásicos manganeso
y silicio. La ventaja de estas formulaciones frente a las mangano-siliciosas es la poca o
nula descarburación que sufren durante los tratamientos térmicos, y la buena
templabilidad que presentan.

Las formulaciones más utilizadas de estos aceros aleados son: al manganeso, al


cromo-manganeso, al cromo-silicio, al cromo-manganeso-vanadio y, para muelles que
trabajan en caliente, al cromo-vanadio-wolframio, al silicio-vanadio-molibdeno o al
manganeso-silicio-vanadio-molibdeno.

Composición en %
P < 0´030 S< 0´030
Nº C Mn Si Cr V W
Aceros al carbono
1 0´45-0´60 0´60-0´80 0´20-0´30 - - -
2 0´60-0´80 0´60-0´80 0´20-0´30 - - -
3 0´80-1´00 0´50-0´70 0´20-0´30 - - -
Mangano-siliciosos
4 0´42-0´52 0´60-0´90 1´70-2´00 - - -
5 0´50-0´60 0´70-1´00 1´70-2´00 - - -
Al manganeso
6 0´50-0´70 0´80-1´20 - - - -
Cromo-manganeso
7 0´40-0´50 0´60-0´80 - 0´90-1´10 - -
8 0´45-0´55 0´60-0´80 - 0´90-1´10 - -
Cromo-silicio
9 0´40-0´60 0´50 0´90-1´10 0´90-1´10 - -
Cromo-manganeso-vanadio
10 0´45 0´60-0´80 - 0´90-1´10 0´20 -
11 0´55 0´60-0´80 - 0´90-1´10 0´20 -
Para muelles que trabajan en caliente
12 0´50 0´30 0´30 1´50 0´30 2´00
13 0´60 0´90 1´95 - 0´35 Mo 0´50
14 0´55 1´15 1´95 - 0´35 Mo 1´30
Tabla.3: Composición de los aceros para muelles de uso más corriente

30
IV.3. ACEROS PARA CEMENTACIÓN.
Son aceros de bajo contenido en carbono (de 0.05% a 0.25%, en masa). Se
utilizan para la fabricación de piezas de máquinas y motores que deben presentar una
gran dureza y resistencia al desgaste en superficie, y una buena tenacidad y resistencia
al choque en el núcleo. Pueden ser aceros formulados sólo al carbono o con elementos
de aleación.

Los aceros formulados sólo con carbono normalmente llevan contenidos


iniciales en este elemento que oscilan entre el 0´1% y el 0´25% en masa; pudiendo
llegar de forma excepcional al 0´4%. Suelen templarse en agua para que la periferia, con
la capa cementada de entre 0´8% y 0´9% de carbono en masa, pueda adquirir los 60
HRC (unidades Rockwell C de dureza). El problema es que en el interior las resistencias
que se alcanzan son bajas, de alrededor de los 80 kg/mm2 (800 MPa). Si las geometrías
de la piezas son complicadas pueden presentarse deformaciones notables después del
temple. También presentan una tendencia acusada al crecimiento de grano durante el
tratamiento de cementación, que en los aceros aleados no se da prácticamente. Se puede
afirmar que, en el caso de piezas de pequeño tamaño, los resultados obtenidos con los
aceros al carbono son semejantes a los que se obtienen con los aceros aleados.

Los aceros débilmente aleados para cementación suelen contener algunos de


ellos, o todos según el caso, los elementos siguientes: cromo, níquel, molibdeno y
manganeso; aunque la suma de sus contenidos siempre es inferior al 3% en masa. Los
más usados son los cromo-molibdeno con Cr: 1%, Mo: 0´2% y C: 0´14% y, también,
con el contenido en carbono subido hasta el 0´2%. Los aceros níquel-molibdeno con C:
de 0´1% a 0´2%, Ni: de 1´6% a 2% y Mo: de 0´2% a 0´3%. Sin embargo, cada día se
usan más los que van triplemente aleados, aunque con contenidos de elementos aleantes
muy bajos, como son los cromo-níquel-molibdeno, con porcentajes de carbono que
oscilan entre (0´1% - 0´25%), de cromo entre (0´35% - 1%), de níquel entre (0´35% -
1´5%) y, el molibdeno, entre (0´15% - 0´4%), en masa. Para los aceros de aleación más
elevada se aconseja el temple en aceite; quedando reservado el temple en agua para los
de baja aleación. De todas formas, para un mismo acero, si la pieza es pequeña se
recomienda el temple en aceite y, si es más grande, en agua.

También en la selección de aceros para cementación, en piezas de gran


responsabilidad mecánica, se puede recurrir al empleo de aceros cuyo contenido en
elementos de aleación superen el 3% en masa. A este conjunto pertenecen los aceros al
níquel, con porcentajes de C: de 0´1% a 0´2% y Ni: 3% y, a veces, con el 5% de níquel.
También están en esta situación aceros al cromo-níquel con C: de 0´1% a 0´2%,
Cr:0´75% y Ni: 3% y, además, con más elevada aleación los que contienen Cr: 1% y Ni:
4%. Para piezas mecánicas muy comprometidas en los sectores del automóvil,
aeronaútica, etc ..., para las que se necesitan resistencias elevadas y, además, suelen ser
de gran tamaño, se emplean los aceros cromo-níquel-molibdeno. Con los mismos
porcentajes de elementos aleantes y de carbono que los cromo-níquel, pero con
contenidos añadidos de molibdeno de entre el 0´2% y 0´6%, en masa.

31
IV.4. ACEROS PARA NITRURACIÓN.
Como para el caso de los aceros de cementación se persiguen dos cosas: una
gran dureza superficial y, una gran resistencia y tenacidad en el núcleo de las piezas.

Con el proceso de nitruración se pueden obtener capas superficiales de dureza


excepcional aunque más delgadas que en el caso de la cementación. Este proceso se
lleva a cabo a temperaturas más bajas que en el caso de la cementación. Suele obtenerse
la capa nitrurada a temperaturas de 500ºC, en presencia de amoniaco disociado; aunque
procedimientos más modernos pueden conseguir la nitruración con plasma de nitrógeno
a la misma temperatura. Este último proceso es el más eficaz y ecológico, y se irá
imponiendo poco a poco.

Los aceros que se utilizan para estos menesteres suelen ir aleados; aunque debe
resaltarse que la influencia más notable y beneficiosa puede conseguirse con la
presencia de cromo, molibdeno, aluminio y vanadio.

Las formulaciones más interesantes se consiguen con las siguientes asociaciones


de elementos de aleación:

1º.- Aceros cromo-aluminio-molibdeno, con porcentajes: Al: (0´8-1´2)%, Cr: (0´9-


1´6)% y Mo: 0´2%. Se utiliza en los casos en que se pretenda la máxima dureza
superficial y resistencia al desgaste.

2ª.- Aceros de alto contenido en cromo con molibdeno y vanadio, con porcentajes: Cr:
3%, Mo: (0´4-1)% y V: (0-0´25)%. Se consigue mayor profundidad en la capa nitrurada
y, además, que sea tenaz y tenga buena adherencia.

3º.- Aceros cromo-molibdeno-vanadio, con porcentajes: Cr: 2%, Mo: 0´25% y V:


0´15%. En este caso la dureza de la capa nitrurada es menor, sin embargo, se mejora
notablemente su adherencia.

4º.- Aceros cromo-molibdeno, con porcentajes: Cr: 1% y Mo: 1´2%. Se consigue menor
dureza superficial que con los anteriores pero la tenacidad de la capa nitrurada es
mayor.

A parte de estos grupos clásicos, hoy en día se nitruran también, sobre todo con
plasma de nitrógeno, aceros de alta aleación: aceros cromo-níquel 14/14 para válvulas,
aceros inoxidables altos en cromo, etc..., y un alto número de aceros de alta y compleja
aleación , cuando se quiere aumentar notablemente su resistencia al rozamiento o
desgaste.

32
IV.5. ACEROS PARA LA FABRICACIÓN DE CHAPA
MAGNÉTICA Y ALEACIONES DE ALTA
PERMEABILIDAD MAGNÉTICA, AMAGNÉTICA Y PARA
IMANES.

Estos son un grupo de aceros y aleaciones que cumplen con algunas exigencias
especiales en el sector eléctrico. Se le puede pedir que tengan gran permeabilidad o
bajas pérdidas magnéticas o que posean un elevado magnetismo remanente. Estos
aceros se pueden clasificar en los siguientes grupos, en los que pueden aparecer
aleaciones que no sean aceros, aunque en catálogos comerciales y a la hora de su
utilización pertenecen a una misma familia de materiales:

1.- Aceros para fabricación de chapa magnética.


2.- Aceros o aleaciones de alta permeabilidad magnética.
3.- Aceros o aleaciones amagnéticas.
4.- Aceros y aleaciones para imanes.

1.- Aceros para fabricación de chapa magnética.

Se emplean, en general, en forma de chapa o fleje destinados a la fabricación de


aparatos y maquinaria electromecánicas. Sobre todo en aquellas situaciones en que estén
sometidos a campos magnéticos que oscilan rápidamente en su valor; ocasionando
mínimas pérdidas de energía por la acción de campos magnéticos alternativos.
Actualmente, el acero más empleado en estas aplicaciones es de muy bajo contenido en
carbono con silicio, que oscila entre el 2% y el 4´5%, en masa. En ocasiones
excepcionales, se puede emplear el hierro dulce comercial, el hierro Armco, etc.. Es
necesario en los aceros al silicio controlar el tamaño de grano, la orientación de los
cristales y la presencia de impurezas. Sus aplicaciones van dirigidas, fundamentalmente,
a la fabricación de motores y generadores de alto rendimiento, transformadores de
trabajo intermitente, reactancias, contadores eléctricos, transformadores para radio,
televisión y equipos electrónicos en general, etc..

2.- Aceros o aleaciones de alta permeabilidad.

Son un grupo de aleaciones hierro-níquel y otros elementos, en que el contenido


en níquel puede alcanzar valores entre el 35% y el 80%, en masa. Presentan una alta
permeabilidad, siendo esta muy elevada bajo la acción de campos débiles de baja
densidad de flujo.

Las aleaciones más empleadas cuando se necesita una permeabilidad inicial muy alta
son los célebres Permalloy, Permalloy C y Supermalloy, a base de hierro-níquel, con
contenidos en este elemento que pueden ir del 30% al 90%, en masa.

Cuando se necesita una permeabilidad muy elevada, aunque la permeabilidad


inicial no sea factor determinante, se utiliza el Permalloy B o Permalloy 45; cuya
composición es Ni: 45% y Fe: 55%. Si a la aleación hierro-níquel 50/50 se le realiza un
recocido a 1100ºC en hidrógeno seco, lo que reduce considerablemente el contenido en

33
carbono y azufre; se llama Hipernik, y mejora aún más la permeabilidad de los
Permalloy B.

En el caso de necesitarse la utilización de materiales en altos valores de


saturación, las aleaciones más interesantes son hierro-cobalto. Las que contienen
cobalto entre (0-65) % son las que poseen los valores más altos. Dos de las más usadas
son la Hiperco, Co: 34´5% en masa, y la Permendur, Co: 50% y Fe: 50%, en masa.

Cuando se desea que los valores de permeabilidad sean lo más constantes


posibles: radio, televisión, telefonía, rádares, etc., se utilizan aleaciones hierro-níquel,
hierro-níquel-cobre y hierro-níquel-cobalto. Las más frecuentes son: Copernik: Fe y Ni
(40-50) %, Isopern: Fe: 45%, Ni: 45% y Cu:10%, y la Perminvar: Fe:30%, Ni: 45% y
Co: 25%.

Asimismo, para instrumentos y aparatos de medida, ocurre en ocasiones que la


permeabilidad disminuye con la temperatura. Esto se ha resuelto con la formulación de
dos nuevas aleaciones, la Compensator y la Thermopern; cuyos contenidos en
elementos de aleación son Fe: 70% y Ni: 30%, con ligeras adiciones de manganeso,
silicio y cromo, y Ni: 70% y Cu: 30%, en masa, respectivamente.

Hay circunstancias en que, además de alta permeabilidad y bajas pérdidas por


histéresis, se precisan aleaciones que posean la propiedad de la magnetoestricción, es
decir, que experimentan cambios de volumen al variar el campo magnético. Esto
sucede, por ejemplo, en las sondas del sonar en la marina y en otros muchos casos. Pues
bien, la que se suele emplear para estos usos es la clásica hierro-níquel 50/50.

3.- Aceros o aleaciones amagnéticas.

Para ciertas aplicaciones es necesario utilizar aleaciones que sean amagnéticas.


Para este cometido se suelen emplear metales y aleaciones no férreas; pero hay
situaciones en las que se exige, asimismo, unas ciertas características mecánicas. En
estos casos se recurre a los aceros austeníticos como: el acero inoxidable cromo-níquel
18/8, aceros al manganeso con el 12% en masa de este elemento, aceros inoxidables
cromo-níquel de alta aleación: 14/4, 20/12 y 25/20. En todos los casos, se les debe
someter a un minucioso proceso de austenización.

4.- Aceros o aleaciones para imanes.

Muchos aparatos e instrumentos eléctricos y, en general en toda la industria


electromecánica son utilizados los aceros y algunas aleaciones especiales, para imanes
permanentes. Estos aceros y aleaciones especiales son capaces de conservar en largos
periodos de tiempo un magnetismo muy potente.

Haciendo un poco de historia, estos materiales han ido sufriendo una fuerte
evolución desde finales del siglo XIX. Los primeros materiales que se utilizaron para
fabricar imanes permanentes fueron los aceros al carbono. A principios de la segunda
década del siglo XX, se empezaron a utilizar los aceros de wolframio y, cuando este
elemento escaseaba, se sirvieron de los aceros al cromo. Honda, en 1920, fue el que
empleo por primera vez los aceros al cobalto. Estos imanes eran muy superiores a los
anteriormente reseñados. Fue Mishima quién, en 1931, descubrió las magníficas

34
características de las aleaciones aluminio-níquel-hierro. Al final de esa misma década,
los científicos Oliver y Shedden, desarrollaron tratamientos térmicos especiales para
mejorar aún más las propiedades magnéticas de esos materiales. El tratamiento
fundamental, consistía en calentarlas a temperaturas de, alrededor de, 1100ºC y
enfriarlas posteriormente a velocidades muy bajas hasta los 700ºC, aproximadamente,
sometiéndolas, todo el tiempo, a un fuerte campo magnético. Años después, la empresa
Philips, mejoró aún más las propiedades magnéticas de los imanes al diseñar un proceso
que permitía, durante la solidificación de esta clase de aleaciones, orientar los cristales
de una forma determinada.

Las características fundamentales de los materiales destinados para imanes


deben ser las siguientes:

1º.- Inducción o intensidad de imantación, que adquieren bajo la acción de un campo


magnético exterior.
2º.- Magnetismo remanente, que es la intensidad de imantación que conservan después
de ser magnetizados.
3º.- Poder de conservar esa imantación y, que se pueda valorar, por la intensidad del
campo magnético de signo contrario que se debe aplicar para volver a reducir su
magnetismo a cero.
4º.- La energía magnética que corresponda a cada material imantado por unidad de
volumen, que define, finalmente, la calidad de un imán permanente.

Vamos a clasificar los aceros y aleaciones para imanes por su composición y


características, aunque también se podría hacer por su método de fabricación, en:

1.- Aceros al carbono, al wolframio y al cromo: son baratos y se pueden forjar y


laminar. Su magnetismo remanente puede oscilar entre los 9.000 y los 11.000
gauss y, su fuerza coercitiva, entre los 40 y 70 oersteds.

2.- Aceros al cobalto: superan en fuerza coercitiva los 100 oersteds y poseen una
energía magnética superior a los 0´3x106 gauss/oersteds. Se pueden forjar pero
con gran dificultad. Su magnetismo remanente oscila entre los 8.000 y los 9.000
gauss y , su fuerza coercitiva, entre los 100 y 250 oersteds.

3.- Aleaciones níquel-aluminio y níquel-aluminio-cobalto: con estas aleaciones


se pueden conseguir energías magnéticas (BxH) superiores a 1x106
gauss/oersteds y, fuerzas coercitivas superiores a 500 oersteds. Los valores de
estas fuerzas coercitivas oscilan entre los 500 y los 1.200 oersteds, mientras que
su magnetismo remanente (exceptuando el Alnico 5), son bajos en general;
variando de 5000 a 8000 gauss, por tanto, incluso inferiores a los de los aceros al
carbono. Estos materiales presentan una dureza notable, haciéndose inviable su
mecanización. Suelen fabricarse por moldeo o sinterización.

4.- Aleaciones de notables prestaciones magnéticas, y que son dúctiles y fáciles


de mecanizar, al contrario que el grupo anterior de las Alnico. En este grupo se
hayan imanes permanentes como el Cunife (cobre-níquel-hierro), el Cunico
(cobre-níquel-cobalto), el Vectolite (óxidos de hierro y cobalto) y el Silmanal
(plata-manganeso).

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También existen aleaciones de platino-hierro y platino-cobalto, para usos muy
definidos debido a su elevado coste.
En los últimos años ha seguido saliendo imanes con características cada vez
mejores, entre ellos se encuentra el Co5Sm; las cerámicas como: BaO·6Fe2O3 y
SrO·6Fe2O3 y, también, imanes con elementos como Nd, Ce, etc, del grupo de
las tierras raras. El más potente y popular, actualmente, de todos es el Nd2Fe14B.
Esta combinación supera con mucho las características magnéticas de los demás.
Es muy dura y frágil, pero se deja obtener fácilmente por sinterización bajo
formas y tamaños muy diferentes.

A continuación se exponen unas tablas con las características más interesantes


de materiales magnéticos y de los imanes permanentes más usados en la industria.

Permeabilidad Inductancia de Campo coercitivo


Material
relativa máxima saturación (gauss) (oersted)
Hierro puro 99.95% 5,000 21,400 0.9
Fe-3% Si (orientado) 50,000 20,400 0.09
Fe-3% Si (no orientado) 8,000 20,100 0.7
Permalloy 45 (55% Fe- 45% Ni) 25,000 16,000 0.25
Superpermalloy (79% Ni-16% Fe- 5% Mo) 800,000 8,000 0.006
Ferroxcube A6 (Mn, Zn) Fe2O4 - 4,000 -
Ferroxcube B2 (Ni, Zn) Fe2O4 - 3,000 -
Tabla.4: Propiedades de materiales magnéticos suaves o eléctricos, seleccionados

Campo
Remanencia (BH)max
Material coercitivo
(gauss) (gauss-oersted)
(oersted)
Acero (0´9% C, 1% Mn) 10,000 200,000 50
Alnico 1 (21% Ni, 12% Al, 5% Co, bal Fe) 7,100 1,400,000 440
Alnico 5 (14% Ni, 8% Al, 24% Co, 3% Cu bal Fe) 13,100 6,000,000 640
Alnico 12 (18% Ni, 6% Al, 35% Co, 8% Ti bal Fe) 5,800 1,600,000 950
Cunife ( 60% Cu, 20% Fe, 20% Ni) 5,400 1,500,000 550
Co5Sm 9,500 25,000,000 9500
BaO · 6 Fe2O3 4,000 2,500,000 2400
SrO · 6 Fe2O3 3,400 3,700,000 3300
Neodimio-hierro-boro (Nd2Fe12B) 12,000 45,000,000 11000
Tabla.5: Propiedades de materiales magnéticos duros o permanentes, seleccionados

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Temperatura de Curie
Material
(ºC)
Gadolinio 16
Nd2Fe12B 310
Níquel 358
BaO·6Fe2O3 450
Co5Sm 725
Hierro 770
Alnico 1 780
Cunico 855
Alnico 5 900
Cobalto 1131
Tabla.6: Temperatura de Curie para algunos materiales
seleccionados.

IV.6. ACEROS DE HERRAMIENTAS

Este grupo lo conforman una serie de aceros que sirven para realizar operaciones
de corte, presión o arranque de viruta, con el fin de modificar el tamaño, la forma y las
dimensiones de otros materiales.

Aunque los aceros al carbono y los de baja aleación son muy útiles para multitud
de aplicaciones, en numerosas ocasiones no pueden utilizarse por perder su dureza en
caliente o por sufrir grandes deformaciones durante la operación de temple, o bien, por
no conseguir un temple completo para grandes espesores.

Hoy en día, la inmensa mayoría de los aceros de herramientas se fabrican en


horno eléctrico, por la gran calidad con que se obtienen. Pueden clasificarse de la
siguiente manera en grupos bastante homogéneos:

1.- Aceros al carbono.


2.- Aceros rápidos.
3.- Aceros indeformables.
4.- Aceros para trabajos en caliente.
5.- Aceros de corte no rápidos.
6.- Aceros para herramientas, para usos variados.
7.- Aceros para trabajo de choque y corte en frío.
8.- Aceros austeníticos resistentes al desgaste.
9.- Aceros grafíticos.
10.- Aceros Maraging.
11.- Aceros obtenidos por procesos pulvimetalúrgicos (CPM) y Cermets.
12.- Aceros inoxidables:

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1.- Aceros que templan o martensíticos.
2.- Aceros ferríticos.
3.- Aceros austeníticos.
4.- Aceros duplex.
5.- Aceros endurecibles por precipitación.

Vamos a hacer un repaso rápido de las composiciones más exitosas en cada uno
de estos grupos.

1.- Aceros al carbono.

En este caso el acero suele llevar un contenido en carbono que oscila entre el
0´4% y el 1´4%, en masa. Para aquellas herramientas que deban tener tenacidad, como
son los martillos, los picos, las azadas,..., el contenido en carbono se sitúa entre el 0´5%
y el 0´7%, en masa. Para las herramientas de corte, como brocas, cuchillas, etc., los
contenidos en carbono oscilan entre el 1% y el 1´4%, en masa. Los valores intermedios
del 0´7% al 1%,de carbono en masa, se emplean en aceros destinados a calidades
intermedias, cuyas aplicaciones más generales son las matrices de forja, estampas, etc.
Para conseguir las máximas durezas se deben templar en agua con grandes
precauciones; ya que no es raro que aparezcan grietas y deformaciones.

2.- Aceros rápidos.

Lo importante de estos aceros es que no pierdan el filo incluso a 600ºC;


pudiéndose trabajar a estas temperaturas con el mismo rendimiento. Con estos aceros de
herramientas se consiguen velocidades de corte muy rápidas, de ahí que se les denomine
rápidos.

Una composición muy típica de estos aceros clásicos es: C:0´75%; W: 18%; Cr:
4% y V: 1%. También está teniendo gran éxito esta otra composición, aunque su precio
es algo más elevado: C:0´75%; W: 18%; Co: 5%; Cr: 4% y V: 1´25%.

Estos aceros fueron descubiertos por Taylor y White de la Bethelehem Steel Co.,
en el año 1898. Supuso una auténtica revolución en el rendimiento de los talleres
mecánicos. Aún siguen siendo auténticas estrellas de los aceros de herramientas de
corte, desde su espectacular éxito en la exposición de París de 1900.

3.- Aceros indeformables.

Se les denomina indeformables porque después del temple y revenido quedan


prácticamente con las mismas dimensiones originales, es decir, no sufren ninguna
deformación durante la operación de temple. Este efecto se consigue,
fundamentalmente, empleando el cromo y el manganeso. Estos aceros pueden templar
perfectamente al aire o en aceite, sin necesidad de someterlos a variaciones extremas de
temperatura. Además, el temple penetra incluso para espesores grandes.

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Algunas formulaciones clásicas de estos aceros son: C: 2% y Cr: 12%; C: 1% y
Cr: 5%; y otra, más económica y simple: C: 1% y Mn: 1%. Hay que recordar la elevada
templabilidad que comunica el manganeso en estos aceros.

4.- Aceros para trabajos en caliente.

Estos aceros deben tener gran tenacidad y resistencia a los cambios bruscos de
temperatura, durante las operaciones de trabajo. En general, poseen menor dureza que
los otros aceros de herramientas. Con el empleo de wolframio, en porcentajes variables
de 4% a 9% en masa, y adiciones de pequeñas cantidades de cromo y molibdeno, se
obtienen las mejores prestaciones.

Algunas de las formulaciones empleadas son:

- C: 0´3%; W: 9%; Cr: 3%.


- C: 0´3%; W: 4%; Cr: 1%.
- C: 0´32%; Cr: 5%.

5.- Aceros de corte no rápidos.

Son aceros, generalmente aleados con cromo y wolframio, que se emplean


cuando la herramienta de corte no trabaja forzadamente. Tienen características
intermedias entre los aceros rápidos y los aceros al carbono. Suelen quedar, después del
temple, con durezas entre 60 y 66 Rockwell C.

Suelen ir formulados con cantidades variables de cromo y wolframio, que


aumentan notablemente la resistencia al desgaste por la formación de carburos muy
duros, reducen las posibles deformaciones durante el temple y aumentan su tenacidad
por el considerable afino de grano que producen.

Algunas de las formulaciones más exitosas son:

- C: 0´67%; W: 10%; Cr: 4%; V: 0´5%.


- C: 1´3%; W: 3´5%; Cr: 0´75%.
- C: 1´3%; Cr: 0´45%.
- C: 1´17%; W: 1%.

6.- Aceros de herramienta para usos varios.

A este grupo pertenecen una amplia y extensa familia de aceros aleados que se
emplean para la fabricación de herramientas de corte para usos muy variados, como:
brocas, escariadores, cortantes, cuchillas, etc.

Son aceros no incluidos en aceros rápidos ni en indeformables, y que se


caracterizan por tener contenidos bajos en elementos aleantes. Una característica común
a todos ellos es su elevado contenido en carbono, que varía del 0´6% al 1´4%, en masa.

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Esta familia de aceros tan variada se podría clasificar según el contenido y los
elementos aleantes prioritarios, de la siguiente manera:

1.- Aceros de 1% de wolframio en masa para fabricación de brocas. Este es un


acero muy popular y generalizado en todos los talleres mecánicos; se emplea para la
fabricación de brocas, fresas, escariadores, machos de roscar, etc. Tal vez se moverá
alrededor del 70% de los casos el uso de este tipo de acero, para estos usos, en cualquier
taller mecánico.

De la misma composición se fabrican dos caros de este tipo; uno para temple en agua :
C: 1´1%; W: (1-1´5)%; y otro para temple en aceite: C: 1´1%; W: (1-1´5)%; Cr: 0´7%;
y, a veces, un porcentaje algo más elevado de lo normal en manganeso, situándose este
elemento en el 0´6% en masa.

Después del temple y revenido se pueden alcanzar durezas de 63 a 65 HRC (Rockwell


C).

2.- Aceros de 4´5% de wolframio en masa para herramientas muy duras.


Cuando se necesita preparar herramientas muy duras y de gran resistencia al desgaste,
para trabajos de torno, fresado, etc., con paradas pequeñas y grandes velocidades, se
utilizan estos aceros con éxito. Su composición más generalizada es: C:1´3%; W: (3´5-
4´5)%; Cr: 0´75%. Se templa en agua, alcanzándose durezas de hasta 64 y 66 HRC
(Rockwell C).

3.- Aceros de 1´5% de cromo en masa empleados para la fabricación de


herramientas cortantes y, también, para cojinetes de bolas. Este acero es muy empleado
para fabricar herramientas cortantes, cuchillas, troqueles, etc. Tiene un precio muy
asequible, templa muy bien, presenta gran dureza y resistencia al desgaste.

Hay dos formulaciones muy parecidas, una para temple en agua: C: 1%; Mn: 0´4%; Cr:
1´5%; y otro, para temple en aceite: C: 1%; Mn: 0´4%; Cr: 1´5%. Una modificación de
ambos, para grandes espesores y temple en agua es: C: 0´85%; Mn: 0´5%; Cr: 1´8%.

Después del temple y revenido estos aceros pueden alcanzar durezas de 62 a 65 HRC
(Rockwell C).

4.- Aceros de 0´5% de cromo en masa para la fabricación de limas. El acero


más utilizado es de composición: C:1´3%; Cr: 0´5%. Después del temple y revenido se
pueden alcanzar durezas de 62 HRC (Rockwell C).

7.- Aceros para trabajos de choque y corte en frío.

En estos aceros es importante combinar una notable dureza para el corte con una
tenacidad aceptable para poder soportar los choques en las operaciones de trabajo.
Además, en este caso, se suelen emplear aceros aleados con cromo y wolframio.
Algunas de las formulaciones de mayor éxito obtenidas por una metalurgia
convencional, es decir, excluyendo a los aceros pulvimetalúrgicos, que comentaremos
más adelante, son:

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- C: 0´55%; W: 2%; Cr: 1´25%.
- C: 0´45%; W: 2%; Cr: 1´25%.

También se usa algún acero que sin, aparentemente, pertenecer a este grupo,
puede resultar excelente para este cometido, como el de composición: C:0´55%; Mn:
0´80% y Si: 1´70%.

8.- Aceros austeníticos resistentes al desgaste.

Cuando interesan aceros de gran resistencia al desgaste, como puede ser en casos
de dragas, mandíbulas, placas de molino, trituradoras, etc, se utilizan aceros con gran
prestigio y nombre propio, como son, los Hadfields; de alrededor de un (12-15)% de
Mn y 1´2% de C. Este acero si se enfría rápidamente, desde el campo austenítico,
permanece austenítico a temperatura ambiente. Aunque en este estado no presenta una
dureza muy elevada, su resistencia al desgaste y su tenacidad son muy elevadas.
Además, ocurre algo singular, y es que en la superficie de trabajo de la pieza templa por
deformación en frío, presentando una estructura de martensita maclada muy clara, de
gran dureza y resistencia al desgaste. Conforme se va desgastando va apareciendo una
nueva capa martensítica, permaneciendo el resto de la pieza en estado austenítico, con
lo que siempre mantiene su elevada tenacidad.

Su denominación de aceros Hadfield viene de su descubridor, el metalurgista


británico Robert Abbott Hadfield, nacido en Sheffield (1858) y fallecido en Londres en
1940. En sus investigaciones sobre numerosas aleaciones, estudió los efectos de las
bajas temperaturas, las deformaciones y la corrosión. Desarrolló la aplicación de los
Rayos-X a la metalografía y fabricó el acero que lleva su nombre.

9.- Aceros grafíticos

Como su propia denominación indica, estos caros presentan grafito en su


microestructura. Son similares a los aceros clásicos al carbono para herramientas, que
presentan una estructura martensítica, después del temple, de gran dureza. La presencia
de grafito es muy favorable frente al rozamiento, por lo que son muy resistentes al
desgaste. La formulación suele ser muy sencilla, con un 1% a 1´5% de carbono en masa,
y un elevado contenido en silicio, que es el elemento grafitizante, oscilando este
alrededor del 1´5% en masa.

El tratamiento de grafitización se consigue llevando al acero por encima de la


temperatura de austenización, enfriando después muy lentamente, siempre a velocidades
inferiores a los 10ºC por hora. Una vez precipitado el grafito, la operación de temple se
realiza de forma convencional, como en el resto de aceros al carbono. El carbono
grafitizado suele oscilar entre el 0´2% y el 0´7%, en masa.

Son muy fáciles de mecanizar, reduciendo por término medio, un 30% el tiempo
necesario para esta operación, frente a los aceros al carbono para herramientas.

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10.- Aceros Maraging

Estos aceros se empezaron a desarrollar hacia 1960. Son aceros especiales de


alto contenido en níquel y muy bajo contenido en carbono (< 0´03% en masa), además
de contener cantidades apreciables de molibdeno, cobalto y titanio y, cantidades muy
bajas de aluminio. La suma de la presencia de silicio y manganeso no pasa nunca del
0´2% en masa. Una formulación muy típica y usada industrialmente, de un modo casi
general, es el AISI Marage (250):

Elemento Contenido (%)


C < 0´03
Mn 0´1
Si < 0´1
P < 0´01
S < 0´01
Ni 17-19
Co 7-8´5
Mo 4´6-5´2
Ti 0´3-0´5
Al 0´05-0´15
Cr < 0´5
Cu < 0´5

Sus tratamientos de endurecimiento y ganancia de resistencia se basan en una


transformación martensítica clásica seguida de un envejecimiento.

Primero se trata de darle un recocido de disolución que puede llegar hasta los
1150º C, durante un tiempo suficiente para obtener una estructura austenítica completa
con todos los elementos de aleación disueltos en ella. Después, se realiza un
enfriamiento al aire, sin necesidad de temple, que provoca una transformación
martensítica (austerita-martensita); siendo esta martensita muy dúctil y tenaz.
Finalmente, se procede al proceso de envejecimiento, que en el AISI Marage (250) es de
525ºC durante 6 horas. Éste revenido provoca el endurecimiento de la martensita dúctil
y tenaz por precipitación de compuestos como el Ni3Mo y el Ni3Ti. La ganancia de
resistencia y dureza es apreciable, pasando de la martensita no envejecida a una
estructura con durezas de entre 50 y 60 HRC (Rockwell-C); dependiendo de los tiempos
y temperaturas de envejecimiento.

Precisamente, su nombre de Maraging, deriva de Martensitic-Aging,


denominación propuesta por los laboratorios de la Níkel Company en USA, que han
apostado y apuestan por el desarrollo de estos aceros.

Sus aplicaciones son para situaciones muy exigentes y, en ocasiones, para


grandes piezas de misiles y de aviación, cascos de submarinos para grandes
profundidades, matrices de forja y de colada bajo presión, todas las piezas de alta

42
resistencia y de formas complicadas y, también, para vehículos espaciales y pistones en
prensas de extrusión.

11.- Aceros obtenidos por procesos pulvimetalúrgicos (CPM) y Cermets.

Existe una última generación para aceros de herramientas que pueden actuar en
las condiciones mecánicas más difíciles; han sido diseñados y fabricados por la
empresa norteamericana Crucible Industries USA, y hemos tenido el honor y la suerte
de estudiarlos gracias a su distribuidor exclusivo en España, CROMOVA: Aceros y
Tratamientos.

La fabricación de estos aceros se basa en un proceso registrado por esta empresa


que lleva la denominación genérica de CPM. Mediante este procedimiento se fabrican
aceros con altos contenidos en carbono (hipercarburados, de 1´3%C a 3´4%C, en masa)
y elementos de aleación formadores de carburos ultraduros, y otros que aumentan la
resistencia al calor y a la corrosión, manteniendo siempre una excelente tenacidad. Estos
elementos de aleación son Cr, V, Mo, W y Co.

El proceso de CPM de la Crucible Industries USA , comienza con la fusión


homogénea, idéntica a la convencional, del acero correspondiente con la composición
adeacuada. Después, en vez de obtenerse un lingote que sería desbastado y forjado, se
vierte el acero fundido a través de una boquilla, incidiendo sobre este líquido un chorro
de gas a presión que lo pulveriza, formando diminutas partículas esféricas que
solidifican muy rápidamente. Cada partícula atomizada tiene la misma composición
química. En realidad, cada partícula es un microlingote del acero en cuestión. Los
carburos formados son extremadamente pequeños debido a la solidificación rápida y al
tamaño de las partículas. Son microlingotes exentos de microsegregaciones u otros
defectos. Estos carburos tan sumamente pequeños quedan con este tamaño y
distribución en el producto final, después del resto de operaciones que vamos a
describir.

El polvo obtenido se pasa a una prensa isostática en caliente (H.I.P.) que va a


prensarlo a una temperatura similar a la de forja. Las altísimas presiones a que somete el
polvo por el método High Isotermal Pressure (H.I.P.), consiguen como resultado un
sólido compacto sinterizado de densidad igual a la real. De este proceso de sinterización
en caliente mediante H.I.P. deriva la denominación genérica CPM (Crucible
Powermetallurgy).
Aunque estos aceros pueden utilizarse en este estado de H.I.P., se mejora
notablemente su tenacidad si se les somete a un proceso de forja. Todos ellos pueden ser
nitrurados por cualquier método o recubiertos mediante los métodos P.V.D. (Physical
Vapour Deposition) y C.V.D. (Chemical Vapour Deposition) (Consúltese el libro
dedicado a “Aceros al Carbono” de este autor).

Podríamos resumir que estos aceros presentan los carburos más duros y
resistentes al desgaste a altas temperaturas, como son los de vanadio, molibdeno y
wolframio, unido a una gran tenacidad.

43
Vickers HV (x1000)
4

0
carburos de carburos de carburos de carburos carburos de martensita
vanadio molibdeno wolframio mixtos (Cr, hierro
Fe, W, Mo)

Figura.4:Dureza de los diferentes carburos.

Hay unos aceros diseñados para trabajos en caliente y otros en frío; aunque
algunos de ellos tienen un comportamiento inmejorable en ambas situaciones.

Cromova: Aceros y Tratamientos, nos ha cedido una colección muy completa de


los aceros CPM, de los que hemos seleccionado tres para su estudio metalográfico, por
ser muy representativos de estos aceros y por sus excelencias mecánicas. Su aspecto
metalográfico es muy parecido pero sus características de resistencia al desgaste-
tenacidad pueden ser muy diferentes y, por tanto, aplicables a situaciones muy diversas.

44
Calidad C Cr V Mo W Co S Mn
CPM Rex M3 1.30 4.20 3.00 5.00 6.40 - 0.06 0.30
CPM Rex M4/HS 1.42 4.25 4.00 5.25 5.50 - 0.06/0.22 0.3/0.7
CPM Rex 45/HS 1.30 4.20 3.00 5.00 6.25 8.00 0.06/0.22 0.3/0.7
CPM Rex T15/HS 1.63 4.00 4.90 - 12.25 5.00 0.06/0.22 0.3/0.7
CPM Rex 76/HS 1.50 3.75 3.10 5.25 10.00 9.00 0.06/0.22 0.3/0.7
CPM Rex 121/HS 3.40 4.20 9.25 5.00 10.00 9.25 0.06/0.22 0.3/0.7
CPM 1V 0.55 4.50 1.00 2.75 2.15 - 0.06 0.3
CPM 3V 0.80 7.50 2.75 1.30 - - 0.03 0.4
CPM 9V/HS 1.83/1.95 5.25 9.00 1.30 - - 0.03/0.12 0.5
CPM 10V 2.45 5.25 9.75 1.30 - - 0.07 0.5
CPM 15V 3.40 5.25 14.50 1.30 - - 0.03 0.4
CPM 420V -inox- 2.30 14.00 9.00 1.00 - - 0.03 0.5
CPM S30V -inox- 1.45 14.00 4.00 2.00 - - 0.03 0.5

Tabla.7:Análisis nominal %.

45
Tenacidad CC-Notch (J)
CPM 1V

140

120

100
CPM 3V

CPM 9V

CPM Rex M4

80
CPM 10V

60 CPM 420V

AISI D2

AISI M2

CPM 15V
40

20

0
60 HRc 60 HRc 56 HRc 64 HRc 60 HRc 57 HRc 60 HRc 62 HRc 63 HRc

Figura.5:Tenacidad CC-Notch (J).

46
mayor

Metal Duro K5

CPM 15V

CPM 10V

CPM 9V

CPM 420V

CPM Rex M4

M2

Figura.6:Resistencia al desgaste.
Resistencia al desgaste

CPM 3V

AISI D2

47
CPM 1V
Vida relativa de las herramientas para trabajos en frío

Figura.7:Vida relativa de las herramientas para trabajos en frío.

48
Estos aceros son los siguientes:

1.- CPM 10-V.. Acero pulvimetalúrgico hipercarburado de muy alta


resistencia al desgaste adhesivo/abrasivo con excelente tenacidad para durezas de 62 a
63 HRC (Rockwell-C). Es el acero de más alto rendimiento (producciones masivas y
largas series) y seguridad, sólo inferior a CPM 15-V y CPM Rex 121.

De gran éxito en aplicaciones de corte y punzonado de aceros inoxidables,


aceros, chapa magnética hasta (3-4) mm de espesor, cobres y aluminios. También en
aquellas herramientas para compactación de polvos metálicos, cerámicos, vidrios,
moldeo, trituración y granulación de plásticos con carga; herramientas para perfilado de
madera; fabricación de tortillería, cilindros de laminación y perfilados. Herramientas de
embutición. Válvulas antirretorno , pelletizadores. Husillos de inyección/extrusión. Muy
apropiado, además, para conformadores y pisadores de chapa de alto límite elástico, así
como, dobladores de acero inoxidable.

2.- CPM Rex-76.. Acero rápido de alta resistencia al desgaste y extrema


compresibilidad, mayor a 4000 N/mm2, igual que el metal duro, pero cuatro veces más
tenaz. Muy útil en herramientas de fresar, fresas madre y espirales de corte, de desbaste,
brochas, escariadores, machos de roscar, talladores de engranajes y torneado de perfiles.
En frío se aplica a metales para perfiles, estampación de tortillería, embutición (es
necesario nitrurar siempre) y corte con muy altos rendimientos.

3.- CPM 420-inox.. Acero inoxidable pulvimetalúrgico hipercarburado de


altísima resistencia al desgaste, elevadísima resistencia a la oxidación y corrosión con
buena aptitud ante el pulido. Adecuado para matricería, estampación-corte, herramientas
de extrusión que exige inoxibilidad (química, plásticos y cauchos), ejes, válvulas,
husillos y matrices. En la industria de la alimentación, cirugía y farmacia (compactación
de medicamentos), así como, moldes térmicos de alta precisión. Cilindros laminadores,
rodamientos, etc.

Los Cermets (carburos sinterizados), aunque no son aceros ni van aleados con
hierro, son productos que están asociados a los aceros de herramientas con los que
compiten. Por tanto, he creído oportuno incluirlos aquí.

Se trata de productos sinterizados a base de cobalto, como matriz metálica, y


carburos de wolframio, como carga. A veces suelen incluir carburos de titanio y
tantalio. Estos carburos de wolframio sinterizados con cobalto tomaron el nombre de
widia, que deriva del alemán: Wie Diamant (que significa, “como diamante”). La casa
Krupp inició su fabricación en Alemania en 1925. El proceso consiste en prensar en
caliente polvos de carburos de wolframio y cantidades variables de cobalto de entre 5 y
15% en masa, en prensas isostáticas, a grandes presiones y temperaturas de alrededor de
los 1600ºC (próxima a la temperatura de fusión del cobalto). La mayor o menor finura,
en el tamaño de los polvos de carburo, puede influir de forma notable en la dureza final.

Hoy en día, se va a la obtención de estos cermets con grano muy fino. La


denominación de cermets a estos productos sinterizados viene del inglés Ceramics
Metals; es un término internacionalmente aceptado.

49
Las primeras formulaciones diseñadas y empleadas contenían carburo de
wolframio sinterizado con cantidades variables de cobalto, entre el 5% y el 15%, en
masa (Tabla.8). La dureza de estas composiciones varía entre 85 y 90 HRA (Rockwell-
A). Tuvieron un éxito notable en la mecanización de fundiciones grises, materiales
cerámicos, aleaciones de aluminio, etc...., gracias a la mayor velocidad de mecanización
y eficacia, frente a otros aceros de herramientas. La gran dureza de la widia, que se
mantiene bien a altas temperaturas y su gran resistencia al desgaste en frío y en caliente,
fueron y son las principales características a las que deben su éxito las herramientas de
carburos sinterizados (Figuras 8 y 9). Una desventaja, frente a los aceros rápidos
convencionales y aceros rápidos sinterizados, es su baja tenacidad y que no pueden ser
forjados, laminados ni mecanizados con precisión y, además, su precio es más elevado.

Composición en % Dureza
Se utiliza para mecanizar
C Co CW CTi Rockwell A
Fundición gris < 250 Brinell.
G1 6 6 94 90 Bronce, latón, aluminio, etc.
Fundición gris < 225 Brinell.
G2 5.5 11 89 88 Madera, baquelita.
Fundición gris < 200 Brinell.
G3 5 15 85 87 Hileras, herramientas de choque. Brocas para minería.
Fundición blanca.
H1 6 6 94 91 Bronce, latón.
CVa Nb Fundición blanca.
H2 6 7 91.5 91.5 Papel prensado.
0.5 1
Acero de 80 a 150 kg/mm2. Con grandes velocidades de
S1 7.5 6 78 16 91.5 corte >200m/min. Para pasadas ligeras y finas de
acabado.
Acero de 80 a 150 kg/mm2. Con velocidades medias y
S2 7.5 8 78 14 90.5 avance y profundidades medias.
Acero de 80 a 150 kg/mm2. Con bajas velocidades de
S3 6 7 88 5 90 corte <70m/min, y gran avance.
N2 Acero de 80 a 150 kg/mm2. Grandes velocidades y
F1 8 6 69 23 91.5 pasadas finas.
0.5
F2 13 5.5 34.5 60 1.2 92.5 Acero de 80 a 150 kg/mm2.
Tabla.8: Composiciones, propiedades y características de las herramientas de carburo de wolframio.

50
Dureza Vickers
2000

Carburos de
wolframio

1000

Aceros rápidos

Stellitas

Aceros al
carbono
0
0 500 1000
ºC

Figura.8: Influencia de la temperatura de calentamiento y de ensayo en la variación de la


dureza de las herramientas de carburo de wolframio, stellitas, aceros rápidos y aceros al
carbono. Ensayo en caliente.

Dureza

Dure
za

a al choque
Resistenci

0 5 10 15 20 25
% de cobalto

Figura.9: Influencia del contenido en cobalto en la dureza y resistencia al choque de las


herramientas de carburo de wolframio sinterizado.

51
Las calidades que tienen grano más fino alcanzan mayor dureza que las de grano
más grosero, aunque a costa de perder algo de su tenacidad. Hay calidades que
incorporan carburo de tantálio para mejorar algo su tenacidad, no obstante, a costa de
perder algo de dureza.

A pesar de la bondad de los carburos de wolframio sinterizados con cobalto,


para el caso de la mecanización de aceros, desaparecían sus buenas cualidades, al
producirse un gripado o soldadura entre la viruta y el filo de la herramienta. Esto les
hacía no ser útiles en la mecanización de aceros de gran resistencia.

Tras una serie de investigaciones de la Deutsch Edel Stahl Werke, de Krefeld,


sinterizó carburos de wolframio asociados a carburos de titanio, siempre con el cobalto
como ligante. Estas formulaciones consiguieron eliminar el problema del gripado de la
widia en el caso de los aceros. Nacieron con la denominación de Titanic.

El carburo de titanio es apreciablemente más duro que el de wolframio y el de


tantálio (Figura.10; Tabla.9). La dureza de estos Titanic oscilan entre 90 y 93 HRA
(Rockwell A). Las formulaciones más empleadas de los Titanic fluctúan entre (5-10) %
de cobalto, (5-40) % de carburo de titanio y el resto, carburo de wolframio. Además, en
estos sinterizados mixtos de carburo de titanio y de wolframio se fabrican, para
acabados finos, productos con grano fino, de mayor dureza, (91-93) HRA (Rockwell
A), y de menor tenacidad (Tabla.8). Asimismo, en el caso de los Titanic, se pueden
encontrar formulaciones en que se sustituye algo de los carburos de titanio por carburos
de tantálio, con el objetivo de, sin perder eficacia, ganar tenacidad.

52
Costo relativo
de la operación
de mecanización
3

Acero rápido
pequeño avance
(0.8 mm)

2 Acero rápido
gran avance
(1.6 mm)

pequeño avance
(0.8 mm)

1 S3

S1

gran avance
(1.6 mm)

0 100 200

Velocidad de corte en m/min

Figura.10: Influencia de la calidad de las herramientas y de la velocidad de trabajo en el


costo relativo del mecanizado por torneado de un acero de 100 kg/mm2 de resistencia,
trabajando con el avance que se indica.

Carburos y óxidos Dureza Vickers

Carburo de boro 5000


Carburo de silicio 4200
Carburo de titanio 3000
Alúmina (Al2O3) 3000
Carburo de wolframio 2200
Carburo de tántalio 1800
Tabla.9: Durezas Vickers de algunos carburos y óxidos de elevada
dureza utilizados para la fabricación de herramientas.

53
IV.7. ACEROS INOXIDABLES

Estos tipos de aceros, insustituibles en la industria actual, comenzaron su


andadura a finales del siglo XIX, con algunos intentos, como el de Woods y Clark
(1872) con la fabricación de aceros con un 5% de cromo, o de Hadfield (1892), en
Sheffield, con sus estudios sobre la mejora sensible de los aceros aleados con cromo.

Los primeros científicos que rozaron estos tipos de aceros en sus formulaciones
fueron León Guillet y Portevin, entre los años 1904 a 1910, en Francia. Sin embargo, el
verdadero descubrimiento de los aceros inoxidables no se produjo hasta unos años
después de la I Guerra Mundial, entre los años 1910 y 1914 y, curiosamente, de forma
independiente en el Reino Unido y Alemania. Así, M. Harry Brearly, director de los
Laboratorios de Investigación de la Thos Firth-John Brown Ltd, de Sheffield, descubrió
los aceros inoxidabes con un 13% de cromo en masa.

En Alemania, los científicos de la firma Krupp, Strauss y Maurer, descubrieron y


patentaron en 1912, dos tipos de acero inoxidable al cromo-níquel. Los más aceptados
fueron: el acero Krupp VIM con 13% de cromo y 1´75% de níquel y; sobre todo, el más
celebrado de todos, el acero Krupp V2A, con 20% de cromo y 7% de níquel, que con la
denominación de acero inoxidable 18-8, ha sido uno de los aceros inoxidables más
utilizados hasta el presente.

También, en Estados Unidos, Elwood Haynes, brillante descubridor de las


aleaciones denominadas Stellite o superaleaciones de base cobalto, tuvo éxito en sus
investigaciones sobre la inoxidabilidad de los aceros, patentando en 1915, unos aceros
resistentes a la corrosión formulados con: (20-35)% de cromo, (0-25)% de wolframio y
pequeñas cantidades de carbono, silicio, níquel y fósforo.

Con esta denominación de aceros inoxidables, se clasifican una serie de aceros


que resisten bien la presencia de agentes corrosivos: atmósferas industriales, humedad,
ácidos y/o álcalis de diversa naturaleza y en diferentes concentraciones y, también,
resisten a la oxidación a elevadas temperaturas. Hay que dejar claro que formulaciones
distintas pueden ser adecuadas a las más variadas situaciones.

Aunque existe una gran variedad de posibilidades, nos vamos a referir a los
aceros inoxidables de mayor uso en la industria actual. Para ello los vamos a clasificar
en seis grandes grupos, según su microestructura predominante:

1.- Aceros que templan o martensíticos. Se trata de aceros aleados con estructura
austenítica a elevada temperatura y que se transforma a martensita por temple. El
contenido en carbono de estos aceros oscila entre 0´15% y 1%, en masa, y su contenido
en cromo entre 12% y 18%, en masa. Los contenidos bajos en carbono vienen asociados
a bajos contenidos en cromo, debido a que este elemento tiene una fuerte tendencia a
estabilizar la austenita a altas temperaturas, por lo que impediría el temple.

En la tabla.10 se pueden apreciar las composiciones más utilizadas de estos


aceros.

54
DISTINTOS TIPOS DE ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS
AISI UNS %C %Mn %Si %Cr %Ni %P %S Otros
403 S40300 0´15 1 0´5 12´2 - 0´04 0´03 -
410 S41000 0´15 1 1 12´2 - 0´04 0´03 -
416 S41600 0´15 1´25 1 13 - 0´04 0´03 0´6 Mo
431 S431000 0´2 1 1 16 1´9 0´04 0´03 -
440A S44002 0´67 1 1 17 - 0´04 0´03 0´75 Mo
416 PLUS S41610 0´15 1 1 13 - 0´06 >0´15 0´6 Mo
Tabla.10: Distintos tipos de aceros inoxidables martensíticos.

Todos los aceros inoxidables martensíticos pueden ser templados y revenidos; de


ello dependerá su dureza. Esta puede variar entre los 45 y 60 HRC, según su contenido
en carbono.

Dentro del grupo de inoxidables martensíticos, los más representativos son: el


tipo AISI 410 y el AISI 431, que se emplean con éxito en la fabricación de pernos, ejes
de bombas, válvulas, y álabes de turbinas a gas y vapor. Para cuchillería se emplean
aceros que contienen más del 0´2% en masa de carbono (tipos AISI 420 y 440).

La resistencia a la corrosión de estos aceros inoxidables está íntimamente


relacionada con el contenido en cromo y la microestructura resultante. Los de mayor
contenido en carbono son menos resistentes a la corrosión por su tendencia a presentar
carburos en su microestructura. En general, los inoxidables martensíticos, son los que
presentan menor resistencia a la corrosión, respecto a las demás familias de aceros
inoxidables.

2.- Aceros ferríticos. Este tipo de aceros inoxidables se caracterizan por tener
contenidos en cromo que varían entre el 125 y el 29% en masa y bajos contenidos en
níquel, por debajo del 2% en masa. Su microestructura es completamente ferrítica (ver
tabla.11).

Estos inoxidables son los más asequibles de precio debido a sus bajos contenidos
en níquel. Aunque presentan esta ventaja económica, también presentan problemas
tecnológicos, a veces importantes; dificultad de fabricar productos de gran espesor y
problemas de soldabilidad. En cambio, presentan una buena resistencia a la corrosión
bajo tensión y a la corrosión por picaduras. En medios que contienen cloruros pueden
ser una buena alternativa en determinadas situaciones.

Los aceros inoxidables ferríticos son magnéticos, dúctiles y resistentes a la


corrosión y oxidación a altas temperaturas. El AISI 430 (17% Cr) es el más utilizado de
estos tipo de aceros por su versatilidad. El AISI 444 (18% Cr , 2% Mo) tiene una
excelente resistencia a la corrosión por picaduras, semejante al inoxidable austenítico
AISI 316 (ver tabla.11). Últimamente, se están desarrollando aceros inoxidables
ferríticos para su empleo en tubos condensadores de agua marina. Para este empleo, el

55
cromo suele alcanzar el 26% en masa y, el molibdeno, valores superiores al 3% en
masa. A estos nuevos aceros se les denomina superferríticos.

DISTINTOS TIPOS DE ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS


AISI UNS %C %Mn %Si %Cr %Ni %P %S Otros
405 S40500 0´08 1 1 13 - 0´04 0´03 0´2 Al
430 S43000 0´12 1 1 17 - 0´04 0´03 -
434 S43000 0´12 1´25 1 17 - 0´04 0´03 1´0 Mn
446 S44600 0´2 1´5 1 25 - 0´04 0´03 0´25 N
18SR 0´004 0´3 1 18 - - - 2´0 Al
AI S44800 0´01 0´3 0´2 29 2´2 0´025 0´02 3´8 Mo
Tabla.11: Distintos tipos de aceros inoxidables ferríticos.

3.- Aceros inoxidables austeníticos. Son aceros no magnéticos y susceptibles de


endurecimiento por conformado en frío. Su microestructura es austenítica, ya que la
presencia estabilizadora de esta fase por parte del níquel está garantizada.

Los aceros inoxidables austeníticos tienen una excelente conformabilidad, muy


buena resistencia a la corrosión y son fácilmente soldables (ver tabla.12).

El tipo AISI 304 (19% Cr, 10% Ni) es el más utilizado de esta familia de aceros.
Tiene una buena resistencia a la corrosión atmosférica y es muy utilizado en industrias
como la química, alimentaria y médica. Cuando las exigencias son mayores a la
corrosión por picaduras, el AISI 316 ( 17% Cr, 12% Ni, 2% Mo) es, netamente,
superior.

La posibilidad actual de reducir el contenido en azufre de los aceros a valores


inferiores a la milésima porcentual, ha permitido el desarrollo de aceros inoxidables
cada vez más aleados. De esta manera se han podido diseñar aceros inoxidables,
austeníticos aún más resistentes a la corrosión que los clásicos, como el AISI 317 ( 18%
Cr, 13% Ni, 3´5% Mo), y los aceros inoxidables superausteníticos, con mayores
contenidos en molibdeno y adiciones de nitrógeno. De este grupo podemos destacar
formulaciones como:

 20% Cr, 18% Ni, 6% Mo y 0´2% N.


 24% Cr, 22% Ni, 7´3% Mo, 3% Mn, 0´5% N.

Este último, de muy alta aleación, puede competir perfectamente en resistencia a la


corrosión con la mayoría de superaleaciones de base níquel (nimonic, hastelloy, etc.)
Estos modernísimos aceros se emplean en procesos químicos con presencia de medios
muy agresivos y altas temperaturas como: procesado de pulpa de papel, sistemas de
conducción de agua marina, construcción de elementos estructurales de plataformas
offshare.

56
DISTINTOS TIPOS DE ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS
AISI UNS %C %Mn %Si %Cr %Ni %P %S Otros
303 S30300 0´15 2 1 18 9 0´2 > 0´15 0´06
304 S30400 0´08 2 1 19 9´2 0´045 0´03 -
316 S31600 0´08 2 1 17 12 0´045 0´03 2´0 Mo
317 S31700 0´08 2 1 19 13 0´045 0´03 3´5 Mo
321 S32100 0´08 2 1 19 14 0´045 0´03 Ti = 5xC min
347 S34700 0´08 2 1 18 11 0´045 0´03 Cb + Ta = 10xC
20 0´03 1 0´8 24 35 0´03 0´03 5´7
254 S31254 0´03 1 0´8 20 18 0´03 0´01 6´2 Mo
Tabla.12: Distintos tipos de aceros inoxidables austeníticos.

4.- Aceros inoxidables Dúplex. Como su propio nombre indica estos aceros
presentan una microestructura bifásica de austenita y ferrita. Aunque los aceros dúplex
tienen una existencia de muchas décadas, es en su segunda generación, con la
utilización del nitrógeno como aleante, cuando se han conseguido aceros inoxidables
dúplex de gran calidad. Posiblemente, el más representativo de ellos sea el tipo 22% Cr,
5% Ni (ver tabla.13). Son aceros muy resistentes a la corrosión bajo tensión y a la
corrosión por picaduras inducida por la presencia de cloruros.

Estos aceros tienen, además, la ventaja de presentar un elevado límite elástico,


que oscila entre 700 y 900 MPa; que es casi el doble que el que presentan los
inoxidables austeníticos. Esto puede significar un ahorro importante de material.

Aplicaciones muy características de estos aceros inoxidables dúplex, en


competencia con los austeníticos, pueden ser la fabricación de tanques (contendores) de
almacenamiento de barcos de carga, donde el inoxidables dúplex 2205 ha demostrado
tener una resistencia superior al austenítico 317 LN, lo que ha repercutido en un ahorro
sensible en el peso de la estructura.

Otro de los campos de utilización de los aceros dúplex es la industria


alimentaria, donde los tipos 2304 y 2205, pueden sustituir ventajosamente a los
inoxidables austeníticos AISI 304 L y AISI 316 L, reduciendo significativamente el
riesgo de corrosión bajo tensión y contaminación en el proceso de producción.

Últimamente, el desarrollo de los aceros dúplex ha dado como resultado aceros


con mayores contenidos en cromo, molibdeno y nitrógeno. Esta nueva familia lleva la
denominación de aceros inoxidables superdúplex (25% Cr, 7% Ni, 4% Mo, 0´25% N),
cuya resistencia a la corrosión por picaduras puede ser equivalente a la de los aceros
superausteníticos.

57
DISTINTOS TIPOS DE ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX
UNS NOMBRE COMERCIAL %Cr %Ni %Mo %N Otros
SAF 2304 SR
S32304 23 4 0´2 0´1 -
35N
UR 50 21 7 2´5 0´07 1´5 Cu
S32404
VEW A903 18,5 5 2´7 0´07 1´5 Si
UR 45N
S31803 22 5´3 3 0´16 -
SAF 2205
0´5 Cu
S31260 DP-3 25 6´5 3 0´16
0´3 W
S32550 UR 52 N 25 6´5 3 0´18 1´6 W
S32200 VEW A905 26 3´7 2´3 0´34 6 Mn
ZERON 0´7 Cu
S32760 25 7 3´6 0´25
100 0´7 W
S32550 UR 52N+ 25 6 3´8 0´26 1´5 Cu
Tabla.13: Distintos tipos de aceros inoxidables dúplex.

5.- Aceros inoxidables endurecibles por precipitación. Son aceros inoxidables


cromo-níquel, que contienen otros elementos como cobre, aluminio, nitrógeno y otros
(ver tabla.14). Estos elementos, después de un recocido de solubilización y temple, o
enfriamiento al aire, pueden por revenido (envejecimiento) precipitar compuestos
intermetálicos y segundas fases que provocan un fuerte endurecimiento de la matriz.

Las características mecánicas, de resistencia y dureza, que se pueden alcanzar


con estos aceros, son incluso superiores a las obtenidas con los aceros inoxidables
martensíticos; llegándose, en muchos casos, a los 1480 MPa de resistencia,
manteniendo una resistencia a la corrosión más elevada que ellos. Estos aceros
inoxidables endurecibles por precipitación pueden ser de varios tipos, según la
microsestructura de la matriz: martensíticos, semiausteníticos y austeníticos (ver
tabla.14).

58
DISTINTOS TIPOS DE ACEROS INOXIDABLES ENDURECIBLES POR PRECIPITACIÓN
NOMBRE
AISI %C %Cr %Ni Otros
COMERCIAL
MARTENSÍTICOS
635 Stainless W 0´07 16´5 6´8 0´5 Mn/0´5 Si/ 0´4 Al/ 0´8 Ti
630 17 - 4 PH 0´04 16´0 4´0 0´25 Mn/0´6 Si/ 3´2 Cu/ 0´25 (Cb+Ta)
- 15 – 5 PH 0´07 15´0 4´0 4´0 Cu/ 0´35 (Cb+Ta)
SEMIAUSTENÍTICOS
631 17 – 7 PH 0´07 17´0 7´0 0´6 Mn/1´15 Al
632 PH 15 – 7 Mo 0´07 15´0 7´0 2´20 Mo/ 1´15 Al
633 AM – 350 0´10 16´5 4´3 2´75 Mo/ 0´10 N
1´3 Mo/0´3 V/ 2´0 Ti/ 0´35 Al/ 0´003 B/ 0´4
600 A286 0´08 15´0 2´6
Si
- 17 – 10 P 0´12 17´0 10´0 0´75 Mn/ 0´6 Si/ 0´25 P
3´0 Cu/2´5 Mo/ 0´5 Cb/ 0´25 Ti/ 0´50 Si/
- 17 – 14 CuMo 0´12 16´0 14´0
0´75 Mn
Tabla.14: Distintos tipos de aceros inoxidables endurecibles por precipitación

IV.8. ACEROS DE FASE DUAL

Estos aceros presentan un gran equilibrio entre resistencia y estampabilidad. Esta


aparente contradicción se debe a su microestructura, consistente en la presencia de una
fase dura (martensita y/o bainita) dispersa en una matriz ferrítica.

Su resistencia mecánica se traduce en una excelente resistencia a la fatiga y


capacidad de absorción de energía elevada, lo que hace a estos aceros muy aptos para
piezas estructurales, de refuerzo y de piel (carrocerías). Son muy interesantes, y se está
imponiendo su uso, en el campo de la automoción al aligerar piezas de piel (carrocerías,
carenados, etc...) y estructurales. Todo esto va unido a que se trata, además, de aceros
muy sencillos y económicos, fáciles de tratar térmicamente y conformar plásticamente.

Son aceros con contenidos en carbono bajos, de entre un 0´08% hasta un 0´18%,
en masa. El manganeso oscila entre el 1% y el 2´4%, en masa; mientras que el silicio se
mantiene en el 0´6% en masa, o valores inferiores.

La presencia de manganeso, debido a su alta templabilidad, es esencial en estos


aceros; consiguiendo el efecto dual de forma eficaz y sencilla. Cuando se examinan las
microestructuras de estos aceros laminados en caliente y normalizados, se observa la
estructura en bandas de pequeñas colonias de perlita muy fina, por efecto del
manganeso, y cristales de ferrita orientados en la dirección del trabajo de deformación
plástica en caliente. Para obtener colonias de martensita-bainita y cristales de ferrita se

59
realiza el siguiente tratamiento térmico: se calienta ligeramente por encima de la
isoterma eutectoide; se mantiene unos minutos a esta temperatura para que las colonias
de perlita se transformen a austenita, mientras que los cristales de ferrita continúan
como tal fase; a continuación, se templa en agua o en aceite, dependiendo del contenido
en carbono y, sobre todo, del contenido en manganeso. El resultado final es la aparición
de martensita y/o bainita en las primitivas colonias perlíticas, manteniéndose los
cristales de ferrita prácticamente en el mismo estado, ya que no transformaron a
austenita durante el calentamiento.

Algunas de las formulaciones de mayor éxito en el mercado internacional del


automóvil son las siguientes:

% C (máx) % Mn (máx) % Si (máx)


0´08 1´6 0´40
0´14 1´6 0´40
0´17 2´2 0´60
0´10 2´4 0´60
0´18 2´4 0´60
0´09 1´0 0´25

Finalmente, hacer hincapié en su excelente soldabilidad y resistencia a la fatiga


mecánica.

60
IV.9. ALBUM METALOGRÁFICO

1.- ACEROS DE GRAN RESISTENCIA

Figura.11: Acero de gran resistencia al níquel-cromo-molibdeno (x1000):


C:0´30%, Si: 0´17%, S: 0´016%, P: 0´014%, Mn: 0´53%, Cr: 0´79%, Ni: 3´34%,
Mo: 0´50%. Tiene una gran penetración de temple para piezas de gran espesor.
Su microestructura consiste en martensita muy fina con la presencia de algunos
carburos, fundamentalmente, de molibdeno. Excelente para piezas de gran
responsabilidad, en vehículos, aviones, trenes, barcos, etc., como: ejes,
cigüeñales, bielas, engranajes, .... Se obtienen resistencias de hasta 1800 MPa.

61
Figura.12: Acero de gran resistencia al níquel-cromo-molibdeno (x3000):
C:0´30%, Si: 0´17%, S: 0´016%, P: 0´014%, Mn: 0´53%, Cr: 0´79%, Ni: 3´34%,
Mo: 0´50%. Detalle a mayores aumentos de la micrografía anterior mostrando,
claramente, las agujas de martensita y algunos carburos dispersos de pequeño
tamaño.

Figura.13: Acero de gran resistencia al níquel-cromo-molibdeno (x10000):


C:0´30%, Si: 0´17%, S: 0´016%, P: 0´014%, Mn: 0´53%, Cr: 0´79%, Ni: 3´34%,
Mo: 0´50%. Detalle a mayores aumentos de la microestructura de la micrografía
anterior en la que se observa, con claridad, la presencia de los carburos
dispersos.

62
30 µm

Figura.14: Acero de gran resistencia al cromo-níquel (x2000): C:0´32%, Si:


0´16%, S: 0´017%, P: 0´014%, Mn: 0´31%, Cr: 1´37%, Ni: 4´12%. A pesar de no
contener molibdeno, como en el anterior, sí que sube su contenido en cromo y
en níquel con respecto a él, consiguiéndose una gran penetración de temple y
resistencias muy elevadas en el núcleo de las piezas, aproximadamente, 2000
MPa. Su microestructura es martensítica, muy fina, con algunos carburos de
cromo y complejos de pequeño tamaño homogéneamente distribuidos. Sus
aplicaciones son las mismas del acero anterior.

63
10 µm

Figura.15: Acero de gran resistencia al cromo-níquel (x5000): C:0´32%, Si:


0´16%, S: 0´017%, P: 0´014%, Mn: 0´31%, Cr: 1´37%, Ni: 4´12%. Detalle, a
mayores aumentos, de la microestructura de la micrografía anterior.

10 µm

Figura.16: Acero de gran resistencia al cromo-níquel (x5000): C:0´32%, Si:


0´16%, S: 0´017%, P: 0´014%, Mn: 0´31%, Cr: 1´37%, Ni: 4´12%. Detalle, a
mayores aumentos, de la estructura descrita en la figura.14.

64
30 µm

Figura.17: Acero de gran resistencia al níquel-cromo-molibdeno-


manganeso (x2000): C:0´40%, Si: 0´22%, S: 0´035%, P: 0´040%, Mn: 0´98%,
Cr: 0´37%, Ni: 0´82%, Mo: 0´12%. Tiene una gran penetración de temple
gracias a la acción concertada del cromo-molibdeno, además de la fuerte
presencia del manganeso. Su microestructura presenta una estructura
martensítica muy fina y limpia de carburos. Su gran penetración de temple le
permite alcanzar resistencias muy elevadas en el núcleo de las piezas, debido a
la fuerte presencia de manganeso, lo que permite rebajar el contenido de
aleantes y abaratar costes. Sus aplicaciones son las mismas que las de los
anteriores aceros pero en piezas de menor responsabilidad.

65
10 µm

Figura.18: Acero de gran resistencia al níquel-cromo-molibdeno-


manganeso (x5000): C:0´40%, Si: 0´22%, S: 0´035%, P: 0´040%, Mn: 0´98%,
Cr: 0´37%, Ni: 0´82%, Mo: 0´12%. Detalle, a mayores aumentos, de la
micrografía de la figura anterior.

6 µm

Figura.19: Acero de gran resistencia al níquel-cromo-molibdeno-


manganeso (x10000): C:0´40%, Si: 0´22%, S: 0´035%, P: 0´040%, Mn: 0´98%,
Cr: 0´37%, Ni: 0´82%, Mo: 0´12%. Detalle, a mayores aumentos, de la
micrografía de la figura.8.

66
Figura.20: Acero de gran resistencia al níquel-cromo (x1000): C:0´40%, Si:
0´32%, S: 0´038%, P: 0´014%, Mn: 0´55%, Cr: 0´71%, Ni: 2´43%. Presenta una
buena penetración de temple debida, exclusivamente, a la presencia de cromo.
Su microestructura está formada por martensita muy fina. Se trata de un acero
de gran resistencia binario al níquel-cromo; aunque, a pesar de la simpleza de
su formulación, se consiguen piezas de muy altas prestaciones mecánicas. Sus
aplicaciones son las mismas de los aceros anteriormente descritos.

67
Figura.21: Acero de gran resistencia al níquel-cromo (x2000): C:0´40%, Si:
0´32%, S: 0´038%, P: 0´014%, Mn: 0´55%, Cr: 0´71%, Ni: 2´43%. Detalle, a
mayores aumentos, de la microestructura de la micrografía anterior.

Figura.22: Acero de gran resistencia al níquel-cromo (x5000): C:0´40%, Si:


0´32%, S: 0´038%, P: 0´014%, Mn: 0´55%, Cr: 0´71%, Ni: 2´43%. Detalle, a
mayores aumentos, de la microestructura de la micrografía de anterior.

68
2.- ACEROS PARA MUELLES

Figura.23: Acero para muelles al cromo-manganeso (x300): C:0´30%, Si:


0´23%, S: 0´033%, P: 0´039%, Mn: 0´73%, Cr: 0´97%,. Después del temple
alcanza una resistencia media de 1500 MPa. En la micrografía se observa este
acero en estado normalizado. Aparecen bandas de ferrita y perlita orientadas en
la dirección de forja. En este estado se conforma el muelle o ballesta y, después,
se templa. Su utilización más común es la de hojas maestras de ballestas
destinadas al ferrocarril y vehículos en general. También, se fabrican muelles
para el mismo uso en el caso de no utilizarse ballestas.

69
Figura.24: Acero para muelles al cromo-manganeso (x1000): C:0´30%, Si:
0´23%, S: 0´033%, P: 0´039%, Mn: 0´73%, Cr: 0´97%,. Detalle, a mayores
aumentos, de la microestructura de la figura anterior.

Figura.25: Acero para muelles al cromo-manganeso (x3000): C:0´30%, Si:


0´23%, S: 0´033%, P: 0´039%, Mn: 0´73%, Cr: 0´97%,. Detalle, a mayores
aumentos, de la microestructura de la figura anterior mostrando la estructura de
este acero normalizado con colonias de perlita y granos de ferrita.

70
10 µm

Figura.26: Acero para muelles al cromo-manganeso (x5000): C:0´30%, Si:


0´23%, S: 0´033%, P: 0´039%, Mn: 0´73%, Cr: 0´97%,. Se trata del mismo acero
de la Figura.23 pero, en este caso, en estado de temple en agua. El temple se
puede realizar en agua o aceite dependiendo del espesor del fleje o del alambrón
del muelle. Se observa, en esta micrografia, la estructura martensítica conseguida
con el temple en agua. Se alcanzan, fácilmente, resistencias de 1500 MPa,
reteniendo la tenacidad necesaria para no romperse en servicio.

6 µm

Figura.27: Acero para muelles al cromo-manganeso (x10000): C:0´30%,


Si:0´23%, S:0´033%, P: 0´039%, Mn: 0´73%, Cr: 0´97%. Detalle de la
microestructura de la figura anterior. El temple ha sido completo sin que se
observen carburos de cromo.

71
3.- ACEROS PARA CEMENTACIÓN

Figura.28: Acero débilmente aleado para cementación (x250): C:0´17%, Mn:


0´95%, Si: 0´27%, Cr: 1%, Ni: 1´05%. Acero para cementación al níquel-cromo-
manganeso. Este acero en estado de recepción (forjado en caliente y
normalizado), presenta una estructura de colonias perlíticas y granos de ferrita
orientados en bandas en la dirección del trabajo de deformación plástica; como se
puede observar claramente en esta micrografía.

72
Figura.29: Acero débilmente aleado para cementación (x1000): C:0´17%, Mn:
0´95%, Si: 0´27%, Cr: 1%, Ni: 1´05%. Detalle de la microestructra de la figura
anterior.

Figura.30: Acero débilmente aleado para cementación (x5000): C:0´17%, Mn:


0´95%, Si: 0´27%, Cr: 1%, Ni: 1´05%. Detalle de la colonia perlítica de la figura
anterior. Se trata de perlita de espaciado interlaminar muy fino, consecuencia del
normalizado y la presencia de aleantes.

73
Figura.31: Acero débilmente aleado para cementación (x200): C:0´17%, Mn:
0´95%, Si: 0´27%, Cr: 1%, Ni: 1´05%. Micrografía obtenida mediante Microscopia
óptica Convencional utilizando filtro verde, del mismo acero de la Figura.28. Se
observan, claramente, las bandas de colonias perlíticas y de granos ferríticos,
producidas durante la forja en caliente de este acero.

Figura.32: Acero débilmente aleado para cementación (x500): C:0´17%, Mn:


0´95%, Si: 0´27%, Cr: 1%, Ni: 1´05%. Detalle a mayores aumentos de la figura
anterior.

74
Figura.33: Acero débilmente aleado para cementación (x500): C:0´17%, Mn:
0´95%, Si: 0´27%, Cr: 1%, Ni: 1´05%. Se trata del acero de las Figuras.28 a 32,
después del tratamiento de cementación. A la derecha de la imagen se ve la capa
exterior cementada de un 0´8% de carbono en masa, aproximadamente, y una
profundidad e penetración de 1 a 65 mm. la imagen ha sido obtenida mediante
Microscopia Óptica Convencional.

Figura.34: Acero débilmente aleado para cementación (x500): C:0´17%, Mn:


0´95%, Si: 0´27%, Cr: 1%, Ni: 1´05%. En esta micrografía se observa, muy claro,
como disminuye el contenido en carbono conforme nos desplazamos hacia el núcleo
de la pieza cementada.

75
4.- ACEROS PARA NITRURACIÓN

Figura.35: Acero para nitruración (x3000): C:0´25%, Mn: 0´71%, Si: 0´27%,
Cr: 3´08%, Ni: 0´15%, P: 0´026%, P: 0´029%, Mo: 0´49%. Excelente acero de
nitruración con el que se consiguen durezas superficiales superiores a 65 HRC
y, resistencias en el núcleo, de entre 1000 y 1300 MPa. La microestrustura que
se observa, después del temple y revenido, es totalmente martensítica con finos
carburos dispersos, por lo que al nitrurarse hace muy difícil distinguir la capa
nitrurada. Una buena herramienta para comprobar la profundidad de penetración
es utilizar un microdurómetro adecuado. Estos aceros se utilizan cuando se
necesitan durezas superficiales muy elevadas pero con una adecuada tenacidad
de la capa nitrurada.

76
Figura.36: Acero para nitruración (x10000): C:0´25%, Mn: 0´71%, Si: 0´27%,
Cr: 3´08%, Ni: 0´15%, P: 0´026%, P: 0´029%, Mo: 0´49%. Detalle, a mayores
aumentos, de la microestructura de la figura anterior.

77
Figura.37: Acero para nitruración al cromo-molibdeno con alto contenido
en cromo y bajo contenido en carbono (x5000): C:0´14%, Mn: 0´59%, Si:
0´37%, Cr: 5´32%, S: 0´031%, P: 0´017%, Mo: 0´58%. El contenido en carbono
de este acero consigue que el núcleo quede con resistencias de entre 800 y
1000 MPa. En cambio, el contenido elevado en cromo consigue mayor
penetración en la nitruración. Las durezas superficiales obtenidas están por
encima de los 65 HRC con una aceptable tenacidad. Su microestructura,
después del temple y revenido, anteriores a la nitruración, es plenamente
martensítica con finos carburos dispersos por la matriz.

78
Figura.38: Acero para nitruración al cromo-molibdeno con alto contenido
en cromo y bajo contenido en carbono (x10000): C:0´14%, Mn: 0´59%, Si:
0´37%, Cr: 5´32%, S: 0´031%, P: 0´017%, Mo: 0´58%. Detalle, a mayores
aumentos, de la microestructra de la figura anterior.

Figura.39: Acero para nitruración al cromo-molibdeno con alto contenido


en cromo y bajo contenido en carbono (x30000): C:0´14%, Mn: 0´59%, Si:
0´37%, Cr: 5´32%, S: 0´031%, P: 0´017%, Mo: 0´58%. Detalle, a mayores
aumentos, de la microestructura de la figura anterior.

79
5.- ACEROS PARA LA FABRICACIÓN DE CHAPA
MAGNÉTICA

Figura.40: Alnico-5, aleación para fabricar imanes de alta calidad (x1000):


Al:8%, Ni: 14%, Cu: 3%, Co: 24%, Ti: 1%, Fe: resto. Se caracteriza por tener
fuerzas coercitivas muy elevadas de 600 a 700 oersted y alta energía externa de
3´5·106 a 6·106 unidades c.g.s. con alta inducción residual (12.000 gauss). Para su
imantación se necesitan campos magnéticos de gran intensidad, de 2000 a 3000
oersted. Es frágil y dura, y no se puede trabajar ni en frío ni en caliente. No se
pueden mecanizar. Sólo admite ligeros rectificados. Los Alnico-5 se fabrican por
moldeo y para formas complicadas por sinterización. La micrografía muestra una
superficie de fractura fibrosa y concoidea. Este Alnico-5 ha sido fabricado por
moldeo.

80
Figura.41: Alnico-5, aleación para fabricar imanes de alta calidad (x1000):
Al:8%, Ni: 14%, Cu: 3%, Co: 24%, Ti: 1%, Fe: resto. Detalle de la superficie de
fractura.

Figura.42: Alnico-5, aleación para fabricar imanes de alta calidad (x1000):


Al:8%, Ni: 14%, Cu: 3%, Co: 24%, Ti: 1%, Fe: resto. Macrografía óptica
convencional de una muestra de Alnico-5 moldeado en coquilla. Se observa cómo su
fractura muestra una estructura fibrosa muy evidente.

81
Figura.43: Aleación para fabricar imanes de las más altas prestaciones (x1000):
Nd2Fe14B. Se trata de los imanes más potentes en la actualidad industrial. Son duros
y frágiles y no se pueden mecanizar; sólo rectificar muy cuidadosamente. Se
obtienen por procesos de sinterización, pudiéndosele dar las formas más increíbles.
Van barnizados exteriormente para aumentar su resistencia a la corrosión en ciertos
ambientes. Dependiendo de la finura del tamaño de las partículas iniciales al
proceso de sinterización pueden aumentar su energía magnética. Para su
magnetización se necesitan campos muy potentes. En la micrografía vemos una
superficie de fractura en la que se observan las partículas muy densamente
sinterizadas, unas fracturas intracristalinamente unidas y, otras, descohesionadas.

82
Figura.44: Aleación para fabricar imanes de las más altas prestaciones
(x2000): Nd2Fe14B. Detalle, a mayores aumentos, de la microestructura de la
figura anterior.

Figura.45: Aleación para fabricar imanes de las más altas prestaciones


(x5000): Nd2Fe14B. Detalle, a mayores aumentos, de la micrografía de la figura
anterior, mostrando idiomorfismo en las partículas descohesionadas.

83
6.- ACEROS RÁPIDOS

Figura.46: Acero rápido clásico (x500): C:0´76%, W: 18%, Si: 0´24%, Cr: 4´25%,
V: 1%, P: 0´012%, S: 0´017%. Desde 1900 sigue siendo uno de los aceros de
herramientas más utilizado. La microestructura que se observa es en bruto y está en
proceso de fabricación. Se ven, claramente, los carburos complejos de wolframio y
cromo y, no faltan, los de vanadio; aunque este último elemento va con la intención
de afinar el grano. Aún es necesaria una forja más correcta para afinar los carburos
de más tamaño. Después viene la operación de temple en aceite o agua,
dependiendo del tamaño o espesor de la herramienta; quedando carburos de
wolframio y cromo en una matriz martensítica.

84
Figura.47: Acero rápido clásico (x2000): C:0´76%, W: 18%, Si: 0´24%, Cr: 4´25%,
V: 1%, P: 0´012%, S: 0´017%. Detalle, a mayores aumentos, de la microestructura
de la figura anterior.

Figura.48: Acero rápido clásico (x2000): C:0´76%, W: 18%, Si: 0´24%, Cr: 4´25%,
V: 1%, P: 0´012%, S: 0´017%. Detalle, a mayores aumentos, de la microestructura
de la figura anterior, en el que se observa la diferencia de tamaños de los carburos
complejos.

85
Figura.49: Acero rápido clásico (x2000): C:0´76%, W: 18%, Si: 0´24%, Cr: 4´25%,
V: 1%, P: 0´012%, S: 0´017%. Se trata del mismo acero rápido de la Fig.46, pero
forjado en caliente convenientemente y, templado en aceite desde 1300ºC y revenido
a 600ºC. Se observa una estructura martensítica con carburos complejos distribuidos
homogéneamente, de morfologías redondeadas y tamaños bastante uniformes. La
dureza elevada de la martensita obtenida y la presencia y estabilidad con la
temperatura de carburos complejos de wolframio, cromo y vanadio, extremadamente
duros, aumenta la resistencia al desgaste, incluso, a temperaturas de 600ºC.

Figura.50: Acero rápido clásico (x4000): C:0´76%, W: 18%, Si: 0´24%, Cr: 4´25%,
V: 1%, P: 0´012%, S: 0´017%. Detalle, a mayores aumentos, de la estructura de la
figura anterior

86
7.- ACEROS INDEFORMABLES

Figura.51: Acero de herramientas, indeformable clásico, de gran resistencia al


desgaste. Indeformable que se templa al aire o en aceite (x500): C: 2%, Mn:
0´30%, Si: 0´23%, Cr: 13%, V: 0´25%, P: 0´020%, S: 0´014%. La microestructura que
se observa presenta una estructura dendrítica con ledeburita en los espacios
interdendríticos. Esta estructura no es recomendable desde el punto de vista
mecánico, por lo que pasará por procesos de desbaste y forja en caliente hasta que
los carburos de cromo estén homogéneamente distribuidos y con el tamaño adecuado.
La micrografía ha sido obtenida mediante Microscopia Óptica Convencional.

87
Figura.52: Acero de herramientas, indeformable clásico, de gran resistencia al
desgaste. Indeformable que se templa al aire o en aceite (x800): C: 2%, Mn:
0´30%, Si: 0´23%, Cr: 13%, V: 0´25%, P: 0´020%, S: 0´014%. Detalle, a mayores
aumentos, de la estructura de la figura anterior. Se observan muy claramente las
dendritas de austenita y la ledeburita degenerada en los espacios interdendríticos. Los
carburos de la ledeburita son mixtos, de hierro y cromo. Este material es muy poco
magnético.

Figura.53: Acero de herramientas, indeformable clásico, de gran resistencia al


desgaste. Indeformable que se templa al aire o en aceite (x1000): C: 2%, Mn:
0´30%, Si: 0´23%, Cr: 13%, V: 0´25%, P: 0´020%, S: 0´014%. Detalle, a mayores
aumentos, de la estructura de la figura anterior. Se observan muy claramente la
ledeburita.

88
Figura.54: Acero de herramientas, indeformable clásico, de gran resistencia al
desgaste. Indeformable que se templa al aire o en aceite (x1000): C: 2%, Mn:
0´30%, Si: 0´23%, Cr: 13%, V: 0´25%, P: 0´020%, S: 0´014%. La microestructura que
se observa de grandes carburos de cromo, junto a otros más pequeños, se
corresponde a la estructura intermedia en bruto de forja. Debe continuarse la forja
cuidadosa hasta afinar los grandes carburos y dispersarlos uniformemente.

89
Figura.55: Acero de herramientas, indeformable clásico, de gran resistencia al
desgaste.(x3000): C: 2%, Mn: 0´30%, Si: 0´23%, Cr: 13%, V: 0´25%, P: 0´020%, S:
0´014%. Detalle, a mayores aumentos, de la microestructura de la figura anterior,
mostrando los carburos de cromo más pequeños, y los más groseros.

Figura.56: Acero de herramientas, indeformable clásico, de gran resistencia al


desgaste (x3000): C: 2%, Mn: 0´30%, Si: 0´23%, Cr: 13%, V: 0´25%, P: 0´020%, S:
0´014%. Detalle, a mayores aumentos, de la microestructura de la Fig.55, mostrando
la disparidad de tamaños de los carburos en las etapas intermedias de forja.

90
Figura.57: Acero de herramientas, indeformable clásico (x200): C: 2%, Mn:
0´30%, Si: 0´23%, Cr: 13%, V: 0´25%, P: 0´020%, S: 0´014%. Se trata del mismo
acero con el mismo tratamiento térmico de la Fig.54. La micrografía ha sido realizada
mediante Microscopia Óptica Convencional con filtro verde.

Figura.58: Acero de herramientas, indeformable clásico (x800): C: 2%, Mn:


0´30%, Si: 0´23%, Cr: 13%, V: 0´25%, P: 0´020%, S: 0´014%. Detalle, a mayores
aumentos, de la microestructura de la figura anterior.

91
20 µm

Figura.59: Acero de herramientas, indeformable clásico (x2000): C: 2%, Mn:


0´30%, Si: 0´23%, Cr: 13%, V: 0´25%, P: 0´020%, S: 0´014%. Se trata del mismo
acero de la Fig.54, forjado en caliente correctamente y, después, templado en aceite
desde los 1000ºC y revenido a 200ºC. Se observa una estructura martensítica
extremadamente fina y muy dura, en cuya matriz, aparecen dispersos carburos de
cromo de pequeño tamaño.

10 µm

Figura.60: Acero de herramientas, indeformable clásico (x5000): C: 2%, Mn:


0´30%, Si: 0´23%, Cr: 13%, V: 0´25%, P: 0´020%, S: 0´014%. Detalle de la
microestructura de la figura anterior.

92
6 µm

Figura.61: Acero de herramientas, indeformable clásico (x10000): C: 2%, Mn:


0´30%, Si: 0´23%, Cr: 13%, V: 0´25%, P: 0´020%, S: 0´014%. Detalle, a mayores
aumentos, de la microestructura de la figura anterior en el que se observan las
morfologías, más o menos globulizadas, de los carburos complejos de cromo y
vanadio.

93
8.- ACEROS DE HERRAMIENTAS DE GRAN DUREZA PARA
CORTE: cuchillas, troqueles, cortantes,...

Figura.62: Acero de gran dureza para corte; de temple en agua (x2000): C:


0´83%, Mn: 0´99%, Si: 0´34%, Cr: 1´17%, W: 1´70%, P: 0´017%, S: 0´029%. La
microestructura que se observa es martensítica, después del temple en agua desde
los 850ºC, con algunos carburos de cromo y wolframio muy duros. Tiene gran
dureza en el corte y gran tenacidad, adecuada ésta para los choques que se
producen en estas operaciones. Tiene una gran aceptación para la fabricación de
cuchillas, troqueles, cortantes, etc.

94
Figura.63: Acero de gran dureza para corte; de temple en agua (x2000): C:
0´83%, Mn: 0´99%, Si: 0´34%, Cr: 1´17%, W: 1´70%, P: 0´017%, S: 0´029%.
Microestructura de otra zona de la pieza fabricada con este acero. Se consigue una
gran uniformidad en toda ella y, además, posee una gran penetración de temple,
siempre que se realice éste en agua.

Figura.64: Acero de gran dureza para corte; de temple en agua (x10000): C:


0´83%, Mn: 0´99%, Si: 0´34%, Cr: 1´17%, W: 1´70%, P: 0´017%, S: 0´029%. Detalle
de la microestructura de la figura anterior mostrando una zona de precitación de finos
carburos de cromo y wolframio.

95
9.- ACEROS DE HERRAMIENTAS PARA USOS VARIOS.

Figura.65: Acero de herramientas para usos varios denominado, vulgarmente ,


acero plata, con 1% de wolframio y temple en agua (x1000): C: 1´17%, Mn:
0´32%, Si: 0´24%, W: 1%, P: 0´014%, S: 0´009%. La microestructura que se
observa es de una matriz ferrítica y carburos de wolframio globulizados. Esta es la
estructura ideal para el mecanizado de la herramienta; se consigue recociendo a
780ºC, y luego, enfriando lentamente hasta los 600ºC.

96
Figura.66: Acero de herramientas para usos varios denominado vulgarmente ,
acero plata, con 1% de wolframio y temple en agua (x3000): C: 1´17%, Mn:
0´32%, Si: 0´24%, W: 1%, P: 0´014%, S: 0´009%. Detalle de la microestructura de la
figura anterior, en que se observa la globulización completa de los carburos de
wolframio.

97
40 µm

Figura.67: Acero de herramientas para usos varios (x1000): C: 1´17%, Mn:


0´32%, Si: 0´24%, W: 1%, P: 0´014%, S: 0´009%. Se trata del acero de la Fig. 62,
templado desde 800ºC. Se observan carburos de wolframio globulizados en una
matriz de martensita muy fina. Le se suele dar un revenido a 180ºC para quitarle las
temsiones de temple. Es extremadamente duro, con durezas entre 63 y 65 HRC.
Este acero es muy económico, fácil de mecanizar, y también, muy fácil de tratar
térmicamente. Sirve para fabricar brocas, fresas, escariadores, machos de roscar,
etc. En los talleres mecánicos es fácil que el 70% de las brocas sean de este tipo de
acero. Sirve para trabajos de gran precisión y en frío.

98
10 µm

Figura.68: Acero de herramientas para usos varios (x3500): C: 1´17%, Mn:


0´32%, Si: 0´24%, W: 1%, P: 0´014%, S: 0´009%. Detalle de la microestructura de la
figura anterior.

10 µm

Figura.69: Acero de herramientas para usos varios (x5000): C: 1´17%, Mn:


0´32%, Si: 0´24%, W: 1%, P: 0´014%, S: 0´009%. Detalle de la microestructura de la
figura anterior, mostrando la perfecta globulización de los carburos de wolframio,
extremadamente duros y resistentes al desgaste.

99
Figura.70: Acero de herramientas para usos varios (x500): C: 1´17%, Mn: 0´32%, Si:
0´24%, W: 1%, P: 0´014%, S: 0´009%. Se trata del mismo acero de la Fig.65, pero con
un tratamiento diferente al temple en agua. Se enfría la pieza desde 800ºC hasta 550ºC,
temperatura a la que se permanece hasta un 30% de transformación isotérmica de
bainita superior. A continuación, se templa en agua.
En la micrografía obtenida mediante Microscopia Óptica Convencional con filtro verde,
se observan rosetas oscuras de bainita suprior estrellada. En color más ténue, se
observan agujas de martensita sobre fondo más claro de austenita retenida. Este acero
así tratado resiste muy bien los golpes por su gran tenacidad, lo que hace que sea muy
útil en todos los sistemas mecánicos de perforación.

100
Figura.71: Acero de herramientas para usos varios (x800): C: 1´17%, Mn: 0´32%, Si:
0´24%, W: 1%, P: 0´014%, S: 0´009%. Detalle, a mayores aumentos, de la estructura de
la figura anterior, donde se ve más claramente las agujas de martensita sobre el fondo
de austenita retenida.

Figura.72: Acero de herramientas para usos varios (x1200): C: 1´17%, Mn: 0´32%,
Si: 0´24%, W: 1%, P: 0´014%, S: 0´009%. Detalle de la estructura de la figura anterior,
donde se distinguen muy bien las rosetas oscuras de bainita superior y las agujas de
martensita sobre el fondo de austenita retenida.

101
Figura.73: Acero de herramientas para usos varios (x500): C: 1´17%, Mn: 0´32%, Si:
0´24%, W: 1%, P: 0´014%, S: 0´009%. Se trata del mismo acero de la Fig. 65. Se ha
enfriado desde 800ºC, rápidamente, hasta los 375ºC; donde se ha realizado la
transformación isotérmica incompleta de la austenita hasta obtener un 40% de bainita
inferior y, después, se ha templado en agua. En la microestructura se observa bainita
inferior en acículas más oscuras, y agujas de martensita de color más dorado, sobre
fondo claro de austenita retenida. Es una estructura de mayor resistencia y dureza que la
obtenida con bainita superior pero su tenacidad sigue siendo muy acusada. Tiene los
mismos usos que el acero obtenido con bainita superior.

102
Figura.74: Acero de herramientas para usos varios (x500): C: 1´17%, Mn: 0´32%, Si:
0´24%, W: 1%, P: 0´014%, S: 0´009%. Detalle, a mayores aumentos, de la estructura de
la figura anterior, donde se resalta aún más lo comentado en ella.

Figura.75: Acero de herramientas para usos varios (x800): C: 1´17%, Mn: 0´32%, Si:
0´24%, W: 1%, P: 0´014%, S: 0´009%. Detalle, a mayores aumentos, de la
miscroestructura de la Fig.74, donde se distinguen muy bien las acículas de bainita
inferior, en tono más oscuro, frente a las agujas de martensita, en tonalidad más clara,
sobre el fondo claro de la austenita retenida.

103
10.- ACERO HADFIELD.

Figura.76: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x1000): C:


1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Para que sea totalmente
austenítico debe calentarse a 1050ºC y enfriarlo rápidamente en agua. Posee unas
características excepcionales, 1000 MPa de resistencia y 45% de alargamiento. Cuando
se le trabaja se endurece superficialmente por deformación o rozamiento, adquiriendo
una elevadísima resistencia al desgaste. Su estructura es de granos equiaxiales de
austenita muy maclada.
Es un acero de gran utilidad en cruces de vías, elementos de dragas, molinos en
general, excavadoras, revestimientos de molinos para las industrias del cemento,
cerámicas y refractarios, cangilones, mordazas, etc.

104
Figura.77: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x2000):
C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. En este detalle, de la
microestructura de la figura anterior, se observa el límite de encuentro de dos granos
de austenita muy maclada.

Figura.78: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x5000):


C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Detalle de la microestructura
de la figura anterior.

105
Figura.79: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x3000):
C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. En este detalle se observa el
encuentro de varios granos de austenita, limitando a uno más pequeño de sección
triangular en el plano de corte.

Figura.80: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x6000):


C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Detalle de la microestructura
de la figura anterior mostrando maclas muy evidentes reveladas por el enérgico ataque
del reactivo químico utilizado.

106
Figura.81: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x700):
C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Se trata del mismo acero de
la figura.76 pero con la zona superficial endurecida por golpeo. Se observa, en esta
micrografía, una estructura de grandes agujas de martensita entrelazadas y muy
macladas. Poseen una dureza excepcional y una elevada resistencia al desgaste.

Figura.82: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x2000):


C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Detalle de la microestructura
de la figura anterior.

107
Figura.83: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x4000):
C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Detalle, a mayores
aumentos, de la microestructura de la figura anterior.

Figura.84: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x400):


C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Se trata del mismo acero de
la figura.73. La micrografia hs sido obtenida por Microscopia Óptica Convencional. El
ataque químico coloreado empleado ha sido Nital al 4% durante 2 minutos a
temperatura ambiente. La micrografia muestra granos de austenita maclados.

108
Figura.85: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x600):
C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Detalle de la microestructura
de la figura anterior.

Figura.86: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x800):


C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Detalle, a mayores
aumentos, de la microestructura de la figura anterior mostrando los típicos granos de
austenita maclados, de lados rectos y ángulos vivos.

109
Figura.87: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x300):
C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Se trata del mismo acero de
la figura.76. La micrografia ha sido obtenida mediante Microscopia Óptica
Convencional. El ataque es el mismo de las figuras. 84, 85 y 86. La parte derecha de
la muestra ha sido deformada por golpeo; mostrando el endurecimiento inmediato por
transformación de la austenita de la superficie en grandes agujas macladas de
martensita muy dura y resistente al desgaste.

Figura.88: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x300):


C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Detalle de la microestructura
de la figura anterior mostrando, claramente, la martensita superficial.

110
Figura.89: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x300):
C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Detalle de la microestructura
de la figura anterior.

Figura.90: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x300):


C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Detalle de otra zona de la
muestra, del acero de la figura.73, obtenida en Microscopia Óptica Convencional. Se
observa, claramente, la martensita formada en la superficie deformada en frío por
golpeo.

111
Figura.91: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x300):
C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Detalle, a mayores
aumentos, de la micrografia de la figura anterior.

112
10.- ACEROS MARAGING.

Figura.92: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x1000):
C: < 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo:
(4´6-5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. En esta
micrografia, obtenida mediante Microscopia Electrónica de Barrido, se muestra al
Marage (250) en estado de recocido de disolución a 1150ºC y enfriamiento rápido en
agua. En la micrografia se observa una estructura muy irregular de granos austeníticos
algo maclados.

113
Figura.93: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x2000):
C: < 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo:
(4´6-5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. Detalle de la
microestructura de la figura anterior. En ella se observa, con claridad, una estructura
de granos austeníticos maclados.

114
Figura.94: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x500): C:
< 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo: (4´6-
5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. Imagen obtenida
mediante Microscopia Electrónica de Barrido. La estructura que se observa es debida
al tratamiento térmico seguido: enfriamiento al aire desde los 1150ºC, que provoca la
aparición de una estructura martensítica de martensita blanda, debido a la práctica
ausencia de carbono; posteriormente, sufre un proceso de envejecimiento, que para
este Marage (250) es de 525ºC durante 6 horas. Esto provoca la precipitación de
pequeñas partículas de Ni3Mo y Ni3Ti, que endurecen fuertemente al material.
Este acero se utiliza en situaciones muy exigentes como: grandes piezas de misiles y
aviación, cascos de submarinos para grandes profundidades, matrices de forja y de
colada bajo presión, todas las piezas de alta resistencia y formas complicadas, piezas
para vehículos espaciales, pistones de prensas de extrusión, etc.

115
Figura.95: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x1000):
C: < 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo:
(4´6-5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. Detalle, a
mayores aumentos, de la microestructura de la figura anterior, donde se observa la
estructura martensítica característica con mucha claridad.

Figura.96: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x2000):
C: < 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo:
(4´6-5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. Detalle, a
mayores aumentos, de la microestructura de la figura anterior.

116
Figura.97: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x400): C:
< 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo: (4´6-
5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. Se trata del mismo
acero de la figura.92 en estado de recocido de disolución a 1150ºC. La micrografia ha
sido obtenida mediante Microscopia Óptica Convencional con filtro verde. En ella se
observan muy bien los límites de grano de la austenita. Se trata de una sección
transversal de la barra de acero Marage (250).

Figura.98: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x600): C:
< 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo: (4´6-
5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. Detalle de la
micrografia de la figura anterior.

117
Figura.99: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x500): C:
< 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo: (4´6-
5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. Micrografia obtenida
mediante Microscopia Óptica Convencional con filtro verde del acero MARAGE (250)
de la figura.92, en estado de temple en agua desde 1150ºC y envejecido a 525ºC
durante 6 horas. Se observan, claramente, los límites de grano de la primitiva austenita
reemplazada durante el tratamiento térmico por una estructura martensítica evidente.
Se trata de una sección transversal de la barra de Marage (250).

Figura.100: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x500):
C: < 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo:
(4´6-5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. Micrografia
obtenida mediante Microscopia Óptica Convencional con filtro verde, del acero de la
figura anterior, en otra zona.

118
Figura.101: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x400):
C: < 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo:
(4´6-5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. La micrografia
se ha realizado mediante Microscopia Óptica Convencional con filtro verde; está
obtenida de la misma estructura de la figura.99, pero de una sección longitudinal de la
barra de este acero. Se observa, claramente, la estructura en bandas del acero
Marage (250), en la dirección del trabajo de conformación en caliente.

Figura.102: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x800):
C: < 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo:
(4´6-5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. Detalle de la
microestructura de la figura anterior. Se observan, claramente, los límites de grano y la
estructura martensítica.

119
11.- ACEROS DE HERRAMIENTAS PULVIMETALÚRGICAS.

Figura.103: Acero de herramienta pulvimetalúrgico de muy alta resistencia al


desgaste adhesivo/abrasivo con excelente tenacidad a 62/63 HRC, para trabajo en
caliente y en frío (CPM-10V, Cromova)(x2000): C: 2´45%, Cr: 5´25%, V: 9´75%, Mo:
1´3%, S: 0´07%, Mn: 0´5%. El tratamiento térmico seguido es el siguiente: se calienta
uniformemente hasta 870ºC, manteniendo esta temperatura durante 2 horas y enfriando
en el horno a 10ºC/hora hasta los 550ºC. Después enfriar al horno. En este estado se
puede conformar la herramienta correctamente.
En la micrografia, se observan carburos complejos esferoidizados en una matriz ferrítica.

120
Figura.104: Acero de herramienta pulvimetalúrgico de muy alta resistencia al
desgaste adhesivo/abrasivo con excelente tenacidad a 62/63 HRC, para trabajo
en caliente y en frío (CPM-10V, Cromova)(x4000): C: 2´45%, Cr: 5´25%, V: 9´75%,
Mo: 1´3%, S: 0´07%, Mn: 0´5%. Detalle de la microestructura de la figura anterior.

121
Figura.105: Acero de herramienta pulvimetalúrgico de muy alta resistencia al
desgaste adhesivo/abrasivo con excelente tenacidad a 62/63 HRC, para trabajo
en caliente y en frío (CPM-10V, Cromova)(x1000): C: 2´45%, Cr: 5´25%, V: 9´75%,
Mo: 1´3%, S: 0´07%, Mn: 0´5%. Es el mismo acero de la figura.100 pero después del
tratmiento de temple y revenido. Este tratamiento consiste en calentar a 1190ºC, con
calentamientos en etapas intermedias, temple en aceite y revenido a 550ºC, en dos
intervalos de tiempo separados, de 2+2 horas, quedando una dureza final de (68-70)
HRC.
La micrografia muestra carburos complejos esferoidizados, muy duros y resistentes al
desgaste, en una matriz martensítica, igualmente muy dura pero tenaz. Sus
aplicaciones son muchas: corte y punzonado de aceros inoxidables, aceros, chapas
magnéticas, ....; herramientas para la compactación de polvos metálicos, cerámicos,
vidrios, moldeo, trituración y granulación de plásticos con carga; tornillería, cilindros de
laminación, perfilados, herramientas de embutición, etc. Son susceptibles de ser
nitrurados, y es muy conveniente, pues aumentan su duración en un 200% ó 300%.

122
Figura.106: Acero de herramienta pulvimetalúrgico de muy alta resistencia al
desgaste adhesivo/abrasivo con excelente tenacidad a 62/63 HRC, para trabajo
en caliente y en frío (CPM-10V, Cromova)(x3000): C: 2´45%, Cr: 5´25%, V: 9´75%,
Mo: 1´3%, S: 0´07%, Mn: 0´5%. Detalle de la microestructura de la figura anterior.

Figura.107: Acero de herramienta pulvimetalúrgico de muy alta resistencia al


desgaste adhesivo/abrasivo con excelente tenacidad a 62/63 HRC, para trabajo en
caliente y en frío (CPM-10V, Cromova)(x10000): C: 2´45%, Cr: 5´25%, V: 9´75%, Mo:
1´3%, S: 0´07%, Mn: 0´5%. Detalle de la microestructura de la figura anterior, mostrando
claramente la matriz martensítica y los carburos complejos distribuidos regularmente y
de tamaño muy fino.

123
Figura.108: Acero de herramienta pulvimetalúrgico de muy alta resistencia al
desgaste adhesivo/abrasivo con excelente tenacidad a 62/63 HRC, para trabajo en
caliente y en frío (CPM-10V, Cromova)(x30000): C: 2´45%, Cr: 5´25%, V: 9´75%, Mo:
1´3%, S: 0´07%, Mn: 0´5%. Detalle de la microestructura de la figura anterior, en la que
se puede comprobar, por el tono de color, las diferencias tan complejas en cuanto a
composición química, de los carburos distribuidos en la matriz de martensita.

124
Figura.109: Acero rápido pulvimetalúrgico de alta resistencia al desgaste y
extrema compresibilidad, superior a 4000 N/mm2, igual que el metal duro (widia),
pero cuatro veces más tenaz (CPM-REX76, Cromova)(x2000): C: 1´5%, Cr: 3´75%,
V: 3´10%, Mo: 5´25%, W: 10%, Co: 9´25%, Si: (0´06-0´22)%, Mn: (0´3-0´7)%. La
microestructura que se observa se corresponde con un tratamiento de forja y recocido.
La forja se realiza a (1100-1135)ºC. El recocido, que es la estructura que se observa, se
realiza a 870ºC durante 2 horas y enfriamiento a 10ºC/hora hasta los 550ºC. A partir de
los 550ºC se enfría al aire. En la micrografía se observa gran cantidad de carburos
complejos de tamaño muy fino, dispersos en una matriz ferrítica.

125
Figura.110: Acero rápido pulvimetalúrgico de alta resistencia al desgaste y
extrema compresibilidad, superior a 4000 N/mm2, igual que el metal duro (widia),
pero cuatro veces más tenaz (CPM-REX76, Cromova)(x4000): C: 1´5%, Cr: 3´75%,
V: 3´10%, Mo: 5´25%, W: 10%, Co: 9´25%, S: (0´06-0´22)%, Mn: (0´3-0´7)%. Detalle de
la microestructura de la figura anterior.

Figura.111: Acero rápido pulvimetalúrgico de alta resistencia al desgaste y


extrema compresibilidad, superior a 4000 N/mm2, igual que el metal duro (widia),
pero cuatro veces más tenaz (CPM-REX76, Cromova)(x10000): C: 1´5%, Cr: 3´75%,
V: 3´10%, Mo: 5´25%, W: 10%, Co: 9´25%, S: (0´06-0´22)%, Mn: (0´3-0´7)%. Detalle de
la microestructura de la figura anterior, utilizando electrones retrodifundidos, que ponen
de manifiesto la diferente composición química de los distintos carburos presentes.

126
Figura.112: Acero rápido pulvimetalúrgico de alta resistencia al desgaste y
extrema compresibilidad, superior a 4000 N/mm2, igual que el metal duro (widia),
pero cuatro veces más tenaz (CPM-REX76, Cromova)(x1000): C: 1´5%, Cr: 3´75%,
V: 3´10%, Mo: 5´25%, W: 10%, Co: 9´25%, S: (0´06-0´22)%, Mn: (0´3-0´7)%. Se trata
del mismo acero de la figura.106. La microestructura que se observa se correponde
con el siguiente tratamiento térmico: calentamiento escalonado hasta los (1180-
1195)ºC, temple en aceite y revenidos a 550ºC de 2+2 horas. Se observan multitud de
carburos complejos de tamaños muy finos, dispersos en una matriz martensítica muy
dura. Su utilización es formidable para herramientas de fresar, fresas madre y
espirales de corte, de desbaste, brochas, escariadores, machos de roscar, talladores
de engranajes, torneado de perfiles,...; todo esto, puede ser en caliente. En frío, se
aplica en extrusión de metales, perfiles, estampación de tronillería, embutición (nitrurar
siempre) y corte con muy altos rendimientos y seguridad. Es conveniente nitrurar
siempre que se pueda ya que se alarga su vida entre un 200% y un 300%.

127
Figura.113: Acero rápido pulvimetalúrgico de alta resistencia al desgaste y
extrema compresibilidad, superior a 4000 N/mm2, igual que el metal duro (widia),
pero cuatro veces más tenaz (CPM-REX76, Cromova)(x3000): C: 1´5%, Cr: 3´75%,
V: 3´10%, Mo: 5´25%, W: 10%, Co: 9´25%, S: (0´06-0´22)%, Mn: (0´3-0´7)%. Detalle
de la microestructura de la figura anterior mostrando, de forma muy evidente, la matriz
martensítica y los carburos complejos, de tamaño muy fino y esferoidizados,
distribuidos en ella.

Figura.114: Acero rápido pulvimetalúrgico de alta resistencia al desgaste y


extrema compresibilidad, superior a 4000 N/mm2, igual que el metal duro (widia),
pero cuatro veces más tenaz (CPM-REX76, Cromova)(x10000): C: 1´5%, Cr:
3´75%, V: 3´10%, Mo: 5´25%, W: 10%, Co: 9´25%, S: (0´06-0´22)%, Mn: (0´3-0´7)%.
Detalle, a mayores aumentos, de la microestructura de la figura anterior.

128
Figura.115: Acero rápido pulvimetalúrgico de alta resistencia al desgaste y
extrema compresibilidad, superior a 4000 N/mm2, igual que el metal duro (widia),
pero cuatro veces más tenaz (CPM-REX76, Cromova)(x10000): C: 1´5%, Cr:
3´75%, V: 3´10%, Mo: 5´25%, W: 10%, Co: 9´25%, S: (0´06-0´22)%, Mn: (0´3-0´7)%.
Se trata de la misma microestructura a los mismos aumentos de la figura.114. La
imagen ha sido obtenida mediante electrones retrodifundidos, para poner de manifiesto
la complejidad en la composición química de los carburos complejos presentes en este
acero.

129
Figura.116: Acero rápido pulvimetalúrgico de alta resistencia al desgaste y
extrema compresibilidad, superior a 4000 N/mm2, igual que el metal duro (widia),
pero cuatro veces más tenaz (CPM-REX76, Cromova)(x30000): C: 1´5%, Cr:
3´75%, V: 3´10%, Mo: 5´25%, W: 10%, Co: 9´25%, S: (0´06-0´22)%, Mn: (0´3-0´7)%.
Detalle, de la microestructura de la figura anterior, utilizando electrones secundarios.

Figura.117: Acero rápido pulvimetalúrgico de alta resistencia al desgaste y


extrema compresibilidad, superior a 4000 N/mm2, igual que el metal duro (widia),
pero cuatro veces más tenaz (CPM-REX76, Cromova)(x30000): C: 1´5%, Cr: 3´75%,
V: 3´10%, Mo: 5´25%, W: 10%, Co: 9´25%, S: (0´06-0´22)%, Mn: (0´3-0´7)%. Detalle de
la microestructura de la figura anterior, obtenida mediante electrones retrodifundidos, en
la que se pone de manifiesto la complejidad química de los carburos precipitados en la
matriz martensítica.

130
Figura.118: Acero inoxidable pulvimetalúrgico hipercarburado de altísima
resistencia al desgaste, elevadísima resistencia a la oxidación y corrosión con
buena pulibilidad (CPM-420V inox, Cromova)(x1000): C: 2´3%, Cr: 14%, V: 9%,
Mo: 1%, S: 0´03%, Mn: 0´5%. La micrografia muestra la microestructura de este acero
en estado de recocido de disolución para poder ser conformado. Se consigue
calentando a 900ºC durante 2 horas; posteriormente, enfriamiento lento en horno a
15ºC/hora hasta 600ºC. Después, se deja enfriar al aire. Este acero es muy adecuado
para matricería, estampación-corte, herramientas de extrusión que exigen
inoxidabilidad (química, plásticos, cauchos), ejes, válvulas, husillos, matrices. En las
industrias de alimentación, cirugia y farmacia (compactación de medicamentos);
también, moldes térmicos de alta precisión. Cilindros laminadores, rodamientos, etc.

131
Figura.119: Acero inoxidable pulvimetalúrgico hipercarburado de altísima
resistencia al desgaste, elevadísima resistencia a la oxidación y corrosión con
buena pulibilidad (CPM-420V inox, Cromova)(x3000): C: 2´3%, Cr: 14%, V: 9%,
Mo: 1%, S: 0´03%, Mn: 0´5%. Detalle de la microestructura de la figura anterior en el
que se observa la morfología de los carburos complejos, de fino tamaño, distribuidos
en una matriz ferrítica.

Figura.120: Acero inoxidable pulvimetalúrgico hipercarburado de altísima


resistencia al desgaste, elevadísima resistencia a la oxidación y corrosión con
buena pulibilidad (CPM-420V inox, Cromova)(x5000): C: 2´3%, Cr: 14%, V: 9%,
Mo: 1%, S: 0´03%, Mn: 0´5%. Detalle de la microestructura de la figura anterior.

132
Figura.121: Acero inoxidable pulvimetalúrgico hipercarburado de altísima
resistencia al desgaste, elevadísima resistencia a la oxidación y corrosión con
buena pulibilidad (CPM-420V inox, Cromova)(x1000): C: 2´3%, Cr: 14%, V: 9%,
Mo: 1%, S: 0´03%, Mn: 0´5%. Se trata del acero de la figura.118 pero templado y
revenido. El tratamiento térmico seguido consiste en una austerización completa a
(1120-1135)ºC, durante 20 minutos. El calentamiento debe hacerse escalonado.
Después, se realiza un temple en aceite, seguido de dos revenidos de 2 horas de
duración cada uno, a temperaturas comprendidas entre los (260-315)ºC, según se
desee una dureza final mayor o menor. En la micrografia se observan gran cantidad de
carburos complejos, de fino tamaño, dispersos en una matriz de martensita muy fina.
De esto se deriva una gran resistencia, dureza, resistencia al desgaste y una buena
tenacidad. Se deben nitrurar, en numerosas ocasiones, ya que aumenta la duración en
servicio entre un 200% y un 300%.

133
Figura.122: Acero inoxidable pulvimetalúrgico hipercarburado de altísima
resistencia al desgaste, elevadísima resistencia a la oxidación y corrosión con
buena pulibilidad (CPM-420V inox, Cromova)(x3000): C: 2´3%, Cr: 14%, V: 9%,
Mo: 1%, S: 0´03%, Mn: 0´5%. Detalle de la microestructura de la figura anterior
mostrando los carburos, de tamaño muy fino y morfologías irregulares,
homogéneamente distribuidos en la matriz martensítica.

Figura.123: Acero inoxidable pulvimetalúrgico hipercarburado de altísima


resistencia al desgaste, elevadísima resistencia a la oxidación y corrosión con
buena pulibilidad (CPM-420V inox, Cromova)(x10000): C: 2´3%, Cr: 14%, V: 9%, Mo:
1%, S: 0´03%, Mn: 0´5%. Detalle de la microestructura de la figura anterior.

134
Figura.124: Acero inoxidable pulvimetalúrgico hipercarburado de altísima
resistencia al desgaste, elevadísima resistencia a la oxidación y corrosión con
buena pulibilidad (CPM-420V inox, Cromova)(x30000): C: 2´3%, Cr: 14%, V: 9%,
Mo: 1%, S: 0´03%, Mn: 0´5%. Detalle de la microestructura de la figura.122.

135
12.- CARBUROS SINTERIZADOS.

Figura.125: Carburo de wolframio sinterizado (widia)(x1000): Co: 6%, WC: 94%.


Posee una dureza que supera los 70 HRC (2200 HV, dureza Vickers). Estas
herramientas de carburos sinterizados, de wolframio y de titanio fundamentalmente,
son rivales de los aceros rápidos y de los superaceros pulvimetalúrgicos; pero tienen la
contrariedad de su bajísima tenacidad. Deben ser fabricados por pulvimetalúrgia
(sinterización), con su forma definitiva ya que no se les puede conformar ni mecanizar.
En la micrografia se observa una superficie de fractura en la que se pueden ver las
partículas de carburo de wolframio sinterizadas con cobalto como cemento y aportador
de tenacidad.

136
Figura.126: Carburo de wolframio sinterizado (widia)(x5000): Co: 6%, WC: 94%.
Detalle de la microestructura de la figura anterior, mostrando la disparidad en cuanto a
tamaños y morfologías de los carburos de wolframio.

Figura.127: Carburo de wolframio sinterizado (widia)(x1000): Co: 6%, WC: 94%. Se


trata del mismo material de la figura.125, pero en superficie pulida. Se observa una
distribución muy homogénea de los carburos de wolframio y de la porosidad de
sinterización.

137
Figura.128: Carburo de wolframio sinterizado (widia)(x5000): Co: 6%, WC: 94%.
Detalle de la microestructura de la figura anterior; en ella se observan cristales
idiomórficos de carburo de wolframio y porosidad con ángulos vivos, fruto del
encuentro entre sí de los cristales de carburo. El tamaño de los cristales de carburo de
wolframio es muy irregular. Cuanto más pequeños son, más duro es el producto
sinterizado, aunque también más frágil.

Figura.129: Carburo de wolframio sinterizado (widia)(x10000): Co: 6%, WC: 94%.


Detalle, a mayores aumentos, de la microestructura de la figura anterior

138
13.- ACEROS INOXIDABLES.

Figura.130: Acero inoxidable martensítico, típico de cuchillería (AISI 420) (x500):


C: 0´3%, Si: 0´79%, S: 0´02%, P: 0´039%, Mn: 0´42%, Cr: 13´8%, Ni: 0´27%. En la
micrografia se observan granos alargados en la dirección de conformación plástica,
con límites de grano marcados por partículas precipitadas que se corresponden con
carburos de cromo. La matriz es totalmente martensítica.

139
Figura.131: Acero inoxidable martensítico, típico de cuchillería (AISI 420) (x2000):
C: 0´3%, Si: 0´79%, S: 0´02%, P: 0´039%, Mn: 0´42%, Cr: 13´8%, Ni: 0´27%. Detalle
de la microestructura de la figura anterior.

Figura.132: Acero inoxidable martensítico, típico de cuchillería (AISI 420) (x5000):


C: 0´3%, Si: 0´79%, S: 0´02%, P: 0´039%, Mn: 0´42%, Cr: 13´8%, Ni: 0´27%. Detalle
de la microestructura de la figura anterior.

140
Figura.133: Acero inoxidable ferrítico, resistente al agua de mar y de fácil
mecanización (AISI 430-F) (x300): C <0´12%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn <
1´25%, Cr: 16%, Mo <0´6%. En la micrografia, obtenida mediante Microscopia Óptica
Convencional, se observan granos ferríticos de tamaño irregular, alargados en la
dirección de conformación plástica. No se observa ningún tipo de precipitado.

Figura.134: Acero inoxidable ferrítico, resistente al agua de mar y de fácil


mecanización (AISI 430-F) (x500): C <0´12%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn <
1´25%, Cr: 16%, Mo <0´6%. Detalles de la micrografia de la figura anterior. Se
observa un ligero picoteado del ataque con agua regia al 50%.

141
Figura.135: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x1000): C
<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. En la micrografia
observamos a este acero en estado de recocido. Se observan, además, granos de
austenita de lados rectos y maclados. No se observan bandas de deformación. Es uno
de los aceros inoxidables más usados en todo tipo de aplicaciones. Es de fácil
conformación y mecanización. Tiene una gran ductilidad y puede ser conformado en
frio por muy diversos procedimientos, y conseguirse las formas y perfiles más
variados, quedando, a conveniencia, con elevadas resistencias o muy alta ductilidad.
Se utiliza mucho para elementos decorativos en arquitectura, restaurantes, bares,
cafeterías, cocinas, clínicas, etc. Tiene también grandes aplicaciones en las industrias
química, textil, etc.

142
Figura.136: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x1000): C
<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. Otra zona de la
misma muestra en la que se observa la microestructura típica de un inoxidable
austenítico: granos de lados rectos y ángulos vivos, y las maclas caracteríticas. Se
observan las picaduras provocadas por el ataque con agua regia.

Figura.137: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x2000): C


<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. Detalle de la
microestructura de la figura anterior.

143
Figura.138: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x1000): C
<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. Se trata del
mismo acero de la figura. 135 pero deformado en frio. En la micrografia se observan
granos de austenita maclados y con abundantes bandas de deformación, así como
picaduras provocadas por el ataque con agua regia.

Figura.139: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x2000): C


<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. Detalle de la
microestructura de la figura anterior.

144
Figura.140: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x3000): C
<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. Detalle de la
microestructura de la figura anterior. Compárense estas estructuras con las de las
figuras 135, 136 y 137.

145
Figura.141: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x200): C
<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. Se trata del
mismo acero de la figura 135 pero, en este caso, es una sección longitudinal de un
tubo soldado (con costura), que se obtuvo de una chapa laminada en frio. La
micrografia ha sido obtenida mediante Microscopia Óptica Convencional, y en ella se
puede observar una estructura muy deformada en la dirección de laminación, con
bandas de deformación muy acusadas en esa dirección y una estructura de granos de
austenita muy maclados.

Figura.142: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x500): C


<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. Detalle de la
microestructura de la figura anterior.

146
Figura.143: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x500): C
<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. Detalle de la
micrografia de la figura anterior, obtenida mediante Microscopia Óptica Convencional
con filtro verde.

147
Figura.144: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x800): C
<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. Micrografia, a
mayores aumentos, del acero de las figuras 141, 142 y 143, donde además de verse
en relieve las marcas de la dirección de la conformación plástica en caliente, de
izquierda a derecha, se observan los granos de austenita muy maclados y las bandas
de deformación evidentes en el interior de algunos granos.

Figura.145: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x800): C


<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. Micrografia
obtenida mediante Microscopía Óptca Convencional con filtro verde en la que se
remarcan aún más las bandas de deformación en el interior de los granos austeníticos
en tono más oscuro.

148
Figura.146: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x1200): C
<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. Detalle de la
microestructura de la figura anterior mostrando, aún más claramente, las maclas y las
bandas de deformación en el interior de los granos de austenita.

149
14.- ACEROS DUAL.

Figura.147: Acero bajo en carbono y alto en manganeso, apto para obtener un


ACERO DE FASE DUAL (x300): C: 0´16%, Si: 0´22%, S: 0´029%, P: 0´034%, Mn:
1´26%, Cr: 0´15%, Ni: 0´09%. Micrografia obtenida por Microscopia Óptica
Convencional con filtro verde, en la que se observa una estructura en bandas de
colonias perlíticas y cristales ferríticos, típica de este acero laminado en caliente y
normalizado.

150
Figura.148: Acero bajo en carbono y alto en manganeso, apto para obtener un
ACERO DE FASE DUAL (x500): C: 0´16%, Si: 0´22%, S: 0´029%, P: 0´034%, Mn:
1´26%, Cr: 0´15%, Ni: 0´09%. Detalle de la microestructura de la figura anterior.

151
Figura.149: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una
estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO (x400): C: 0´16%, Si:
0´22%, S: 0´029%, P: 0´034%, Mn: 1´26%, Cr: 0´15%, Ni: 0´09%. Se trata del mismo
acero de la figura.144, obtenida mediante Microscopia Óptica Convencional con filtro
verde. El tratamiento térmico para conseguir esta microestructura consiste en calentar
ligeramente por encima de la temperatura eutectoide y templar en agua. Durante el
calentamiento sólo pasan a austenita las colonias perlíticas, mientras que la mayor
parte de la ferrita queda inalterada. Durante el temple, y gracias a la presencia de altos
contenidos en manganeso, templan las colonias austenizadas, quedando al final una
estructura DUAL de cristales de ferrita inalterados, en color más claro y, una estructura
martensítica, de cristales más oscuros. La combinación de ambas estructuras hacen
que posea una excelente resistencia mecánica, gran resistencia a la fatiga mecánica y
una elevada capacidad de absorción de energía mecánica. Todo esto les hace muy
aptos para piezas estructurales, de refuerzo y de piel (carrocerías). Están triunfando en
la industria del automóvil, ferrocarriles, etc. Cualidades que van unidas a gran facilidad
del tratamiento térmico, fácil conformado y mecanizado, excelente aptitud ante la
soldadura y, todo ello, a precios muy competitivos.

152
Figura.150: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una
estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO (x600): C: 0´16%, Si:
0´22%, S: 0´029%, P: 0´034%, Mn: 1´26%, Cr: 0´15%, Ni: 0´09%. Detalle, a mayores
aumentos, de la microestructura de la figura anterior.

Figura.151: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una


estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO (x1000): C: 0´16%, Si:
0´22%, S: 0´029%, P: 0´034%, Mn: 1´26%, Cr: 0´15%, Ni: 0´09%. Se trata del mismo
acero de la figura.149, obtenida mediante M.E.B. En la micrografia se observan,
claramente y en tono más oscuro, los cristales de ferrita inalterados; mientras que, en
tono más claro, se resaltan las colonias de martensita.

153
Figura.152: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una
estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO (x2000): C: 0´16%, Si:
0´22%, S: 0´029%, P: 0´034%, Mn: 1´26%, Cr: 0´15%, Ni: 0´09%. Detalle, a mayores
aumentos, de la microestructua de la figura anterior. En ella se observan los cristales
ferríticos y las colonias de martensita.

Figura.153: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una


estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO (x3000): C: 0´16%, Si:
0´22%, S: 0´029%, P: 0´034%, Mn: 1´26%, Cr: 0´15%, Ni: 0´09%. Detalle, a mayores
aumentos, de la microestructua de la figura.151. En ella se observan algunos carburos
de tamaño muy fino en el interior de las colonias de martensita debidos a la mínima
presencia de cromo en este acero (0´15% Cr).

154
Figura.154: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una
estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO (x300): C: 0´23%, Si:
0´22%, S: 0´035%, P: 0´024%, Mn: 0´85%. Micrografia obtenida mediante Microscopía
Óptica Convencional con filtro verde, en la que se observa, en tono más claro, los
cristales de ferrita y, en tono más oscuro, las colonias perlíticas transformadas a
martensita en el tratamiento térmico sufrido, semejante al del acero de la figura.149.

Figura.155: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una


estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO (x500): C: 0´23%, Si:
0´22%, S: 0´035%, P: 0´024%, Mn: 0´85%. Detalle, a mayores aumentos, de la
estructura de la figura anterior.

155
Figura.156: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una
estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO (x2000): C: 0´23%, Si:
0´22%, S: 0´035%, P: 0´024%, Mn: 0´85%. Se trata del mismo acero de la figura. 154,
obtenida mediante Microscopia Electrónica de Barrido. En ella se observan, en tono
algo más oscuro, cristales de contornos muy recortados de ferrita y contorneados por
martensita fuertemente atacada y muy fina. La dureza de este acero antes del
tratamiento térmico de temple era de 14 HRA (unidades Rockwell A); después del
temple, desde 750ºC en agua con sal muera, quedó en 42 HRA.

Figura.157: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una


estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO: C: 0´23%, Si: 0´22%,
S: 0´035%, P: 0´024%, Mn: 0´85%. Detalle de la estructura de la figura 156.

156
Figura.158: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una
estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO en agua con sal
muera desde 750ºC (x300): C: 0´31%, Si: 0´29%, S: 0´038%, P: 0´030%, Mn: 0´84%.
Micrografia obtenida mediante Microscopia Óptica Convencional, en la que se puede
observar, en tono más claro, los cristales de ferrita sin transformar durante el
tratamiento térmico de calentamiento a 750ºC y temple posterior en agua con sal
muera. Alrededor de estos contornos, en tono más oscuro, aparece la martensita
resultado del temple.

Figura.159: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una


estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO en agua con sal
muera desde 750ºC (x600): C: 0´31%, Si: 0´29%, S: 0´038%, P: 0´030%, Mn: 0´84%.
Detalle, a mayores aumentos, de la microestructura de la figura.158.

157
Figura.160: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una
estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO en agua con sal
muera desde 750ºC (x500): C: 0´31%, Si: 0´29%, S: 0´038%, P: 0´030%, Mn: 0´84%.
Micrografia obtenida mediante Microscopia Electrónica de barrido del acero de la
figura.158. En esta micrografia se observan, en tono más oscuro, los cristales de ferrita
inalterados durante el tratamiento de temple y, en tono más claro, la estructura
martensítica que los rodea, obtenida durante el tratamiento. La dureza de este acero,
antes del tratamiento, era de 24 HRA (unidades Rockwell A); mientras que, después
del temple, de 49 HRA.

158
Figura.161: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una
estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO en agua con sal
muera desde 750ºC (x2000): C: 0´31%, Si: 0´29%, S: 0´038%, P: 0´030%, Mn:
0´84%. Detalle, a mayores aumentos, de la microestructura observada en la
figura.160. Se observan, además de los cristales de ferrita y martensita, algunos
carburos de hierro esferoidizados durante el tratamiento que no se disolvieron
totalmente en la austenita formada a 750ºC.

Figura.162: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una


estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO en agua con sal
muera desde 750ºC (x2000): C: 0´31%, Si: 0´29%, S: 0´038%, P: 0´030%, Mn:
0´84%. Otro detalle, a mayores aumentos, de la microestructura de la figura.160.

159
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