Вы находитесь на странице: 1из 14

МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ЧИСЛЕННОЙ ОЦЕНКИ

РАБОТОСПОСОБНОСТИ ЭЛЕМЕНТОВ ТРУБОПРОВОДНЫХ


СИСТЕМ С ОБНАРУЖЕННЫМИ ТРЕЩИНООБРАЗНЫМИ
ДЕФЕКТАМИ И МЕТОДЫ ИХ ВРЕМЕННОГО РЕМОНТА

А.С. Миленин

Институт электросварки им. Е.О. Патона НАН Украины

Обеспечение бесперебойной и безопасной эксплуатации ответственных


конструкций требует проведения комплекса регулярных технологических
мероприятий, позволяющих оценить фактическое состояние конструкции и
её несущую способность, прогнозировать развитие повреждённости и, при
необходимости, планировать ремонтно-восстановительные работы.
Зачастую, реализация новых технологий ремонта опережает развитие
соответствующих методологических аспектов планирования ремонтных
работ и обеспечения, таким образом, необходимой степени эффективности
восстановления несущей способности и гарантии необходимого ресурса
эксплуатации. Поэтому разработка основ анализа фактического состояния
конструкций, развития степени их повреждённости, критериев предельного
состояния и методов восстановительного ремонта является необходимым
этапом развития и внедрения новейших наукоемких технологий подержания
работоспособности ответственных конструкционных элементов. В рамках
настоящей работы рассматриваются методологические основы оценки
несущей способности элементов трубопроводных систем с обнаруженными
трещинообразными дефектами, а также методы их временного ремонта
посредством механического усиления.
Трубопроводы являются одними из наиболее распространенных
конструктивных элементов, и, несмотря на разнообразие условий
эксплуатации и требований к надежности, имеют много универсальных

1
особенностей. К таковым, прежде всего, следует относить характер
формирования полей напряжений и деформаций в зависимости от вида
внешних нагрузок: внутреннего эксплуатационного давления, внешних
изгибающих моментов, локальных мембранных напряжений в области
геометрических неоднородностей конструкции. Как результат, оценка
статической прочности элементов трубопроводов на основе результатов
технической диагностики их фактического состояния и прогнозируемая
работоспособность могут базироваться на апробированных методиках
анализа применительно к трубопроводам смежных отраслей с учётом
конкретной специфики эксплуатации и требований соответствующих
нормативных документов.
Стресс-коррозионные повреждения являются характерными дефектами
элементов трубопроводов, контактирующих с коррозионной средой
внутренней и/или внешней поверхностью. Формирующиеся при этом
многоочаговые повреждения образуются преимущественно в местах
избыточного локального нагружения и имеют особенности развития и
влияния на несущую способность, которые необходимо учитывать при
оценке фактического состояния дефектного участка трубопровода и
планировании ремонтных работ [1]. Одной из современных тенденций в
разработке методологических основ анализа состояния ответственных
конструкций является использование концепции Fitness for service, а именно
подтверждение работоспособности конструкции с выявленными
геометрическими аномалиями, не предусматриваемыми соответствующими
конструктивными нормами [2–3]. При этом количественно определяется
степень снижения несущей способности конструкции, прогнозируется
развитие поврежденности во времени и делается вывод о возможности
эксплуатации конструкции в фактическом и прогнозируемом состоянии, а
также допустимые диапазоны эксплуатационных параметров, позволяющих
предотвратить достижение предельного состояния рассматриваемого
конструкционного элемента.

2
Применительно к анализу состояния ответственных конструкций с
трещинами (см. внешний и вид схематизацию на рис. 1) доказал свою
применимость двухпараметрический критерий хрупко-вязкого разрушения
[4], который имеет следующее математическое выражение (рис. 2 а):

Y  f Lr   K r , (1)

где
  B T
2
   6 max
(1  0,14  Lr )  0,3  0,7  exp  0,65  Lr , при Lr  Lr  2   ;
f Lr    T
0, при L  Lmax
 r r

KI (2)
Kr  ;
K IC

 ref
Lr  .
T

KI – коэффициент интенсивности напряжений в рассматриваемой точке


контура поверхностной полуэллиптической трещины; σref – реферативное
напряжение в области дефекта, методика расчёта которого приведена, в
частности, в [5].

(а) (б)
Рис. 1. Внешний вид (а) и схематизация (б) трещинообразных дефектов
трубопроводов

3
Соответственно, условие Y>0 является достаточным для
гарантированной допустимости рассматриваемого дефекта.
При анализе допустимости трещинообразного дефекта через
определённый период времени Δt необходим учёт возможности роста
трещины, исходя из следующих закономерностей:

a(t )  a0  Va  t
 , (3)
c(t )  c0  Vc  t

где a0, c0 – начальные размеры трещины, Va, Vc – скорости роста трещины


вдоль соответствующего размера.

(а) (б)
Рис. 2. Двухпараметрическая диаграмма допустимости трещинообразных
дефектов (а) и схема диаграммы статической коррозионной
трещиностойкости (б): 1 – реальная; 2 – схематизированная.

Значения Va, Vc могут быть оценены следующим образом:

V , если K I  K ISCC ;
Vi  K I    max , (4)
0, если K I  K ISCC
где Vmax – максимальная скорость роста трещины, определяемая по
диаграмме статической коррозионной трещиностойкости материала (см. рис.
2 б) в данных условиях, i=a, c.
4
Одной из особенностей стресс-коррозионных дефектов является
многоочаговость повреждения, и, как результат, важным является учёт
взаимодействия близко расположенных дефектов, а также рассмотрение
роста дефектов путём слияния. Для этого может быть использован подход,
основанный на увеличении расчётного коэффициента интенсивности
напряжений для двух близкорасположенных дефектов пропорционально
следующему коэффициенту CF согласно (5), что позволяет количественно
оценивать процесс перехода соседних трещинообразных дефектов из
состояния отсутствия взаимного влияния к полному объединению:

 K F  max CF  K I ; K I 
 I
 12
    c a  , (5)
CF  cos   
   4  dL D  

где K IF , K I , K I – коэффициенты интенсивности напряжений, соответственно,


дефекта с учётом взаимодействия с соседними, одиночного и объединенного;
dL – расстояние между дефектами.
Изложенная методология оценки работоспособности трубопровода с
обнаруженными трещинообразными дефектами является консервативной,
потому что оперирует минимальными нормативными характеристиками
сопротивления материала трубопровода к разрушению, максимально
возможными размерами геометрических аномалий и наиболее
неблагоприятными сценариями избыточной нагрузки дефектного участка.
Несмотря на стохастичность этих параметров, возможен непосредственный
учёт естественного разброса входных данных и снижение консервативности
оценки состояния участка трубопровода с обнаруженными дефектами стресс-
коррозионной природы. Для этого возможно использование вероятностных
методов оценки предельного состояния конструкций со сложным
напряжённо-деформированным состоянием элементов, где вероятностный
фактор определяется неопределённостью геометрии, свойств материала и
внешней нагрузки [6]. Так, распределения значений геометрических
5
характеристик дефектов, определяемых при технической диагностике Xi,
могут быть описаны с помощью усечённого нормального закона:

 1  1  X  X 2 
 i  X i   exp    i i
  , A  X i  B;
 2i Si 2 
  i  
(6)

 B
dX i  1  X  X 2 
 Si   exp    i i
 
2   2    
 A i  i

где X i – математическое ожидание величины Xi (A≤Xi≤B); ξi – стандартное


отклонение.
Функциональная зависимость вероятности i-й характеристики принять
значение Xi вычисляется следующим образом:

Xi

P  Xi   (7)
   X  dX
A
i

Здесь следует отметить, что с помощью (6)–(7) могут быть описаны


распределения не только размеров обнаруженных дефектов, но и скорости
поверхностной коррозии, прочностных характеристик материала
трубопровода, стохастический разброс нагрузок. Что касается величин
критического KIC и порогового KISCC значений коэффициента интенсивности
напряжений, вероятность принять конкретное значение Xi для этих
характеристик традиционно описывается трёхпараметрическим законом
Вейбулла:

  X  X  
P  X i   1  exp   i 0
  (8)
  X d  X 0  
где Хd, Х0, η – параметры распределения Вейбулла.

6
Следует также отметить, что в [7] предлагается вместо (6)–(7) также
использовать распределение Вейбулла, что упрощает проведение расчётов,
но, как показывает практика, не всегда отвечает фактическим свойствам
материала трубопровода и техническим характеристикам измерительных
приборов.
Количественное определение вероятности разрушения производится на
основе метода Монте-Карло как удельное количество выполнения условия
предельного состояния тела с трещиной согласно (1) в рамках
репрезентативной выборки возможных состояний дефектного участка
трубопровода. Вероятностное исследование при этом является частью общей
схемы риск анализа безопасности эксплуатации рассматриваемого участка
трубопрвоодной системы, в рамках которой определяется предельное
значение вероятности в каждом рассматриваемом случае.
В случае подтверждения недопустимости трещинообразного дефекта
трубопровода, необходимо принятие решение о методе и сроках ремонтно-
восстановительных работ. Наиболее надёжным методом ремонта
технологических трубопроводов АЭС является замена дефектной катушки,
но такой подход является максимально трудоёмким и не всегда
целесообразным. К альтернативным можно отнести методы временного
ремонта, заключающиеся в компенсации локальной потери несущей
способности в области обнаруженных дефектов, в частности, наплавка
компенсирующего усиления в области внутренних дефектов трубопроводов с
целью компенсации толщины стенки [8]. Но эта технология сопряжена с
рядом технологических проблем, характерных для многопроходной сварки
аустенитных сталей: сенсибилизация и структурные изменения металла,
появление дефектов сварки, проч.
Более рациональным способом повышения несущей способности
участка трубопровода с обнаруженными дефектами является механическое
усиление ослабленных участков посредством соответствующих
усиливающих конструкций – сварных или разъёмных муфт и бандажей

7
(рис. 3) [9–10]. При этом, повышение работоспособности участка
трубопровода обеспечивается снижением тангенциальных напряжений в
области геометрической аномалии в результате перераспределения усилий в
стенке трубопровода и усиливающей конструкции. Для оценки
эффективности ремонта и оптимизации технологических параметров ремонта
необходим анализ полей напряжений в области концентратора и изменение
степени его допустимости. Для этого можно воспользоваться упрощённым
подходом, в рамках которого консервативно считают, что обжатие
усиливающей конструкцией создаёт на поверхности дефектного участка
трубопровода гидростатическое давление, противоположное внутреннему.
Таким образом, усиление эквивалентно снижению эксплуатационного
давления и соответственное уменьшение реферативных напряжений в
области концентратора, что в рамках приведенных выше критериев
допустимости трещинообразных критериев (1)–(2) позволяет перевести
состояние трубопровода с дефектами в разряд допускаемых к эксплуатации в
конкретных условиях.

Рис. 3. Схема усиления дефектного участка трубопровода посредством


сварной муфты (бандажа):
1 – ремонтируемый участок трубопровода; 2 – муфта, состоящая
из двух полуцилиндрических частей, соединённых продольным
сварным швом

8
Для более точного расчёта реферативных напряжений в области
обнаруженных дефектов, в частности, в случае множественных дефектов
различной природы или избыточных локальных нагрузок, необходим расчёт
трёхмерного напряженно-деформированного состояния контактной пары
«трубопровод–усиливающая конструкция» с учётом фактического силового
воздействия при ремонте и эксплуатации. Основными технологическими
параметрами, влияющими на степень разгрузки, являются толщина стенки
усиливающей конструкции, перепад внутреннего давления в трубопроводе
при установке и последующей эксплуатации, величине натяга усиливающей
конструкции. Кроме того, технологическим этапом усиления дефектных
участков трубопровода является контроль величины натяга усиливающей
конструкции в процессе её установки, который основан на измерении
напряжённо-деформированного состояния стенки соответствующими
методами неразрушающего контроля. Преимущество при этом следует
отдавать тем методам контроля, которые являются наиболее устойчивыми к
внешнему воздействию, а также позволяющим производить оценку на
значительной базе деформирования, что естественным образом усредняет
неоднородности поля деформаций, давая соответствующую интегральную
характеристику деформирования конструкции. Одним из подходов,
удовлетворяющим этим требованиям, является измерение относительных
перемещений контрольных точек на поверхности усиливающей конструкции
посредством механических или оптических деформометров.
В случае благоприятных внешних условий или в рамках лабораторных
исследований анализ развития напряженно-деформированного состояния при
ремонте может производиться соответствующими методами
тензометрирования. При этом рекомендуется проводить измерения не только
на поверхности усиливающей конструкции, но в области трубы вне
непосредственного контакта с усиливающей конструкцией, которые
расположены достаточно близко, чтобы испытывать определённую степень
разгрузки. Это позволяет, используя соответствующие методы

9
математического моделирования, восстановить напряжённо-
деформированное состояние в области дефекта и минимизировать таким
способом консервативность оценки.
Как показывают исследования, вопрос характера прилегания
поверхности муфты к трубопроводу с позиции степени разгрузки
необходимо рассматривать, учитывая причины неидеального поверхностного
контакта, а именно естественное несовершенство поверхностей или
отсутствие подобия поперечных сечений конструкций, вызванное, в
частности, овальностью одной из них [11]. В первом случае, относительно
небольшая площадь контакта около 20% будет уже достаточной для
эффективной передачи разгрузки. Во втором случае, относительно
небольшие регулярные зазоры (около 1 мм) могут нивелировать эффект
разгрузки, так как деформирование усиливающей конструкции будет
приближённо соответствовать деформированию оболочечной конструкции и
перераспределение эксплуатационных нагрузок будет минимальным.
Во избежание проблем с эффективностью передачи нагрузки от
дефектной стенки трубопровода используют технологию герметичных муфт
с наполнителями (см. рис. 4), суть которой состоит в том, что посредством
переходных колец между стенками муфты и трубопровода формируется
регулярный зазор, в который закачивается жидкий наполнитель (полимерный
компаунд или композит на основе эпоксидной смолы) [12]. Достоинствами
данной технологии является непосредственный контроль над
компенсирующим давлением наполнителя и равномерность силового
воздействия. К недостаткам следует отнести необходимость приваривания
муфты к трубопроводу с целью герметизации межстеночного пространства, а
также то, что после затвердевания наполнителя из-за существенного отличия
упругих свойств стали и твердого наполнителя резко снижается
эффективность разгрузки. Кроме того, естественная усадка материала
наполнителя при застывании также негативно сказывается на снижении
напряжений в стенке трубопровода.

10
(a) (б)
Рис. 4. Конструкция герметичной муфты с наполнителем (a) и схема
сварного узла (б).

Для достижения максимального эффекта разгрузки для данной


технологии необходима оценка максимального допустимого давления
наполнителя в зазоре герметичной муфты конкретной конструкции. Слабым
местом при этом является сварной узел, схема которого приведена на рис.
4 б. Как видно, его геометрия соответствует щелевому соединению, поэтому
расчёт прочности требует оценки допустимости его состояния аналогично
трещинообразному дефекту. Реферативные напряжения и коэффициент
интенсивности напряжений в этом случае оценивается на основе численного
расчёта изгибающих моментов М и перерезывающих сил Q исходя из
следующих соотношений [13]:

 0,5369  8M 
KI   Q  cos   
 h  h 
 2 2
(9)
  4  M Q  cos    Q  sin  
 ref   h 2  h
  3 
  h


В качестве примера такого расчёта на рис. 5 показана зависимость


коэффициента запаса прочности сварного узла муфты в зависимости от
величины давления жидкого наполнителя в зазоре. Как видно из этих
данных, уже относительно небольшие давления 2–3 МПа существенно
снижают запас прочности сварной конструкции.
11
Рис. 5. Зависимость запаса прочности сварного узла муфты в
зависимости от давления наполнителя.

Следует также отметить, что в случае внешнего коррозионного


воздействия, характерного, в частности, для подземных частей
трубопроводных систем, при наличии дополнительных локальных нагрузок и
геометрической неоднородности, возможно формирование стресс-
коррозионных трещин на внешней поверхности трубопровода. При этом
предварительная зачистка повреждённой области позволяет перевести
трещинообразный дефекты в дефекты типа локальная потеря металла,
методология оценки состояния конструкции с таким дефектом, а также
методы восстановления их несущей способности приведены, в частности, в
[14–15].

12
Список литературы.
1. Stress Corrosion Cracking. Recommended practice. Calgari: CEPA, 2007, –
205 p.
2. Fitness-for-Service. American Petroleum Institute. Recommended Practice 579.
First edition. Washington: API Publications and Distribution, 2000. – 625 p.
3. Bjornoy O.H., Marley M.J. Assessment of corroded pipelines: Past, Present and
Future. / Proc. of 11th International Offshore and Polar Engineering Conference.
Stavanger, Norway, June 17–22, 2001. Vol. 1. – P. 93–101.
4. BS 7910:2005. British standard. Guide to methods for assessing the
acceptability of flaws in metallic structures. London: BSI. 2005. – 306 p.
5. Махненко В.И. Ресурс безопасной эксплуатации сварных соединений и
узлов современных конструкций. – Киев: Наукова Думка, 2006. – 619 c.
6. Махненко В.И, Великоиваненнко Е.А., Олейник О.И. Риск-анализ как
средство формализации принятия решений о внеплановом ремонте
сварных конструкций. / Автоматическая сварка. – № 5. – 2008. – С. 5–10.
7. M.H. Faber. Risk and safety in civil engineering. Zurich: ETH, 2007. – 335 p.
8. J.F. Kiefner, W. A. Bruce, D.R. Stephens. Pipeline repair manual. – Houston:
Technical Toolboxes, Inc., 1994. – 167 p.
9. С.Л. Лякишев, Н.Б. Трунов, С.А. Харченко, Н.Ф. Коротае. Снижение
напряжений в области сварного соединения №111 парогенератора ПГВ-
1000М механическим способом // Труды 5-й Международной научно-
технической конференции «Обеспечение безопасности АЭС с ВВЭР», 29
мая - 1 июня 2007 г. Подольск: ФГУП ОКБ «Гидропресс».
10. Махненко В.И, Миленин А.С. К вопросу ремонта сухопутных
магистральных трубопроводов без вывода их из эксплуатации. //Сб.
докладов научно-технического семинара «Обеспечение эксплуатационной
надёжности систем трубопроводного транспорта» , 10–11 июня 2009 г.,
Киев, Украина, ИЭС, 2009, – С. 12-18.
11. A. Milenin. Assessment of reinforcing constructions effectiveness at the repair
of main pipelines with surface corrosion defects. //Сб. трудов Пятой

13
международной конференции «Математическое моделирование и
информационные технологии в сварке и родственных процессах», под
ред. В.И. Махненко 25–28 мая 2010 г., пос. Кацивели, Украина, Киев,
2010, С. 161–165.
12. ВБН В.3.1-00013471-07:2007. Магістральні нафтопроводи. Методи
ремонту дефектних ділянок.– Київ: Міністерство палива та енергетики
України, 2007. – 112 с.
13. Допускаемые давления для заполнителя герметичных муфт,
используемых при ремонте магистральных трубопроводов. //В.И.
Махненко, Е.А. Великоиваненко, А.С. Миленин и др./ Автоматическая
сварка. – № 8. – 2011. – С. 25–30.
14. Vieth P.H., Kiefner J.F. RSTRENG2 (DOS Version) User’s Manual and
Software. – Arlington: Pipeline Research Council International, 1993. – 46 p.
15. Escoe A. K. Piping and pipelines. Assessment Guide. – Texas: Gulf
Professional Publishing, 2006. – 555 p.

14