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a SiO2.
Fig. 18 Esquema de un horno ESR con un molde estacionario. 1, sistema de disco RAM; 2,
electrodo RAM; 3, XY
montaje; 10, tubo de bus coaxial; 11, placa base; 12, multicontactos.
Fig. 19 Esquema de un horno ESR con placa inferior retráctil. 1, sistema de accionamiento de
electrodo; 2, celda de carga
sistema; 3, cruceta de aguijón; 4, dos husillos de bolas; 5, tres tubos de bus; 6, montaje de
molde; 7, lingote; 8, lingote
mesa de retirada 9, tres tubos de bus; 10, tres husillos de bolas; 11, tres contactos deslizantes;
12, placa base; 13,
cabeza de horno de accionamiento; 14, electrodo; 15, tres contactos deslizantes; 16, ajuste XY.
Fig. 22 Esquema de un horno ESR para la fabricación de lingotes grandes (160 Mg, o 176
toneladas).
Los lingotes que pesan hasta 160 Mg (176 toneladas) se pueden fabricar
utilizando una placa inferior retráctil. Varios cambios de electrodos.
Son necesarios para producir unos lingotes tan grandes.
La fusión de grandes lingotes de este tipo en hornos de placa inferior retráctil
exige la solución de técnicas específicas y
Problemas metalúrgicos, tales como:
· Asegurar una fusión consistente durante un período de varios días sin
interrupción
· Prevención del desprendimiento de acero y escoria cuando se vuelve a fundir
con una placa inferior retráctil
· Lograr una buena superficie de lingotes.
· Asegurar la solidificación direccional para evitar macrosegregación y
cavidades de contracción.
· Control de las composiciones de acero y escoria en toda la altura del lingote
· Ajuste por bajo contenido de hidrógeno
· Ajuste para un bajo contenido de aluminio (<0.010%) para aceros de rotor;
Esto tiene una influencia decisiva en la fluencia.
propiedades de rotura de los rotores
Una vez solucionados estos problemas, se podrían fabricar rotores pesados
para generadores eléctricos a partir de lingotes de ESR.
La Figura 23 muestra un lingote ESR de 160 Mg (176 toneladas) antes de
forjar.
Fig. 23 160 mg (176 toneladas) de lingotes ESR antes de forjar el rotor de un generador.
Figura 25 Comparación de las propiedades de las piezas forjadas de rotor de acero hechas de
ESR y lingotes fundidos convencionalmente. (A)
El proceso de fusión por arco al vacío fue el primer proceso de fusión comercial
para superaleaciones. Fue utilizado a finales del año.
Década de 1950 para la fabricación de materiales para la industria aeronáutica.
La característica principal de la fusión del arco de vacío es la continua
fusión de un electrodo consumible por medio de un arco de cc bajo vacío. El
material fundido se solidifica en agua enfriada.
Molde de cobre.
El diseño básico del horno VAR se ha mantenido prácticamente sin cambios a
lo largo de los años; sin embargo, avances significativos han
Se ha realizado en los campos de control y regulación del proceso con el
objetivo de lograr una fusión totalmente automática.
procedimiento. Esto a su vez ha tenido una influencia positiva decisiva en las
propiedades metalúrgicas de los productos. los
la fabricación de lingotes homogéneos con una segregación mínima requiere
un control cuidadoso de los parámetros de fusión. De estos,
La densidad de la corriente de fusión tiene la mayor influencia en la geometría
del baño de fusión y en las condiciones de solidificación.
Ventajas del proceso
Los principales beneficios de fundir un electrodo consumible al vacío son:
· Eliminación de gases disueltos, como el hidrógeno y el nitrógeno.
· Minimizar el contenido de elementos traza indeseables que tienen altas
presiones de vapor
· Mejora de la limpieza por eliminación de óxidos.
· Logro de la solidificación direccional del lingote de abajo hacia arriba para
evitar la macrosegregación y
para minimizar la microsegregación
La eliminación de la inclusión de óxido se optimiza debido a las vías de
reacción relativamente cortas durante la fusión del electrodo caliente
Final y debido a una buena dispersión de la gota en el arco de plasma. La
eliminación de óxidos se logra mediante sustancias químicas y físicas.
procesos Los óxidos o nitruros menos estables se disocian térmicamente o se
reducen por el carbono presente en la aleación y son
Eliminado por conversión en la fase gaseosa. Sin embargo, en las
superaleaciones y en los aceros de alta aleación, las inclusiones no metálicas
(Por ejemplo, alúmina y carbonitruro de titanio) son muy estables. La
eliminación de estas inclusiones durante la fusión lleva
Lugar por flotación.
Las inclusiones restantes en el lingote solidificado son pequeñas y están
distribuidas uniformemente en la sección transversal. La solidificación
La estructura de un lingote de una composición dada es una función del tiempo
de solidificación local y el gradiente de temperatura en
La interfaz líquido / sólido, como se muestra esquemáticamente en la Fig. 26.
Fig. 27 Tasa de fusión del VAR típico para varios aceros y superaleaciones a base de níquel y
cobalto.
Variables de proceso
Atmósfera. El calor generado por la fusión del metal en la fusión por arco al
vacío resulta del arco eléctrico entre
El electrodo consumible y el conjunto de líquido en la parte superior del lingote.
La presión en el recipiente de refundición suele ser de
orden de 0.1 a 1 Pa (10-3 a 10-2 mbar, o 7.5 × 10-4 a 0.0075 torr). En algunos
casos excepcionales, la fusión también se lleva a cabo.
bajo gas inerte con una presión de hasta 10 kPa (100 mbar o 75 torr). Pérdidas
por evaporación de elementos volátiles de aleación.
se minimizan a esta presión.
Velocidad de fusión. Como se mencionó anteriormente, la velocidad de fusión
es un factor importante en la calidad de la macroestructura del lingote. UNA
Por lo tanto, el moderno horno VAR está equipado con un sistema de celdas de
carga para medir el peso del electrodo en un lugar particular.
intervalo de tiempo. Los valores reales de la velocidad de fusión se comparan
por computadora con los valores establecidos deseados. Alguna diferencia
entre la velocidad de fusión medida y el valor deseado se elimina mediante el
alojamiento adecuado de la entrada de potencia.
La Figura 28 muestra la velocidad de fusión y la corriente de fusión en el inicio,
durante la fusión en estado estable y durante la capa final caliente.
El inicio y la cobertura en caliente generalmente se controlan en función del
tiempo. La fase de fusión se controla en función del peso.
Fig. 28 Parámetros de control de proceso y funciones de punto de ajuste en la fusión del arco
de vacío.
Al igual que en la fusión por arco al vacío, las gotas de metal caen en un molde
de cobre enfriado por agua. Temperatura del baño, y por tanto piscina.
La profundidad, puede ser controlada muy de cerca. La remodelación se puede
hacer con un sobrecalentamiento mínimo; La segregación se minimiza así.
Las ventajas del proceso VADER sobre la fusión por arco al vacío son las
siguientes (Ref. 36):
· Sobrecalentamiento muy bajo o nulo de la piscina y alta velocidad de
nucleación, produciendo una estructura de grano fino
· La menor influencia posible de los campos magnéticos en el movimiento del
baño de fusión.
· No hay formación de condensación debido a la evaporación de elementos
líquidos en las paredes del crisol
· Menor consumo energético específico.
· Buena comprobabilidad ultrasónica debido a la macroestructura fina del
lingote
Hornos
Los hornos de fundición de cráneo por arco de vacío consisten básicamente en
una cámara hermética al vacío en la que se utiliza una aleación de titanio o
titanio.
El electrodo se introduce en un crisol de cobre refrigerado por agua. La fuente
de alimentación de CC proporciona la corriente de fusión necesaria para
golpee un arco eléctrico entre el electrodo consumible y el crisol. Debido a que
el crisol es enfriado por agua, se solidifica.
El cráneo de titanio se forma en la superficie del crisol, evitando así el contacto
directo entre el fundido y el crisol.
Una vez que la cantidad predeterminada de titanio líquido está contenida en el
crisol, el electrodo se retrae, y el crisol
está inclinado para verter la masa fundida en el molde de fundición de inversión
situado debajo. Para un llenado óptimo del molde, el molde puede ser
precalentado y / o girado sobre una mesa giratoria centrífuga.
La Figura 31 muestra el principio de funcionamiento de un moderno horno de
fusión de cráneo de arco de vacío de 50 kg (110 lb). En un operativo
presión de aproximadamente 1 Pa (10-2 mbar, o 0.075 torr), la corriente de
trabajo específica varía de aproximadamente 1
kA / kg para hornos pequeños a aproximadamente 0,2 kA / kg para grandes
pesos de vertido. Este horno de fusión de cráneo tipo lote permite
ciclos de aproximadamente 1 h para un ciclo completo de bombeo / fusión /
fundición de 50 kg (110 lb), y en principio tres
Se pueden obtener vertidos consecutivos de un electrodo. Este horno consiste
básicamente en una cámara de vacío, un arco.
Sistema de accionamiento de electrodo controlado por voltaje, cráneo cráneo,
sistema de fundición centrífuga con plato giratorio ajustable sin escalones.
velocidad, un sistema de bomba de vacío secuenciado automáticamente, una
fuente de alimentación y un sistema de control eléctrico con control
escritorio.
La cámara de vacío cilíndrica está equipada con dos grandes puertas de plato
que soportan el crisol con la inclinación.
El mecanismo, la plataforma de moldes con el sistema de fundición centrífuga y
la artesa de fundición con su tapa. El crisol
El sistema de soporte con un dispositivo extraíble adicional también se utiliza
para la carga de electrodos. La cámara está revestida de agua.
Enfriamiento en regiones sujetas a radiación térmica.
Un reborde superior con garganta lleva la cámara de electrodos y el sistema de
alimentación de electrodos. Los puertos de visualización permiten video
Seguimiento de la fusión y el vertido. Un puerto de bombeo de vacío se
encuentra en la parte cilíndrica de la cámara.
La Figura 32 muestra un fusor de cráneo de arco de vacío operado de forma
semicontinua para pesos de carga de hasta 1000 kg (2200 lb). los
La principal diferencia entre este horno y el modelo más pequeño (Fig. 31),
aparte de las características de diseño relacionadas con la capacidad, es
La cámara de vacío rectangular. Una vez más, el crisol y el mecanismo de
inclinación son transportados por una puerta de plato.
Fig. 32 Esquema de un fusor de cráneo de arco de vacío moderno que opera de forma
semicontinua para pesos de carga de hasta
Los procesos que compiten entre sí incluyen la sinterización (por ejemplo, para
metales refractarios), la fusión por arco al vacío y la fusión (para
metales reactivos y superaleaciones), y fusión de electroslag y fusión por
inducción al vacío (para superaleaciones, aceros especiales,
y metales no ferrosos). Algunas ventajas y limitaciones de los procesos de
vacío competitivos se dan en la Tabla 4.
Información adicional sobre algunos de estos procesos se encuentra disponible
en las secciones "Remoción de arco al vacío (VAR)"
"Electroslag Remelting (ESR)," and "Vacuum Induction Melting (VIM)" en este
artículo.
Fig. 34 Ejemplos de procesos de fusión y fundición de haces de electrones. (a) Botón de fusión
con control
y chatarra sólida a electrodos consumibles para la fusión por arco de vacío o haz de electrones.
(c) Fusión por goteo de
Fig. 35 Esquemas de los procesos de consolidación de haz de electrones y fusión por goteo.
(a) Consolidación de gruesos y
chatarra sólida. (b) Consolidación continua de materia prima, virutas y chatarra sólida mediante
alimentación directa en un
Crisol de colada continua. (c) Fusión por goteo de compactos alimentados horizontalmente,
barras sinterizadas o consolidaciones para
Fusión inicial de metales reactivos y refractarios. (d) Fusión por goteo de la inducción al vacío
alimentada verticalmente fundida o
Tablas falta
Falta tabla
Los aceros
La pureza y las propiedades de los aceros fundidos por haz de electrones son,
en algunos aspectos, mejores que las del arco de vacío y
aceros fundidos electroslag, pero los costos de procesamiento son más altos.
La fusión del haz de electrones del acero se utiliza principalmente en
Alemania del este y otros países del bloque soviético. Los lingotes resultantes
tienen un diámetro de hasta 1000 mm (40 in.) Y pesan
a 18 mg (20 toneladas). Los hornos utilizados han estado en funcionamiento
desde 1965 y tienen potencias de haz de hasta 1200 kW.
Se están construyendo hornos más grandes para la producción de lingotes de
hasta 30 a 100 Mg (33 a 110 toneladas) (Ref.
41).
La ventaja esencial de la fusión del haz de electrones del acero es la drástica
reducción de metales y no metales.
Impurezas y elementos intersticiales (ref. 42, 43). Las principales aplicaciones
de los aceros fundidos por haz de electrones se encuentran en la
Industria de maquinaria para piezas para las que se requiere una alta
resistencia al desgaste y una larga vida útil. El servicio extendido vive
de las piezas y el tiempo de fabricación reducido (por ejemplo, se requiere
menos pulido de la superficie para el haz de electrones fundido).
acero) puede justificar los mayores costos de material.
La fusión del haz de electrones del acero y las superaleaciones puede ser
mucho más económica cuando se funden y refinan
Realizado mediante flujo continuo de fusión o en frío refinado de chimeneas.
Estos métodos de fusión y refinación reducen los costos de energía y
Minimizar las pérdidas materiales.
Falta tabla
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falta tabla
La precisión del peso de la pieza fue del 1.8% para las partes pequeñas (450 g,
o 1 lb) y del 1.5% para las piezas más grandes (8 kg, o 18 lb). los
el tiempo de ciclo para partes más pequeñas fue de 58 ± 1.5 s; Para piezas
más grandes, 300 ± 10 s.
La reducción en el contenido de cromo fue inferior al 0,1%. La carga de
alimentación es de doce electrodos de 125 mm (5 in.) De diámetro y
1600 mm (63 in.) De largo. El cargador de electrodos se puede volver a cargar
sin ventilar la cámara de fusión. El intercambio de crisoles de cobre
refrigerados por agua, para cambiar las aleaciones o el peso de la pieza,
también se puede realizar sin ventilar la cámara de fusión.
Más del 50% del material de evaporación y salpicadura se puede condensar y
recoger en la placa de condensado. Esta
La placa puede ser reemplazada a través de un sistema de válvula de bloqueo.
La presión de vacío durante la fusión y el vertido está en el rango de 0.001 a
0.0001 Pa (10-5 a 10-6 mbar, o 7.5 × 10-6 a 7.5 ×
10-7 torr). Las tasas de desgasificación de fugas y paredes están por debajo de
2 × 10-4 mbar · L / s.
La fusión y el vertido dentro de un ciclo de electrodo se pueden hacer
automáticamente. Movimiento de un electrodo desde el almacenamiento.
La posición a la posición de fusión es semiautomática.
La distancia entre el pico de vertido del crisol de cobre y el embudo del molde
fue inferior a 40 mm (1.6 in) durante
torrencial. La sección transversal del embudo del molde fue de 20 a 30 mm (0,8
a 1,2 pulg.) Para moldear piezas pequeñas.
Estos resultados se pueden lograr con un horno de fusión por haz de
electrones controlado por computadora usando los datos de proceso que se
proporcionan en
Tabla 9. Los grupos de equipos fundamentales son los medios para una
distribución precisa de la potencia del haz en la punta del electrodo y
El crisol y su nivel de potencia programable durante los muchos pasos del
proceso y la gota integrada.
contador y balance para controlar el material que se va a derretir, y el peso del
cráneo restante, que será
volvió a fundirse una y otra vez en cada paso. El alto grado de reproducibilidad
del proceso se logra controlando la superficie de la piscina.
Temperatura, lavado del crisol y limpieza de los labios del pico del crisol. El
lavado del crisol y la limpieza de los labios del canalón minimizan la
El peso del cráneo permanece en el crisol y asegura un patrón de haz
reproducible para verter en un embudo de molde pequeño. UNA
el sistema de colada de producción controlado por computadora que utiliza
fusión con haz de electrones se describe en detalle en la Ref. 54.
Fig. 41 Procedure and process data for the electron beam melting and casting of titanium and
titanium alloy parts starting from scrap and consumable electrodes. (a) Melting of skull with two
beams, each scanning and jumping on two circles (500 kW, 7 min). (b) Melting of scrap with two
beams, each scanning and jumping on different circles (500 kW, 7 min). (c) Melting of
consumable electrode with two concentrated beams (500 kW, 6 min). (d) Superheating of the
pool with two beams, each scanning and jumping on two different circles (500 kW, 3 min). (e)
Superheating of the metal stream during pouring with two concentrated beams (500 kW, 10 s).
(f) Cleaning of the mold spout with two slightly scanning beams (10 kW, 2 min).
Fig. 43 Conceptos de diseño para antorchas de arco de plasma en el modo transferido. (a)
Antorcha con punta de tungsteno y
Flujo de gas concéntrico. (b) Antorcha con electrodo de cobre hueco y generador de vórtice.
Equipo de horno
Los hornos de fusión de plasma suelen consistir en construcciones de doble
pared, herméticas al vacío y refrigeradas por agua que pueden soportar
Transferencia de calor por radiación y convección desde la columna de plasma.
Los hornos también suelen tener sistemas de alimentación de material.
Estos pueden consistir en alimentadores vibratorios o rotativos con
contenedores (para materiales a granel) o sistemas de alimentación de barras.
Si el horno es para
operar de forma continua, el material de alimentación debe estar "bloqueado"
para evitar la perturbación de la atmósfera del horno.
El horno también debe tener una bomba de vacío para que pueda ser
evacuado antes de rellenar. Si el horno funciona bajo
presión reducida, se requiere una bomba de gas con una válvula de control de
gas en línea.
Control de la atmósfera
Los hornos de fusión por plasma generalmente funcionan bajo una presión
ligeramente positiva para evitar el potencial atmosférico.
Contaminación por oxígeno y nitrógeno. Sin embargo, los hornos de última
generación son a prueba de vacío y pueden ser operados a
presiones entre 5 y 200 kPa (50 y 2000 mbar, o 38 y 1500 torr). La
estanqueidad al vacío es esencial porque la espalda
La difusión de oxígeno, nitrógeno y humedad a través de pequeñas fugas se
puede demostrar fácilmente incluso con presión positiva en
el horno. Las antorchas de plasma normalmente se operan con gas de plasma
de argón. Una pureza de gas típica del 99,999% indica 10
ppm de impurezas gaseosas y corresponde a una presión absoluta de 1 Pa
(0,01 mbar o 0,0075 torr) en un proceso de vacío.
Fuentes adicionales de contaminación atmosférica son la humedad y los gases
en el material de alimentación, la desorción de la
Horno de pared, y fugas en la construcción del horno. En el caso de metales
con altas afinidades por el oxígeno o nitrógeno, estos
Los gases son absorbidos totalmente por la masa fundida y se encontrarán
como inclusiones de óxido o nitruro en el producto.
Para obtener una atmósfera de horno inicial limpia, el horno de plasma
hermético al vacío se evacua con una bomba mecánica para
Presión final (típicamente alrededor de 1 Pa, o 0.01 mbar, o 0.0075 torr). Las
paredes del horno se pueden desgasificar con la ayuda de
Agua caliente que corre entre las paredes dobles del horno para mejorar la
desorción de la humedad. El horno es entonces.
rellenado con gas inerte de alta pureza de hasta 1 kPa (10 mbar o 7,5 torr),
evacuado nuevamente a 1 Pa (0,01 mbar o 0,0075)
torr), y rellenado a presión operativa. Este procedimiento diluye las impurezas
del gas residual en un factor de 1000.
Procesos
Aplicación de los procesos de fusión de plasma. La selección de una fuente
de calor adecuada para fundir, volver a fundir, fundir,
La atomización de metales reactivos, titanio y superaleaciones es de gran
interés para el fabricante y usuario de plasma.
equipo de horno. Los procesos de fusión del cráneo en crisoles de cobre
enfriados por agua son a menudo la única tecnología de fusión para
estos metales (consulte la sección "Fusión y fundición del cráneo del arco de
vacío" en este artículo). Las antorchas de plasma, sin embargo, son las
solo fuentes de calor no consumibles para fundirse a altas presiones de gas
inerte en crisoles de cráneo. La alta presión es una
Requisito esencial para prevenir la evaporación selectiva de elementos de
aleación que se caracterizan por una alta actividad.
Coeficientes y / o presiones de vapor, como cromo y manganeso en
superaleaciones y aluminio en aleaciones de titanio.
Se han desarrollado varios procesos de fusión de plasma, que incluyen la
consolidación de plasma, la fusión de arco de plasma y la fusión de plasma.
Fusión de chimeneas frías, y fundición de plasma. Se cree que la fusión del
hogar con plasma frío y el crisol con plasma frío tienen
El mayor potencial para aplicaciones industriales. La Tabla 10 enumera datos
sobre materiales de alimentación, parámetros de operación y productos de
Hornos para algunos de estos procesos.
Tabla 10 Características y parámetros operativos de los hornos para
procesos de fusión por plasma.
Falta tabla
Fig. 44 Hornos de consolidación de plasma. (a) Horno japonés con seis antorchas y potencia
total de 540 kW.
Fuente: Ref. 60. (b) Horno de Retech en los Estados Unidos con una antorcha. Fuente: Ref. 57.
Consolidación del titanio. Los procesos de consolidación de plasma pueden reducir los costos
de fabricación para la preparación de titanio
Los electrodos VAR, que suelen ser plasma fundido a partir de esponjas prensadas o
compactos de virutas.
Fig. 45 Relationship among raw material feeding rate, ingot bulk density, and specific power
consumption in the plasma consolidation of titanium. Source: Ref 56.
la fusión de arco. (a) Hierro. (b) 16-25-6 acero inoxidable. (c) Acero inoxidable austenítico.
Curvas A y B, inducción.
Ref. 58.
Fig. 47 Dos hornos de fundición de plasma frío. (a) Horno a escala piloto con dos sopletes de
plasma basculantes. Total
Potencia: 400 kW. (b) Horno de haz de plasma ULVAC con seis pistolas de haz de plasma
fijas. Potencia total: 2000 kW.