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Costos Por Procesos Primer Powerpoint

Este sistema de costos se aplica a las industrias más desarrolladas tecnológicamente y que hacen un uso más
intensivo de capital que de trabajo manual. Son industrias que tienden a la automatización en el proceso
productivo. Por ejemplo: industria automotriz, refinación de petróleo, petro-química, industrias del cemento,
aluminio, cobre, vino, azúcar, textil, plásticos, celulosa, etc.

CARACTERÍSTICAS

1. La producción es para stock, casi nunca por pedido.

2. En el corto plazo, resulta casi imposible introducirle modificaciones al proceso.

3. No se puede individualizar cada producto ni a sus elementos.

4. El costo unitario es un costo promedio, entre períodos relativamente rígidos (generalmente inicio y final
del mes).

5. La cadena de producción no se interrumpe y pueden ser varios los procesos hasta que el producto es
terminado. Al concluir el período de costos suelen quedar productos sin acabar.

6. El control, dado el tipo de producción en masa, resulta más económico que en el caso del sistema de
costos por órdenes específicas, aunque menos exacto, fundamentalmente por el costo de la producción
en proceso y el cálculo del grado de avance de la misma.

TERMINOLOGÍA BÁSICA

• Proceso: denominado también departamento, centro de costos u operación.

• Costos incurridos: la sumatoria de costos incurridos en MP - MOD y CIP aplicados a la producción


procesada en el departamento, centro de costos o centro de operaciones.

• Producción terminada en cada proceso: son las unidades físicas de producción, que en buen estado,
concluyen en cada proceso, pudiendo constituir semiproducto que continuará como MP de las
operaciones sucesivas

• PT = IIPP + Producción Procesada – IFPP – P. Ex.

• Producción procesada: es el factor medular del sistema de costos por procesos, pues interesa lo que
realmente se ha estado transformando en el período de costeo, es decir la cantidad específica a la cual
se incorporan costos.

• Producción en Proceso (PP) = PT – IIPP + IFPP + P.Ex.

• Producción procesada propiamente dicha: es la producción procesada, excluidas las Pérdidas


Extraordinarias

• Producción procesada computable en unidades físicas = PT + IFPP - IIPP + PEx pura absoluta

• Perdida Extraordinaria pura absoluta= PEx


(1 - % de PN)

• Costos unitarios = Costos totales incurridos por cada elemento de costo


PP Computable en unidades físicas por cada elemento de costo

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Costear cada proceso significa determinar la producción procesada computable en unidades físicas, los
desembolsos, apropiaciones, devengamientos de cada departamento u operación. Si al monto determinado se
lo divide por la producción procesada computable, tendremos el costo unitario promedio del período
(generalmente un mes).

Para valuar lo procesado en el periodo deben tomarse en cuenta la producción en proceso inicial y final,
considerando en cada una de ellas el grado de avance o porcentaje de terminación de los mismos.

CLASIFICACION DE LAS EMPRESAS QUE UTILIZAN COSTOS POR PROCESOS

Empresas que fabrican un solo producto: Este producto puede fabricarse o elaborarse en uno o varios procesos
productivos que asumen las siguientes particularidades:

1- Las materias primas se ponen en elaboración en el proceso inicial. En el primer proceso y los posteriores solo
se añade MO y CIP, es decir costos de conversión

2- Las materias primas se colocan en elaboración no solo en el proceso inicial, sino también en algunos de los
procesos siguientes.

Las materias primas que se adicionan pueden aumentar el número de unidades que se están produciendo, o
solamente incrementar el costo unitario, pero no el número de unidades. .

3- No hay inventarios de producción en proceso, en ninguno de los departamentos o procesos, al final del
período de costos.

Esto ocurre en la mayoría de los casos en que el proceso es sencillo y el producto es perecedero. Por ejemplo:
fábricas de conservas, de helados, panaderías.

4- Hay un inventario de producción en proceso, por lo menos en uno de los departamentos, al final del período
de la contabilidad de costos.

Empresas que fabrican más de un producto:

1- Los productos son fabricados, en forma separada, en diferentes departamentos, que no tienen relación entre
sí. Se asimila al supuesto que un número de empresas procese o fabrique un único producto, cada una.

2- Los artículos son producidos, en forma separada, pero el segundo producto utiliza alguna parte del primero
en sus operaciones fabriles

3- Se fabrican varios artículos.

En el curso del proceso de fabricación, el trabajo hecho en un departamento es transferido a varios


departamentos, después de los cual resulta una producción adicional en varios productos. En esencia se trata
del problema de asignar costos entre varios coproductos.

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METODOLOGÍA DE DETERMINACIÓN DE COSTOS POR PROCESOS
La podemos resumir en 5 pasos:

1) Cuadro de movimiento de unidades: Pretende mostrar por un lado las unidades que cada proceso recibe y
justificar el destino que se les ha dado.

Detalle Proceso A

Del Inv. Inicial de Prod. En Proceso

Puestas en elab.

Recib. Depto. Ant.

Aum.nº Unids.

UDS. A JUSTIFICAR

Term. Y Trans.

Pérd. Normales

Inv. Final. De Prod. En Proc.

UDS. JUSTIFICADAS

2) Determinación del grado de terminación de la producción en proceso, al final del período, en cada
departamento:

La oficina de costos conjuntamente con la oficina técnica de la Empresa (constituida por ingenieros, técnicos y
capataces) deben proceder a determinar el grado de avance o porcentaje de terminación que tiene la
producción en proceso, al final del período, en cada departamento. Debe realizarse, dicha estimación, por cada
elemento de costo.

En la gran mayoría de los casos, la materia prima tiene un 100 % de terminación, pues ella se agrega al proceso
productivo a fin de ser transformada en producto.Obvio que, No se puede iniciar proceso de transformación
alguno si no hay MP.

3) Cálculo de la producción equivalente:


La producción equivalente significa expresar en términos de productos acabados la producción que está en
proceso, a la que adicionamos las unidades terminadas. En forma genérica podemos afirmar que el costo
unitario es igual al costo total dividido el número de productos fabricados o elaborados. Esto es cierto solamente
en . el caso en que al finalizar el período de costos no haya unidades en proceso. Si ello no ocurre, debemos
calcular la producción equivalente para determinar el costo unitario.

Ejemplo: CT = $1000 PT = 50 un y quedan 50 un. con un grado de terminación del 60%.

3
50 un x 60% = 30 un. Equivalentes

Cun. = CT = $1000 = $12,5


Prod. Equivalente 50 + 30

El cálculo de la producción equivalente, lo podemos generalizar así: Pe = PT + (EFPP x % avance) – (EIPP x %


avance)

4) Determinación de los insumos y costos totales por cada elemento del costo:

- Materia Prima = Consumo de cada una a su costo unitario.

- Mano de Obra Directa = El tiempo trabajado devengado por cada categoría de personal a su respectivo
jornal unitario mas Cargas Sociales.

- CIP = Se aplican en función de la cuota predeterminada y la base real elegida.

5) Estado de costos: Será el resumen en donde se condensará la información que vamos obteniendo a través de
cada uno de los pasos antes descriptos. Este estado contable, de uso interno para la empresa, pues no existe
disposición legal alguna que obliga a su publicación, puede tener distintas formas según lo disponga, de acuerdo
a sus necesidades, el departamento c que lo confecciona o la Gerencia de la Empresa.

A continuación sugerimos un modelo de Estado de Costos:

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PÉRDIDAS DE UNIDADES

En los procesos industriales es común que se produzcan pérdidas de unidades en curso de fabricación.
Si el estropeo o la pérdida puede ser previsto y se encuentra dentro de porcentajes admisibles de
tolerancia, de acuerdo a especificaciones técnicas del proceso, reciben el nombre de pérdidas
normales. Si el número de unidades supera dicho porcentaje, el excedente será tratado como pérdidas
extraordinarias. Tratamiento de las pérdidas

Pérdidas Extraordinarias Las unidades que se estropean o pierden, en forma extraordinaria, debe
considerarse como un costo del periodo (y no de la producción) a incluir en el Estado de Resultados
Como resulta, en muchos casos, es extremadamente difícil o imposible conocer en qué grado de
terminación ha ocurrido la pérdida de carácter extraordinario. Por ello se adopta que las mismas han
sido terminadas, de tal manera que su costo se calcula asignando el valor que tienen las unidades
terminadas, no afectando el Estado de Costos.

Pérdidas Normales Como regla general diremos que el costo de las pérdidas normales deberá ser
soportado por las unidades que, en buenas condiciones, continuarán el proceso productivo. Las
unidades perdidas no afectan los costos totales de fabricación o elaboración, pero sí aumentan los
costos unitarios, como consecuencia de que el costo de los insumos consumidos, devengados o
aplicados en las unidades perdidas, en forma normal, debe ser absorbido por las unidades que
proseguirán la cadena de producción.

El cálculo del costo de las unidades perdidas comprende dos aspectos.

1- El costo de los insumos (consumidos. devengados o aplicados) incurridos en el proceso o


departamento en el cual ocurre la pérdida o el daño: El costo total incurrido es el mismo, pero sí se
incrementa el Costo unitario calculado en función de la “producción equivalente” (que no incluye
pérdidas normales).

2- El costo de los insumos (consumidos, devengados o aplicados) incurridos en procesos o


departamentos anteriores al cual ocurre la pérdida:

En este caso el cálculo puede efectuarse de dos formas distintas, pero con idéntico resultado:

a) El costo total acumulado, del departamento donde ocurre la pérdida, se divide por el número
de unidades que en buenas condiciones continuarán el proceso, obteniendo el “costo unitario
rectificado” para los departamentos anteriores. Si de este costo unitario restamos el costo
unitario que tenían cuando fueron transferidas, obtendremos el costo unitario de las unidades
perdidas.

b) Otra forma es calcular el costo unitario de las unidades perdidas, llamado costo adicional de
unidades perdidas, mediante la siguiente fórmula:

Nº de unidades perdidas (normales) X Cu para los Dptos anteriores


Nº de unidades que continuarán el proceso

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Ejemplo: Unidades recibidas del dpto. anterior = 10000 u.

Pérdidas Normales = 500 u.

Costo unit. Del dpto anterior = $80

CAUP = 500 un. X $80 = $4,21


9500 un.

En algunas industrias, además de las materias primas que se colocan en producción al inicio del
proceso, suele ocurrir que se agregan otras materias primas o materiales en procesos posteriores al
primero. De esta situación puede derivar que:

No se aumente el número de unidades en producción


En este caso los materiales adicionales sólo pueden cambiar la naturaleza o el carácter del producto
que se está fabricando, pero no aumenta el número de unidades que se producen.

Sí se aumenta el número de unidades en producción


Las materias primas o materiales que se adicionan pueden provocar un incremento en el número de
unidades en producción. En muchos casos relativos a esta situación, el costo unitario se reduce como
consecuencia del aumento en el número de unidades y los costos unitarios de los departamentos
anteriores tienen que ser ajustados.

Ejemplo: El dpto. “B” recibe del “A” 100.000 un. a un costo total de $500.000. En dicho dpto. se
agregan materiales que aumentan un 10 % el número de unidades:

Costo unit. Ajustado = $500.000 = $4.55


100.000 + 10.000

Tratamiento del costo de las unidades perdidas sobre los costos de los materiales que se agregan
Cuando se adicionan materias primas o materiales en departamentos posteriores al primero y se
incrementa el número de unidades se procede así: Primero se ajusta el costo unitario de los
departamentos anteriores. Luego este Cu ajustado se utiliza para determinar el costo adicional de las
unidades perdidas.

Tratamiento de los inventarios de Producción en Proceso


Es importante considerar el tratamiento del inventario Inicial de la producción en proceso (IIPP) debido
a que afecta el costo unitario que se determine en el proceso o departamento correspondiente. Hay
que reconocer dos características del IIPP:

1) Debe mostrarse en forma analítica, es decir cada elemento de costo por el respectivo porcentaje de
avance.

2) a) En el primer departamento, el importe del IIPP representa el costo total de dicho inventario.

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b) En los departamentos posteriores al primero, el IIPP debe incluir también el costo de los insumos
consumidos, devengados y aplicados sobre dicho II, en los departamentos precedentes.

VALUACIÓN

Sistemas de Valuación

Existen diferentes métodos o sistemas de valuación. Los más conocidos son:

1- Promedio: Supone considerar al IIPP como si comenzara y terminara durante el período de costos.
Se suman, por elementos, los costos del IIPP y los costos departamentales incurridos en el período y se
lo divide por la producción equivalente (que contiene las unidades en proceso al comienzo del período
y las puestas en elaboración durante el mismo), obteniendo así el costo unitario promedio. Este
sistema es el más aconsejado por su simplicidad pero se lo critica por el hecho de perderse el
seguimiento individual de las materias primas.

2- PEPS : Este sistema supone que los costos incurridos por MP, MOD y CIP tienen que aplicarse
PRIMERO a terminar el inventario de la producción en proceso al comienzo del período y LUEGO a la
nueva producción. Si este principio es seguido, va a ocurrir que el IFPP quedará valuado a los costos
unitarios de la última o la nueva producción. Para aplicar este sistema es necesario tener en cuenta:

• El lote de producción representado por el IIPP se mantiene por separado a través de las
operaciones de producción.

• Cuando hay unidades perdidas en cualquier departamento posterior al primero, no es posible


identificarlas y saber si pertenecen al II o no, es por ello que los costos deben ser promediados
antes de calcular el costo adicional de unidades perdidas.

3- UEPS : Lo mismo que en P.E.P.S. los costos del IIPP deben separarse por cada elemento de costo.

Si este principio es seguido ocurrirá que el IFPP quedará valuado a los costos unitarios más antiguos.
Podemos afirmar entonces que los costos del II van quedando intactos y la producción terminada y en
proceso se valúa a los últimos costos.

4 – Costo Estándar: Este sistema de valuación consiste en determinar cuál sería el costo unitario que
debería computarse y una vez determinado, proceder a valuar la producción terminada y la que quedó
en proceso.

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SISTEMA DE COSTOS POR PROCESOS Segundo Powerpoint
El Sistema de Costos por Procesos es un sistema que acumula los costos de producción en pasos productivos
continuos y/o en serie, es decir, es utilizado cuando se fabrican productos similares, en grandes cantidades, a
través de una serie de etapas de producción; en los mismos los costos se acumulan durante un lapso de tiempo
y son traspasados de un proceso a otro, junto con las unidades físicas del producto, de manera que el costo total
de producción se encuentra al finalizar el proceso productivo, por efecto acumulativo secuencial .

ANÁLISIS DEL SISTEMAS DE COSTOS POR PROCESOS


Como es el sistema utilizado cuando se fabrican productos similares, en grandes cantidades, y en forma
continua, y dada la homogeneidad del producto, el costo de elaborar cierta unidad será idéntico al elaborar la
sucesiva, durante el mismo período de tiempo, lo cual haría ilógico acumular los costos para cada unidad de
producto; es más significativo y práctico calcular el costo promedio del producto durante un período de tiempo
específico de forma total y/o en cada una de las fases del proceso productivo.

DIFERENCIAS ENTRE LOS SISTEMAS DE COSTOS POR ORDENES Y LOS SISTEMAS DE COSTOS POR PROCESO

POR ÓRDENES: POR PROCESO:


•Objeto de costos: órdenes •Objeto de costos: procesos
•Producción concreta y •Producción uniforme.
variada. •Producción masiva
•Producción por lotes. continua.
•Control analítico. •Control global.
•Producción flexible. •Producción rígida.
•Costos específicos. •Costos promedios.
•Costos unitarios •Costos unitarios
cambiantes, calculados al uniformes, calculados al
finalizar la orden. finalizar el período

Acumulación de costos

Centro de Costos Centro de Costos No. 5


Centro de Costos No. 2 Centro de Costos No. 3 Centro de Costos No. 4
No. 1 (último)

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Materia Prima Costo del Centro No. 1 Costo del Centro No. 2 Costo del Centro No. 3 Costo del Centro No. 4
Directa

+ Mano de Obra + Mano de Obra + Mano de Obra + Mano de Obra + Mano de Obra Directa
Directa Directa Directa Directa

+ Cargos + Cargos Indirectos + Cargos Indirectos + Cargos Indirectos + Cargos Indirectos


Indirectos

= Costo del = Costo Acumulado del = Costo Acumulado del = Costo Acumulado del = Costo Acumulado del
Centro Centro Centro Centro Centro

= Costo de Producción

Características

 Los costos unitarios se determinan por dpto. o centros para cada período

 Las unidades terminadas y sus correspondientes costos se transfieren al siguiente Depto. o a Inventario
de Productos Terminados

 Los costos totales y costos unitarios para cada dpto. se agregan, analizan y calculan mediante los
informes de costo de producción, siempre por dpto.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL SISTEMA COSTO POR PROCESO

VENTAJAS.-

 Manejo de costos unitarios promedios

 Manejo de la producción equivalente

 Procedimiento administrativo menos costoso

 Determinación del costo unitario por centro de costo considerando producto terminado

DESVENTAJAS.-

 Al final del periodo queda una producción (materia prima) pendiente de terminar a la cual se le tiene
que agregar el costo de conversión (mano de obra directa y cargos indirectos). Este inventario final debe
contener un grado de avance que equivale a las unidades terminadas

 La producción equivalente sólo se refiere al costo de la transformación (ocurre de acuerdo a los


procesos de fabricación).

TERMINOLOGÍA BÁSICA

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 Proceso: denominado también departamento, centro de costos u operación.

 Costos incurridos: la sumatoria de costos incurridos en MP - MOD y CIP aplicados a la producción


procesada en el departamento, centro de costos o centro de operaciones.

 Producción terminada en cada proceso: son las unidades físicas de producción, que en buen estado,
concluyen en cada proceso, pudiendo constituir semiproducto que continuará como MP de las
operaciones sucesivas

 PT = IIPP + Producción Procesada – IFPP – P. Ex.

 Producción procesada: es el factor medular del sistema de costos por procesos, pues interesa lo que
realmente se ha estado transformando en el período de costeo, es decir la cantidad específica a la cual
se incorporan costos.

 Producción en Proceso (PP) = PT – IIPP + IFPP + P.Ex.

 Producción procesada propiamente dicha: es la producción procesada, excluidas las Pérdidas


Extraordinarias

 Producción procesada computable en unidades físicas = PT + IFPP - IIPP + PEx pura absoluta

 Perdida Extraordinaria pura absoluta= PEx


(1 - % de PN)

 Costos unitarios = Costos totales incurridos por cada elemento de costo


PP Computable en unidades físicas por cada elemento de costo

METODOLOGÍA DE DETERMINACIÓN DE COSTOS

La podemos resumir en 5 pasos:


1) Cuadro de movimiento de unidades: Pretende mostrar por un lado las unidades que cada proceso recibe y
justificar el destino que se les ha dado.

Detalle Proceso A

Del Inv. Inicial de Prod. En Proceso

Puestas en elab.

Recib. Depto. Ant.

Aum.nº Unids.

UDS. A JUSTIFICAR

Term. Y Trans.

Pérd. Normales

Inv. Final. De Prod. En Proc.

UDS. JUSTIFICADAS

2) Determinación del grado de terminación de la producción en proceso, al final del período, en cada
departamento:

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La oficina de costos, conjuntamente con la oficina técnica de la Empresa (constituida por ingenieros, técnicos y
capataces) deben proceder a determinar el grado de avance o porcentaje de terminación que tiene la
producción en proceso, al final del período, en cada departamento. Debe realizarse, dicha estimación, por cada
elemento de costo.

En la gran mayoría de los casos, la materia prima tiene un 100 % de terminación, pues ella se agrega al proceso
productivo a fin de ser transformada en producto. Obvio que, No se puede iniciar proceso de transformación
alguno si no hay MP.

3) Cálculo de la producción equivalente: La producción equivalente significa expresar en términos de productos


acabados la producción que está en proceso, a la que adicionamos las unidades terminadas. En forma genérica
podemos afirmar que el costo unitario es igual al costo total dividido el número de productos fabricados o
elaborados. Esto es cierto solamente en . el caso en que al finalizar el período de costos no haya unidades en
proceso. Si ello no ocurre, debemos calcular la producción equivalente para determinar el costo unitario.

Ejemplo: CT = $1000 PT = 50 un y quedan 50 un. con un grado de terminación del 60%.

50 un x 60% = 30 un. Equivalentes

Cun. = CT = $1000 = $12,5


Prod. Equivalente 50 + 30

El cálculo de la producción equivalente, lo podemos generalizar así: Pe = PT + (EFPP x % avance) – (EIPP x %


avance)

Cuadro de Producción Equivalente

CONCEPTO TyT EFPP Perd. TOTAL


Ext.

MP

MOD

CIP

4) Determinación de los insumos y costos totales por cada elemento del costo:

- Materia Prima = Consumo de cada una a su costo unitario.

- Mano de Obra Directa = El tiempo trabajado devengado por cada categoría de personal a su respectivo
jornal unitario mas Cargas Sociales.

- CIP = Se aplican en función de la cuota predeterminada y la base real elegida.

5) Estado de costos: Será el resumen en donde se condensará la información que vamos obteniendo a través de
cada uno de los pasos antes descriptos. Este estado contable, de uso interno para la empresa, pues no existe
disposición legal alguna que obliga a su publicación, puede tener distintas formas según lo disponga, de acuerdo
a sus necesidades, el departamento c que lo confecciona o la Gerencia de la Empresa.

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A continuación sugerimos un modelo de Estado de Costos

UNIDADES PERDIDAS El cálculo del costo de las unidades perdidas comprende dos aspectos.

1- El costo de los insumos (consumidos. devengados o aplicados) incurridos en el proceso o departamento en el


cual ocurre la pérdida o el daño.

2- El costo de los insumos (consumidos, devengados o aplicados) incurridos en procesos o departamentos


anteriores al cual ocurre la pérdida:

En este caso el cálculo puede efectuarse de dos formas distintas, pero con idéntico resultado:

a) El costo total acumulado, del departamento donde ocurre la pérdida, se divide por el número de
unidades que en buenas condiciones continuarán el proceso, obteniendo el “costo unitario rectificado” .

b) Otra forma es calcular el costo unitario de las unidades perdidas, llamado costo adicional de unidades
perdidas, mediante la siguiente fórmula:

Nº de unidades perdidas (normales) X Cu para los Dptos anteriores


Nº de unidades que continuarán el proceso

Ejemplo: Unidades recibidas del dpto. anterior = 10000 u.

Pérdidas Normales = 500 u.

Costo unit. Del dpto. anterior = $80

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CAUP = 500 un. X $80 = $4,21
9500 un.

CASOS DE COSTOS POR PROCESOS

En algunas industrias, además de las materias primas que se colocan en producción al inicio del proceso, suele
ocurrir que se agregan otras materias primas o materiales en procesos posteriores al primero. De esta situación
puede derivar que:

No se aumente el número de unidades en producción

En este caso los materiales adicionales sólo pueden cambiar la naturaleza o el carácter del producto que se está
fabricando, pero no aumenta el número de unidades que se producen.

Sí se aumenta el número de unidades en producción

Las materias primas o materiales que se adicionan pueden provocar un incremento en el número de unidades
en producción. En muchos casos relativos a esta situación, el costo unitario se reduce como consecuencia del
aumento en el número de unidades y los costos unitarios de los departamentos anteriores tienen que ser
ajustados.

Ejemplo: El dpto. “B” recibe del “A” 100.000 un. a un costo total de $500.000. En dicho dpto. se agregan
materiales que aumentan un 10 % el número de unidades:

Costo unit. Ajustado = $500.000 = $4.55


100.000 + 10.000

PROCESOS
Tratamiento del costo de las unidades perdidas sobre los costos de los materiales que se agregan

Cuando se adicionan materias primas o materiales en departamentos posteriores al primero y se incrementa el


número de unidades se procede así: Primero se ajusta el costo unitario de los departamentos anteriores. Luego
este Cu ajustado se utiliza para determinar el costo adicional de las unidades perdidas.

Tratamiento de los inventarios de Producción en Proceso

Es importante considerar el tratamiento del inventario Inicial de la producción en proceso (IIPP) debido a que
afecta el costo unitario que se determine en el proceso o departamento correspondiente. Hay que reconocer
dos características del IIPP:

1) Debe mostrarse en forma analítica, es decir cada elemento de costo por el respectivo porcentaje de avance.

2) a) En el primer departamento, el importe del IIPP representa el costo total de dicho inventario.

b) En los departamentos posteriores al primero, el IIPP debe incluir también el costo de los insumos
consumidos, devengados y aplicados sobre dicho II, en los departamentos precedentes.

COSTOS CONJUNTOS

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En muchas industrias, existe un solo proceso productivo que generan varios productos en forma simultánea;
los productos resultantes reciben el nombre de productos conjuntos o también estos se pueden dividir en
productos principales y subproductos.

Los costos conjuntos son indivisibles; no específicamente identificables con alguno de los productos
que se produce en forma simultánea

3
1 2 Diferentes Productos
Bodega

Tratamiento Comun
4

En este ejemplo en los departamentos 1 y 2 se incurre en costos conjuntos, posteriormente se obtienen dos
productos a los cuales se les aplican costos separables en los departamentos 3 y 4, una vez terminados ambos
productos son enviados al Almacén o Bodega.

COSTOS COMUNES son aquellos en que se incurre para elaborar productos de modo simultáneo, pero c/u de los
costos podría producirse por separado. es decir son divisibles y pueden asociarse con los productos elaborados
no así los costos conjuntos. ejemplo: madera aserrada para una fábrica de muebles.

PRODUCTOS CONEXOS O CONJUNTOS Cuando de una misma materia prima o de un mismo proceso de
producción se obtienen dos o más productos diferentes en forma simultánea.

Resultan los llamados productos conjuntos o productos conexos.

CLASIFICACION

Coproductos

 Cuando uno o más de esos productos conjuntos, son de igual importancia, ya sea por las necesidades
que cubren o por su valor comercial en relación con la producción total, recibe el nombre de
COPRODUCTOS.

 CARACTERÍSTICAS:

 Utilizan insumos compartidos.


 Tienen una fase en el proceso de producción en que se
 separan en productos identificables, ya sea para la venta o
 para someterse a procesos adicionales.
 Son el objeto fundamental de las operaciones de
 fabricación.
 Todos se consideran de igual importancia, se consideran
 productos principales.

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SUBPRODUCTOS
Son productos conjuntos que se consideran de importancia secundaria en relación con los productos principales
( Coproductos).

Los subproductos varían en importancia según las diversas empresas.

CARACTERÍSTICAS:

• Son el resultado accidental que se da en el proceso de manufactura de productos principales.

• Su valor de venta es de menor importancia en comparación con el valor de venta de los productos
principales.

• La participación que tienen en la producción total es reducida.

Métodos de asignación de los costos conjuntos a los coproductos

 Usando unidades producidas (volumen de producción):

Los costos conjuntos se asignan a cada coproducto en proporción a la participación

que cada uno de ellos tengan en la producción total.

 Usando el precio de venta del mercado en el punto de separación o valor realizable:

• Se determina el valor total de ventas para todos los coproductos en el punto de separación.

• Se divide el total de los costos conjuntos entre el valor total de ventas dando un factor del costo total por
cada pesos de ventas.

• El factor se multiplica por el valor de venta de cada coproducto.

 Usando el método del valor neto realizable o valor después del punto de separación.

• Cuando los coproductos necesitan un proceso adicional se utiliza este método para su asignación.

• Se determina un factor que consisten en dividir el total hipotético de mercado de cada producto entre el valor
total hipotético de mercado de todos los productos.

• Este factor se multiplica por los costos conjuntos.

• El valor hipotético del mercado de cada producto es igual a las unidades producidas de cada producto por el
valor de mercado final de cada producto menos los costos adicionales menos los costos de distribución y
mercadeo.

 Analizaremos los tres métodos :

1) Método de las unidades producidas :

 Tiene su base en el volumen de producción.

 Por lo tanto, la cantidad de producción es la base para asignar los costos conjuntos.

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 El volumen de producción para todos los productos conjuntos debe establecerse en la misma base o unidad de
medida.

Asignación del costo Conjunto a cada Producto = Produccion x Producto x Costo Conjunto
Total de Productos Conjuntos

 El supuesto básico es que a todos los productos generados a través de un proceso común debe cargárseles una
parte proporcional del costo conjunto total con base a la cantidad de unidades producidas.

• Ventajas :

 Simplicidad

• Desventajas :

 No es exacto

 No se considera la capacidad del producto para generar ingresos. Ej. Bistec y Carne molida.

2) Valores de Mercado en el Punto de Separación:

• La base de este método es que se supone que existe una relación directa entre el COSTO Y EL PRECIO DE
VENTA.

• Por lo tanto, el supuesto es que la determinación del precio de venta esta determinado por su costo de
fabricación.

• Entonces, los costos de los productos conjuntos deben asignarse con base a el valor de mercado de los
productos individuales.

• Método mas común.

• Cuando se conoce el valor de mercado en el punto de separación , el costo conjunto total se asigna
entre los productos . Su Fórmula:

Asignación del costo Conjunto a cada Producto = Valor Total de Mercado de cada Producto x Costo Conjunto
Valor total de mercado de todos los Productos

Donde

Valor total de mercado de c/producto = Unidad. Producidas de c/producto X Valor Unit de Mercado de c/prod

Valor Total de mercado de todos los productos= Suma de los valores de mercado de todos los Products Individuales

3) Método del VALOR NETO REALIZABLE :

• Cuando se conoce el valor de mercado en el Punto de separación, se debe utilizar este método.

• Pero, el valor de mercado o costo de reemplazo de un producto conjunto no puede determinarse facilmente.

• el punto de separacion, en especial si requiere de un proceso adicional para fabricar el producto.

• cuando se presenta esta alternativa, la siguiente mejor alternativa consiste en asignar los costos conjuntos bajo el
metodo del valor neto realizable.

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• cualquier costo de procesamiento adicional estimado y de venta se deduce del valor de venta final para tratar de
estimar un valor de mercado hipotetico en el punto de separacion.

Asignación de costos Conjuntos a C/Producto = Valor Total Hipotetico de c/producto x Costos Conjuntos
Valor Total Hipotetico de mercado de Tods ls products

Donde
Valor Total hipotético de Mercado de C/producto = (Unids producidas c/producto X Valor mercado final c/producto) –
Costos de procesamiento adicional y gastos de Vta c/producto

Valor Total hipotético de mercado de Todos los productos = Suma de los valores hipotético de Mercado de Todos los
productos individuales

LOS MÉTODOS DE COSTEO DE LOS SUBPRODUCTOS SE CLASIFICAN EN DOS CATEGORÍAS

CATEGORÍA 1 EN LA CUAL LOS SUBPRODUCTOS SE RECONOCEN CUANDO SE VENDEN.

 No se registran hasta que se venden.

 El ingreso neto de los subproductos es igual al Ingreso de las ventas menos cualquier costo real de procesamiento
adicional y gastos administrativos o de ventas.

 Este ingreso neto se puede presentar en el estado de resultados como :

 A) Una adición al ingreso ( Otras ventas u Otros Ingresos sup. , inferior del Estado de Resultado).

 B) Una deducción del costo de los artículos vendidos de los productos principales.

CATEGORIA 2 EN LA CUAL LOS SUBPRODUCTOS SE RECONOCEN CUANDO SE PRODUCEN.

 Cuando el ingreso neto del subproducto sea significativo se pueden utilizar diferentes métodos .

 El valor esperado de los subproductos PRODUCIDOS se muestra en el Estado de Resultado como una deducción de
los COSTOS TOTALES DE PRODUCCION del producto principal producido.

 Por lo tanto, el COSTO UNITARIO del producto principal se REDUCE por el valor esperado del subproducto
manufacturado.

17
Costos de Producción Conjunta 3º Powerpoint

COSTOS CONJUNTOS

Producción Conjunta: cuando a partir de una o más materias primas, con o sin aditamento de otros
materiales en el proceso, se obtiene más de un producto con características propias, que los hacen
claramente individualizables o definibles.

(Cartier, Osorio y otros: IV Congreso IAPUCO – 1981)

1. Industrias que integran MP o Materiales: también llamadas de adición de materiales o de


montaje. Ej.: pinturas, papel, cemento, vidrios y plásticos. También, armado de máquinas,
vehículos, muebles, artefactos eléctricos o electrónicos, embarcaciones, aeronaves, edificios.

2. Industrias que desintegran MP o Materiales: molinos, mataderos de haciendas, destilación de


hidrocarburos, productos químicos.

Los costos de producción conjunta pueden presentarse en industrias que trabajan por órdenes
o por procesos, pero más común es en estas últimas.

Productos Principales, Conexos o Coproductos: constituyen el objeto del proceso realizado, a partir de
la MP común. Tal objeto radica en el interés económico en producirlos.

• Subproductos: derivados que no constituyen el objeto del proceso productivo pero surgen
inevitablemente, siempre que tengan un valor económico. La doctrina de costos no tiene un
acuerdo definido sobre la línea divisoria entre desperdicios y subproductos. Pueden ser:

De obtención eventual: se pueden vender en el mismo estado en que se obtienen o se utilizan


internamente, como sustitutos de algún material usado en la operación.

De obtención habitual:

a) Venta en el estado en que se obtiene

b) Uso interno como sustituto

c) Preparación o adecuación indispensable para su venta

d) Elaboración adicional no indispensable, sino voluntaria, a efectos de mejorar su producido.

VALUACIÓN

1. No asignar valor alguno en el momento de la separación. Considerar su venta como un ingreso


no habitual.

2. Valuar el subproducto a su precio de venta menos costos comerciales relacionados, acreditando


la resultante al costo de la producción principal.

18
3. Valuar el subproducto obtenido a su precio de venta menos los costos de elaboración y
comercialización posteriores a la separación, acreditando dicho valor al costo de producción en
que se origina.

4. Valuar al valor neto de realización correspondiente a su venta en el estado en que se encuentre


o con un proceso de preparación posterior, indispensable para ello. Ello, aunque en la realidad
se lo destine a otros procesos de industrialización.

5. No asignar ningún valor ni costo conjunto al subproducto en el momento de la separación para


cargarle sólo los costos posteriores que demande.

6. Valuar el subproducto al costo de algún material al cual sustituya.

7. Asignar al subproducto un costo en función de su contenido proporcional de alguna sustancia


común con él o con los productos principales.

CASOS DE PRODUCCIÓN CONJUNTA

Podemos distinguir tres casos:

1. Obtener proporciones variables entre los diferentes productos

2. Obtener proporciones fijas entre los distintos productos

3. Obtener proporciones fijas pero que pueden cambiar si se modifica la tecnología.

Clasificación de los procedimientos de costos: La misma se realiza en función de la importancia


relativa de los productos obtenidos conjuntamente.

1. Se fabrican algunos productos diferentes en cada uno de los procesos, que no tienen relación
unos con otros. Sería el mismo caso que producir un solo artículo.

2. Se fabrican varios artículos, cada uno en distintos departamentos o procesos, pero parte de por
lo menos uno de ellos es usado en la fabricación de uno o más de los productos. Veamos qué
sucede:

a. Algún producto, al menos puede ser terminado y transferido al almacén de P.T.


b. Algún producto, al menos, puede ser terminado (semi-producto) y transferirlo a otros procesos
que continuarán su elaboración o fabricación. Los productos terminados en un proceso y
transferidos a otros posteriores a fin de ser utilizados en la elaboración de otros productos,
podrían ser tratados como si hubieran sido comprados a terceros. Es el caso de los Precios de
Transferencia Interna.
c. Se fabrican varios productos, sea en forma simultánea en el mismo proceso o en procesos
diferentes, a partir de las mismas MP adquiridas o transferidas (como semi-productos) de
departamentos precedentes.

Ejemplos de costos conjuntos

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Industria Productos en Punto de Corte

Agropecuaria Carne, cuero, vísceras, etc.


Ganado bovino Leche, crema, quesos, etc.
Tambos Huevos, patas, pechugad, etc.
Productos de granja

Industrias extractivas Gas, coque, benceno, amoníaco, etc.


Carbón Cobre, oro, plata, molibdeno, etc.
Cobre Petróleo crudo, gas, etc.
Petróleo Hidrógeno, cloro, soda cáustica, etc.
Sal

Industrias Químicas Butano, etileno, propano


Gas licuado de petróleo

Industria de semiconductores

Elaboración de chips de silicona Chips de memoria de diversas capacidades, velocidades y tolerancia a temperaturas.

OBJETIVOS DE LOS COSTOS CONJUNTOS

• Se procura asignar estos costos a cada uno de los productos o servicios:

1. Costeo de stocks y de mercaderías vendidas para estados contables y DDJJ de impuestos.

2. Ídem para preparación de informes internos de la organización.

3. Reintegro de costos en contratos que permiten recuperar costos incurridos sin adición de
rentabilidad (contratos gubernamentales).

4. Análisis de rentabilidad para los clientes, cuantos éstos adquieren mezclas de productos y
subproductos así como otros productos de la empresa.

5. Cómputo de liquidaciones de siniestros cuando los daños habidos surgen de productos


principales y subproductos, y donde el reclamo de la empresa surge de registros de costos
internos.

MÉTODOS DE ASIGNACIÓN DE COSTOS A LA PRODUCCIÓN MÚLTIPLE

A. Método de las Unidades Físicas: se realiza sobre la base de cantidades. Si las unidades de
producción (kg, litros, unidades) son las mismas – o equivalentes – se pueden prorratear los
costos conjuntos en base a dichas cantidades . Podemos distinguir dos casos:

1. Sistema del costo unitario promedio: las unidades físicas de producción deben ser homogéneas.
Se parte del supuesto de que todas las unidades producidas van generando costos en la misma
proporción.

2. Sistema del factor principal de costo contenido: lo que se procura es establecer una cierta
relación entre un factor representativo y el grado de absorción o integración de éste en cada producto.

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Ejs.: distribución por peso atómico, por estándares físicos preestablecidos o por otros factores como
calorías, frigorías, etc.

Muchas empresas asignan los CC correspondientes a la producción de gas y petróleo en función


de la energía equivalente (contenido de BTU: British Thermal Unit que es una unidad de medida de
energía inglesa). Esto, porque los productos tienen unidades de medida diferentes: el gas m3 y el
petróleo barriles. Usualmente ambos surgen del mismo pozo

MÉTODOS DE ASIGNACIÓN DE COSTOS A LA PRODUCCIÓN MÚLTIPLE

• B. Valor de los Ingresos en el punto de corte: se aplica cuando pueden determinarse los valores
de mercado de los productos obtenidos en el punto de separación.

• Ej.; Maderera La Dura produce tablas en grados A y B. Las MP (troncos) cuestan 125.000 y los
CC 55.000, siendo los restantes datos los del cuadro:

Miles $ Totales A B
Ingresos por ventas 630 252 378
(-) Costos posteriores separación -
Ingresos en el punto de corte 630 252 378
Proporciones 100% 40% 60%
Costos Conjuntos Asignados 180 72 108

C. Valor neto realizable o valor después del punto de separación.

• Cuando los coproductos necesitan un proceso adicional se utiliza este método para su
asignación.

• Se determina un factor que consisten en dividir el total hipotético de mercado de cada


producto entre el valor total hipotético de mercado de todos los productos.

• Este factor se multiplica por los costos conjuntos.

• El valor hipotético del mercado de cada producto es igual a las unidades producidas de cada
producto por el valor de mercado final de cada producto menos los costos adicionales menos
los costos de distribución y mercadeo.

21
COSTOS CONJUNTOS 4º Powerpoint Gustavo Sota
COPRODUCTOS y SUBPRODUCTOS

Costos por Procesos


vs.
Costos por Ordenes

 Mientras algunos procesos varían según la índole de las partidas de productos elaborados,
fundamentalmente cuando se trata de fabricaciones a pedido de clientes, otros procesos son
siempre constantes, se llevan a cabo sobre materiales idénticos, con medios de fabricación
permanentes y las unidades obtenidas son homogéneas.

 “Producción de rutina” vs. “Costos por Ordenes Específicas”

 En general, son productos básicos, de consumo masivo.

 Industrias típicas: suelen ser proveedoras de insumos para otras industrias, y también
elaboradoras de materias primas provenientes de la naturaleza o de su actividad primaria.

 Molinos, ingenios azucareros, fábricas de aceites, hilados, bodegas, cervecerías, mataderos,


madereras, celulosa, fundiciones, siderurgia, destilerías, etc.

LOS COSTOS DE INDUSTRIAS POR PROCESOS

 Necesidad de cortes contables.

 Costos promedio de unidades.

 Proceso único, la unidad típica coincide con la unidad clásica. No es lo habitual, en general el
proceso se divide en distintas fases, etapas, o subprocesos, y en estos casos las unidades típicas
pueden variar.

CASO SIMPLE “EXTREMO”

 Un solo producto de características constantes.

 Un sólo proceso.

 Finalización del proceso en el período contable.

CASOS GENERALMENTE USUALES

 No se elabora un solo producto.

 Varios procesos.

 No siempre el proceso se completa en el período contable.

¿POR QUÉ COSTEAR PRODUCCIONES CONJUNTAS?

 Los procesos de producción conjunta implican producción múltiple a partir de un “punto de


corte” o “punto de separación”.

 Puede haber un solo punto de separación o varios puntos.


22
 A partir de dichos puntos, los procedimientos de costeo no difieren de cualquier proceso que
adicione materiales.

 Pero, el problema radica en la adjudicación de una parte de costo de la materia prima a cada
derivado obtenido.

“Las industrias con casos de producción conjunta son generalmente explotaciones con líneas de
resultados múltiples, y cada una de estas líneas de resultados reflejará la diferencia entre precios de
venta y costos de productos vendidos, influenciados, estos últimos, por los criterios de costeo o
valuación que se hayan adoptado en el o los puntos de separación existentes. De tal suerte, tanto a los
fines de la apreciación interna de tales resultados como a los de su exposición a terceros, los resultados
de las diferentes líneas deben tratar de reflejar, de la mejor manera posible, las realidades que rodean
el negocio, de manera de conducir a juicios correctos a quienes los evalúen.”

“Lo dicho no impide que, como veremos luego, existan situaciones en las que la necesidad de adjudicar
costos a cada derivado no sea relevante ni aconsejable, siendo más propicio trasladar la determinación
del resultado conjunto al punto de separación, sea sólo ello a los fines de evaluación interna o, incluso,
de exposición hacia terceros.”

Derivados de los procesos de producción conjunta

 PRODUCTOS PRINCIPALES: Constituyen el objeto del proceso llevado a cabo a partir de una
única materia prima. En la obtención de estos derivados radica el interés económico de llevar a
cabo la producción. Si los derivados obtenidos en un mismo proceso de desintegración de
materia prima son más de uno y la proporción resulta tal que ninguno de ellos puede
considerarse principal, reciben el nombre de productos conexos o coproductos.

 SUBPRODUCTOS: Son aquellos derivados que no constituyen el objeto primordial del proceso
llevado a cabo, pero que en la mayoría de los casos surgen inevitablemente al someter a la
materia prima al proceso de desintegración o separación, necesarios para obtener los
principales. Los subproductos deben tener valor económico para ser considerados como tales.

 INSUMOS DAN ORIGEN

 Materiales sometidos Productos y desperdic.

 a procesos de integración

 Materias primas

 sometidas a procesos Productos principales

 de desintegración

23
CRITERIOS DE ASIGNACIÓN DE COSTOS A LOS COPRODUCTOS

 MATERIA PRIMA SOMETIDA A UN PROCESO DE DESINTEGRACIÓN

CASOS:

 1 P.P. y 1 SP.

 1 P.P. y 2 o más SP.

 2 o más P.P.

 2 o más P.P. y 2 o más SP.

 Uno de los casos de mayor complejidad de la disciplina costos se presenta en los casos de
costeo y evaluación de la producción conjunta.

 Resulta importante adoptar un criterio racional desde el punto de vista técnico y que su
aplicación se mantenga en el tiempo, salvo que ciertas circunstancias justifiquen cambios, tales
como el crecimiento en el valor económico de un subproducto que lleve a replantear su
condición de tal.

 Debido a la subjetividad y controversia en los criterios de asignación de costos conjuntos,


muchos especialistas coinciden en que resulta mejor no atribuir el costo conjunto sino evaluar
los resultados en el punto de separación.

 Este postulado se facilita cuando los derivados de la producción conjunta se obtienen de


procesos cortos elaboración posterior, a su vez son rápidamente comercializables en el estado
natural en que se obtienen (sin procesos agregados), y con ausencia de inventarios.

 Si ocurre lo contrario, es decir que los coproductos obtenidos de la desintegración de la materia


prima son sometidos a procesos largos y complejos de agregación de valor, o también son
utilizados como semiproductos o materias primas de procesos posteriores, y los inventarios son
representativos, la necesidad de adoptar criterios de asignación de los costos conjuntos puede
resultar inevitable en muchos casos.

1. costo uniforme por unidad para todos los coproductos.


2. diferenciación del costo entre productos conexos en base a factores técnicos relativos a su
composición físico química.
3. diferenciación del costo entre productos conexos en base a sus precios de mercado como
productos sin elaborar (en el estado natural en que se obtienen del proceso de separación).
4. diferenciación del costo entre productos conexos en base a los valores netos de realización
en el punto de separación correspondientes a su destino real.

5. diferenciación del costo entre productos conexos en base a los valores netos de realización
en el punto de separación correspondientes a su destino real a precios de venta y costos
normalizados.

6. caso especial de que algún producto conexo obtenido en el proceso de separación de una
materia prima corresponda o equivalga al producto principal único obtenido al procesar otra
materia prima. neutralización del mismo a su “valor de reemplazo”.

24
1) COSTO UNIFORME POR UNIDAD PARA TODOS LOS COPRODUCTOS.

 La característica de la materia prima que constituye cada coproducto es idéntica o muy


parecida a la materia prima sin separar. Por ejemplo casos de minerales o maderas que se
cortan en partes o piezas en donde su única diferencia radica en el peso o tamaño.

2) diferenciación del costo entre productos conexos en base a factores técnicos relativos a su
composición físico química.

 El costo conjunto se distribuye en proporción de algún factor físico químico o relación técnica
basado en el rendimiento de la materia prima.

3) Diferenciación del costo entre productos conexos en base a sus precios de mercado como
productos sin elaborar (en el estado natural en que se obtienen del proceso de separación).

 Este criterio admite que los costos de cada coproducto sin elaborar son proporcionales a sus
respectivos precios en el mercado.

4) Diferenciación del costo entre productos conexos en base a los valores netos de realización
en el punto de separación correspondientes a su destino real.

 Si nos basamos en los supuestos del caso anterior, pero no existen precios de mercado
conocidos de los coproductos sin elaborar, la diferenciación del costo conjunto se suele basar
en el valor neto de realización. Estos valores netos de realización se obtendrán de los precios de
venta menos los costos de comercialización, si los productos no se elaboran, o al costo inverso
hasta el punto de separación, es decir precios de venta menos costos de comercialización y de
elaboración, si hay proceso de elaboración.

5)Diferenciación del costo entre productos conexos en base a los valores netos de realización
en el punto de separación correspondientes a su destino real a precios de venta y costos
normalizados.

 Cuando los factores coyunturales influyen fuertemente sobre los precios, por ejemplo escasez o
demanda elevada, y también los costos de fabricación y comercialización se vean afectados por
malos rendimientos, ineficiencias, capacidad ociosa, etc., lo aconsejable es calcular los VNR
sobre la base de precios y costos normalizados.

6)Caso especial de que algún producto conexo obtenido en el proceso de separación de una
materia prima corresponda o equivalga al producto principal único obtenido al procesar otra
materia prima. neutralización del mismo a su “valor de reemplazo”.

 Casos de industrias que procesan más de una MP en distintos procesos, obteniendo de una MP
determinada coproductos similares o equivalentes al producto principal único obtenido de otra
materia prima tradicionalmente utilizada para su obtención.

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SUBPRODUCTOS: DESTINO Y VALUACIÓN

DESTINO:

 De obtención eventual:

1. Venta en el estado natural en que se obtienen.


2. Uso interno como reemplazo de algún material o insumo.

 De obtención habitual:

 Venta en el estado natural en que se obtienen.

 Uso interno como reemplazo de algún material o insumo.

 Adecuación para su venta.

 Elaboración voluntaria con fines de mejoramiento o transformación.

 No asignarles ningún valor en el momento de su separación. Considerar su venta como


un ingreso no habitual.

 Valuar el subproducto obtenido a su precio de venta menos costos comerciales


inherentes, acreditando tal valor al costo de la producción en que se origina (valor neto
de realización).

 Valuar el subproducto obtenido a su precio de venta menos costos de elaboración y


comercialización inherentes, acreditando tal valor al costo de la producción en que se
origina.

 Valuar el subproducto obtenido al valor neto de realización correspondiente a su venta


en estado natural o con el proceso de preparación indispensable para ello, aunque en la
realidad se lo destine a otros procesos de industrialización.

 No asignar ningún valor al subproducto en el momento de su separación pero cargarle


los costos de elaboración o preparación que pudiera demandar.

 Valuar el subproducto al costo de algún material al que sustituye.

 Asignar al subproducto un costo en función de su contenido proporcional de alguna


substancia común con el o los productos principales.

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