Investigación Lean Manufactoring

¿qué es el lean manufactoring?

Lean manufacturing (manufactura enjuta, caracterizada por no tener grasa ni gordura)
Es un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación de tareas que no
agregan valor al proceso, pero si implica costos y presupuestos. Su raíz es la filosofía
“todo puede hacerse mejor” pues esto implica que siempre en el proceso se busque
oportunidades de mejora.
La organización que aplique el lean manufactoring debería ajustar su producción a la
demanda, en el momento y las cantidades en las que sea solicitado, y con un costo
mínimo. Se puede definir el lean manufactoring como la filosofía de producción que
agrupa un conjunto de técnicas que nos facilitan el diseño de un sistema para producir y
suministrar en función de una demanda, con el más mínimo costo, y con calidad
competitiva y alta flexibilidad; de tal forma que esta herramienta permita la organización

 Minimice sus inventarios

 Minimice sus retrasos
 Minimice sus costos totales
 Minimice sus costos totales
 Minimice su consumo energético
 Mejore su calidad
¿quiénes participan de lean manufacturing?
Esta metodología es realizada por medio de equipos de trabajo inclusivos, organizados y
capacitados.
Modelo estratégico y herramienras del lean manufacturing
La búsqueda continua de oportunidades de mejora debe formar parte de una estrategia
organizacional, y como tal, la filosofía Lean Manufacturing contempla herramientas que
pueden aplicarse tanto a procesos específicos en forma de técnicas sencillas, como al
modelo estratégico mediante un sistema de administración ajustado.
Principios de esta filosofía
Mejora del desempeño en los procesos, muchas compañías han fracasado con este
sistema ya que requiere de un compromiso organización y que requiere una adaptación
cultural. Barios expertos atraves de la experiencia implementando ese sistema han
nombrado 3 principios claves para una adecuada ejecución de las actividades lean:

1. Lean Manufacturing es un proyecto de tipo estratégico: De tal manera que debe

estar incluido en el plan estratégico organizacional y relacionado con las prioridades
competitivas de la compañía.
2. La estructura organizacional debe adaptarse a la metodología Lean: De tal
forma que existan procesos más concurrentes y menor "comunicación sobre la
pared", es decir que las estructuras funcionales deben migrar hacia estructuras
colaborativas.
 3. Lean Manufacturing es un compromiso de todos: La implementación de la
estrategia será gradual, pero debe integrar a todos los niveles de la organización. El
mayor cambio en la compañía debe ser de tipo culturar, el mejoramiento debe
convertirse en un hábito de todos.
1 Cero defectos: Hacer las cosas bien a la primera, detectando los problemas
y solucionándolos en el origen.
2 Minimizar el derroche: Excluir las actividades que no aportan valor.
3 Mejora continua: Garantizar la calidad del producto y servicio, intentando
siempre aumentar la productividad y reducir los costes.
4 Procesos “pull”: Solo se fabrica en función de la demanda para evitar la
sobreproducción.
5 Flexibilidad: Ser capaces de producir distintos tipos de productos y en
diferentes cantidades, según los pedidos de los clientes.
6 Colaboración con los proveedores: Llegando a acuerdos de colaboración a
largo plazo en los que se comparten costes, riesgos e información.
7 Cambio en la mentalidad de venta: Al cliente no se le vende un producto o
servicio sino que se le aporta una solución.

BENEFICIOS

1. Contribuye a la mejora de la productividad

Al desechar procesos improductivos, se consiguen grandes mejoras en el rendimiento de

la empresa.

2. Mayor satisfacción para el cliente

El Lean Manufacturing se enfoca en satisfacer las necesidades precisas del cliente,

procurando que la entrega del producto se realice en el momento y lugar requerido por este.

3. Reducción de costos

Al mismo tiempo que se optimizan los procesos de producción, se reducen costos

innecesarios que antes solían estar destinados a actividades que no proveían beneficios a
la empresa.

4. Reducción de inventarios

Bajo este modelo de gestión se busca minimizar los 'despilfarros', reduciendo así, la
sobreproducción y permitiendo ahorros en la administración de inventarios.

Como implementar “Lean manufacturing”

Pasos para implementar esta técnica:

1. Concienciación
En este primer paso es aconsejable entender que es Lean manucfacturing, su
metodóloga, filosofía y los principios clave.
2. Análisis de valor
 Esto nos permite determinar cuánto tiempo es realmente productivo y cuanto es
desperdicio en una operación en particular o es conjunto. En este paso se usa un
diagrama de flujo, que nos ayuda a ver, optimizar e identificar los despilfarros.
3. Diagrama spaguetti
Una herramienta gráfica que debe emplearse junto con el análisis
del valor, es el Diagrama Spaghetti. Con ella representaremos
gráficamente, el flujo existente en la actualidad en la planta, antes de
realizar ningún cambio en la distribución. Nos mostrará el caos existente
en cuanto a movimientos se refiere.
4. Cuantificar

Orígenes

la manufactura esbelta surgió en la compañía Toyota como una forma de producir, con lo
cual se buscaba tener una menor cantidad de desperdicio y una competitividad igual a las
compañías automotrices. Con el tiempo, este sistema logra superar la productividad de
dichas compañías, convirtiéndose ahora en el modelo a seguir.

Las primeras técnicas para la optimización de la producción surgieron a principios de siglo

XX de la mano de F.W. Taylor y Henry Ford. Taylor estableció las bases de la organización
científica del trabajo y posteriormente Henry Ford introdujo las primeras cadenas de
fabricación de automóviles en masa. Estas técnicas perseguían una nueva forma de
organización, que poco a poco se fue desarrollando en el resto del mundo.

A finales del siglo XIX surgió el primer pensamiento Lean Manufacturing en Japón por parte
de Sakichi Toyoda, el fundador del Grupo Toyota.

4M (M’s)

Variables que en sistema de producción manipula para producir valor para los clientes. En
un sistema Lean, las 4M se refiere a:

 Materiales: no debe tener defectos, ni faltar ninguno.

 Maquina: deben funcionar correctamente con el fin de evitar fallas, o bien la
generación de productos defectuosos.
 Men (personas): deben tener la capacitación adecuada, habilidades
necesarias y buenos hábitos de trabajo.
 Métodos: debe existir un proceso estandarizado de producción y
mantenimiento.

5S (S’s)

Se refiere a 5 palabras en japonés que describen una metodología útil en un lugar de

trabajo, conducen a tener una mayor eficiencia en el trabajo, basándose en un control visual
y la producción Lean. Estos 5 terminos son:

 Seiri (clasificación): separar los artículos necesarios de los innecesarios.

  Seiton (organizar): asignar un lugar para cada objeto.
 Seiso (limpieza): dar mantenimiento alas objetos.
 Seiketsu (estandarizar): sistematizar los procesos y los métodos de trabajo.
 Shitsuke (disciplinar): repetir con regularidad las 4S

Desperdicios

Lean Manufacturing identifica 7 tipo de desperdicios, aunque actualmente de habla de

8(Dennis, 2002)

1. Sobreproducción
 Producto que no se vendió.
 Producto que se será vendido a un precio más bajo
 Producto realizado antes de ser requerido.
2. Inventario
 Producto terminado y almacenado.
 Producto almacenado entre fases del proceso.
3. Movimiento de materiales o transporte
 Movimiento de materia primas en el proceso de producción.
4. Productos defectuosos o retrabajos.
5. Movimientos
 Proceso innecesario entre pasos del proceso.
6. Proceso
 Realización de pasos y movimientos innecesarios para la obtención de un
Producto requerido por el cliente.
7. Espera
 Periodo de producción nula.
8. Información
 Falta o exceso de información; también se refiere al mal uso que se haga de
ella.

Resultados

Según las empresas estudiadas, los principales resultados obtenidos a partir de la

implantación metodologías y técnicas Lean manufacturing son: mejoras en eficiencia
productiva, disminución de la complejidad de procesos, reducción de costes de fabricación
y reducción de tiempos de preparación. Así mismo, los aspectos en los que se han obtenido
resultados menos favorables han sido disminución de la complejidad del producto y en la
mejora de la previsión de la demanda. Cabe destacar que, según el 68,96% de los
encuestados, uno de los efectos de la aplicación de Lean ha sido la mejora de la motivación
del personal. Este resultado es coincidente con lo observado en otros estudios
(Sriparavastu y Gupta, 1997).

En un corto plazo la aplicación de Lean deberá generar una disminución drástica del 50%
de desperdicios. Por lo tanto, el ciclo de fabricación también pasaría a la mitad, y el producto
que antes estaba quince días en fábrica, ahora estará solo siete. Esto implica reducir el
stock en proceso en el mismo porcentaje, además de hacerlo con el stock de producto
terminado, ya que ahora se puede entregar más rápido.
En nuestro caso, tendremos que cumplir con la demanda mensual que el cliente exige. Por
tanto las ganancias que obtendremos, estarán encaminadas a dos puntos. El primero es el
ahorro de espacio y la ergonomía de los puestos de trabajos y el segundo será, que el
tiempo de montaje por avión se verá reducido, circunstancia debida al menor número de
recursos, en este caso, operarios que serán necesarios. Es decir, el montaje global en
cuanto al calendario, seguirá siendo del mismo tiempo, pero las horas imputadas al
producto disminuirán debido al recorte en el número de operarios. Cumpliendo siempre con
la demanda mensual del cliente.

Empresas que aplicaron Lean manufacturing con éxito

1) Como principal ejemplo esta la empresa Toyota; gracias a Sakichi Toyoda, el

fundador del Grupo Toyota se creó el primer pensamiento Lean manufacturing.
Gracias a esta filosofía Toyota ha llegado hacer una de las tres mejores
empresas de automoción del mundo
2) En el segundo ejemplo más exitoso tenemos a Ford; Su fundador Henry Ford ya
tuvo las primeras ideas sobre los “desperdicios o mudas” en la década de 1910.
En su libro Mi Vida y el Trabajo, ya escribió de un granjero que lleva el agua
hasta una escalera en vez de montar las tuberías de agua como "movimiento de
los residuos". Considero el “movimiento” como un desperdicio (posteriormente
se confirmó que el “movimiento” esté considerado con una muda dentro de la
rueda de los 7 desperdicios). Mostró que el gasto en mejoras es una inversión.

También tenemos a otras grandes empresas exitosas como John Deere, Intel, Nike,
y muchas mas que han logrado grandes éxitos

No solo son empresa a nivel internacional la que le apuestan al mejoramiento con

Lean manufacturing, también en Colombia hay empresas que se apuntan a la
filosofía de esta técnica:

 Sofasa, que se inclinan con el mejoramiento de Kaizen.

 Bimbo, también fue una de nuestras empresas que se apuntó en la línea de
bolleria, ya habían elevados niveles de desperdicio en la línea de producción
y alta competitividad en el mercado, el único camino para obtener una
ganancia y eliminar desperdicios de sus procesos fue llevado a cabo esta
técnica.
 La industria textil colombiana también apuesta por Lean Manufacturing, esta
iniciativa pretende encaminar a las empresas y talleres de manufacturas
hacia prácticas laborales más eficientes, identificando los procesos que no
aportan valor y simplificando las cadenas productivas. Los procesos de esta
nueva iniciativa ya han sido acatados en el país por marcas como Arturo
Calle, Studio F, Creytex, Fájate, Marketing Personal y Ragged por nombrar
algunas.
 Conclusión

Un buen liderazgo impulsa la creación o mejora de habilidades en los grupos de trabajo,

permitiendo que la implementación se enriquezca con las herramientas disponibles, se
generen ideas innovadoras y se integren nuevas tecnologías al proceso. Las herramientas
de Lean manufacturing son aplicables a cualquier empresa, mejoran el proceso
administrativo y productivo en general, aumentan la calidad. En las empresas que realiza
Lean se vieron mejoras significativas.