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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM
ENGENHARIA MECÂNICA

APLICAÇÃO DA ASPERSÃO TÉRMICA NA SOLDAGEM EM OPERAÇÃO DE

TUBULAÇÕES COM PEQUENA ESPESSURA REMANESCENTE

Tese submetida à

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

para a obtenção do grau de

DOUTOR EM ENGENHARIA MECÂNICA

NILCEU NOVICKI

Florianópolis, março de 2008

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM
ENGENHARIA MECÂNICA

APLICAÇÃO DA ASPERSÃO TÉRMICA NA SOLDAGEM EM OPERAÇÃO DE

TUBULAÇÕES COM PEQUENA ESPESSURA REMANESCENTE

NILCEU NOVICKI

Esta tese foi julgada adequada para a obtenção do título de

DOUTOR EM ENGENHARIA

ESPECIALIDADE ENGENHARIA MECÂNICA

sendo aprovada em sua forma final.

_________________________________
Prof. Augusto J. A. Buschinelli, Dr. Ing. - Orientador

_______________________________________
Prof. Fernando Cabral, Ph. D. - Coordenador do Curso

BANCA EXAMINADORA

_________________________________
Prof. Augusto J. A. Buschinelli, Dr. Ing. - Presidente

__________________________________
Prof. Américo Scotti, Ph. D. - Relator

__________________________________
Alexandre Meirelles Pope, Ph. D.

__________________________________
Prof. Ramón S. C. Paredes, Dr. Eng.

__________________________________
Prof. Carlos E. Niño Bohórquez, Dr. Eng.
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“Tinha eu 14 anos de idade

Quando meu pai me chamou
Perguntou-me se eu queria
Estudar Filosofia
Medicina ou Engenharia
Tinha eu que ser doutor”
14 anos - Paulinho da Viola
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 vii

À minha esposa Lurdete e meu filho Gustavo - doutores da minha vida

À minha mãe Guilhermina e meu saudoso pai Pedro Novicki
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AGRADECIMENTOS

- Ao CNPq, Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico, pela

possibilidade de bolsa durante o desenvolvimento do trabalho;
- Ao CENPES/Petrobrás, através dos Engs. Alexandre Pope e Marcelo Pisa, pelos tubos
API cedidos e informações de apoio;
- À empresa Revesteel e ao Laboratório de Aspersão Térmica e Soldagens Especiais da
UFPR, onde foram realizados os revestimentos por aspersão térmica;
- Ao Laboratório de Metalurgia Física da UFRGS – Prof. Telmo e Eng. Gabriel – onde
foram realizados os ensaios de pressurização dos corpos de prova;
- Ao Instituto de Tecnologia dos Materiais da Universität der Bundeswehr Hamburg, pelas
análises do teor de oxigênio;
- Ao Laboratório de Mecânica de Precisão da UFSC, pela realização das soldagens Laser;
- Aos Profs. Augusto Buschinelli e Ramón Cortés, pela orientação do trabalho, da qual só
tenho elogios;
- Aos colegas Aldo e Nortom, principalmente pelas discussões na etapa final do trabalho; e
ao Diego pelo auxílio durante as soldagens;
- Aos vários e sempre prestativos bolsistas (Rodrigo, Márcio, João, Roger, Richard) que
participaram do trabalho, assim como toda a equipe do Labsolda.
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 xi
SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS .............................................................................................................. xiii

LISTA DE TABELAS ............................................................................................................ xxiii
RESUMO ............................................................................................................................ xxvii
ABSTRACT .......................................................................................................................... xxix
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 1
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................................ 5
2.1 Soldagem em operação .................................................................................................... 5
2.1.1 Métodos de reparo ......................................................................................................... 5
2.1.2 Riscos envolvidos: perfuração e trincas a frio ............................................................... 9
2.1.3 Programas desenvolvidos para prevenção dos riscos................................................. 14
2.1.4 Processos de soldagem aplicáveis na recuperação de dutos ..................................... 22
2.2 Geometria da poça de fusão: forças envolvidas ............................................................. 23
2.3 Aspersão térmica na recuperação da espessura ........................................................... 29
2.3.1 Chama convencional ................................................................................................... 33
2.3.2 Arco elétrico ................................................................................................................. 35
2.3.3 Propriedades dos revestimentos aspergidos ............................................................... 36
2.3.3.1 Adesão ...................................................................................................................... 37
2.3.3.2 Porosidade ................................................................................................................ 38
2.3.3.3 Oxidação ................................................................................................................... 39
3 MATERIAL E MÉTODOS .................................................................................................. 43
3.1 Planejamento experimental ............................................................................................ 43
3.2 Materiais ......................................................................................................................... 44
3.3 Revestimento por aspersão térmica ............................................................................... 44
3.3.1 Processo arco elétrico ................................................................................................. 45
3.3.2 Processo chama convencional .................................................................................... 45
3.4 Soldagem ........................................................................................................................ 46
3.5 Preparação dos corpos de prova .................................................................................... 49
3.6 Quadro-resumo dos corpos de prova ............................................................................. 53
3.7 Caracterização dos resultados experimentais ................................................................ 53
3.7.1 Análise de imagem ...................................................................................................... 54
3.7.2 Caracterização geométrica dos cordões de solda ....................................................... 54
3.7.3 Avaliação da instabilidade do arco voltáico ................................................................. 55
3.7.4 Análise do teor de oxigênio no revestimento ............................................................... 55
3.7.5 Avaliação do risco de perfuração ................................................................................. 56
3.7.6 Avaliação do risco de trincas à frio .............................................................................. 56
3.8 Ensaios de pressurização para ruptura ........................................................................... 57
 xii
4 RESULTADOS OBTIDOS ................................................................................................. 59
4.1 Avaliação dos revestimentos aspergidos com arame AWS ER70S-6 ............................. 59
4.1.1 Rugosidade e aderência ............................................................................................... 59
4.1.2 Caracterização microestrutural ..................................................................................... 60
4.2 Deposição de solda com eletrodo revestido AWS E7018 sobre revestimento
aspergido ............................................................................................................................... 62
4.2.1 Aspecto dos cordões de solda ...................................................................................... 63
4.2.2 Influência do local de retirada das amostras ao longo do cordão de solda .................. 64
4.2.3 Instabilidade do arco voltáico e qualidade do cordão ................................................... 66
4.2.4 Penetração da zona fundida ......................................................................................... 72
4.2.4.1 Espessura equivalente maciça ................................................................................. 72
4.2.4.2 Influência da corrente elétrica ................................................................................... 80
4.2.4.3 Influência do revestimento ........................................................................................ 84
4.2.4.4 Efeito do movimento de convecção da poça de fusão.............................................. 85
4.2.5 Aspecto dos cordões de solda depositados sobre revestimentos aspergidos com
argônio ................................................................................................................................. 101
4.2.6 Controle da perfuração ............................................................................................... 105
4.2.7 Deposição de solda ‘como revestimento’ ................................................................... 107
4.3 Aplicação da técnica em tubos API 5LX-70 ................................................................... 113
4.3.1 Penetração da zona fundida em amostras de tubos................................................... 114
4.3.2 Efeito do fluido e condições de escoamento .............................................................. 116
4.3.2.1 Formação de camada de vapor .............................................................................. 117
4.3.2.2 Resfriamento com água despressurizada e sem fluxo ........................................... 119
4.3.2.3 Resfriamento com fluxo de água ............................................................................ 120
4.3.2.4 Resfriamento com água pressurizada ..................................................................... 121
4.3.3 Aplicação da técnica ................................................................................................... 124
4.3.3.1 Revestimento e deposição de solda ........................................................................ 125
4.3.3.2 Preparação do corpo de prova para ensaio ............................................................. 129
4.3.3.3 Pressão de ruptura .................................................................................................. 131
4.3.3.4 Avaliação de microdureza ........................................................................................ 135
4.4 Experimentos adicionais em aço inoxidável austenítico AISI 304 ................................. 138
5 CONCLUSÕES ................................................................................................................ 141
6 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................................... 143
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................................................... 145
APÊNDICE ........................................................................................................................... 153
 xiii
LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 – Técnica de trepanação ...................................................................................... 06

Figura 2.2 – Operação de “Hot Tap. a) perfuração da tubulação; b) válvula de bloqueio .... 06
Figura 2.3 – Instalação de Dupla-Calha tipo A e B. A seta indica Tira de Superposição .... 07
Figura 2.4 – Solda de filete entre tubo e calha .................................................................... 08
Figura 2.5 – Solda de simples deposição sobre tubo com perda de parede interna .... 08
Figura 2.6 – Macrografia de cordões depositados com mesmos parâmetros de
soldagem, mostrando a maior penetração no RDS .............................................................. 09
Figura 2.7 – Ocorrência de perfuração em deposição de solda sobre tubo SAE 1020
de 3,2 mm de parede . ........................................................................................................... 10
Figura 2.8 – Trinca induzida por hidrogênio na ZTA em uma soldagem de conexão............ 11
Figura 2.9 – Pré-aquecimento por indução para trepanação de tubo na Trans-Alaska
Pipelines ................................................................................................................................ 12
Figura 2.10 – Taxa de Resfriamento de soldagem TIG autógeno na parede interna de
tubo ASTM A106 B. As curvas inferiores referem-se à mistura de 50% de glicol em
água, e a superior à água .................................................................................................... 12
Figura 2.11 – Tempo para o resfriamento t8-5 (T8-5) e R540 da parede interna de tubo
contendo 50 % de glicol em água. Soldagem TIG autógeno (14 kJ/cm) ............................... 12
Figura 2.12 – Dureza crítica da ZTA em função do CEIIW e hidrogênio difusível para
soldagem em serviço de aços com teor de C > 0,10% .......................................................... 15
Figura 2.13 – Seleção da energia de soldagem em função da dureza crítica da ZTA e
tempo de resfriamento t8/5 (14 kJ/cm) ................................................................................... 16
Figura 2.14 – Procedimentos de soldagem com elevada energia de testados pelo WIC.
a) passe estreito seguido de passes trançados; b) seis passes estreitos; c) passes
estreitos com passe final de revenido; d) aplicação de quatro passes .................................. 16
Figura 2.15 – Macrografias indicando risco segundo a perfuração: solda segura (2M7);
marginal (2M9) e perfurada (2M8) ......................................................................................... 20
Figura 2.16 – Curva utilizada como critério para definir o limite de energia de soldagem
em função da aparência macrográfica das soldas em espessuras de 3,2 mm ..................... 20
Figura 2.17 – Deflexão radial calculada em função da pressão do fluido, para a
soldagem de um tubo de 3 mm de espessura utilizando aporte térmico de 7,5 kJ/cm ......... 21
Figura 2.18 – Comparação das condições previstas para ocorrer perfuração com
aquelas observadas por Wade (14 kJ/cm) ............................................................................ 21
Figura 2.19 – Variação da tensão superficial com a % de enxofre ........................................ 24
Figura 2.20 – Esquema do modelo sugerido por Heiple e Roper [46] explicando a
mudança no movimento de convecção da poça de fusão segundo variação do gradiente
de tensão superficial .............................................................................................................. 24
 xiv
Figura 2.21 – Macrografias da seção transversal de soldas relacionando o perfil com
volume de O2 (%) no gás e teor de O2 (ppm) na zona fundida ............................................. 25
Figura 2.22 – Esquema mostrando a temperatura de máxima tensão superficial, e o
comportamento complexo assumido pelo movimento na poça de fusão .............................. 26
Figura 2.23 – Esquema mostrando o movimento na poça de fusão provocado pela
ação da força de flutuação ..................................................................................................... 27
Figura 2.24 – Esquema comparando o movimento de fluxo provocado pela ação das
forças de Lorentz e de Flutuação mostrando uma diferença de uma ordem de grandeza
na velocidade. ........................................................................................................................ 28
Figura 2.25 – Esquema mostrando o movimento de fluxo provocado pela ação da força
de arraste do jato de plasma ................................................................................................. 28
Figura 2.26 – Esquema comparando o perfil da zona fundida obtida em soldagens com
dois tamanhos de arco. A menor penetração em arco de 8,0 mm indica o efeito de
arraste do jato de plasma prevalecendo sobre a força de Lorentz ........................................ 29
Figura 2.27 – Esquema comparando o perfil da zona fundida em soldagens com dois
comprimentos de arco e dois teores de S. A equivalência nos perfis indica o efeito de
arraste do jato de plasma provocado pelo aumento do arco prevalecendo sobre a força
de Marangoni induzida pelo aumento do teor de S ............................................................... 29
Figura 2.28 – Desenho esquemático mostrando a estrutura lamelar e heterogenidades
de um revestimento por aspersão térmica ............................................................................. 31
Figura 2.29 – Micrografia de revestimento de aço carbono depositado por processo a
arco ........................................................................................................................................ 31
Figura 2.30 – Pistola de aspersão térmica por chama convencional para arame ................. 33
Figura 2.31 – Pistola de aspersão térmica para processo a chama com pó ......................... 33
Figura 2.32 – Desenho esquemático da seção transversal das pistolas de aspersão por
chama com pó e arame ......................................................................................................... 34
Figura 2.33 – Desenho esquemático do corte de uma pistola utilizada no processode
aspersão a arco elétrico ......................................................................................................... 36
Figura 2.34 – Pistola para aspersão térmica a arco elétrico do Laboratório de Aspersão
Térmica e Soldagens Especiais da UFPR ............................................................................. 36
Figura 2.35 – Mecanismos de oxidação para processo de aspersão térmica à arco
elétrico. 1) no arco; 2) oxigênio do gás e produtos da combustão; 3) contato com o
ambiente; 4) após impacto ..................................................................................................... 39
Figura 2.36 – Oxidação na superfície aspergida segundo % oxigênio e espessura do
revestimento .......................................................................................................................... 41
Figura 2.37 – Oxidação em revestimentos de aço inoxidável AISI 420 segundo o gás de
arraste em processo a arco. O uso de gás inerte reduz a formação de óxidos..................... 41
 xv
Figura 3.1 – Fonte Sulzer Metco ValueArc 300E onde foram preparadas as amostras
por AS .................................................................................................................................... 45
Figura 3.2 – Vista de bancada para soldagem semi - automática do Laboratório de
Soldagem da UFSC: 1) sistema para deslocamento automático do eletrodo; 2) controle
da velocidade de soldagem ................................................................................................... 46
Figura 3.3 – Fonte Laser do Laboratório de Mecânica de Precisão da UFSC ...................... 46
Figura 3.4 – Bunker para soldagem em tubos pressurizados com fonte de energia,
sistemas de aquisição e acessórios ...................................................................................... 48
Figura 3.5 – Esquema da orientação dos cordões de solda sobre chapa de aço
carbono SAE 1020 de 150,0 x 150,0 mm e 3,0 mm espessura ........................................... 49
Figura 3.6 – Esquema mostrando as dimensões (em mm) e região aspergida dos
corpos de prova de tubos API, assim como a divisão em quadrantes .................................. 50
Figura 3.7 – Desenho de corpo de prova para aplicação da técnica simulando uma
operação de reparo em área desbastada (medidas em mm). ............................................... 50
Figura 3.8 – Desbaste da lateral em 45º para facilitar o acesso do eletrodo para a
soldagem ............................................................................................................................... 51
Figura 3.9 – Deposição de solda sobre o contorno do revestimento ..................................... 52
Figura 3.10 – Bomba para teste hidrostático utilizada na pressurização dos tubos .............. 52
Figura 3.11 – Conjunto de flanges previsto para vedação dos tubos (medidas em mm) ...... 53
Figura 3.12 – Nomenclatura da zona fundida dos cordões de solda e espessura do
revestimento. Largura do cordão (L), penetração da zona fundida (p), espessura
revestida (e) .......................................................................................................................... 54
Figura 3.13 – Projeto dos tampões utilizados para fechamento dos tubos para ensaio
de pressurização até o rompimento ....................................................................................... 57
Figura 3.14 – Desenho esquemático mostrando um corpo de prova preparado para o
ensaio de pressurização ........................................................................................................ 58
Figura 3.15 – Bomba utilizada para pressurização do óleo nos ensaios ............................... 58

Figura 4.1 – Desplacamento do revestimento de arame AWS ER70S-6 aspergido por

processo arco elétrico sobre substrato de aço carbono SAE 1020 com rugosidade
média Ra de 3,4 m ............................................................................................................... 60
Figura 4.2 – Ocorrência de desplacamento entre revestimento e substrato com
rugosidade média Ra de 2,4 m em função da aplicação de pré-aquecimento de 150ºC .... 61
Figura 4.3 – Micrografias óticas de seções transversais de revestimento aspergido
com arame AWS ER70S-6 em espessuras de 0,5 mm pelos processos FS e AS
sobre substrato SAE 1020. a) FS, 500x; b) AS, 500x; c) FS, 200x; d) AS, 200x .................. 62
Figura 4.4 – Esquema da distribuição dos cordões de solda sobre chapa com área
revestida de 75 x 150 mm por aspersão térmica ................................................................... 62
 xvi
Figura 4.5 – Micrografia óptica da zona fundida de cordão de solda mostrando a
transição entre revestimento e chapa ................................................................................... 64
Figura 4.6 – Vista transversal de cordão de solda AWS E7018 depositado sobre
revestimento aspergido por processo FS ............................................................................. 64
Figura 4.7 – Vista de seção longitudinal de cordão de solda AWS E7018 depositado
sobre revestimento aspergido por processo FS : penetração sem grandes desvios por
corrente de cc ....................................................................................................................... 64
Figura 4.8 – Orientação dos planos de corte para teste da influência do local de retirada
da amostra sobre penetração da zona fundida .................................................................... 65
Figura 4.9 – Cordões de solda (6,5 kJ/cm) depositados sobre revestimento ‘como
aspergido’ e ‘esmerilhado’ com espessura revestida entre 0,95 e 1,10 mm ........................ 66
Figura 4.10 – Flutuação da tensão média na deposição de solda AWS E7018 sobre
superfície: a) ‘como aspergida’; b) ‘esmerilhada’; c) não revestida ....................................... 67
Figura 4.11 – Tensão média ao longo da deposição de solda sobre chapa nas
condições ‘sem revestimento’, ‘esmerilhada’ e ‘como aspergida’ ......................................... 68
Figura 4.12 – Desvio padrão relativo a variação da tensão média em deposição de
solda sobre chapa nas condições ‘sem revestimento’, ‘esmerilhada’ e ‘como aspergida’ ... 68
Figura 4.13 – Difractogramas de raios - X obtidos em superfícies revestidas por
processo a arco elétrico com ar comprimido como gás de arraste........................................ 69
Figura 4.14 – Difractogramas de raios - X obtidos em superfícies revestidas por
processo a arco elétrico com argônio como gás de arraste ................................................. 71
Figura 4.15 – Cordões de solda (6,5 kJ/cm) depositados sobre revestimento ‘como
aspergido’ e ‘ esmerilhado’ com espessura entre 0,95 e 1,05 mm ....................................... 71
Figura 4.16 – Comparação do aspecto visual de cordões de solda (6,5 kJ/cm) segundo,
superfície de deposição de solda, gás de arraste e espessura ............................................ 71
Figura 4.17 – Difractograma de raios - X obtido na superfície de revestimento
(e=1,0 mm) por processo AS com redução de pressão do ar comprimido para 0,4 MPa
e distânica pistola-peça para 100 mm .................................................................................. 73
Figura 4.18 – Histograma das amostras utilizadas no cálculo da penetração média
sobre a região não revestida (ps), de 1,03 mm e 1,33 mm para energias de soldagem
respectiivas de 5 kJ/cm e 6,5 kJ/cm ...................................................................................... 74
Figura 4.19 – Desvios padrões das médias de penetração sobre a região aspergida
segundo espessura de revestimento, energia de soldagem, e processo de aspersão
térmica: a chama (FS) e a arco (AS) ..................................................................................... 74
Figura 4.20 – Valores de espessura equivalente maciça (ee) segundo espessura de
revestimento (e), processo de aspersão térmica (AS e FS) e energia de soldagem (5,0
e 6,5 kJ/cm). As setas indicam a espessura de inflexão (ei) e a espessura de
viabilidade da técnica (ep) ...................................................................................................... 76
 xvii
Figura 4.21 – Maior risco de perfuração na região revestida por aspersão térmica com
espessura da camada dentro da faixa crítica ........................................................................ 76
Figura 4.22 – Relação pa/ps segundo espessura de revestimento por processo a
chama, e energia variando com a velocidade de soldagem: 17 cm/min e 22 cm/min ......... 78
Figura 4.23 – Relação pa/ps segundo espessura de revestimento por processo a chama
convencional (FS) e arco elétrico (AS), para energia de soldagem de 6,5 kJ/cm ................. 78
Figura 4.24 – Curva ee x e para corrente de 80 A e velocidade de soldagem de
17 cm/min de cordões depositados sobre revestimento a chama ......................................... 79
Figura 4.25 – Espessura equivalente média (ee) s egundo espessura de revestimento
(e) FS para três níveis de energia conforme variação de velocidade ou corrente de
soldagem: 5,0 kJ/cm (22 cm/min- 70 A); 6,5 kJ/cm (17 cm/min - 70 A); 7,4 kJ/cm (17
cm/min-80 A) .......................................................................................................................... 80
Figura 4.26 – Relação pa/ps (penetração de cordões depositados sobre região
aspergida/penetração sobre chapa maciça) segundo espessura de revestimento e
energia variando com a corrente de soldagem: 70 A e 80 A ................................................ 80
Figura 4.27 – Cordões de solda (80 A, 26 volts, 17 cm/min) depositados diretamente
sobre chapa SAE 1020 com 3 mm de espessura e sobre revestimento FS, mostrando
a sobrepenetração ocorrida na transição entre regiões. À esquerda está a superfície
oposta à de deposição dos cordões ...................................................................................... 81
Figura 4.28 – União metalúrgica entre solda, revestimento e substrato. Parâmetros de
soldagem: 80 A; 26,1 volts; 17 cm/min .................................................................................. 81
Figura 4.29 – Falta de fusão do revestimento em cordão de solda depositado com 70 A
de corrente sobre espessura aspergida de 1,92 mm............................................................. 83
Figura 4.30 – Vista da superfície inferior de chapa mostrando sobrepenetrações de
cordões de solda depositados com 100 A de corrente sobre revestimento com 1,2 mm) ... 82
Figura 4.31 – Penetração e largura de cordões de solda depositados com energia de
6,5 kJ/cm segundo a espessura de revestimentos aspergidos por processo a arco............. 84
Figura 4.32 – Relação penetração/largura (p/L) de cordões depositados com energias
de soldagem de 5 kJ/cm e 6,5 kJ/cm segundo espessura do revestimento por processo
AS e FS .................................................................................................................................. 85
Figura 4.33 – Crescimento proporcional da penetração sobre região aspergida
comparada com a penetração do arco sem revestimento, segundo espessura de
revestimento por processo AS e energia de soldagem ......................................................... 85
Figura 4.34 – Perfuração na deposição de solda com corrente de 105 A sobre 1,40 mm
de espessura revestida em substrato de chapa de aço SAE 1020 ...................................... 86
Figura 4.35 – Configuração para deposição de solda em material maciço sobre
revestimento aspergido .......................................................................................................... 87
Figura 4.36 – Redução gradual por usinagem da espessura da chapa ................................ 87
 xviii
Figura 4.37 – Presença de poros em macrografia de seção transversal de cordão de
solda depositado com tensão de 29 volts sobre 0,72 mm de revestimento aspergido.......... 89
Figura 4.38 – Aspecto de cordão por soldagem Laser com energia de 2000 W sobre
revestimento aspergido com 0,45 mm de espessura ............................................................ 90
Figura 4.39 – Macrografias de seções transversais de soldagem Laser com 2000 W
sobre revestimento aspergido com espessura de 1,0 mm e 0,4 mm .................................... 90
Figura 4.40 – Penetração da zona fundida segundo espessura de revestimento e gás
de arraste, para processo AS e energia de soldagem de 6,5 kJ/cm ..................................... 92
Figura 4.41 – Micrografias transversais de revestimentos aspergidos por AS mostrando
a maior oxidação quando utilizado ar comprimido se comparado ao argônio ....................... 92
Figura 4.42 – Macrografias de cordões de solda depositados sobre revestimento
aspergido com ar comprimido ou argônio em soldagens com 6,5 kJ/cm. As setas
indicam o movimento de convecção na poça de fusão ......................................................... 93
Figura 4.43 – Macrografias de seções transversais de cordões de solda (E7018)
relacionando a espessura revestida (e) com a penetração (pa) e teor de oxigênio (ppm)
na zona fundida usando ar comprimido como gás de arraste. Energia de soldagem de
6,5 kJ/cm ................................................................................................................................ 95
Figura 4.44 – Modelo para convecção da poça de fusão mostrando a alteração do perfil
provocado pela maior espessura da capa óxida em c). As camadas mais finas, em a) e
b) não resistem a temperatura da soldagem ......................................................................... 96
Figura 4.45 – Distribuição das regiões de penetração (I, II, III) em gráficos penetração x
espessura de revestimento e largura x espessura de revestimento para soldagens com
energia de 6,5 kJ/cm sobre superfície aspergida por processo a chama convencional ........ 97
Figura 4.46 – Macrografias de seções transversais de cordões de solda (E7018) para a
região II: penetração (pa) decrescente segundo espessura de revestimento (e). Energia
de soldagem de 6,5 kJ/cm ..................................................................................................... 97
Figura 4.47 – Macrografias de seções transversais de cordões de solda (E7018) para a
região III: penetração (pa) estável segundo espessura de revestimento (e). Energia de
soldagem de 6,5 kJ/cm .......................................................................................................... 98
Figura 4.48 – Ausência de união metalúrgica entre metal de solda, revestimento e
metal base ........................................................................................................................... 103
Figura 4.49 – Corte longitudinal de cordão de solda mostrando revestimento aspergido
por argônio não fundido e incidência de poros .................................................................... 103
Figura 4.50 – Corte transversal de cordão de solda mostrando revestimento aspergido
por argônio não fundido e incidência de poros .................................................................... 103
Figura 4.51 – Aumento de incidência de poros em cordões de solda depositados com
corrente de 100 A sem fusão do metal base ...................................................................... 104
Figura 4.52 – Menor incidência de porosidade em cordões com corrente de 100 A e
fusão do substrato ............................................................................................................... 104
 xix
Figura 4.53 – Gráfico espessura de revestimento (e) x temperatura da superfície
inferior da chapa .................................................................................................................. 106
Figura 4.54 – Permanência de material aspergido entre solda e chapa e incidência de
poros .................................................................................................................................... 108
Figura 4.55 – Fratura, após dobramento, em cordões de solda provocados pela
incompleta fusão do revestimento aspergido ...................................................................... 108
Figura 4.56 – Representação esquemática da seqüência de operações para
Revestimento com retirada parcial dos cordões de solda. a) deposição do primeiro
cordão; b) esmerilhamento do primeiro cordão; c) deposição do segundo cordão;
d) esmerilhamento do segundo cordão para deposição do próximo ................................... 109
Figura 4.57 – Ausência de poros e fusão completa do revestimento em cordões de
solda depositados com procedimento de ‘meio desbaste' ................................................... 109
Figura 4.58 – Inspeção por Líquidos Penetrantes comprova ausência de trincas após
dobramento em cordões de solda com completa fusão do revestimento aspergido ........... 110
Figura 4.59 – Deposição de solda mostrando ‘ilhas’ de revestimento aspergido sem
fusão entre cordões e substrato .......................................................................................... 110
Figura 4.60 – Micrografia mostrando a recristalização de parte do revestimento
aspergido após deposição de solda .................................................................................... 111
Figura 4.61 – Micrografia mostrando transição entre região aspergida recristalizada e
lamelar ................................................................................................................................. 111
Figura 4.62 – Esquema representativo da localização dos pontos de medidas de
microdureza em uma região caracterizada como ilha de material aspergido ...................... 112
Figura 4.63 – Valores de microdureza HV0,15 ao longo da espessura de uma ilha de
material aspergido ............................................................................................................... 112
Figura 4.64 – Deposição da primeira camada de solda pelo procedimento de desbaste
total dos cordões ................................................................................................................. 113
Figura 4.65 – Corpo de prova de tubo API 5LX-70 com diâmetro de 100 mm e
espessura reduzida de 3,0 mm. A amostra é revestida em 120 mm na parte central ......... 113
Figura 4.66 – Histograma comparativo dos valores de penetração da zona fundida
sobre chapas SAE 1020 e seções de tubos API 5LX-70 com ES=6,5 kJ/cm ...................... 114
Figura 4.67 – Curvas ee x e para chapas SAE 1020 e tubos API 5LX-70 com energia
de soldagem de 6,5 kJ/cm e resfriamento ao ar .................................................................. 115
Figura 4.68 – Corpo de prova de tubo já montado com flanges e mangueiras pronta
para pressurização ou escoamento de água ....................................................................... 117
Figura 4.69 – Deposição de solda sobre chapa em contato com água mostrando a
formação da camada de vapor ............................................................................................ 118
Figura 4.70 – Deslocamento de filme de vapor junto à superfície da chapa em contato
com a água ......................................................................................................................... 118
 xx
Figura 4.71 – Penetração da zona undida segundo espessura de revestimento para
condições de resfriamento ao ar e com água sem fluxo...................................................... 119
Figura 4.72 – Penetração da zona fundida segundo espessura de revestimento e
condições de resfriamento das amostras de tubos ............................................................. 122
Figura 4.73 – Corpo de prova com área para reparo efetuada por usinagem (medidas
em mm) ................................................................................................................................ 124
Figura 4.74 – Controle da espessura revestida através do uso de gabarito........................ 126
Figura 4.75 – Corpo de prova com espessura parcialmente recuperada em 0,8 mm por
processo FS ......................................................................................................................... 126
Figura 4.76 – Macrografia mostrando revestimento com 1,35 mm de espessura
aspergido sobre tubo ........................................................................................................... 126
Figura 4.77 – Desplacamento de revestimento com 1,35 mm de espessura junto à
lateral do desbaste ............................................................................................................... 127
Figura 4.78 – Esmerilhamento em 45º do ângulo reto entre lateral da região
desbastada e revestimento aspergido ................................................................................. 127
Figura 4.79 – Deposição de cordão de solda sobre o contorno do dano simulado,
previamente revestido por aspersão térmica ....................................................................... 128
Figura 4.80 – Primeira camada de solda depositada sobre o revestimento aspergido na
área de dano e primeiro cordão da segunda camada ......................................................... 128
Figura 4.81 – Corpo de prova com total preenchimento com solda na região de dano
simulado ............................................................................................................................... 129
Figura 4.82 – Corpo de prova com retirada por esmerilhamento do reforço de solda......... 129
Figura 4.83 – Tampão com geometria interna de calota utilizado para fechamento ........... 130
Figura 4.84 – Corpo de prova com tampões e acoplamentos para entrada e saída do
óleo. ..................................................................................................................................... 130
Figura 4.85 – Corpo de prova a ser ensaiado dentro de bunker subterrâneo ..................... 130
Figura 4.86 – Curvas dos testes de pressurização segundo condição de reparo ............... 132
Figura 4.87 – Corpos de prova após teste de ruptura segundo condição de reparo ........... 133
Figura 4.88 – Revestimento desprendido do tubo durante a pressurização ....................... 133
Figura 4.89 – Desenvolvimento da trinca ao longo da ZTA em ensaio de ruptura de
corpo de prova com deposição de solda sobre revestimento aspergido com 0,8 mm de
espessura ............................................................................................................................ 134
Figura 4.90 – Macrografia de seção transversal indicando a permanência de material
aspergido como camada e incidência de poros (no detalhe), em deposição de solda
sobre 1,1 mm de revestimento ............................................................................................ 135
Figura 4.91 – Desplacamento entre revestimento e substratoem ensaio de ruptura de
corpo de prova revestido com 1,1 mm de espessura de material aspergido, provocado
pela permanência de material aspergido entre tubo e solda ............................................... 135
 xxi
Figura 4.92 – Medidas de microdureza HV0,30 após deposição de solda com energia
de 6,5 kJ/cm sobre corpo de prova revestido com 1,1 mm e pressurizado a 5,0 MPa ....... 136
Figura 4.93 – Medidas de microdureza HV0,30 após deposição de solda com energia
de 6,5 kJ/cm sobre corpo de prova revestido com 0,8 mm e pressurizado a 5,0 MPa ....... 137
Figura 4.94 – Macrografia de seção transversal de cordão de solda com eletrodo
revestido AWS E309L sobre revestimento aspergido com arame AWS E309L por AS
com espessura de 0,21 mm. Energia de soldagem 6,5 kJ/cm ............................................ 138
Figura 4.95 – Macrografia de seção transversal de cordão de solda com eletrodo
Revestido AWS E309L sobre revestimento aspergido com arame de ligade Níquel 99%
(06T Nickel) por AS com espessura de 0,45 mm. Energia de soldagem 6,5 kJ/cm ..... 139
Figura 4.96 – Macrografia de seção transversal de cordão de solda com eletrodo
revestido AWS E309L sobre revestimento aspergido com arame de liga de Níquel
AS-751 por AS com espessura de 0,50 mm. Energia de soldagem 6,5 kJ/cm ................... 139
xxii
 xxiii
LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 – Relação entre t8,5 e CE para uma dureza máxima de 350 HV na ZTA ............. 14
Tabela 2.2 – Classificação dos processos de aspersão térmica segundo modo de
aquecimento na pistola .......................................................................................................... 31
Tabela 2.3 – Temperatura da superfície aspergida após 150 s do início do processo
segundo a % oxigênio no gás de arraste em mistura com nitrogênio ................................... 40

Tabela 3.1 – Composição química dos materiais utilizados .................................................. 44

Tabela 3.2 – Parâmetros de regulagem para a aspersão no processo AS ........................... 45
Tabela 3.3 – Parâmetros de regulagem para a aspersão no processo FS ........................... 45
Tabela 3.4 – Parâmetros regulados para a soldagem com eletrodo revestido AWS
E7018..................................................................................................................................... 47
Tabela 3.5 – Parâmetros de soldagem com fonte Laser ....................................................... 47
Tabela 3.6 – Quadro - resumo dos corpos de prova fabricados sobre chapas de aço
carbono SAE 1020 e tubos API 5LX70 .................................................................................. 53
Tabela 3.7 – Relação de amostras selecionadas para análise do teor de oxigênio .............. 56

Tabela 4.1 – Condição de aderência segundo rugosidade Ra do substrato em

revestimentos com espessuras entre 1,5 e 2,0 mm aspergidos pelos processos AS e
FS .......................................................................................................................................... 59
Tabela 4.2 – Teor médio de óxidos e porosidade presentes nos revestimentos
aspergidos em espessura de 0,5 mm com arame AWS ER70S-6 pelos processos FS e
AS com ar comprimido como gás de arraste ......................................................................... 62
Tabela 4.3 – Ângulo ( ) entre o reforço da solda e superfície do revestimento,
penetração (p) da zona fundida, largura (L) do cordão de solda e relação p/L de
cordões de solda depositados com energia de soldagem de 6,5 kJ/cm sobre
espessura de revestimento e=0,5 mm. .................................................................................. 63
Tabela 4.4 – Análise de variância – influência do local de retirada da amostra na
penetração da zona fundida entre lotes com espaçamento de 1,0 cm no cordão de
solda. ..................................................................................................................................... 65
Tabela 4.5 – Temperatura da superfície, procedimento de deposição e condição de
estabilidade do arco volltáico segundo espessura de revestimento (processo AS) .............. 70
Tabela 4.6 – Avaliação visual da estabilidade do arco voltaico para valores testados de
distância pistola-peça e pressão do ar comprimido em espessuras entre 1,1 e 1,3 mm
como aspergidas .................................................................................................................... 72
Tabela 4.7 – Coeficiente de variação (%) dos valores de penetração sobre região
aspergida segundo espessura de revestimento, energia de soldagem, e processo de
aspersão térmica: a chama (FS) e a arco (AS)...................................................................... 75
 xxiv
Tabela 4.8 – Distribuição dos cordões de solda segundo processo de aspersão térmica
(AS e FS) e energia de soldagem; e porcentagem desconsiderada por extinção do
arco (EA), falha no deslocamento da amostra (FA), falha no controle do eletrodo (FE),
ajuste errado da fonte (EF) e queda de energia (QE)............................................................ 75
Tabela 4.9 – Valores médios da espessura equivalentre (ee) e diferença da penetração
do cordão entre a região revestida e sem revestimento (pa – ps) para soldas
depositadas com energia de 6,5 kJ/cm, segundo a espessura de revestimento
aspergido por processo a arco sobre substrato de aço SAE 1020 ........................................ 77
Tabela 4.10 – Valores aproximados da espessura de revestimento: que provocam a
Inflexão da curva (ei); e que tornam a espessura equivalente positiva (ep), segundo
energia de soldagem (ES) e processo de aspersão (AS ou FS) ........................................... 77
Tabela 4.11 – Avaliação da penetração da zona fundida de cordões depositados com
corrente de soldagem de 90 A e 100 A, sobre faixa de espessura média de
revestimento (e) aspergida por processo FS ......................................................................... 83
Tabela 4.12 – Análise de variância – influência da variação da corrente de curto circuito
(Icc) sobre a penetração do arco voltaico de cordões de solda depositados com energia
de 5 kJ/cm e Icc de 180 A e 90 A............................................................................................ 83
Tabela 4.13 – Penetração média da zona fundida de cordões de solda depositados
com tensão de 26 e 29 volts sobre espessura aspergida entre 0,7 e 0,8 mm....................... 88
Tabela 4.14 – Análise de variância – influência do aumento de tensão de soldagem
sobre a penetração (p) da zona fundida de cordões de solda depositados sobre
superfície aspergida ............................................................................................................... 88
Tabela 4.15 – Largura média dos cordões de solda depositados com tensão de 26 e 29
volts sobre espessura aspergida entre 0,7 e 0,8 mm ............................................................ 89
Tabela 4.16 – Análise de variância – influência do aumento de tensão de soldagem
sobre a largura (L) de cordões de solda depositados sobre superfície aspergida ................ 89
Tabela 4.17 – Penetração média da zona fundida em soldagens laser com 2000 W
sobre revestimentos aspergidos e chapa não aspergida ...................................................... 91
Tabela 4.18 – Teor de oxigênio (ppm) em camadas aspergidas segundo gás de arraste
e espessura por processo AS ................................................................................................ 94
Tabela 4.19 – Características geométricas de cordões de solda segundo teor de
oxigênio na zona fundida e espessura de revestimento (e) aspergido com ar
comprimido e argônio como gás de arraste ........................................................................... 94
Tabela 4.20 – Análise de variância – validação das amostras para análise do teor de
oxigênio pela comparação da penetração média (pa) da zona fundida entre os dados
considerados e a amostragem para caracterização dimensional .......................................... 94
Tabela 4.21 – Relação penetração/largura (p/L) e largura (L) segundo concentração de
oxigênio (ppm) na zona fundida de cordões de solda depositados sobre revestimento
aspergido com ar comprimido como gás de arraste .............................................................. 95
 xxv
Tabela 4.22 – Valores médios da espessura revestida (e), penetração (pa), e teor de
oxigênio (ppm) da zona fundida caracterizados conforme região de crescimento da
penetração ............................................................................................................................. 99
Tabela 4.23 – Desvio padrão ( ) e coeficiente de variação (CV) das medidas de
penetração da zona fundida segundo região de espessura de revestimento (e) .................. 99
Tabela 4.24 – Penetração (p) e teor de oxigênio (ppm) da zona fundida de cordões de
solda depositados sobre superfície não revestida, sobre revestimento aspergido com ar
comprimido (ATar), e sobre revestimento aspergido com argônio (ATargônio). Espessura
de revestimento média de 0,75 mm e energia de soldagem de 6,5 kJ/cm .......................... 100
Tabela 4.25 – Teor de oxigênio (ppm) no revestimento e na zona fundida, e penetração
média (pa) da zona fundida de cordões depositados com energia de 6,5 kJ/cm sobre
0,75 mm de espessura revestida por processo a arco (AS) e chama (FS) ......................... 100
Tabela 4.26 – Análise de variância – influência do processo de aspersão térmica (AS e
FS) sobre a penetração média (pa) de cordões de solda depositados sobre espessuras
revestidas entre 0,70 e 0,85 mm com energia de soldagem de 6,5 kJ/cm .......................... 101
Tabela 4.27 – Valores de espessura equivalente maciça (ee) segundo a média de
espessura revestida (e) usando argônio como gás de arraste em AS e energia de
soldagem de 6,5 kJ/cm ........................................................................................................ 102
Tabela 4.28 – Valores de temperatura (T) da superfície inferior de chapa durante a
soldagem, segundo espessura de revestimento (e) e penetração do arco (pa), para
soldagens com energia de 6,5 kJ/cm (70 A, 26 volts, 17 cm/min) sobre revestimento
por processo FS com ar comprimido ................................................................................... 105
Tabela 4.29 – Temperatura (T) da superfície inferior da chapa em deposição de solda
com energia (ES) de 7,4, 8,3 e 9,2 kJ/cm ........................................................................... 106
Tabela 4.30 – Temperatura (T) da superfície inferior da chapa em deposição de solda
com energia de soldagem (ES) de 6,5 e 7,4 kJ/cm sobre espessura (e) aspergida com
argônio como gás de arraste ............................................................................................... 107
Tabela 4.31 – Valores médios da penetração do arco voltáico segundo espessura de
revestimento (e) sobre chapa SAE 1020 e tubos API 5LX-70 com resfriamento ao ar ....... 115
Tabela 4.32 – Espessura equivalente maciça (ee) segundo espessura de revestimento
média (e) para tubos API 5LX-70 com energia de soldagem de 6,5 kJ/cm e resfriamento
ao ar ..................................................................................................................................... 115
Tabela 4.33 – Temperatura máxima da superfície interna de tubos submetidos a uma
energia de soldagem de 6,5 kJ/cm com resfriamento ao ar e água sem fluxo .................... 120
Tabela 4.34 – Valores médios da penetração da zona fundida com energia de 6,5
kJ/cm segundo espessura de revestimento em amostras de tubo API 5LX-70 com fluxo
de água a 13,5 l/min ............................................................................................................ 120
 xxvi
Tabela 4.35 – Espessura equivalente maciça (ee) e profundidade fundida do substrato
(pfs) segundo espessura do revestimento para fluido pressurizado a 5,0 MPa e energia
de soldagem de 6,5 kJ/cm ................................................................................................... 122
Tabela 4.36 – Comparação dos valores de penetração da zona fundida em correntes
de 80 e 90 A em relação aos testes nominais com 70 A, considerando água em
pressões de 2,5 e 5,0 MPa, ou despressurizada com vazão de 13,5 l/min. Espessura
média do revestimento de 1,50 mm ..................................................................................... 123
Tabela 4.37 – Temperatura máxima (ºC) da superfície interna de tubos em soldagens
com 70, 80 e 90 A sobre revestimento de 1,5 mm de espessura média e resfriamento
ao ar e água sem fluxo ........................................................................................................ 124
Tabela 4.38 – Pressão de ruptura em ensaios de explosão de tubos sem dano (SD),
dano sem reparo (SR), reparado com técnica aplicada em tubo com água a 5,0 MPa
(RP) ou com água com vazão de 13,5 l/min (RV), e dano totalmente preenchido por
aspersão térmica (RA) ......................................................................................................... 131
Tabela 4.39 – Coeficientes de segurança doe ensaios de ruptura apresentados pelos
tubos sem dano (SD), dano sem reparo (SR), reparado com técnica aplicada em tubo
com água a 5,0 MPa (RP) ou com água com vazão de 13,5 l/min (RV), e dano
totalmente preenchido por aspersão térmica (RA) .............................................................. 131
 xxvii
RESUMO

A soldagem em operação é uma técnica freqüentemente empregada no reparo ou

modificação de tubulações, com significativas vantagens econômicas, visto que evita as
perdas oriundas da interrupção do serviço e garante a continuidade no fornecimento do
fluido. Na aplicação da técnica, dois riscos precisam ser considerados. O primeiro é a
ocorrência de trincas à frio, cuja possibilidade aumenta pelas maiores taxas de resfriamento
impostas pelo escoamento do fluido e, em especial, o risco de perfuração da parede pelo
arco voltaico, eventualmente com sérios danos ao operador e ao meio ambiente. A
tecnologia existente e a experiência estão relacionados principalmente com o reparo de
tubos de parede espessa (de 6 mm ou mais), e de aços de baixa resistência. Este trabalho
reúne resultados promissores sobre o desenvolvimento de uma via alternativa de reparo em
dutos e tubulações com pequena espessura remanescente, envolvendo uma recuperação
prévia da parede do tubo por processos de aspersão térmica. O incremento de espessura
diminui o risco de perfuração durante a subseqüente deposição de solda por eletrodo
revestido, e ao mesmo tempo permite o uso de uma energia de soldagem maior,
contribuindo para a não incidência de trincas à frio. São comparados os processos de
aspersão térmica a arco elétrico e chama convencional, e a influência que as características
do revestimento aspergido, principalmente a oxidação pelo gás de arraste (ar comprimido ou
argônio) exercem sobre a penetração do arco voltaico. Os experimentos inicialmente foram
realizados sobre chapas de aço SAE 1020, revestidas com material similar em espessuras
entre 0,2 e 2,0 mm, com posterior deposição de solda através de eletrodos de baixo
hidrogênio AWS E7018. Os resultados foram comprovados na aplicação da técnica em
tubos de aço ferrítico API 5LX70, em condições variadas de pressão e fluido. A avaliação
dos resultados permitiu estabelecer critérios de soldagem com menor risco de perfuração se
comparados a chapas/tubos não previamente revestidos.
xxviii
 xxix
ABSTRACT

In-service welding is a technique frequently employed in the repair or modification of

pipelines, with significant economic advantages since it avoids the costs of disrupting
operation and secures continuity of supply to the customer. While applying this welding
technique two risks must be considered: firstly the increased risk of cold cracking due to
faster cooling rates of the pipe wall, associated with the heat removal by the flowing fluid and
in special the risk of burnthrough, when the welding arc causes the penetration of the pipe
wall, allowing its contents to escape, eventually with serious damage both to welder and
environment. The actual technology and experience are more related with the repair of pipes
fabricated in low strength steels with wall thickness higher than 6 mm. This work brings
promising results about an alternative way of in-service repair of pipes with low remanescent
thickness, which envolves a previous buttering coating of the pipe wall by thermal spraying. It
was verified that this previous thickness recovering reduces the risk of burnthrough during
the subsequent weld material deposition by SMAW, while at the same time turns it possible
to apply a higher heat input, what contributes to avoid the incidence of cold cracking. The
characteristics of buttering layers deposited by two thermal spraying processes (arc and
conventional flame) were compared, in special the influence of their degree of oxidation in
dependence of the carrying gas (pressurized air or argonium) on the arc stability and
penetration of weld beads. Initially exhaustive controlled test welds with AWS E7018
electrodes were conducted on SAE 1020 steel plates, previously buttered with similar
material in thickness from 0,2 to 2,0 mm. The proposed in-service welding procedures were
applied on a ferritic steel pipe API 5LX-70, in various conditions of pressure and fluid. The
obtained results allowed to establish criteria for welding conditions with less risk of
burnthrough compared to non-buttered plates/pipes.
 1
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO

A soldagem em dutos e tubulações, sem interrupção de fluxo, conhecida como

soldagem em operação, é um método aplicado comumente por diversas companhias na
modificação, reparo ou expansão da malha de dutos da indústria do petróleo e gás natural.
Neste tipo de intervenção, além da evidente vantagem na continuidade da
distribuição/produção, tornam-se dispensáveis operações relacionadas à selagem e
desgaseificação dos tubos, contribuindo para a redução de custos e segurança do ambiente.
Por outro lado, existem riscos inerentes ao processo que devem ser rigorosamente
avaliados para garantir a integridade da tubulação.
No Brasil, a Petrobrás realiza ou acompanha serviços terceirizados de soldagem em
operação há pelo menos trinta anos [1]. Estes procedimentos concentram-se quase que
totalmente em tubos de aços de baixa resistência e parede espessa (6 mm ou mais) [2].
Porém, a perda significativa de material apresentado por tubulações instaladas há décadas,
fabricadas em aços de menor resistência e sem meios adequados de proteção contra a
corrosão, e o uso de tubos de parede fina à medida que se utilizam aços de maior
resistência (API 5LX-65, X70 e X80, com possibilidade de uso de X100 e X120), aumenta
em especial, o risco de perfuração da parede durante a soldagem, que ocorre quando o arco
provoca uma temperatura suficientemente elevada no metal aquecido a ponto de não mais
resistir à pressão interna do tubo, podendo provocar sérios danos ao operador e ao
ambiente. Além da perfuração, a soldagem em operação pode provocar o surgimento de
microestruturas duras na Zona Termicamente Afetada (ZTA), pelas potenciais altas
velocidades de resfriamento da solda ampliadas pelo efeito do escoamento do fluido, que
podem dar origem a trincas por hidrogênio. Uma das medidas para prevenir a ocorrência
das Trincas a Frio (TF) é o aumento da energia de soldagem, com a qual se reduzem as
velocidades de resfriamento e, com isso, a quantidade de martensita presente na ZTA.
Porém, esta abordagem entra em conflito, pelo aumento da penetração da zona fundida,
com o requerimento de evitar perfuração.
Como recurso alternativo à recuperação de tubos, está sendo proposto um
revestimento/amanteigamento prévio através da aspersão térmica em regiões com perda de
espessura por corrosão, trincamento, desgaste ou danos mecânicos, com posterior
deposição de material por soldagem com eletrodos revestidos. A refusão permite ainda
recuperar metalurgicamente as propriedades afetadas pelas características da aspersão
térmica [3].
O objetivo é definir critérios, métodos, e procedimentos que permitam estabelecer
condições seguras de soldagem em operação de dutos e tubulações com pequena
espessura remanescente, parcialmente recuperada por processos de aspersão térmica. A
 2
necessidade de recuperar a espessura de tubos danificados justifica-se, primeiro pelo
menor risco de perfuração a ser considerado, que diminui a medida em que se reduz a
penetração da solda e se aumenta a espessura da parede residual, e, segundo, pela
possibilidade que a espessura recuperada permite do uso de maiores energias de
soldagem, diminuindo a alta velocidade de resfriamento da solda e possibilidade de
ocorrência de trincas a frio. A reconstituição completa pela aspersão térmica não é indicada
devido as propriedades inferiores do revestimento se comparado tanto ao material maciço
antes de ser aspergido como ao material do tubo, e também pelo possível desplacamento
das camadas com o aumento da espessura aspergida.
Para atingir a proposta, a pesquisa foi dividida em duas fases:
a) definição das condições de aspersão térmica e soldagem: em ensaios sobre chapas,
definir os materiais e parâmetros a serem utilizados nos processos de revestimento e
soldagem, garantindo uma faixa de espessura revestida sem possibilidade de
desplacamento, e deposição de solda com molhabilidade e penetração que impliquem em
menor risco de perfuração.
b) ensaios controlados (soldagem semi-automatizada) em tubos: aplicar os critérios
definidos anteriormente em tubos da séria API 5LX-70, com condições de fluxo diversas, e
através da comparação com amostras sem dano, testar a técnica em ensaios de
pressurização até o rompimento.

O Laboratório de Soldagem da Universidade Federal de Santa Catarina

(LABSOLDA/UFSC), sob orientação dos Profs. Augusto Buschinelli e Carlos Niño, vem
desenvolvendo em parceria com o CENPES/PETROBRÁS pesquisas na área de soldagem
em operação desde 2002. Particularmente, as atividades voltadas à Aspersão Térmica
tiveram início com a visita em 1993 do Prof. Heinrich Kreye, da Helmut Schmidt Universität,
Hamburg. Abaixo segue uma relação de alguns trabalhos de ambas as áreas de interesse:
- Mestrados: “Reparo por deposição de solda aplicada a tubulações de petróleo e gás em
serviço com pequena espessura remanescente” [15]; “Estabelecimento de critérios para
evitar a perfuração na soldagem de tubulações em operação de pequena espessura” [16];
“Avaliação de revestimentos aplicados por aspersão térmica para proteção contra o
desgaste de ponteiras de risers” [11]; “Estudo de revestimento aspergido por HVOF contra o
desgaste em hastes de válvulas de turbinas termelétricas” [13]
- Mestrado Profissional: “Estudo da aplicação do processo TIG alimentado para a soldagem
em operação [14].
- Doutorado: “Estudo de revestimentos de alumínio depositados por três processos de
aspersão térmica para proteção do aço contra a corrosão marinha” [10]; “Estudo
microestrutural e eletroquímico de diferentes revestimentos metálicos aspergidos para
proteção do aço contra corrosão marinha” [12].
 3
Esta experiência incentivou o trabalho atual, que abre uma nova linha de pesquisa em
metalurgia no LABSOLDA, conciliando para um único objetivo duas áreas de estudos, e
contribuindo com o desenvolvimento da soldagem em operação de tubulações ao propor
uma técnica de reparo que não envolve altos custos e complexidade operacional. De outra
forma, o maior conhecimento das possibilidades de refusão de camadas aspergidas
permitirá seu uso em diferentes atividades envolvendo revestimento ou deposição de
material.
4
 5
CAPÍTULO 2
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Nesta revisão é abordada inicialmente a soldagem em operação, sua necessidade,

importância, modos de execução e riscos inerentes. Na seqüência é apresentada a
aspersão térmica como técnica de revestimento, com ênfase nos processos utilizados na
pesquisa e sua influência nas características das camadas depositadas, envolvendo
principalmente o efeito que o teor de oxigênio pode provocar no movimento de convecção
da poça de fusão, através de um estudo das forças geradoras correlacionadas com o
processo de soldagem e aspersão térmica.

2.1 Soldagem em operação

A prática da soldagem em operação basicamente pode ser separada em duas classes,

uma voltada para o reparo de descontinuidades em dutos, tubulações (destinadas a
transferir ou transportar fluido sob pressão dentro dos limites de planta industrial [17]) ou
acessórios, e outra considerando a instalação de uma derivação ou conexão. Sua grande
vantagem é permitir uma intervenção, seja de reparo ou instalação, sem interromper o
escoamento, evitando perda do produto, emissão de gases, parada de dutos e gasodutos,
parada de unidades, interrupção de fornecimento para clientes, além de uma eventual
contaminação do meio-ambiente em caso de falha na selagem e desgaseificação durante os
preparos para uma soldagem sem operação de fluxo. Apresenta, como riscos inerentes, a
possibilidade de perfuração da parede do tubo pela sobrepenetração do arco voltaico, e a
ocorrência de TF, agravada pelo resfriamento imposto pelo escoamento do fluido. Sua
aplicação é de uso corrente, seguindo regras e códigos estabelecidos em normas
internacionais como as API 1104, API RP 2201, BS 6990, CSA Z 662, e no Brasil a da
Petrobrás N2163, que procuram garantir um procedimento seguro, considerando a relação
entre energia de soldagem, espessura da parede e composição química do material.

2.1.1 Métodos de reparo

Como alternativa à substituição de um trecho danificado, podem ser utilizados método
para a recuperação e que mantém a produção, seja no reparo de descontinuidades ou na
instalação de novos trechos ou derivações, neste caso através da trepanação, situação
comum na área industrial que permite a substituição da região danificada com o escoamento
sendo desviado provisoriamente para a nova conexão, fixa em flanges instalados na linha
principal através de operação de “hot-tap”, como demonstrado nas Figs. 2.1 e 2.2.
 6

Figura 2.1– Técnica de trepanação [18].

a) b)

Figura 2.2– Operação de “hot-tap”: a) perfuração da tubulação; b) válvula de bloqueio [18].

Considerando a soldagem para manutenção, o procedimento conhecido como “dupla-

calha” consiste na instalação de luvas bipartidas soldadas, que envolvem totalmente a
tubulação no local onde um reforço é necessário. A Fig. 2.3 mostra um esboço deste reparo
nos seus dois tipos de instalação, A e B. A diferença está na ausência de soldas
circunferenciais de fechamento entre luva e tubo no “Tipo A”, o que faz com que não tenha
efeito sobre a tensão longitudinal no tubo, desqualificando seu uso para defeitos de
orientação circunferencial. A fixação das luvas é feita através de solda de topo, ou ainda
pela superposição de tiras de aço soldadas com filete a ambas as metades. Uma luva neste
arranjo funciona como um reforço para uma área defeituosa externa, e é usada apenas para
defeitos sem vazamento, podendo ser considerada em caso de corrosão interna desde que
condicionada ao fim do processo corrosivo. Para assegurar que não exista folga, faz-se a
cobertura prévia com compostos endurecíveis epóxi ou poliéster na região do tubo a ser
reparado. Como garantia de ajuste, pode ser previsto um pré-tensionamento das calhas ao
 7
tubo, através de meios mecânicos, hidráulicos ou pneumáticos, que, dependendo do
tensionamento aplicado, reduz a tensão de membrana atuante na parede do tubo,
prevenindo o início de trincas [19]. Ainda considerado como reforço, podem ser utilizadas
calhas de envolvimento parcial, como mostra a Fig. 2.4.
O outro tipo de luva utilizado é o “Tipo B”, na qual suas extremidades são soldadas em
ângulo ao tubo condutor, podendo ser usada para o reparo de vazamentos e para aumentar
a resistência em áreas com defeitos circunferencialmente orientados. Deve ser projetada
para atender no mínimo os mesmos requisitos de integridade estrutural do tubo [20],
resistindo à pressão interna se for requisitada. Pelas maiores solicitações que podem vir a
atuar em uma luva “Tipo B”, não é permitido o uso de tira de superposição, uma vez que ela
é inerentemente mais fraca do que uma solda de topo com preenchimento total[20].
O uso de dupla-calha é considerado o método mais simples na soldagem em operação,
mas apresenta inconvenientes, como a necessidade de material adicional (calhas),
impossibilidade de instalação em trechos curvos, e a geração de concentradores de tensão
que podem dar início a trincas de fadiga em pressões cíclicas. Dependendo das condições
operacionais e severidade do defeito, o uso de calhas pode ser substituído por luvas de
compósitos, limitada pela temperatura de aplicação em torno de 150°C [21], ou braçadeira
aparafusada reforçada com soldagem de fechamento.

Figura 2.3– Instalação de Dupla-Calha tipo A e B. A seta indica Tira de Superposição [18].
 8

Figura 2.4– Solda de filete entre tubo e calha [2].

O Reparo por Deposição de Solda (RDS), ou solda de simples deposição, método

explorado neste trabalho, é uma alternativa atraente ao uso de calhas, não sendo limitado
pela curvatura da tubulação. Sua aplicação é relativamente simples e direta, dispensando o
uso de acessórios como calhas ou válvulas e operações de “hot-tap”, implicando em menor
tempo e custo no reparo. Outras vantagens são a possibilidade de emprego em tubulações
que necessitem isolamento térmico e a facilidade no uso do ultra-som, em comparação ao
reparo por calhas. A Fig. 2.5 mostra um desenho envolvendo um RDS sobre tubo com
corrosão interna, mas a técnica pode igualmente ser aplicada para corrosão externa ou
descontinuidades mecânicas.

Figura 2.5– Solda de simples deposição sobre tubo com perda de parede interna [22].

O RDS tem aplicação assegurada por resultados que indicam sua capacidade de
recuperar a resistência da região danificada, inclusive se submetida a pressões cíclicas [22],
mas notadamente o risco de perfuração envolvido na operação é maior que em soldagem
de calhas, onde a menor penetração das soldas em ângulo (Fig. 2.6) permite o uso de
maiores energias de soldagem, diminuindo desta forma a taxa de resfriamento e a
possibilidade de trincas a frio [2]. O reparo neste método exige uma alinhada relação da
 9
espessura remanescente a ser soldada com os parâmetros e procedimentos de soldagem,
incluindo a escolha adequada do tipo e diâmetro do eletrodo, garantindo-se principalmente
uma soldagem segura quanto à perfuração, e sem incidência de TF.
Quanto a direção de soldagem (longitudinal ou circunferencial), a orientação depende
da direção principal da descontinuidade a ser reparada. Porém, as tensões trativas
induzidas no tubo pela pressão interna são 2x maiores na direção circunferencial se
comparadas a longitudinal [23], portanto, os resultados obtidos de cordões longitudinais são
conservadores em relação aos circunferenciais [2].

RDS CALHA

Figura 2.6– Macrografia de cordões depositados com mesmos parâmetros de soldagem,

mostrando a maior penetração no RDS [2].

2.1.2 Riscos envolvidos: perfuração e trincas a frio

Quando se realiza uma soldagem em operação, há dois riscos principais a serem
considerados. O primeiro é o risco de perfuração provocado pelo arco, resultando no
vazamento do fluido e problemas para a segurança do soldador e ambiente. Ocorre a
perfuração quando o metal abaixo da poça de fusão, pelo aquecimento localizado, não
consegue resistir a pressão interna do fluido. Como principais causas pode-se citar dutos de
baixa espessura (< 7 mm), elevada energia de soldagem (> 12,0 kJ/cm), oscilação do
eletrodo (trançar) em vez de passe corrido, soldagem na direção longitudinal, uso de
eletrodos celulósicos (alta penetração), e eletrodos com diâmetro elevado (> 3,2 mm) [1]. A
Figura 2.7 mostra a perfuração em uma deposição de solda realizada no LABSOLDA/UFSC.
O segundo risco é que devido às potenciais altas velocidades de resfriamento da solda
(como efeito do escoamento de calor provocado pelo fluido), surgem microestruturas duras
que aumentam a susceptibilidade à trincas por hidrogênio e deterioram a tenacidade do
material. O surgimento deste tipo de trinca depende da presença simultânea do hidrogênio
com tensões trativas em uma microestrutura susceptível, como a martensita, além de
temperaturas inferiores a 150°C. Tem como causa o incremento provocado pelo fluxo na
taxa de resfriamento da solda, o uso de baixa energia de soldagem (< 8,0 kJ/cm), aços de
elevado teor de C (> 0,18%) e CE (> 0,42%), alto limite de escoamento (> 500 MPa), e,
 10
principalmente, o uso de consumíveis do tipo básico sem a devida secagem [1]. A Fig. 2.8
mostra a presença de trinca desta natureza em uma solda de conexão.

Figura 2.7- Ocorrência de perfuração em deposição de solda sobre tubo SAE 1020 de 3,2
mm de parede [16].

Figura 2.8– Trinca induzida por hidrogênio na ZTA em uma soldagem de conexão [24].

Como meio de reduzir a susceptibilidade às TF, devem ser selecionados consumível e

processo de soldagem que resultem num menor teor de hidrogênio difusível. De outra
forma, o uso de pré-aquecimento na redução dos gradientes térmicos e taxa de
resfriamento, facilitando também a ‘saída’ por difusão do hidrogênio, esbarra na dificuldade
imposta pela rápida remoção de calor provocada pelo escoamento do fluido, principalmente
em se tratando de baixas espessuras [25]. Situação similar pode ser observada na tentativa
de reduzir o nível de dureza por Tratamentos Térmicos Pós Soldagem (TTPS). Para
contornar estas dificuldades, o aquecimento por indução está cada vez mais sendo utilizado.
Com o sistema de aquecimento indutivo, é possível atingir a temperatura específica
 11
rapidamente e mantê-la durante a soldagem, mesmo com as condições adversas do
fluxo. A Fig. 2.9 mostra uma operação de pré-aquecimento por indução. Outra opção,
bastante utilizada, trata-se do uso do ‘passe de revenido’ [18], técnica que consiste no
aumento da energia de soldagem de cordões sobrepostos com a finalidade de revenir a ZTA
originária dos cordões anteriores.

Figura 2.9– Pré-aquecimento por indução para trepanação de tubo na Trans-Alaska

Pipelines [26].

A redução da taxa de resfriamento, com menos eficiência do que o pré-aquecimento

[18], pode também ser obtida pelo aumento da energia de soldagem. Esta opção
principalmente aumenta o risco de perfuração, que tem seu controle no limite de energia, e
mostra que a adoção de medidas que previnem um dos riscos da soldagem em operação,
potencializa o outro. Diante do antagonismo, muitas companhias optam pelo ajuste dos
parâmetros operacionais (vazão-pressão) para reduzir a taxa de resfriamento ao realizarem
os reparos. Ensaios com propano líquido indicaram que o resfriamento da solda é
independente da pressão interna, mas sofre grande influência da velocidade do fluido,
considerando escoamentos de líquidos em tubos com espessuras de parede inferiores a 4
mm, e praticamente nenhuma influência em tubos de parede grossa (> 12,5 mm) [27]. Esta
independência da pressão na taxa de resfriamento não é observada para os gases
(dependentes de vazão e pressão), e para líquidos considerando vazão zero, como mostra o
trabalho de Belanger e Patcchett [28], que, ao testarem o comportamento de alguns fluidos
(água, etileno glicol, metanol, água-glicol e água-metanol) concluíram que a variação de
pressão altera a taxa de resfriamento, em soldagens com eletrodos revestidos e TIG
autógeno sem escoamento do fluido. Diferente da conclusão de Brêda Mascarenhas [14],
que em soldagens TIG autógeno em tubos pressurizados com argônio não observou
influência da pressão até 4 MPa.
 12
A Fig. 2.10 mostra a variação da taxa de resfriamento com a pressão, e a Fig. 2.11 o
tempo de resfriamento t8-5 entre 800 C e 500 C, e R540 referente a uma taxa de
resfriamento de 540 C/s, sobre tubos com diâmetro 100 mm e espessura 6 mm, contendo
água (meio mais severo se comparado a maioria dos hidrocarbonetos líquidos [29]) e água-
glicol. Os valores na parede externa foram obtidos através de termômetro infravermelho, e
internamente por termopares. A estabilidade dos termopares em manterem-se fixos durante
a soldagem é facilitada pela ausência de escoamento do fluido. Em experimentos realizados
no LABSOLDA/UFSC, ficou evidenciada a dificuldade em manter os termopares unidos à
parede interna do tubo com escoamento.

¦ 14 kJ/cm
20 kJ/cm
16 kJ/cm

Figura 2.10– Taxa de Resfriamento de soldagem TIG autógeno na parede interna de tubo
ASTM A106 B. As curvas inferiores referem-se à mistura de 50 % de glicol em
água, e a superior à água [28].

Figura 2.11– Tempo para o resfriamento t8-5 (T8-5) e R540 da parede interna de tubo
contendo 50 % de glicol em água. Soldagem TIG autógeno (14 kJ/cm) [28].
 13
Ainda em relação à pressão interna, os resultados obtidos no trabalho de Bruce e
Dorling [30] indicam como secundário o efeito da pressão em espessuras superiores a 6,4
mm, dado que o tamanho da área aquecida é pequeno, e a tensão circunferencial na parede
do tubo pode-se redistribuir ao redor da região aquecida pelo arco. Desta forma a variação
de pressão teria pouco efeito no controle da perfuração. Os resultados destes trabalhos, até
contraditórios, indicam ser necessário testes em condições mais próximas de escoamento
da aplicação real para permitir conclusões mais evidentes. O cuidado a ser observado com
os escoamentos líquidos é a possibilidade de ebulição e sua influência na perfuração, que
se torna problemática se essa ebulição for em filme (“film boiling”), provocando uma
contínua redução na taxa de transferência de calor e conseqüente aumento repentino da
temperatura do tubo. Já na ebulição nucleada (“nucleate boiling”), as bolhas formadas em
sítios movimentam-se com o fluído, provocando agitação mas sem alterar a taxa de
transferência de calor, que permanece elevada [28]. Portanto, o que se pode observar é a
existência de um limite mínimo de velocidade no escoamento condicionando a influência da
pressão no risco de perfuração. Se essa velocidade não for suficientemente elevada, pode
ocorrer a ebulição em sua situação mais grave. A norma PETROBRÁS N 2163 rev. C [17],
estabelece a necessidade de uma velocidade mínima do fluído para a soldagem, que deve
ser determinada experimentalmente.
Como meio de atenuar o risco da perfuração, algumas companhias com respaldo em
normas como as da API, adotam a redução para 80% do valor da pressão nominal,
estabelecida segunda a equação (2.1), conhecida como “regra ASME”. Esta prática, para
realmente oferecer maior segurança, deve considerar o estado físico do fluído: os gases
conduzem mais eficientemente o calor com o aumento da pressão, de modo que uma
redução pode provocar aumento de temperatura na superfície interna, favorecendo a
perfuração.

Pn 2 S t F E T /D (2.1)

onde:
Pn = pressão nominal;
S = tensão de escoamento do material;
t = espessura da parede do tubo;
F = fator de projeto;
E = coeficiente de eficiência da solda;
T = fator de temperatura;
D = diâmetro externo do tubo.
 14
2.1.3 Programas desenvolvidos para prevenção dos riscos
A soldagem em operação teve um grande desenvolvimento no período entre 1979-
1991, com a validação de um modelo de análise térmica desenvolvido pelo Instituto Battelle
para prever a perfuração e o risco de TF [9]. Pelo método, através de uma solução numérica
bidimensional das equações de transferência de calor pode ser previsto o tempo de
resfriamento t8-5 mínimo necessário para que não ocorra TF, baseado numa dureza máxima
de 350 HV [31]. A Tab. 2.1 apresenta o tempo t8-5 para alguns valores de carbono
equivalente (CE) da fórmula desenvolvida para o International Institute of Welding (IIW) e
apresentada abaixo.

Mn Cr Mo V Ni Cu
CE C (2.2)
6 5 15

Tabela 2.1- Relação entre t8-5 e CE para uma dureza máxima de 350 HV na ZTA.
CE t8-5 (s)
0,50 13
0,45 9
0,40 7
0,35 5
0,30 3
0,25 2

Esta correlação, desenvolvida para aços C-Mn, mostra-se bastante conservadora se

aplicada a aços mais modernos com crescente limite de escoamento, como os X70, X80,
X90, e assim por diante. O programa fornece os resultados a partir de uma avaliação tanto
dos parâmetros operacionais (velocidade, tipo de fluido, pressão, espessura), como dos de
soldagem (energia, tipo e diâmetro de eletrodo). Apresenta ainda previsão da temperatura
interna da parede do tubo, como critério de perfuração, como adiante comentado.
Apesar do programa apresentar soluções razoavelmente precisas (valores calculados
entre 5 e 18% maiores que os medidos [30]) em testes com gás natural, há de se considerar
algumas limitações além da acima citada. Primeiro, a malha de elementos finitos usada no
modelo tem uma quantidade fixa de elementos, de modo que quando a espessura dos
materiais aumenta (> 12,5 mm), a malha se torna inaceitavelmente grosseira, gerando um
conservadorismo exagerado na previsão de TF [30]. A segunda limitação está no
desenvolvimento da metodologia, voltada para soldas em chanfro e em ângulo, não
considerando o reparo por simples deposição de solda. E finalmente, a faixa de aplicação do
programa não admite espessuras inferiores a 3,2 mm.
 15
Um outro método [29], desenvolvido pelo Edison Welding Institute (EWI), prevê o
ciclo térmico medindo a capacidade do fluido em remover calor da tubulação (“heat sink
capacity measurement”). Consiste no aquecimento de uma área de 50 mm de diâmetro no
tubo com um maçarico até uma temperatura entre 300 e 325 C e, então, mede-se o tempo
que a área aquecida leva para resfriar de 250 até 100 C (t2,5-1). Através de correlações com
valores experimentais de t8-5, organizados em diagramas, pode-se prever a taxa de
resfriamento da solda a ser executada, com controle das TF pelo limite da dureza. A
necessidade de uma grande quantidade de dados correlacionando t2,5-1 com t8-5, nas mais
variadas condições de soldagem, incluindo espessura e velocidade de escoamento, é
considerada uma desvantagem do método.
Dez anos após o Battelle publicar a versão final do seu programa, o Edison Welding
Institute, em contrato com o Pipeline Research Council International (PRCI), e o próprio
Instituto Battelle, criaram um programa unindo os dois métodos [32]. O novo modelo faz uma
avaliação do risco de TF considerando o tempo de resfriamento t8-5 e a composição química
do material para prever a dureza crítica da ZTA, que depende do CE e nível de hidrogênio
difusível, como mostrado na Fig. 2.12. A energia de soldagem pode então ser selecionada
em curvas como as apresentadas na Fig. 2.13. Porém, em testes realizados pelo
CENPES/PETROBRÁS (Centro de Pesquisas e Desenvolvimento Leopoldo A. Miguez de
Mello) em parceria com a UFSC, os resultados ficaram aquém das expectativas,
apresentando um elevado número de insucesso no processamento dos cálculos. Nota-se
que na versão, ao contrário da original desenvolvida pelo Battelle, o cálculo do t8-5 é mais
conservativo em baixas espessuras [1].

baixo hidrogênio < 4ml/100

¦baixo hidrogênio < 8 ml/100
celulósico

Figura 2.12– Dureza crítica da ZTA em função do CEIIW e hidrogênio difusível para
soldagem em serviço de aços com teor de C > 0,10% [30].
 16

Figura 2.13– Seleção da energia de soldagem em função da dureza crítica da ZTA e tempo
de resfriamento t8/5 [30].

O Cooperative Research Centre for Welded Structures (CRC-WS) da Austrália, quase

na mesma época que o PRCI, lançou um programa computacional com resultados
semelhantes aos obtidos pelo PRCI e Battelle, mas dirigido somente a gás natural e em
tubulações com espessuras maiores que 5 mm [33].
Experimentos na tentativa de reduzir os níveis de dureza da ZTA a valores aceitáveis
foram conduzidos pelo Welding Institute of Canadá (WIC) com o uso de elevados aportes de
energia na soldagem [34]. A metodologia está voltada para a geometria e aplicação dos
cordões de solda, como mostra a Fig. 2.14.

Figura 2.14– Procedimentos de soldagem com elevada energia testados pelo WIC. a) passe
estreito seguido de passes trançados; b) seis passes estreitos; c) passes
estreitos com passe final de revenido; d) aplicação de quatro passes [34].
 17
Os resultados dependem diretamente do controle dos cordões, o que faz com que a
técnica seja de difícil aplicação. Dos procedimentos testados, a aplicação de quatro passes
(letra d na Fig. 2.14) apresentou os melhores resultados referentes à redução de dureza. Na
técnica, a deposição dos dois primeiros passes tem contato maior com a luva do que com
tubo. O terceiro, com elevada energia (baixa velocidade) tem maior contato com o tubo,
enquanto o último não deve tocar de forma alguma a parede do tubo. Além da dificuldade
operacional, o desenvolvimento foi direcionado para uso de calhas ou conexões, não
prevendo o RDS. Os resultados, apesar de ainda não totalmente demonstrados, vão ao
encontro dos critérios do Battelle e EWI [1].
No controle de TF, está mundialmente consolidado o uso de eletrodos de baixo
hidrogênio, após a constatação do número de acidentes provocados pelo uso de eletrodos
celulósicos. Em pesquisa realizada pelo Battelle [9] nos EUA, envolvendo 11 companhias,
foram registrados 90 casos de falhas em no mínimo um mês após a soldagem, em
soldagens com eletrodos celulósicos em tubos com CE (> 0,44). Limitado o teor de
hidrogênio, a soldagem deve ser respaldada pelo controle da taxa de resfriamento, que são
elevadas pelo resfriamento imposto pelo fluxo do fluido.
O fenômeno da perfuração, que ocorre quando o material situado abaixo da poça de
fusão não tem resistência suficiente para resistir ao esforço proveniente da pressão
provocada pelo fluxo somada a eventuais tensões residuais de fabricação, está
condicionado à espessura do duto e sua capacidade de remoção de calor, à penetração
imposta pelo processo de soldagem, e às condições operacionais do fluido. O controle
através do limite da energia durante a soldagem, como já comentado, é conflitante com a
necessidade de evitar TF, sendo necessário, portanto, um procedimento adequadamente
balanceado de energia que permita a soldagem em operação segura quanto à execução e
integridade estrutural.
Com a tendência ao uso de tubulações fabricadas com aços com maior resistência
(X65, X70, X80...), permitindo o benefício econômico da menor espessura, aumentam os
cuidados relacionados ao risco de perfuração, e mesmo de TF pela maior exposição ao
resfriamento que um volume menor de material provocará. No programa de análise
desenvolvido pelo Instituto Battelle para soldagem em operação, o risco de perfuração é
avaliado pela temperatura atingida pela parede interna do tubo. Com base nos
experimentos, foi concluído que a perfuração tende a ocorrer quando esta temperatura
ultrapassa 1260oC. Para dar uma margem de segurança, a temperatura admissível foi
limitada a 982oC quando são usados eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, e 760oC com
eletrodos celulósicos. Tendo como referência estes limites de temperatura, pode-se
considerar que não existe risco de perfuração em espessuras superiores a 6,4 mm, desde
que sejam utilizados eletrodos revestidos do tipo básico (baixo hidrogênio) e adotadas
 18
práticas adequadas de soldagem [9]. Observa-se que o limite prático de espessura
adotado pelas companhias está entre 4 e 5 mm [18,22].
A análise desenvolvida pelo Battelle, com a previsão de temperatura máxima a partir de
dados como os parâmetros de soldagem e condições operacionais da tubulação, é
considerado o método mais útil na avaliação de riscos na soldagem em operação [1], mas
direcionada somente para soldas de conexões ou duplas-calhas. Em se tratando de RDS,
todo o arco incide no duto, ocasionando uma maior penetração se comparada às geometrias
analisadas pelo Battelle, o que exige cuidados adicionais em relação à espessura local e
energia de soldagem.
Tentativas de estabelecer diretrizes seguras para a soldagem com deposição direta
sobre tubos com parede inferior a 3,2 mm, tendo como fluido pressurizado o gás metano em
diversas velocidades, ocorreram em pesquisa do EWI encomendada pelo PRCI [2], com o
objetivo de desenvolver um guia que permitisse a soldagem em paredes finas. Para os
experimentos, realizados sobre tubos de 114,3 mm com pressão interna de 4,5 MPa, três
energias distintas foram testadas, considerando os efeitos em separado do diâmetro do
eletrodo AWS E7018 (2,0, 2,4 e 3,2 mm) e velocidade de soldagem. A Fig. 2.15 mostra
macrografias de seções transversais de três cordões de solda em um tubo com parede de
3,2 mm, diâmetro do eletrodo de 3,2 mm e energia de soldagem de 4, 7,3 e 11,9 kJ/cm.
Mediante a observação das macrografias, as soldas foram classificadas em três categorias
relativas à ocorrência de perfuração: seguras, marginais e perfuradas. Na macrografia
relativa a uma solda perfurada, realizada com a maior energia (11,9 kJ/cm) observa-se um
bojo pronunciado do lado da raiz da solda, trincas aparentemente de solidificação pelo
aumento de tensões provocado pela deformação e o prolongamento da ZTA grosseira até a
superfície interna do tubo. Além disso, em função da elevada temperatura, houve
enriquecimento do metal em carbono provindo do gás metano, com o qual formou-se um
constituinte eutético de baixa ductilidade, que apresenta trincas. Esta formação somente
ocorreu nos cordões com elevada corrente de soldagem, e já haviam sido reportados nos
experimentos do Battelle com propano líquido, onde foram observados em temperatura
acima de 1130oC [27].
Na Fig. 2.16 é mostrado o modo como foi definido o limite de energia para evitar
perfuração durante a soldagem. Pode-se observar que a curva foi traçada de forma
relativamente arbitrária entre os pontos experimentais classificados de forma qualitativa.
Os resultados do trabalho do EWI permitiram concluir que o uso de eletrodos revestidos
de pequeno diâmetro (menor nível de corrente) permite soldagens mais seguras quanto à
perfuração. O trabalho também deixa como orientação, evitar soldagem com eletrodos
revestidos de diâmetro 3,2 mm.
Uma abordagem diferenciada quanto à perfuração foi proposta por Sabapathy et al [35],
incluindo a transferência de calor no sentido longitudinal à solda e que não era considerado
 19
nos modelos anteriormente citados, resultando em um modelo de simulação numérica tri-
dimensional para determinar o campo de temperatura em regime estável (isto é, quando já
foram atingidas as temperaturas máximas e é mais provável que aconteça a perfuração).
Mediante uma análise termo-elasto-plástica, determinam como varia a deflexão do material
no sentido radial segundo a pressão interna em uma soldagem com determinado aporte
térmico, como mostra a Fig. 2.17. Nesta observa-se um ponto onde a curva se desvia do
seu comportamento linear. Segundo os autores, esse ponto pode ser considerado um limite
de escoamento efetivo local, que representaria o limiar para ocorrer perfuração. Embora
esse método possa apresentar resultados confiáveis e permitir avaliar a influência da
pressão sobre a perfuração, é bastante demorado, sendo proposto pelos autores uma
variante. Com o aumento da temperatura ocorre uma redução local da resistência do
material. A tensão limite de escoamento na região de perda de resistência pode ser
calculada ao longo de uma linha A-A perpendicular à superfície do tubo conforme a
equação:

ro
PA A yr dr (2.3)
ri

onde:
PA-A = tensão limite de escoamento ao longo da linha A-A perpendicular ao tubo;
ri e ro = raio interno e externo do tubo;
s yr = limite de escoamento efetivo local.
A espessura da parede do tubo (em temperatura ambiente) que poderia suportar esta
carga pode ser calculada pela equação:

t PA A / yr (2.4)

A redução da resistência na região da solda pode ser, então, representada como uma
redução efetiva da espessura da parede, podendo então ser considerada por analogia como
um defeito ou cavidade. Fazendo este cálculo para vários pontos dentro de uma área do
tubo, podem ser encontradas as dimensões da cavidade efetiva. A partir daí, pode ser
determinada (por critérios como os constantes na norma ASME B31G [36]) a pressão
máxima que pode suportar o tubo tendo esta cavidade.
Ao comparar os valores previstos pelo modelo com aqueles obtidos experimentalmente
por Wade [37] em uma soldagem de um cilindro pressurizado com nitrogênio, pode-se
verificar a boa precisão do modelo conforme Fig. 2.18.
 20

Figura 2.15– Macrografias indicando risco segundo a perfuração: solda segura (2M7);
marginal (2M9); e perfurada (2M8) [2].

Figura 2.16– Curva utilizada como critério para definir o limite de energia de soldagem em
função da aparência macrográfica das soldas em espessuras de 3,2 mm [2].
 21

Limite de Escoamento
Efetivo Local

Figura 2.17– Deflexão radial calculada em função da pressão do fluido, para a soldagem de
um tubo de 3 mm de espessura utilizando aporte térmico de 7,5 kJ/cm [35].

Figura 2.18– Comparação das condições previstas para ocorrer perfuração com aquelas
observadas por Wade [36].

Num trabalho mais recente, Bang et al [38] apresentam um método para a previsão da
perfuração na soldagem circunferencial de dupla-calha, onde através de um modelo de
elementos finitos bi-dimensional axi-simétrico (isto é, considerando que o cordão de solda é
depositado ao mesmo tempo em toda a circunferência do tubo), foram estimadas as tensões
desenvolvidas e, dai, a deformação em cada local da região da solda. Segundo os autores,
quando a deformação ultrapassa a capacidade do material para deformar (valor que está
relacionado com o alongamento percentual do material obtido no ensaio de tração),
ocorreria a perfuração. Não pode ser afirmado nada sobre a precisão deste método, pois foi
aplicado a espessuras de 14 mm, nas quais na prática não ocorre perfuração.
Pelos exemplos e métodos citados, pode-se perceber que não se conhece a ‘forma
correta’ de realizar uma soldagem em operação. A grande aceitação da maioria das
 22
companhias é pela orientação do programa Battelle, mas que tem suas limitações, como
por exemplo a não inclusão de RDS. A certeza tantas vezes mencionada neste trabalho, é
que deve-se afastar a possibilidade de risco de perfuração, garantindo desta forma a
segurança no momento da soldagem e, concomitantemente, prevenir que não haja a
incidência de TF, sendo que as medidas de prevenção provocam resultados antagônicos
nos riscos inerentes de uma soldagem nestas condições.

2.1.4 Processos de soldagem aplicáveis na recuperação de dutos

O processo de soldagem por Eletrodo Revestido (ER), pela facilidade de aplicação,
geralmente é o utilizado em manutenção de campo, além de ser barato e portátil. A baixa
produção associada ao ER não é, necessariamente, uma desvantagem na soldagem em
operação, considerando que as áreas a serem reparadas não apresentam tamanho que
possam representar perda pela troca de eletrodo e limpeza de escória (corrente
implicitamente já tem sua limitação no controle da perfuração, preocupação maior na
soldagem em operação, principalmente se envolver pequenas espessuras de parede).
A escolha do tipo adequado de eletrodo pode restringir significativamente a quantidade
de hidrogênio introduzido na solda, com preferência sobre o básico (EXX18) com < 0,6%
hidrogênio [39], considerado de “baixo hidrogênio”, e altamente higrosgópico, devendo ser
mantidos os cuidados na secagem (entre 260 e 450°C) e armazenamento em estufas (90 a
110°C) sob pena de perda na característica principal de baixo teor de hidrogênio [40]. O uso
de eletrodos celulósicos, em trabalho desenvolvido pelo Edison Welding Institute [29] e
Instituto Battelle [9], apresenta uma ocorrência muito maior de TF em relação aos básicos.
Esta não indicação é reforçada pela alta penetração provocada pelos eletrodos celulósicos,
implicando em risco de perfuração [37,41,42], e por acidentes como os analisados por
Otegui et al [24], onde entre as causas está o uso de eletrodos celulósicos. Por estes e
diversos outros resultados similares, tornou-se consenso o uso de eletrodos de baixo
hidrogênio na soldagem de tubos em operação, devidamente secos e armazenados, e
preferencialmente com diâmetro entre 2,0 e 2,4 mm, limitando desta maneira a corrente a
ser utilizada. É de conhecimento que para uma energia de soldagem fixa, a penetração
tende a aumentar com o diâmetro do eletrodo [43]. Portanto, diâmetros menores permitem
soldagens mais seguras em relação à perfuração [2]. Considerando a corrente e polaridade,
pelas características dos eletrodos básicos, utiliza-se corrente contínua e polaridade inversa
(eletrodo positivo). Esta combinação permite uma melhor estabilidade de arco, apesar dos
resultados serem conservativos quanto à penetração, que é menor em polaridade direta.
A escolha do eletrodo também deve considerar a oxidação da camada aspergida, o que
pode prejudicar a molhabilidade do cordão. Este problema, pelo elevado teor de Cr, agrava-
se em se tratando dos aços inoxidáveis austeníticos. Segundo contato com Gordon [44], não
se deve refundir, por exemplo, camadas aspergidas com arame AISI 309L com eletrodo
 23
revestido de material similar, pois a oxidação não permitiria molhabilidade adequada.
Segundo o mesmo consultor, resultados positivos considerando aço carbono também
seriam pouco prováveis.
Como alternativa ao processo ER, existe um grande interesse em pesquisas
envolvendo o processo TIG, como o de Silva [15], onde foi estudado o processo TIG com
alimentação automática de arame em corrente contínua constante e pulsada; e ainda o
trabalho de Brêda [14], aplicando o processo em tubos pressurizados com argônio. O uso do
TIG apresenta de imediato a vantagem de menor hidrogênio difusível na solda, se
comparado ao ER [43]. A baixa energia de soldagem também o favorece para aplicação em
baixas espessuras. Outra possibilidade é a deposição de solda considerando etapas
intermediárias de refusão com tocha TIG seguidas de deposição de solda por ER ou mesmo
novos revestimentos por aspersão térmica. Estudos no LABSOLDA também estão sendo
realizados envolvendo o processo MIG com corrente alternada.

2.2 Geometria da poça de fusão: forças envolvidas

Dos riscos inerentes à soldagem em operação, a técnica proposta visa uma maior
segurança quanto a ocorrência da perfuração, que naturalmente está ligada à penetração do
arco voltáico e perfil da zona fundida. A geometria da poça de fusão é resultado da interação
de forças que comandam o movimento de convecção, como a pressão do arco, força
eletromagnética (de Lorentz), força de flutuação, jato de plasma e a ação do gradiente de
tensão superficial com a temperatura (d /dT), conhecida como força de Marangoni (em
homenagem a C. G. Marangoni, que no séc. XIX primeiramente investigou a dependência
entre tensão superficial e movimento de convecção) [43,45,46]. Destas forças, duas atuam a
favor da penetração (pressão do arco e eletromagnética), e duas tendem a tornar a poça
mais larga (flutuação e jato de plasma). Porém, o efeito predominante na determinação do
perfil depende da ação da força de Marangoni [45,46,47], com direção e magnitude
controladas por d /dT. A possível importância da tensão superficial para o movimento da
poça de fusão foi sugerida por Ishaki [apud 46], em 1966. Diversos trabalhos [48,49,50]
anteriores a década de 80 mostraram que pequenas variações na concentração de
elementos chamados ativos, como oxigênio e enxofre, afetam grandemente a tensão
superficial do ferro, como mostra a Fig. 2.19, que relaciona o teor de enxofre com a tensão
superficial.
Em 1982, Heiple e Roper [46] propuseram um modelo relacionando a variação da
penetração com a presença de elementos ativos. Se o teor de enxofre ou oxigênio
ultrapassar um valor crítico de 50 ppm, ocorre uma inversão de d /dT de negativo para
positivo. Com esta inversão, a tensão superficial passa a ser maior nos pontos de alta
temperatura da poça de fusão, ou seja, no centro em relação às bordas, o que faz com que
o movimento de convecção (da região com menor tensão superficial para a de maior),
 24
ocorra favorecendo uma maior penetração. De outra forma, se o teor de elementos ativos
não for suficiente para alterar d /dT, a tensão superficial diminui com o aumento da
temperatura e o fluxo ocorre do centro para as bordas, produzindo uma poça rasa e larga. A
Fig. 2.20 ilustra a teoria de Heiple e Roper.
Neste trabalho eles ainda apresentam uma classificação dos elementos em três
classes:
a) ativos: S, O, Se, Te, em certos teores críticos afetam a direção e magnitude do
movimento de convecção;
b) reativos: Ca, Ce, Al, reagem com os ativos e reduzem a ação de O e S;
c) neutros: elementos com pequeno efeito;

Figura 2.19- Variação da tensão superficial com a % de enxofre. Adaptado de [48].

C < A,B
A C B

C > A,B
A C B

Figura 2.20- Esquema do modelo sugerido por Heiple e Roper [46] explicando a mudança
no movimento de convecção da poça de fusão segundo variação da tensão
superficial com a temperatura. Alto teor de oxigênio > 50 ppm.
 25
Lu et al [51], em um trabalho onde a penetração e teor de oxigênio da zona fundida
foram relacionados com a variação de oxigênio na mistura de gás, Ar – O2 e Ar – CO2, em
processo TIG, comprovaram o efeito de alteração do perfil conforme o teor de oxigênio. A
soldagem foi realizada sobre aço inoxidável AISI 304, com alteração no perfil observada
com níveis de oxigênio na solda acima de 100 ppm. Os resultados podem ser observados
nas macrografias apresentadas na Fig. 2.21.

50 ppm O2 225 ppm O2

120 ppm O2 200 ppm O2

170 ppm O2 200 ppm O2

Figura 2.21- Macrografias da seção transversal de cordões de solda relacionando o perfil

com volume de O2 (%) no gás e teor de O2 (ppm) na zona fundida em
soldagens TIG com corrente de 160 A e velocidade de soldagem de 12 cm/min
sobre aço inoxidável AISI 304 [51].

Esta seqüência mostra inicialmente o crescimento da penetração (b – d)

acompanhadas do volume de oxigênio (%) no gás e teor de oxigênio (ppm) na solda, o que
indica a inversão no movimento de convecção em relação a condição (a). A partir da
amostra (e) cessa a seqüência de crescimento e observa-se uma reversão na penetração e
nova alteração no perfil. O aumento no volume de oxigênio no gás não tem reflexo no
oxigênio dissolvido na solda, que apresenta um limite em aproximadamente 200 ppm.
Segundo os autores, não existe tempo hábil no estado líquido para a total absorção, e ainda,
um maior volume provoca a formação de uma camada de óxido no líquido que dificulta a
absorção do oxigênio e também o movimento de convecção. Em um trabalho mais recente,
Xu et al [52] apresentam uma solução similar quanto a segunda reversão, concluindo que o
oxigênio combinado como óxido flutua na poça. Algumas partículas óxidas acabam
inevitavelmente misturando-se à poça, dificultando o movimento de convecção e
favorecendo a transferência de calor por condução. A mudança no mecanismo de transporte
 26
de calor provoca a diminuição na penetração da poça. No modelo de Heiple e Roper
também está contemplada a existência de um limite máximo para o aumento da tensão
superficial com a temperatura. Logo, como mostra a Fig. 2.22, se a temperatura da poça
ultrapassar este limite, d /dT passa a ser negativo novamente.
Pode-se considerar que sem a existência de elementos ativos, a zona fundida
apresenta um perfil de profundidade rasa, como consequência do gradiente de tensão
superficial negativo. A presença de elementos ativos em teor suficiente para alterar este
sinal para positivo, provoca mudança no movimento de convecção, resultando em um perfil
mais aprofundado. Porém, novos aumentos dos elementos ativos leva a uma complexidade
no processo de solidificação da poça, tendo como resultado uma diminuição na penetração.

Figura 2.22- Esquema mostrando a temperatura de máxima tensão superficial, e o

comportamento complexo assumido pelo movimento na poça de fusão [46].

Em trabalhos foi procurado estabelecer o teor de oxigênio a ser absorvido pela solda
para que ocorra a alteração no movimento convectivo. Por exemplo, Taimatsu et al [54], em
experimentos sobre placas de ferro puro, estimaram que a faixa entre 150 – 350 ppm de
oxigênio pode ser considerada como crítica. Já Lu et al [53] em pesquisa também sobre
ferro puro observaram em seus experimentos a faixa de 150 – 350 ppm de oxigênio.
A importância dada à abordagem da força de Marangoni deve-se à presença do
oxigênio nos revestimentos proveniente do processo de aspersão térmica. Como a solda
será depositada sobre esta superfície, naturalmente procurou-se um conhecimento maior
sobre os efeitos que esta condição poderia provocar na soldagem. A seguir é apresentada
uma revisão das outras forças envolvidas:
a) pressão do arco: seu efeito depende da corrente e altura do arco [43], e pode provocar
em altas correntes uma depressão significativa na poça, como comprovam trabalhos como
os de Lin e Eagar [55], Mendez e Eagar [56], e Ko et al [59], que indicam ainda a incidência
de imperfeições como mordeduras, reforço irregular, ou falta de fusão. De uma forma geral,
desde que a corrente não ultrapasse um valor aproximado de 200 A, o efeito da pressão do
arco pode ser desconsiderado [43,49,55].
b) força de Lorentz: ou força eletromagnética, surge pela interação da corrente de soldagem
e o campo magnético induzido, provocando um movimento do fluxo que aprofunda e estreita
 27
a poça, explicado pela conhecida regra da mão dirieta. Esta característica, dependente da
corrente, pode ter em altas intensidades, uma influência significativa na formação do perfil
da zona fundida [57], assim como uma maior densidade de corrente (menor mancha
anódica) provoca o mesmo resultado [43,57]. O efeito da força de Lorentz foi simulado no
trabalho de Kumar e DebRoy [58], sendo avaliado em uma condição onde a ação das
demais forças foram desconsideradas. Por exemplo, impondo um gradiente de tensão
superficial zero, o que anula a força de Marangoni. De outra forma, cordões de solda
realizados em processo Laser ou Feixe de Elétrons não apresentam as influências
provenientes da ação de um arco elétrico e com uma adequada equivalência na energia de
soldagem podem ser comparados perfis de cordões realizados em processos distintos,
como TIG e Feixe de Elétrons [47], o que permite isolar o efeito da força de Lorentz.
Segundo Ko et al [59], a força de Lorentz juntamente com a de Marangoni são as maiores
responsáveis pela definição do perfil da zona fundida, evidentemente considerando energia,
corrente, tensão e velocidade de soldagem constantes.
c) força de flutuação: deve-se a variação de densidade provocada pelo gradiente de
temperatura. A região localizada na parte central acima da poça junto à fonte de calor, está
mais quente em relação às extremidades e, portanto, com menor densidade. Como mostra a
Fig. 2.23, a ação da gravidade provoca um movimento de fluxo entre a e b que tende a um
perfil largo e raso da zona fundida, o que favorece o propósito deste trabalho. Entretanto, a
representatividade da força de flutuação é pequena [57,60,61]. Em experimentos realizados
pro Tsai e Kou [62], uma diferença de uma ordem de grandeza foi observada entre a força
de Lorentz e a de flutuação, como mostra a Fig. 2.24.

Figura 2.23- Esquema mostrando o movimento na poça de fusão provocado pela ação da
força de flutuação [43].
 28

Figura 2.24- Esquema comparando o movimento de fluxo provocado pela ação das forças
de Lorentz e de Flutuação mostrando uma diferença de uma ordem de
grandeza na velocidade. Adaptado de [62].

d) jato de plasma: estas forças são produzidas por uma ação de arraste do plasma sobre a
superfície da poça de fusão, induzindo um movimento de fluxo ascendente, como mostra a
Fig. 2.25. Matsunawa et al [63] demonstraram que a ação da força do jato de plasma pode,
dependendo da altura do arco, superar as forças de Lorentz e Marangoni. A Fig. 2.26
compara duas séries de solda por processo TIG estacionário com comprimento de arco de
2,0 mm e 8,0 mm, onde prevalece o efeito da arraste do jato de plasma sobre a força de
Lorentz. Em um segundo experimento, os comprimentos de arco são mantidos, porém varia-
se o teor de enxofre. A Fig. 2.27 mostra o resultado onde o efeito da tensão superficial, que
provocaria um aumento na penetração nas amostras com maior teor de enxofre, é superado
pelo jato de plasma, produzindo perfis de solda similares em cordões com comprimento de
arco de 8,0 mm.

Figura 2.25- Esquema mostrando o movimento de fluxo provocado pela ação da força de
arraste do jato de plasma [43].
 29

Figura 2.26- Esquema comparando o perfil da zona fundida obtida em soldagens com dois
tamanhos de arco. A menor penetração em arco de 8,0 mm indica o efeito de
arraste do jato de plasma prevalecendo sobre a força de Lorentz [63].

O que se observa quanto ao movimento na poça provocado pela atuação de forças

distintas é uma certa complexidade na previsão final do perfil da zona fundida. Diversos
modelos [43,64,65], e mais recentemente [57,61,66], entre outros, foram propostos na
tentativa de facilitar esta previsão. Estes modelos prevêem a variação de parâmetros de
soldagem e igual teor de liga, porém não se tem ainda uma avaliação do perfil da zona
fundida de cordão sobre revestimento com fusão do substrato, como a observada na
proposta deste trabalho, com revestimento sendo depositado por aspersão térmica.

Figura 2.27- Esquema comparando o perfil da zona fundida em soldagens com dois
comprimentos de arco e dois teores de S. A equivalência nos perfis indica o
efeito de arraste do jato de plasma provocado pelo aumento do arco
prevalecendo sobre a força de Marangoni induzida pelo aumento do teor de S
[63].

2.3 Aspersão térmica na recuperação da espessura

A aspersão térmica é uma técnica de revestimento onde materiais metálicos ou não,
após aquecimento em uma pistola, são depositados através do jato de um gás comprimido
sobre um substrato devidamente preparado, formando uma camada com características
próprias. O aquecimento do material, que pode estar na forma de pó, vareta, cordão ou
arame, gera partículas (no estado fundido, semifundido ou sólido) que, ao se chocarem com
o substrato tornam-se aplainadas e formam finas plaquetas lenticulares que se conformam e
 30
aderem às irregularidades da superfície texturizada e umas às outras, formando uma
camada de estrutura lamelar. Sua origem remonta o início do século XX, mais precisamente
em 1909, seguida de pedido de patente pelo engenheiro suíço M. U. Schoop [5]. O uso da
aspersão térmica, anteriormente conhecida como metalização quando do aproveitamento
somente de metais, tem sua potencialidade comprovada em diversas aplicações, como
sistemas de proteção contra a corrosão/oxidação, ligações de base, melhora na resistência
ao desgaste/fricção, isolamento térmico e elétrico, biocompatibilidade em implantes
biomédicos, aplicações eletrônicas, fabricação de componentes, inserção de propriedades
especiais e recuperação dimensional [3,4,5,6], como a ser utilizada neste trabalho.
As características da técnica impõem ao revestimento uma série de heterogenidades,
como poros, inclusões de óxidos e presença de partículas pré-solidificadas, podendo ainda
dar origem a trincas ou comprometer a aderência. A Fig. 2.28 ilustra, esquematicamente, um
revestimento aspergido termicamente, enquanto a Fig. 2.29 mostra uma micrografia com as
heterogenidades típicas.

Poros,
Vazios

Inclusões de óxidos

Partículas
não fundidas

Substrato

Figura 2.28- Desenho esquemático mostrando a estrutura lamelar e heterogenidades de um

revestimento por aspersão térmica [44].

As características e propriedades dos revestimentos estão diretamente ligadas às

energias (térmica e cinética) envolvidas no processo e à atmosfera que envolve a trajetória
das partículas ao substrato. Através da escolha adequada do processo e seleção de
 31
parâmetros, busca-se fundamentalmente o controle das heterogenidades e uma
aderência adequada, juntamente com propriedades inerentes á área de aplicação do
revestimento.
Uma forma de classificar os diversos processos de aspersão térmica é pela fonte de
calor disponibilizada pelas respectivas pistolas. A Tab. 2.2 classifica os processos segundo
o modo de aquecimento.

Figura 2.29- Micrografia de revestimento de aço carbono depositado por processo a arco.

Tabela 2.2- Classificação dos processos de aspersão térmica segundo modo de

aquecimento na pistola. Adaptado de [12].

Meio de Aquecimento Processo de Aspersão Térmica

FS - a chama convencional (Flame Spraying)
HVOF – a chama de alta velocidade com pó (High Velocity Oxi-Fuel
Spraying)
Combustão HVCW – a chama de alta velocidade com arame (High Velocity
Combustion Wire Spraying)
D-gunTM – por detonação
AS – a arco elétrico (Arc Spraying)
Arco Elétrico APS – plasma de arco não transferido (Air Plasma Spraying)
PTA – plasma de arco transferido (Plasma Transferred Arc)
Resistência Elétrica CS – a frio (Cold Spraying)

Os processos que valem-se da combustão utilizam a queima de gases combustíveis

para aquecer e fundir o material a ser aspergido. Na FS, as tochas podem ser adaptadas
para usar diversas combinações de gases e ligas, tendo em vista a otimização dos custos e
qualidade dos revestimentos, sendo comum o uso do acetileno, propano, gás metil-
 32
acetileno-propadieno ou hidrogênio, combinados com o oxigênio [6]. Pelo baixo custo e
possibilidades de altas temperaturas, o acetileno é certamente o gás mais utilizado.
Para compensar o baixo poder calorífico dos gases combustíveis, foram desenvolvidos
no início dos anos oitenta, os processos de combustão com alta velocidade (HVOF e
HVCW), onde a maior energia cinética das partículas e menor tempo de trajetória permitem
obter revestimentos com maior aderência e menores teores de óxidos e poros. O campo de
aplicação destes sistemas, apesar do custo ser ainda alto se comparado aos processos
convencionais, tem se expandido muito nos últimos anos, além de receber grande atenção
de pesquisadores no desenvolvimento de variantes.
Como processo com fonte de energia na combustão, tem-se ainda o D-gunTM, onde
maiores velocidades são obtidas por seguidas explosões controladas (1 a 15 por segundo)
no interior de um canhão carregado com partículas do material a ser aspergido e mistura de
gases combustíveis, como acetileno ou propano-butano, com oxigênio [5].
Nos processos a arco elétrico, AS, onde o material de aspersão está na forma de
arame, o aquecimento das partículas é obtido pela geração de um arco elétrico, proveniente
do diferencial de potencial de dois arames, no bico da pistola. O desenvolvimento deste
processo permitiu um aumento na temperatura de aquecimento do material, resultando em
maiores taxas de deposição [67].
Os processos a plasma caracterizam-se pela geração de altas temperaturas, sendo
indicados para a aspersão de cerâmicos e compósitos, além de metais. O aquecimento é
obtido pela geração de um arco elétrico com energia térmica de alta densidade. Esta
elevada densidade de energia deve-se a constrição do arco, forçando o mesmo a passar por
um orifício em um anodo de cobre refrigerado a água. No caso do APS, o arco é
estabelecido e mantido entre o eletrodo e o orifício constritor. Já no PTA, o arco atinge o
substrato, que fecha o circuito elétrico, possibilitando a capacidade de aquecimento e fusão
superficial do substrato, sendo desta forma uma combinação de processos de soldagem e
aspersão térmica [5].
Um dos mais recentes processos, o CS foi desenvolvido por pesquisadores russos nos
anos oitenta [68]. Nesta técnica, as partículas são injetadas em um fluxo supersônico de gás
quente. As altas velocidades e relativas baixas temperaturas permitem obter depósitos de
alta aderência e dureza com baixa oxidação.
A gama de processos desenvolvidos, e em aprimoramento, para a aspersão térmica
permite uma variação bastante elevada dos parâmetros utilizados na aplicação da técnica.
Para o desenvolvimento do trabalho proposto, serão utilizados os processos à chama
convencional e arco elétrico, cujas características relevantes são descritas a seguir.
 33
2.3.1 Chama convencional
É o mais antigo dos processos, sendo possível a utilização de uma grande variedade
de materiais. Usa como fonte de aquecimento o calor proveniente da queima de uma
mistura de oxigênio e gases combustíveis, preferencialmente o acetileno, que pode gerar
chamas de temperaturas até 3160ºC [5]. O material a ser aspergido (metal, cerâmica e
plástico) pode estar na forma de pó ou arame. No caso do pó, o material é direcionado até a
chama de forma axial por alimentadores remotos, ou por gravidade. Já o arame é conduzido
axial ou radialmente de forma contínua até o bico da pistola por uma turbina movida
geralmente a ar comprimido [69]. A mistura de gases permite somente o aquecimento das
partículas, com a transferência até o substrato providenciada pelo ar comprimido
(alternativamente um gás inerte como argônio ou nitrogênio). As Figs. 2.30 e 2.31 mostram
fotografias de pistolas para FS com arame e pó, respectivamente, e a Fig. 2.32 desenhos
esquemáticos dos processos FS com arame e pó.

Figura 2.30– Pistola de aspersão térmica por chama convencional para arame [70].

Figura 2.31– Pistola de aspersão térmica para processo a chama com pó [70].
 34

pó
chama
PÓ

ar
comprimido

oxigênio
bico da
gás pistola
combustível

ar ARAME
comprimido material
fundido
mistura
oxi-acetileno

arame
capa
de ar

Figura 2.32– Desenho esquemático da seção transversal das pistolas de aspersão por
chama com pó e arame. Adaptado de [70,71].

Se comparado a processos mais recentes, a velocidade das partículas no FS pode ser

considerada baixa, com valores entre 80 e 100 m/s com pó [6], e entre 30 m/s (pó) e 180
m/s com arame [4], contra velocidades1 bem superiores a 300 m/s no HVOF e HVCW. Esta
baixa velocidade, principalmente na condição como pó, impõe um tempo maior de
exposição ao ar durante a trajetória até o substrato, apresentando como conseqüência
maior oxidação no revestimento. Estes óxidos impedem as partículas subseqüentes de
preencherem adequadamente os interstícios criados a sua volta, implicando em um grau de
porosidade e oxidação mais elevado, além de perda de aderência, cujo mecanismo principal
é a ancoragem mecânica. O uso de ligas autofluxantes (em geral a base de Ni ou Co com
adição de B, P ou Si), que contém elementos que reagem com o oxigênio ou óxidos,
formando óxidos de baixa densidade e que flutuam para a superfície após refusão do
revestimento, possibilita maior densificação e aderência revestimento/substrato.

1
Pelo exposto, observa-se uma alta variação entre pesquisadores em relação a velocidade das partículas,
possivelmente pelo constante desenvolvimento das pistolas e processos.
 35
Apesar destes inconvenientes, o processo propicia aderência satisfatória, podendo
atingir 70 MPa para revestimentos autofluxantes, com valores em torno de 15 MPa para
cerâmicos e 30 MPa em geral. O grau de porosidade está entre 10 a 20%, e próximo de
zero para ligas autofluxantes. Com estas características, que podem ser consideradas
adequadas para a maioria das aplicações, o processo permite espessuras de revestimento
na faixa de 0,1 a 10,0 mm [72] que, somado a vantagens como custo relativamente baixo,
versatilidade de aplicação (uso em situações sem energia elétrica), simplicidade na
operação e manutenção e taxas de deposição relativamente altas, fazem com que o
processo FS tenha um grande uso na indústria.
Na aplicação devem ser reguladas no equipamento algumas variáveis, como pressão e
fluxo do ar comprimido, fluxo do gás combustível e oxigênio, e adequadamente
determinados parâmetros como distância pistola-substrato, preparação da superfície e
necessidade de pré-aquecimento.

2.3.2 Arco elétrico

Neste processo, dois eletrodos consumíveis (arames) carregados eletricamente com
cargas opostas são conduzidos por um alimentador de forma a se encontrarem no bico da
pistola provocando um diferencial de tensão entre 18 e 40 Volts [5], abrindo desta forma um
arco elétrico que provoca a fusão da ponta dos arames. As partículas são então
impulsionadas por um jato de gás atomizante em direção ao substrato. O desenvolvimento
deste processo ocorreu pela necessidade de maiores taxas de deposição que as oferecidas
pelos processos a chama (16 kg/h contra 10 kg/h do FS [4), conseguidas pela maior energia
térmica oferecida pelo arco elétrico, onde as temperaturas podem atingir até 4000oC com
velocidades em torno de 240 m/s [4]. O alto grau de energia das partículas pode provocar a
decomposição do material aspergido pela oxidação seletiva e/ou vaporização.
As altas temperaturas são também responsáveis por uma melhor aderência do
revestimento, com mecanismo de aderência predominantemente metalúrgico [5], atingido
valores até 70 MPa para alguns materiais e em geral entre 28 e 41 MPa para metais
ferrosos. Em contrapartida, a combinação de altas temperaturas com velocidades ainda
baixas, provoca maior oxidação e porosidade [5], mas que podem ser controladas pela
escolha correta dos parâmetros utilizados no processo, como corrente (contínua), pressão
do gás de arraste, pressão do ar secundário (responsável por evitar que as partículas se
aglomerem), tensão e taxa de alimentação dos arames, bem como as inerentes a todos
processos.
Seu uso é bastante difundido, apesar das restrições de material em forma de arame e
necessidade de energia elétrica. Nas Figs. 2.33 e 2.34 podem ser observados,
respectivamente, um desenho esquemático do funcionamento e a fotografia de uma pistola
com sistema de aspersão térmica pelo processo AS.
 36

arame +
arco
elétrico

ar
comprimido

capa
de ar
guia do
arame arame -

Figura 2.33– Desenho esquemático do corte de uma pistola utilizada no processo de

aspersão a arco elétrico. Adaptado de [69].

Figura 2.34– Pistola para aspersão térmica a arco elétrico do Laboratório de Aspersão
Térmica e Soldagens Especiais da UFPR.

2.3.3 Propriedades dos revestimentos aspergidos

As propriedades de um revestimento realizado por aspersão térmica estão relacionados
diretamente com a adesão camada – substrato, e a coesão interna entre as partículas
depositadas, que são influenciadas pela quantidade de defeitos presentes, como óxidos,
poros e trincas. Dentre as propriedades mais relevantes para este trabalho, encontram-se a
aderência, a porosidade e a oxidação.
 37
2.3.3.1 Adesão
Pode ser considerada a propriedade essencial para um bom desempenho do
revestimento. A análise da aderência normalmente considera três mecanismos
fundamentais, segundo a natureza das forças atuantes: mecânico; químico-metalúrgico; e
físico.
a) o ancoramento mecânico deve-se à contração ocorrida no resfriamento das partículas
aquecidas e aceleradas contra o substrato, após conformação sofrida no impacto segundo o
perfil preparado da superfície (rugosidade);
b) o mecanismo químico-metalúrgico atua em função da natureza do material e do calor
transferido pela partícula ao substrato, promovendo um maior ou menor grau de
microsoldagem (fusão localizada), difusão atômica com formação de soluções sólidas e
compostos intermetálicos [5];
c) o mecanismo de aderência físico, considerado secundário, é responsável pela interação
entre os átomos sob a ação das forças de Van Der Waals, somente se concretizando em
superfícies limpas e quando houver uma aproximação contínua a nível atômico, isto é, em
torno de 0,5 nm [5];
A presença de óxidos, impurezas ou poros impede que exista um contato completo
entre lamelas e substrato. Desta forma, as regiões onde efetivamente ocorre o contato
correspondem entre 20 e 30% da superfície das lamelas [7]. Evidentemente que a adesão
será tanto maior quanto mais abrangente forem estas regiões, que pode ser melhorada pela
redução de óxidos, através do uso de gases inertes, redução da pressão ou mesmo vácuo,
variação da rugosidade e uso de pré-quecimento [8].
O óxido pode estar presente no substrato antes do revestimento, o que exige uma
limpeza da superfície, que juntamente com a texturização e eventual pré-aquecimento
fazem parte da preparação do substrato. A limpeza deve produzir uma superfície isenta de
ferrugem, crostas de óxidos, graxa, óleo e umidade [73]. Usualmente é realizada através de
jateamento abrasivo, segundo padrões visuais das normas suecas SIS 0559900 [74] e da
ABNT NBR 6405 [75]. O jateamento, além de providenciar a limpeza, proporciona à
superfície a rugosidade necessária para a deposição do revestimento. Como material
abrasivo, são usadas granalhas de aço ou óxido de alumínio, com preferência no formato
angular, que proporciona maiores irregularidades na superfície que partículas esféricas, que
tendem a aplainar a superfície jateada [37]. Eventualmente pode ser utilizada areia como
abrasivo. Algumas superfícies, muito contaminadas com graxas ou óleos, necessitam
adicionalmente uma limpeza química, através de detergentes, solventes a quente ou
decapagem com ácidos inorgânicos seguida de passivação para neutralizar o efeito do
banho ácido [73].
A avaliação da rugosidade é feita principalmente pelos parâmetros Ra (rugosidade
média), Ry (altura pico-vale), Rz (altura das irregularidades de 10 pontos) e Sm
 38
(espaçamento médio das irregularidades), segundo valores recomendados pela norma
ABNT NBR 6405 [75]. Nas aplicações típicas considera-se uma rugosidade adequada a que
apresenta Ra entre 2,5 a 13 µm [67], dependendo principalmente da espessura do
revestimento, que exige maiores rugosidades segundo a espessura. O parâmetro Ra
representa a média aritmética do desvio apresentado pelo perfil de rugosidade a partir da
linha média.
Em revestimentos mais espessos, as tensões internas provenientes da contração de
solidificação no resfriamento são maiores, contribuindo para a perda de aderência, que pode
levar ao desplacamento entre revestimento e substrato.
Finalizando a etapa de preparação da superfície, o pré-aquecimento (se necessário) do
substrato entre 90 e 150oC proporciona a queima e volatização de graxas, óleos e umidade
retida na superfície. Favorece ainda a redução e melhor distribuição das tensões que atuam
de forma contrária na interface revestimento/substrato, melhorando desta forma a aderência.
Porém sua aplicação deve ser pautada em critérios como a possibilidade de alteração de
características do revestimento [5].

2.3.3.2 Porosidade
Nos revestimentos por aspersão térmica, a porosidade pode representar até 15% [70]
nos processos FS e AS (valor alto se comparado com HVOF, onde a maior velocidade de
deslocamento das partículas colabora para uma menor porosidade). Depende de fatores
como a velocidade, que pode provocar uma elevada compactação das partículas ao se
chocar com o substrato, o que melhora a coesão e diminui a porosidade [11]; da
temperatura, devendo ser suficiente para que a partícula possa se deformar no choque com
o substrato, achatando-se com uma distribuição de área homogênea, por outro lado, se a
temperatura for excessiva, a partícula se espalhará além do necessário, podendo não aderir
ao substrato ou gerar ligações fortes, além de facilitar a oxidação [11]. Tem como causa
ainda o aprisionamento de óxidos na sobreposição das plaquetas lenticulares durante a
formação da estrutura lamelar.
Em processos onde o material a ser aspergido está na forma de pó, a morfologia
também contribui, sendo que o uso de pós aglomerados sinterizados permite camadas
menos porosas quando comparadas com as originárias de pós mais densos, que não
atingem temperatura para que ocorra a deformação plástica. Da mesma forma, pós de
granulometria superior a 45 m favorecem a formação de poros [76].
Um efeito direto da porosidade é a diferenciação nas propriedades entre o material
como aspergido em relação a sua forma maciça, afetando a condutividade térmica e
elétrica, assim como as propriedades mecânicas, pela menor área sólida de seção
transversal do revestimento, o que afeta também a adesão e coesão.
 39
2.3.3.3 Oxidação
Para os processos FS e AS, a presença de óxidos está entre 10 e 30% [5,70,99]. Esta
oxidação pode ter influência sobre a formação de fases, microestrutura, propriedades e,
conseqüentemente, comprometer a performance do revestimento [77]. Três mecanismos
distintos, entre o aquecimento das partículas na pistola e sua deposição no substrato, são
responsáveis pela oxidação e dependem basicamente do grau de fusão das partículas
aspergidas, da atmosfera circundante e da velocidade de resfriamento. A oxidação pode
ocorrer nas partículas: durante o aquecimento pela reação com o oxigênio provenientes do
gás de arraste ou elementos oxidantes disponibilizados pelos produtos de combustão; pela
reação com a atmosfera vizinha durante a trajetória pistola-substrato que entra em contato
com as partículas aquecidas; e, ainda, pelo resfriamento da superfície do revestimento
recém formado, que recebe influência direta da temperatura da base revestida, seja ela o
substrato ou a camada anteriormente aspergida [78]. Os dois primeiros mecanismos
produzem oxidação em tempos na ordem de 1 ms, enquanto no terceiro na ordem de 1 s
[79]. Para o processo AS, Paredes [10] sugere ainda a oxidação ocorrida na fonte de calor
pela dissociação do oxigênio, hidrogênio e nitrogênio no bico da pistola devido à alta
temperatura, no caso o arco elétrico. A Fig. 2.35 mostra um esquema da atuação destes
mecanismos e regiões de oxidação.

arame
gás de
arraste

arame

Figura 2.35- Mecanismos de oxidação para processo de aspersão térmica à arco elétrico. 1)
no arco; 2) oxigênio do gás e produtos da combustão; 3) contato com o
ambiente; 4) após impacto. Adaptado de [79].

Sobolev e Guilemany [78] propõe o cálculo da espessura oxidada da partícula durante o

vôo através da equação abaixo :

0,5
fl De t fl (2.5)

onde:
fl = profundidade de oxidação da partícula em vôo;
De = coeficiente de difusão do oxigênio na fase líquida;
tfl = intervalo de tempo entre o início de fusão e de solidificação (geralmente considerado o
tempo de vôo).
 40
Pela equação 2.5 pode-se ver que, desde que a partícula não solidifique no trajeto, a
diminuição da trajetória ou o aumento da velocidade contribuem para uma menor oxidação.
Análise similar é feita em relação à oxidação ocorrida logo após o impacto da partícula
no substrato:

0 ,5
s De ts (2.6)

onde:
s = profundidade de oxidação da partícula após impacto;
ts = tempo de solidificação após impacto.
Um aumento na temperatura da superfície [80] ou da partícula provoca aumento em ts,
resultando em uma maior espessura oxidada. Estas duas análises mostram a dependência
da temperatura e servem para explicar a maior oxidação em AS em relação a FS.
Pesquisa pertinente foi realizada por Newbery e Grant [81], relacionando a temperatura
do substrato com a quantidade de oxigênio presente no gás de arraste. A Tab. 2.3 mostra
que a temperatura da partícula na superfície após 150 s do início do processo é menor em
deposições com teores baixos de oxigênio em mistura com nitrogênio. No mesmo trabalho
foi medida a oxidação da superfície em diferentes espessuras de revestimento, até 1,0 mm
de espessura. Os resultados apresentados na Fig. 2.36 indicam uma maior oxidação
segundo a espessura.

Tabela 2.3- Temperatura da superfície aspergida após 150 s do início do processo segundo
a % oxigênio no gás de arraste em mistura com nitrogênio [81].

% O2 temperatura (ºC)
15,2 370
10,0 280
4,8 235
0,0 215

Principalmente pelo baixo custo e praticidade, o ar comprimido é o gás

preferencialmente utilizado em operações de campo. Como seu uso favorece os
mecanismos de oxidação, um estudo criterioso deve considerar o nível de comprometimento
provocado na utilização da estrutura revestida. Opcionalmente, podem ser utilizados gases
inertes, como argônio ou hélio, que naturalmente permitem um ganho de qualidade pela
redução considerável dos efeitos nocivos da presença de óxidos, que ocorre pela ausência
do oxigênio no fluxo aspergido responsável pelo deslocamento das partículas; menor
temperatura diminuindo o tempo para solidificação; e formação de uma camada mais fina de
óxidos durante o trajeto e após o impacto, colaborando para uma adesão mais eficiente [82].
 41

Figura 2.36- Oxidação na superfície aspergida segundo teor de oxigênio no gás de arraste e
espessura do revestimento [81].

A Fig. 2.37 compara a oxidação segundo gás de arraste em revestimentos de aço

inoxidável AISI 420.

Figura 2.37- Oxidação em revestimentos de aço inoxidável AISI 420 segundo o gás de
arraste em processo a arco. O uso de gás inerte reduz a formação de óxidos.
Adaptado de [82].

De outra forma, menores teores de óxidos podem ser obtidos pela adequação dos
parâmetros do processo, como pressão do gás e distância pistola-substrato. Em pesquisa
desenvolvida no Laboratório de Aspersão Térmica e Soldagens Especiais – LABATS - da
UFPR, a redução da pressão de 410 kPa para 280 kPa diminuiu a incidência de óxidos de
26% para 22% em revestimentos com AWS410NiMo em AS [83]. Resultados similares
foram observados por Hoile et al, onde também variou-se a distância pistola-substrato [84].
No trabalho de Xiong et al, a mesma tendência foi observada [85].
 42
O uso de processos como HVOF, onde o incremento de velocidade entre 5 e 10 vezes
diminui o tempo de exposição da partícula ao ambiente oxidante, e o processo Cold
Spraying, que alia ganho de velocidade com menor temperatura das partículas, são
alternativas aos tradicionais FS e AS. Em pesquisa recente, o Cold Spraying apresentou
uma relevante vantagem na menor incidência de porosidade e óxidos, quando comparados
com HVOF, Plasma e FS [86].
 43
CAPÍTULO 3
MATERIAIS E MÉTODOS

Para o desenvolvimento da pesquisa, foram realizados experimentos segundo um

planejamento dividido em duas fases. Inicialmente este capítulo apresenta as fases deste
planejamento. Na sequência são detalhados todos os materiais e descritos os métodos,
ensaios e equipamentos utilizados nos experimentos.

3.1 Planejamento experimental

A metodologia do trabalho, orientada em ensaios experimentais, contemplou as
seguintes atividades específicas:
a) definição dos processos e parâmetros de aspersão térmica e soldagem em ensaios sobre
chapas de aço carbono SAE 1020:
-escolha dos processos de aspersão térmica e seleção de arames de aço carbono;
-definição dos parâmetros de aspersão térmica (distância pistola-substrato, pressão,
rugosidade, pré-aquecimento, faixa de espessura), tendo como critério o não desplacamento
das camadas revestidas;
-análise microestrutural para caracterização das camadas quanto à porosidade e teor de
óxidos;
-escolha do processo e parâmetros para a deposição de solda (material, corrente,
polaridade, tensão, velocidade);
-desenvolvimento do projeto (tamanho da chapa, área revestida, comprimento e quantidade
de cordões em cada amostra, número de ensaios) e preparação das amostras (revestimento
segundo faixa de espessura definida);
-simples deposição de solda sobre revestimento aspergido e avaliação dos cordões
(estabilidade do arco, aspecto visual) e penetração;
-estabelecimento da relação entre espessura revestida e penetração da zona fundida;
-estudo da influência das características do revestimento aspergido sobre a molhabilidade e
penetração dos cordões de solda;
-testes de avaliação da perfuração segundo critérios do Instituto Battelle;
-desenvolvimento do procedimento para aplicação de revestimento como reparo.

b) aplicação da técnica sobre tubos da série API 5LX-70:

-correlação com os resultados de penetração observados sobre chapas SAE 1020;
-ensaios em amostras contendo ar ou água com fluxo ou pressão;
-avaliação da influência do fluido e condições de ensaio;
-aplicação de revestimento e deposição de solda ‘como reparo’;
-medição de microdureza como critério de susceptibilidade à TF;
-ensaios de pressurização;
 44
-avaliação final da técnica proposta na recuperação de espessura e conclusões do
trabalho.

3.2 Materiais
Para substrato foram utilizados chapas de aço carbono SAE 1020, e tubos API 5LX-70
e ASTM A53. Como material de aspersão, foi utilizado o arame AWS ER70S6, e para a
deposição de solda, eletrodo revestido AWS E7018. Estes materiais não apresentam
diferenças significativas de composição química, diminuindo a possibilidade de
incompatibilidade metalúrgica. A Tab. 3.1 mostra a composição química dos diferentes
materiais sugerida pelos fabricantes, ou de normas, nos casos do aço carbono SAE 1020
[87] e ASTM A53.

Tabela 3.1- Composição química dos materiais utilizados.

material função composição química (% max. em peso)

C Mn Si P S Cu
SAE 1020 substrato 0,18-0,23 0,30-0,60 0,10-0,20 0,03 0,035 0,20
API 5LX-70 substrato 0,23 1,10 0,05-0,45 0,03 0,03
AWS ER70S6 revestimento 0,06-0,15 1,4-1,85 0,80-1,15 0,025 0,025 0,50
AWS E7018 solda 0,05 1,30 0,50 0,01 0,01

3.3 Revestimento por aspersão térmica

O arame AWS ER70S6 foi aspergido formando uma espessura entre 0,25 e 2,0 mm,
com variação de 0,25 mm. Durante o processo de aspersão térmica, a espessura foi
controlada através de paquímetro. A confirmação da espessura por software CAD em
imagem da seção transversal permitiu relacionar a espessura com a quantidade de passes
aspergidos. Como parâmetros nominais foram utilizados 150,0 mm para distância entre
pistola e peça e 0,5 MPa para pressão do gás de arraste, porém com variações da distância
e pressão para avaliação da estabilidade e penetração do arco voltáico quando da
deposição de solda. Como gás de arraste foram utilizados ar comprimido ou argônio. A
preparação do substrato para receber o revestimento foi realizada através do jateamento
abrasivo de alumina (Al2O3) grana 26, até atingir uma rugosidade Ra entre 4 e 5 m, o que
garante a aderência necessária e limpeza da superfície. Os revestimentos foram sempre
depositados logo após a texturização, não permitindo que um tempo de espera provocasse
uma possível oxidação.
Para garantir a espessura nos revestimentos em tubos, os mesmos foram acoplados
em um dispositivo que permite o controle da espessura através do número de voltas em
conjunto com o deslocamento linear da pistola, mantendo naturalmente a distância pré-
estabelecida entre pistola e substrato.
 45
Quando necessário, o acompanhamento da temperatura da superfície aspergida ou
do substrato pré-aquecido foi realizada a distância através de termômetro infravermelho da
marca Raytek, modelo Raynger MX4.

3.3.1 Processo arco elétrico

Os revestimentos por AS foram realizados no Laboratório de Aspersão Térmica e
Soldagens Especiais da UFPR, em uma fonte Sulzer Metco ValueArc 300E, apresentada na
Fig. 3.1. A Tab. 3.2 mostra os parâmetros utilizados.

Figura 3.1- Fonte Sulzer Metco ValueArc 300E onde foram preparadas as amostras por AS.

Tabela 3.2- Parâmetros de regulagem para a aspersão no processo AS.

arame diâmetro corrente tensão distância pressão de
arame pistola-peça arraste
AWS ER70S6 1,6 mm 100 A 32 volts 150 mm 0,5 MPa

3.3.2 Processo chama convencional

Realizados na empresa Revesteel, em Pinhais-PR, através de uma pistola Metco 012.
A Tab. 3.3 apresenta os parâmetros utilizados.

Tabela 3.3- Parâmetros de regulagem para a aspersão no processo FS.

arame diâmetro pressão do combustível distância pressão de
arame pistola-peça arraste
AWS ER70S6 1,6 mm oxigênio 0,5 acetileno 0,2 MPa 150 mm 0,5 MPa
 46
3.4 Soldagem
Os experimentos conduzidos neste trabalho envolveram somente soldagens na direção
longitudinal, considerando que as mesmas estão sujeitas ao dobro de tensão oriunda da
pressão interna que as possíveis soldas circunferenciais em se tratando de tubos. Os
cordões de solda foram realizados com eletrodos revestidos de baixo carbono AWS E7018
conservados em estufa a temperatura recomendada de 80ºC [?] após desumidificação em
forno a 250ºC por duas horas. Toda a soldagem foi realizada em bancada construída no
Laboratório de Soldagem da UFSC, que dispõe de um sistema automático para
deslocamento do eletrodo e dispositivo de controle de velocidade para deslocamento linear
da amostra, proporcionando uma maior eficácia no controle dos parâmetros se comparado a
uma soldagem manual, além de permitir uma reprodutibilidade que assegura a comparação
entre corpos de prova. Como o trabalho previa soldagens em amostras de tubos
pressurizados, a característica da bancada não implicava em possíveis riscos a um
soldador. A Fig. 3.2 mostra a bancada de soldagem com os dispositivos de deslocamento
linear da peça e mergulho do eletrodo. Pela condição imposta pela bancada, as soldagens
foram todas na posição plana, e sem inclinação do eletrodo.

Figura 3.2- Vista de bancada para soldagem semi-automática do Laboratório de Soldagem

da UFSC: 1) sistema para deslocamento automático do eletrodo; 2) controle da
velocidade de soldagem.

A velocidade de soldagem, regulada através do painel de controle da fonte de

soldagem, e que pode ser modificada durante o processo, é definida pelo deslocamento de
um carro-comando de suporte da peça acoplado a um trilho. Já no sistema de mergulho
automático, AVC (Automatic Voltage Control), o porta-eletrodo desliza em um eixo com
 47
controle através da alimentação de um sem-fim por um cabeçote MIG adaptado, de modo
a manter a tensão do arco constante, e desta forma também o comprimento do arco.
Para a soldagem foi utilizada uma fonte microcontrolada MTE DIGITEC 450, igualmente
desenvolvida no laboratório, cuja operação pode ser realizada de forma remota através de
painel de controle. Possui corrente nominal de 280 A para um fator de trabalho de 100%,
sendo que a capacidade de corrente máxima é de 450 A. Trabalha com corrente contínua
constante ou pulsada, tensão em vazio de 64 volts e potência máxima fornecida de 10 kVA
[88]. A Tab. 3.4 apresenta os parâmetros de soldagem utilizados.
Como forma de avaliar o efeito do oxigênio sobre a penetração da zona fundida, foram
realizados adicionalmente cordões com uma fonte Laser, onde pela ausência de corrente
elétrica através da poça-peça, não existe o efeito eletromagnético, e a convecção fica na
dependência da tensão superficial. O procedimento foi realizado no Laboratório de Mecânica
de Precisão, da UFSC, em uma fonte Nd:YAG (cristal de yttrium-aluminium-garnet e
elemento dopante neodymium) marca Rorn Sinar, modelo RSY 500 P (Fig. 3.3) com
potência máxima de 10 kW e nominal média de 500 W. A Tab. 3.5 mostra os parâmetros
utilizados, com a peça sendo posicionada no foco do Laser, 75 mm.

Tabela 3.4- Parâmetros regulados para a soldagem com eletrodo revestido AWS E7018.
diâmetro corrente tensão velocidade
2,5 e 3,2 mm 70 a 110 A+ 26 volts 17 e 22 cm/min

Figura 3.3- Fonte Laser do Laboratório de Mecânica de Precisão da UFSC.

Tabela 3.5- Parâmetros de soldagem com fonte Laser.

potência freqüência pulso gás de vazão velocidade
de pulsação proteção do gás de soldagem
2000 W 35 Hz 6 ms Hélio 5 l/min 27 cm/min
 48
Para aumentar a segurança durante os ensaios pressurizados, a bancada de
soldagem foi isolada em um bunker em aço, especialmente construído para esta finalidade.
Duas janelas de vidro blindado com 25,0 mm de espessura permitem o acompanhamento
visual, enquanto sistemas de aquisição de sinais e de temperatura fornecem dados para
avaliação do processo. Na Fig. 3.4 pode ser observada uma vista geral do bunker, fonte de
soldagem, e sistemas de aquisição de dados.

exaustão
de gases

painel de
aquisição de controle controle
temperatura do
eletrodo

janela

aquisição
de dados

fonte de
soldagem

Figura 3.4- Bunker para soldagem em tubos pressurizados com fonte de energia, sistemas
de aquisição e acessórios.

Na aquisição da temperatura foram utilizados termopares Chromel-Alumel (tipo K)

preparados a partir de fios de 0,25 mm de diâmetro e fixos na superfície inferior dos corpos
de prova por descarga capacitiva. Os termopares foram conectados a fios de extensão
ligados aos terminais de um bloco SCXI-1322 da National Instruments, dotado de sensor de
temperatura de junta fria. Por sua vez, o bloco foi ligado a placa de aquisição de dados AT-
MIO16E-10, da mesma empresa. O sistema foi monitorado através de um programa gerado
no aplicativo LABVIEW 4.1. A aquisição dos sinais dos termopares foi feita usando o
multiplexador de módulo SCXI-1122. Este multiplexador não deve executar mais do que 100
chaveamentos por segundo, de acordo com o fabricante, o que limita a taxa de aquisição ao
número simultâneo de termopares, que em algumas situações chegaram a quatro, com taxa
definida em 20 sinais por segundo para cada um.
O acompanhamento dos sinais de tensão e corrente foi realizado através de uma placa
de aquisição de dados inseridas na própria fonte de soldagem e conectada diretamente com
o microcomputador mediante um cabo serial. Através do software OSCILOS [89],
 49
desenvolvido pelo LABSOLDA/UFSC, o sinal é obtido da placa de aquisição inserida na
fonte de soldagem.

3.5 Preparação dos corpos de prova

Para o desenvolvimento inicial, os ensaios foram orientados para chapas de aço
carbono SAE 1020 com espessura de 3,0 mm, recortadas em dimensões de 150 x 150 mm
e revestidas em 50% da área, permitindo desta forma que um mesmo cordão de solda
sobreponha-se à duas regiões distintas. Em cada amostra foram depositados
preferencialmente três cordões de solda iniciados sobre a área não revestida, respeitando
uma distância de 12,5 mm entre borda da chapa e ponto de abertura do arco, terminando o
cordão de solda igualmente à uma distância de 12,5 mm do final da chapa. Para as laterais
foi respeitada uma distância de 22,5 mm. A Fig. 3.5 mostra um esquema da distribuição dos
cordões de solda sobre os corpos de prova em chapa.

Figura 3.5- Esquema da orientação dos cordões de solda sobre chapa de aço carbono SAE
1020 de 150,0 x 150,0 mm e 3,0 mm espessura (medidas em mm).

Os tubos API, com 100,0 mm de diâmetro, foram aspergidos ao longo de 120,0 mm na

parte central de tubos com parede reduzida para 3,0 mm e comprimento de 235,0 mm,
permitindo, assim como o planejado para as chapas, que um mesmo cordão de solda
longitudinal sobreponha-se ao revestimento e superfície não aspergida. O revestimento no
centro, e não em uma das extremidades, evita a interferência no acoplamento das amostras
em flanges, visando a vedação em soldagens com fluxo ou pressão. Para efeito de
 50
organização quanto à distribuição dos cordões de solda, em cada amostra considerou-se
a existência de quadrantes orientados em 90º, sendo depositado em cada um três cordões.
A Fig. 3.6 mostra as dimensões do corpo de prova e divisão em quadrantes.

vista frontal

Figura 3.6- Esquema mostrando as dimensões (em mm) e região aspergida dos corpos de
prova de tubos API, assim como a divisão em quadrantes.

Além das duas geometrias apresentadas, foram preparados corpos de prova que
permitiram simular uma operação de reparo. Para tanto, foram realizados desbastes
localizados de espessura em uma área de 60 x 120 mm, por sobre onde foi aspergido o
revestimento com posterior deposição de solda. Nesta situação foi mantida a parede dos
tubos com 6,5 mm, sendo reduzida a espessura para 3,0 mm somente na área de desbaste.
A Fig. 3.7 mostra um desenho da geometria destas amostras.

área de
desbaste

Figura 3.7- Desenho de corpo de prova para aplicação da técnica simulando uma operação
de reparo em área desbastada (medidas em mm).
 51
Para a aplicação do revestimento aspergido, um cuidado especial foi tomado quanto
a manutenção do revestimento junto as laterais, cuidado este que deve começar já no
processo de jateamento, devendo a pistola ser inclinada de forma a permitir o impacto das
granalhas na superfície das laterais, proporcionando a rugosidade necessária.
Evidentemente que em uma situação real de dano, estas laterais não existiriam. Uma outra
opção, não adotada no trabalho, seria o desbaste destas paredes em um ângulo que facilite
o acesso das granalhas para o jateamento.

Antes da deposição de solda, facilitando o acesso do eletrodo junto a região mais

crítica, ou seja, a interface entre tubo e revestimento aspergido, está previsto um desbaste
por esmerilhamento da parede em um ângulo aproximado de 45º, como mostra a Fig. 3.8.

Figura 3.8- Desbaste da lateral em 45º para facilitar o acesso do eletrodo para a soldagem.

Após a eliminação dos ângulos retos, tem-se início a deposição de solda, com os
cordões iniciais orientados sobre a região de desbaste junto ao contorno do revestimento,
diminuindo a possibilidade de não fusão do revestimento em sua periferia, e de uma
possibilidade de desplacamento. A Fig. 3.9 mostra um esquema destes primeiros cordões
de solda.
No total foram preparados 123 corpos de prova, divididos da seguinte forma: 90 em
chapas, 28 em tubos, e 6 em tubos com desbaste de dano simulado. Nas tabelas do
Apêndice podem ser identificados todas as amostras extraídas a partir destes corpos de
prova.
Os ensaios nos tubos foram realizados em 2,5 e 5,0 MPa de pressão interna. Para a
pressurização prevista, com água, foi utilizada uma bomba hidrostática com capacidade de
5,0 MPa, mostrada na Fig. 3.10. Durante as soldagens, a pressão foi acompanhada pelo
manômetro da bomba, que era diminuida manualmente por uma válvula de alívio toda vez
 52
que aumentava mais que 0,5 MPa. Os experimentos não consideraram a condição de
escoamento pressurizado, somente pressão atmosférica em vazão de torneira, 13,5 l/min.

Figura 3.9- Deposição de solda sobre o contorno do revestimento.

Figura 3.10- Bomba para teste hidrostático utilizada na pressurização dos tubos.

A vedação foi realizada através do acoplamento dos corpos de prova entre flanges e
o’rings, fixos por porcas através de quatro barras rosqueadas, como mostra o esquema da Fig.
3.11.
 53

Figura 3.11- Conjunto de flanges previsto para vedação dos tubos (medidas em mm) [16].

3.6 Quadro-resumo dos corpos de prova

Considerando o planejamento proposto, os corpos de prova foram fabricados em
diferentes materiais, geometrias, processos de aspersão térmica e soldagem. A Tab. 3.6
apresenta um quadro-resumo das variáveis envolvidas na fabricação. Em relação a
soldagem, foram consideradas três condições. Cordões depositados isoladamente, cordões
formando um revestimento, e uma situação de reparo simulado.

Tabela 3.6- Quadro-resumo dos corpos de prova fabricados sobre chapas de aço carbono
SAE 1020 e tubos API 5LX70.

Aspersão Soldagem
tipo processo gás processo tipo
chapa FS ar ER cordão
chapa AS ar ER cordão
chapa FS argônio ER cordão
chapa AS argônio ER cordão
chapa FS ar ER revestimento
chapa AS ar ER revestimento
chapa AS ar laser cordão
tubo FS ar ER cordão
tubo FS ar ER revestimento
tubo AS ar ER reparo

3.7 Caracterização dos resultados experimentais

Posteriormente à realização dos ensaios, ou em etapas intercaladas onde mostrou-se
necessário uma avaliação, foram retiradas amostras dos corpos de prova. De uma forma
geral, antes da caracterização foi realizada uma preparação metalográfica, envolvendo as
seguintes etapas:
 54
- corte grosseiro do corpo de prova em serra fita;
- retirada da amostra na região desejada com disco de corte abrasivo;
- embutimento em resina;
- lixamento progressivo;
- polimento automático;
- ataque químico em Nital (2%).
A seguir são listados os ensaios e análises realizados para o objetivo do trabalho.

3.7.1 Análise de imagem

Para avaliar quantitativamente a porosidade e oxidação nos revestimentos, foi utilizado
o analisador de imagens Clemex em ampliações entre 200x e 500x obtidas em microscópio
ótico Olympus BX60M. Os valores finais foram definidos após análise em três seções
diferenciadas, e confirmadas por uma segunda avaliação no LABATS - UFPR.

3.7.2 Caracterização geométrica dos cordões de solda

Após o revestimento por aspersão térmica, duas características para a validação do
corpo de prova proposto devem ser confirmadas de forma visual. Primeiro a aderência entre
revestimento e substrato, comprovada pela não ocorrência de desplacamento; e segundo,
com o auxílio de paquímetro, a espessura revestida. Considerando a soldagem, a
estabilidade do arco é primeiramente avaliada pelo aspecto do cordão, da mesma forma que
a molhabilidade.
Dos corpos de prova validados foram retiradas de cada cordão, três amostras da região
revestida e três da chapa sem revestimento, para medição da penetração da zona fundida
(p), largura do cordão (L), e espessura revestida (e), mostradas na Fig. 3.12.

Figura 3.12- Nomenclatura da zona fundida dos cordões de solda e espessura do

revestimento. Largura do cordão (L), penetração da zona fundida (p),
espessura revestida (e).

As medidas foram realizadas em software CAD sobre imagem macroscópica com

aumento de 12x obtida em lupa estereoscópica Olympus-SZ-CTV equipada com câmera
digital. Com estes valores foram levantados os diversos gráficos relacionando penetração e
 55
largura dos cordões de solda com a espessura revestida e, principalmente, o conceito
proposto de espessura equivalente maciça (ee) [90], definido como o incremento de
espessura maciça que seria necessário a uma chapa para provocar o mesmo risco de
perfuração que o observado com o incremento através da espessura do revestimento
aspergido. Este conceito, representado pela equação abaixo, correlaciona a espessura
revestida com os valores obtidos de penetração sobre a chapa revestida (pa) e penetração
sobre chapa não revestida (ps).

ee e pa ps (3.1)

Curvas de ee x e através de valores médios foram levantadas para ambos os

processos de aspersão térmica estudados, em energias de soldagem de 5,0 e 6,5 kJ/cm,
permitindo determinar em que faixas de espessura revestida a técnica diminuiria o risco de
perfuração, representada por valores de ee > 0. Valores negativos demonstram que o
revestimento está provocando um risco maior de perfuração, ou seja, é como se a soldagem
estivesse sendo realizada sobre uma chapa maciça não revestida com espessura inferior a
da chapa utilizada, ou seja, 3,0 mm.

3.7.3 Avaliação da instabilidade do arco voltáico

Além da inspeção visual dos cordões, a instabilidade também foi avaliada pelo
acompanhamento dos parâmetros de soldagem (corrente e tensão), através da aquisição de
dados durante o procedimento. A oxidação nos revestimentos formados pelos processos de
aspersão térmica estudados, principalmente com ar comprimido como gás de arraste, pode
influir na estabilidade do arco voltáico. Para poder relacionar uma possível instabilidade com
esta característica dos revestimentos aspergidos, a incidência de óxidos na superfície foi
avaliada em um difratômetro de raios-X da marca Phillips, modelo Xpert. Utilizou-se
radiação Cu-K com comprimento de onda 1,5418 Å para ângulos 2 entre 20 e 130º.
Foram avaliados revestimentos segundo a espessura aspergida, gás de arraste (ar
comprimido ou argônio) e condições da superfície do revestimento aspergido, com e sem
esmerilhamento.

3.7.3 Análise do teor de oxigênio no revestimento

Para avaliar se a oxidação contribui para alteração no movimento de convecção na
poça de fusão, o trabalho contou com o apoio do Instituto de Tecnologia dos Materiais da
Universität der Bundeswehr Hamburg, na Alemanha, onde o teor de oxigênio presente nos
revestimentos foi medido em um equipamento do tipo LECO TC-436-DR, pela técnica da
fusão em gás inerte. Na Tab. 3.7 pode ser vista a relação de amostras selecionadas para a
análise, sendo que as relacionadas à zona fundida referem-se ao processo Eletrodo
Revestido.
 56
Tabela 3.7- Relação de amostras selecionadas para análise do teor de oxigênio.

local de espessura processo de gás de

extração revestida (mm) aspersão arraste
revestimento 0,25 AS ar comprimido
revestimento 0,50 AS ar comprimido
revestimento 0,65 AS ar comprimido
revestimento 0,75 AS ar comprimido
revestimento 0,25 AS argônio
revestimento 0,75 AS argônio
zona fundida 0,25 AS ar comprimido
zona fundida 0,75 AS ar comprimido
zona fundida 0,25 AS argônio
zona fundida 0,75 AS argônio
zona fundida - AS ar comprimido
zona fundida 0,75 FS ar comprimido
revestimento 0,75 FS ar comprimido

Após a extração do material, 50 a 100 mg, através de dobramento para o caso de

revestimento, e pela usinagem com fresa de topo na altura do reforço para os cordões de
solda, o mesmo foi alojado em cadinhos de carbono e fundido em fluxo de níquel, sob
atmosfera de proteção por gás Hélio. O procedimento baseia-se na reação do oxigênio
contido na atmosfera com o carbono do cadinho, ocorrendo a formação de CO ou CO2,
cujos teores de absorção são analisados por detectores de raios infravermelhos.

3.7.4 Avaliação do risco de perfuração

As principais análises do trabalho tem como fonte a maior ou menor penetração da
zona fundida como critério para o risco de perfuração, respaldadas pelo conceito
desenvolvido de espessura equivalente maciça. Mas uma análise envolvendo o critério
proposto pelo Instituto Battelle, do controle do risco pela temperatura interna da superfície, e
utilizado pela maioria das companhias, também fez parte das avaliações. O sistema de
aquisição citado no ítem 3.4 foi utilizado para obter os valores de temperatura da superfície
interna, e que para oferecer segurança deve ficar abaixo de 980ºC considerando o uso de
eletrodos revestidos básicos, no caso o AWS E7018.

3.7.5 Avaliação do risco de trincas à frio

Adicionalmente ao objetivo principal do trabalho, foram realizadas avaliações quanto a
possibilidade de ocorrência de trincas à frio. Medidas de microdureza Vickers (HV0,3) foram
 57
realizadas nas regiões mais críticas após a aplicação da técnica. O durômetro utilizado foi
da marca Shimadzu, modelo HMV 2000.
A microdureza foi utilizada ainda na caracterização das camadas aspergidas que
sofreram transformação térmica pelo aquecimento durante a soldagem, e, que portanto,
tiveram alterada esta propriedade.

3.8 Ensaios de pressurização para ruptura

Como forma final de avaliação da técnica, para saber se realmente era válida e se um
tubo por ela reparado apresentaria resistência coerente frente a um tubo sem dano, corpos
de prova foram preparados e submetidos à pressurização até o rompimento. Os ensaios
foram realizados no Laboratório de Metalurgia Física – LAMEF – da UFRGS, em Porto
Alegre-RS. Foram ensaiados tubos reparados pela técnica proposta com pressão de 5,0
MPa, e com vazão de 13,5 l/min. Os valores foram comparados com os obtidos de ensaios
em tubo sem dano e tubo com dano mas sem reparo. Adicionalmente foi ensaiado um tubo
onde o dano foi totalmente preenchido através da aspersão térmica e sem deposição de
solda posterior.
Para o ensaio, inicialmente foram fechadas as extremidades dos tubos pela soldagem
de tampões usinados internamente em forma semi-esférica, para evitar que o rompimento
ocorresse na solda de fechamento. A Fig. 3.13 mostra o projeto destes tampões, enquanto
na Fig. 3.14 pode ser observado um desenho esquemático do tubo já vedado.

Figura 3.13- Projeto dos tampões utilizados para fechamento dos tubos para ensaio de
pressurização até o rompimento (cedido pelo LAMEF-UFRGS).

A pressurização com óleo foi realizada por bomba de engrenagem com capacidade de
70 MPa, potência de 2 CV e reservatório de 36 l. Na Fig. 3.15 pode ser vista a bomba
utilizada.
 58

Figura 3.14- Desenho esquemático mostrando um corpo de prova preparado para o ensaio
de pressurização.

Figura 3.15- Bomba utilizada para pressurização do óleo nos ensaios de pressurização.
 59
CAPÍTULO 4
RESULTADOS OBTIDOS

Inicialmente este capítulo apresenta resultados dos ensaios realizados sobre chapas
de aço carbono SAE 1020, previamente revestidas pelos processos de aspersão térmica a
Chama Convencional e Arco Elétrico. Através destes resultados, procurou-se delinear o uso
da aspersão térmica para recuperação prévia da espessura abordando aspectos como a
comparação entre os dois processos estudados, relação espessura revestida e penetração
do arco voltaico, presença de óxidos influenciando o movimento de convecção da poça de
fusão, uso de um gás inerte como alternativa ao ar comprimido para o arraste das
partículas, e controle da temperatura da superfície oposta à soldagem como critério de
perfuração. Na seqüência são analisados os resultados da aplicação da técnica sobre tubos
API 5LX-70, com a viabilidade comprovada em um teste de ruptura de uma amostra de tubo
recuperada nas condições propostas neste trabalho. Adicionalmente, tem-se a análise do
procedimento testado em chapas de aço inoxidável AISI 304.

4.1 Avaliação dos revestimentos aspergido com arame AWS ER70S-6

4.1.1 Rugosidade e aderência
Análises macroscópicas obtidas a partir de seções transversais de revestimentos
aspergidos representativos para a faixa de espessura considerada, processos estudados e
gases de arraste, não indicaram sinais de desplacamento em substratos com superfície
preparada com rugosidade superior a 4 m, como mostra a Tab. 4.1.

Tabela 4.1- Condição de aderência segundo rugosidade Ra do substrato em revestimentos

com espessuras entre 1,5 e 2,0 mm aspergidos pelos processos AS e FS.

rugosidade Ra ( m) aderência
3–4 desplacada
4–5 mantida
5–6 mantida

Esta condição de aderência manteve-se mesmo com o aquecimento gerado quando da

deposição de solda, o que permite concluir, de imediato, que uma rugosidade Ra produzida
no substrato entre 4 e 5 m é suficiente para garantir a aderência necessária aos objetivos
propostos para este trabalho. Esta faixa de valores foi estabelecida em testes onde foram
depositados revestimentos com espessura entre 1,5 e 2,0 mm pelos dois processos
estudados, sobre substratos com rugosidade Ra entre 3 e 6 m. Como a pesquisa tem por
fim uma aplicação em campo, é desejável que sua operacionalidade seja facilitada, desde
que naturalmente não prejudique os objetivos. Portanto, a rugosidade adotada foi a de faixa
 60
mínima que mantivesse a aderência com a deposição de três cordões de solda em cada
amostra, com energia de 8,25 kJ/cm. Em relação ao desplacamento observado na faixa de
rugosidade entre 3 e 4 m, o mesmo ocorreu durante ou logo após o procedimento de
aspersão térmica. Como estes valores estão próximos de uma condição aceita (4 – 5 m),
onde a aderência foi mantida mesmo após a deposição de solda, pode-se considerar que a
etapa de aspersão térmica é mais crítica que a de deposição de solda, considerando o
parâmetro rugosidade. Na Fig. 4.1 pode ser observado um exemplo de desplacamento
ocorrido espontaneamente logo após a aplicação de revestimento aspergido em substrato
com rugosidade Ra inferior a 3 m.

revestimento

substrato

1,5 mm

Figura 4.1- Desplacamento do revestimento de arame AWS ER70S-6 aspergido por

processo arco elétrico sobre substrato de aço carbono SAE 1020 com
rugosidade média Ra de 3,4 m.

Como complemento dos testes para definição da rugosidade, foram revestidos 8 chapas
texturizadas com rugosidade da superfície inferior a 4 m e pré-aquecidas em temperatura
de 150ºC. O mesmo número foi preparado sem pré-aquecimento. O pré-aquecimento não
provocou alteração nas condições de aderência anteriormente observadas, apenas que
nesta situação a maioria das ocorrências de desplacamento, foi durante a deposição de
solda, como registrado nos gráficos da Fig. 4.2. Este desplacamento ocorreu de forma
grosseira, isto é, simplesmente o revestimento destacava-se do substrato, podendo ser
facilmente identificada a perda de aderência a olho nu. Convém salientar que mesmo que os
resultados indicassem a eficácia do pré-aquecimento, seria difícil manter a temperatura
desejada quando de uma aplicação sobre tubos com escoamento de fluido, pois o fluxo
provocaria um resfriamento rápido do substrato aquecido.
 61

sem pré-aquecimento com pré-aquecimento

12,5% durante aspersão 12,5% durante aspersão

durante soldagem durante soldagem
37,5% não ocorreu

87,5% 50%

Figura 4.2- Ocorrência de desplacamento entre revestimento e substrato com rugosidade

média Ra de 2,4 m em função da aplicação de pré-aquecimento de 150ºC.

4.1.2 Caracterização microestrutural

Revestimentos aspergidos por FS e AS são mostrados na Fig. 4.3, onde se observam
as camadas dispostas na estrutura lamelar, característica de procedimentos por aspersão
térmica.

Figura 4.3- Micrografias ópticas de seções transversais de revestimento aspergido com

arame AWS ER70S-6 em espessuras de 0,5 mm pelos processos FS e AS
sobre substrato SAE 1020. a) FS, 500x; b) AS, 500x; c) FS, 200x; d) AS, 200x.

Tanto o teor de óxidos como a porosidade, apresentados na Tab. 4.2 (valores médios),
retirados de revestimentos de mesma espessura (aproximadamente 0,5 mm), estão dentro
 62
de níveis aceitáveis para estes processos [3,4], e podem ser considerados muito bons se
comparados com os revestimentos aspergidos para aplicação industrial no Brasil. Os
valores ligeiramente mais elevados no processo AS são resultado da presença de O2 e N2
dissociados na passagem do ar comprimido pelo arco e a maior energia térmica proveniente
do arco elétrico se comparada à energia da combustão de gases no processo FS, o que
leva a um maior tempo de resfriamento e maior quantidade de óxidos formados nas
partículas, dificultando a acomodação quando do encontro com o substrato ou camadas
anteriores, conseqüentemente gerando revestimentos mais irregulares [78].

Tabela 4.2- Teor médio de óxidos e porosidade presentes nos revestimentos aspergidos em
espessura de 0,5 mm com arame AWS ER70S-6 pelos processos FS e AS
com ar comprimido como gás de arraste.

processo porosidade óxidos

(%/mm2) (%/mm2)
FS 2,7 23,5
AS 2,0 27,5

4.2 Deposição de solda com eletrodo revestido AWS E7018 sobre revestimento
aspergido
Segundo a metodologia proposta, os cordões de solda foram depositados sobre uma
chapa de 3,0 mm de espessura com 50% de área revestida por aspersão térmica,
permitindo que o mesmo cordão sobreponha-se as duas regiões distintas, conforme ilustra a
Fig. 4.4. Desta forma torná-se possível comparar os efeitos que o revestimento provoca
sobre a poça de fusão, através da análise de penetração, largura e estabilidade do arco.

área
revestida

Figura 4.4- Esquema da distribuição dos cordões de solda sobre chapa com área revestida
de 75 x 150 mm por aspersão térmica.
 63
4.2.1 Aspecto dos cordões de solda
Através de análise visual em seções transversais de cordões de solda depositados
sobre revestimento aspergido, não foi constatado, a princípio, nenhum defeito que tornasse
inaceitável a solda. Para avaliar se haveria ou não molhabilidade em cordões depositados
sobre uma superfície com heterogenidades que poderiam comprometer a soldagem, e
também para avaliar se não haveriam desvios geométricos excessivos de penetração da
zona fundida (p) ou largura do cordão de solda (L), foram medidos os valores de p e L, e do
ângulo formado entre o reforço da solda e a superfície do revestimento ( ), assim como
avaliada a relação p/L de cordões depositados sobre chapas de aço carbono aspergidas
com espessura de revestimento de 0,50 mm pelos processos FS e AS. Os resultados
apresentados na Tab. 4.3 não apresentam indícios de desvios geométricos.
Não se observam também indícios de descontinuidade na transição entre material
aspergido e chapa maciça no local adjacente ao cordão de solda. As Fig. 4.5 e 4.6 mostram,
respectivamente, micro e macrografia de seção transversal de um cordão depositado sobre
uma espessura revestida de aproximadamente 1,30 mm, que ilustram as constatações
acima apresentadas. Já na Fig. 4.7 pode ser observada a seção longitudinal do mesmo
cordão, sem grandes desvios lineares. Esta regularidade mostra que a inevitável ocorrência
de curto-circuitos, que impedem o colamento do eletrodo, porém elevam momentaneamente
a corrente, não provocam picos de penetração do arco ao longo do cordão, o que permitiu
adotar o valor utilizado de 180 A, como corrente de curto circuito.

Tabela 4.3- Ângulo ( ) entre o reforço da solda e superfície do revestimento, penetração (p)
da zona fundida, largura (L) do cordão de solda e relação p/L de cordões de
solda depositados com energia de soldagem de 6,5 kJ/cm sobre espessuras de
revestimento e=0,5 mm.

amostra () p (mm) L (mm) p/L processo

1A1 155,0 1,90 6,32 0,30 AS
1A2 157,5 1,85 6,77 0,27 AS
1A3 156,0 1,93 6,70 0,28 AS
2A1 159,1 2,02 6,57 0,30 AS
2A2 160,8 2,13 6,70 0,31 AS
2A3 166,4 2,04 7,28 0,28 AS
1C1 155,9 1,87 6,48 0,28 FS
1C2 163,4 2,13 6,82 0,31 FS
1C3 163,0 2,19 6,70 0,32 FS
2C1 159,0 2,00 6,59 0,30 FS
2C2 162,8 1,97 7,01 0,28 FS
2C3 156,5 1,90 6,50 0,29 FS
 64

solda

revestimento

substrato

Figura 4.5- Micrografia óptica da zona fundida de cordão de solda mostrando a transição
entre revestimento e chapa.

Figura 4.6- Vista de seção transversal de cordão de solda AWS E7018 depositado sobre
revestimento aspergido por processo FS.

Figura 4.7- Vista de seção longitudinal de cordão de solda AWS E7018 depositado sobre
revestimento aspergido por processo FS: penetração sem grandes desvios por
corrente de curto-circuito.

4.2.2 Influência do local de retirada das amostras ao longo do cordão de solda

Na geometria proposta para os corpos de prova, com distância útil para retirada das
amostras de 4,0 cm de cada parte do cordão (com e sem revestimento), foi testada a
possibilidade de alteração na geometria da zona fundida pelo aquecimento por efeito Joule
do eletrodo ao longo do comprimento do cordão. Duas chapas de aço SAE 1020 foram
aspergidas com espessura de revestimento de 0,6 mm estabelecida por usinagem. Sobre
 65
cada chapa foram depositados três cordões de solda, sendo as amostras retiradas com
espaçamento de 1,0 cm nos locais indicados como planos de corte 0, +1 e +2
(deslocamento do eletrodo do plano 0 para o +2, como mostrado na Fig. 4.8). Desta forma
pode-se comparar lotes com seis amostras cada referentes a locais distintos de retirada ao
longo do cordão. O resultado mostrou que não houve alteração nos valores de penetração
(média) do arco que pudessem ser atribuídos ao efeito Joule e ao calor transferido do arco
elétrico ao eletrodo, que provocam aumento da temperatura ao longo do eletrodo [91], com
influência no modo de transferência metálica, composição química do revestimento do
eletrodo e do metal depositado, e taxa de fusão [43,92,93,94].

A Tab. 4.4 mostra que para o nível de significância =0,05% adotado, a análise de
variância (ANOVA) estabelece um valor Fobservado inferior ao Fcrítico, 0,079<3,68, indicando que
as médias das amostras, com uma confiabilidade de 95%, não são significativamente
diferentes entre si. Esta uniformidade observada possibilita a retirada aleatória das amostras
dentro do espaçamento útil disponibilizado. Os resultados completos estão disponibilizados
na Tab. 1 do Apêndice.

Figura 4.8- Orientação dos planos de corte para teste da influência do local de retirada da
amostra sobre penetração da zona fundida.

Tabela 4.4- Análise de variância – influência do local de retirada da amostra na penetração

da zona fundida entre lotes com espaçamento de 1,0 cm no cordão de solda.

lotes Contagem Soma Média Variância

0 6 12,38 2,063 0,0093
+1 6 12,51 2,085 0,0049
+2 6 12,42 2,070 0,0135
ANOVA
Fonte da variação SQ gl MQ Fobservado valor-P Fcrítico
Entre grupos 0,001478 2 0,000739 0,079918 0,923582 3,682317
Dentro dos grupos 0,138683 15 0,009246
Total 0,140161 17
 66
4.2.3 Instabilidade do arco voltáico e qualidade do cordão
Para os testes anteriores de molhabilidade do cordão e influência do local de retirada
da amostra no cordão, não houve deposição de solda diretamente sobre a superfície ‘como
aspergida’, pois a espessura aspergida foi reduzida para o valor estabelecido por usinagem.
Desta forma o arco voltáico não apresentou sinais de instabilidade, mesmo quando da
deposição de solda sobre espessura de 0,60 mm. Com os experimentos sendo orientados
para espessuras maiores das até então testadas, e a deposição de solda sendo feita na
superfície ‘como aspergida’, o comportamento do arco mostrou-se instável quando
depositado sobre revestimentos aspergidos com espessura superior a 0,50 mm, refletindo
na irregularidade dos cordões e salpicagem a ponto de ser evidente a não aceitação da
soldagem em espessuras próximas a 1,00 mm. Esta situação antagônica de estabilidade do
arco em espessuras similares, diferenciadas pelo acabamento superficial, suscitou o
seguinte teste: comparar dois cordões de solda depositados sobre o mesmo revestimento
aspergido, sendo um sobre região ‘como aspergida’, e outro sobre uma região levemente
esmerilhada, sem efeito considerável sobre a espessura revestida. O resultado, que pode
ser observado na Fig. 4.9, traduz a instabilidade pela irregularidade na transferência
metálica quando sobre superfície ‘como aspergida’, com regiões do cordão apresentando
diferentes valores de reforço e grandes variações de penetração. Convém adiantar que foi
utilizada polaridade inversa, que pela emissão anódica promove a chamada limpeza
catódica pela ação do bombardeio de íons positivos, que facilita a ruptura da camada óxida
na peça.

cordões sobre
revestimento cordões sobre
‘como aspergido’ revestimento
e=1,02 mm ‘esmerilhado’
e=0,97 mm

2,0 cm

Figura 4.9- Cordões de solda (6,5 kJ/cm) depositados sobre revestimento ‘como aspergido’
e ‘esmerilhado’ com espessura revestida entre 0,95 e 1,10 mm.
 67
Uma análise do oscilograma apresentado na Fig. 4.10-a, indica uma grande flutuação
da tensão média, que não é observada na condição ‘esmerilhada’, visto na Fig.4.10-b, e
logicamente quando da deposição de solda sobre chapa sem revestimento (Fig. 4.10-c).

Figura 4.10- Flutuação da tensão média na deposição de solda AWS E7018 sobre
superfície: a) ‘como aspergida’; b) ‘esmerilhada’; c) não revestida.
 68
No gráfico apresentado na Fig. 4.11, que compara a tensão média em intervalos de
1s, em soldagens depositadas sobre chapa sem revestimento, ‘como aspergido’, e
‘revestimento esmerilhado’, fica evidente a flutuação na situação ‘como aspergido. Esta
flutuação pode explicar as irregularidades geométricas observadas ao longo do cordão. Em
relação às condições ‘sem revestimento’ e ‘esmerilhada’, a proximidade de valores e não
flutuação da tensão média ao longo do cordão justificam a estabilidade do arco quando do
revestimento esmerilhado, assim como obviamente quando da deposição de solda sobre
superfície não revestida. Uma outra análise que reforça a irregularidade dos cordões na
condição instável, pode ser feita observando os desvios padrões das tensões médias ao
longo da deposição, e que, como mostra a Fig. 4.12, são maiores em soldagens sobre
superfície ‘como aspergida’

Figura 4.11- Tensão média ao longo da deposição de solda sobre chapa nas condições
‘sem revestimento’, ‘esmerilhada’ e ‘como aspergida’.

Figura 4.12- Desvio padrão relativo a variação da tensão média em deposição de solda
sobre chapa nas condições ‘sem revestimento’, ‘esmerilhada’ e ‘como
aspergida’.
 69
Considerando a irregularidade apresentada no aspecto do cordão e a flutuação de
tensão em superfícies ‘como aspergida’, foi testada a hipótese que a instabilidade esteja
sendo provocada pelo aumento da presença de óxidos na superfície dos revestimentos com
a espessura [95]. Amostras da superfície de revestimentos nas condições ‘como aspergida’
e ‘esmerilhada’, ambas com espessuras revestidas próximas a 1,00 mm, e ‘como aspergida’
em uma espessura de 0,47 mm, foram avaliadas por difratometria de raios-X. Os resultados,
apresentados na Fig. 4.13, confirmam a presença de óxidos diferenciada segundo textura e
espessura de revestimento. A condição ‘como aspergida’, e=1,02 mm (Fig. 4.13-b) é a que
apresenta mais óxidos (FeO) em sua superfície, e que deve estar causando a instabilidade,
apesar da soldagem ser realizada em polaridade inversa, implicando no efeito de limpeza da
camada óxida na chapa. Comparando esta condição com a da Fig. 4.13-a, fica claro o efeito
do esmerilhamento na redução superficial do teor de óxidos. Da mesma forma,
considerando somente a variação da espessura, a diferença entre a amostra com 1,02 mm
para a com 0,47 mm (Fig. 4.13-c), mostra uma maior quantidade de óxido na superfície de
maior espessura aspergida.

Figura 4.13- Difractogramas de raios-X obtidos em superfícies revestidas por processo a

arco elétrico com ar comprimido como gás de arraste.

A relação entre a espessura de revestimento e oxidação superficial pode ser explicada

pela temperatura da superfície após o procedimento de aspersão, que aumenta a cada
 70
camada depositada. Com o revestimento realizado de forma contínua, as camadas vão
sendo depositadas sobre as anteriores que estão aquecidas pelo próprio calor do processo,
o que implica em maiores temperaturas superficiais e menores taxas de resfriamento [78]. A
Tab. 4.5 mostra valores da temperatura superficial medida logo após aspersão do
revestimento, relacionada com a condição de estabilidade do arco.

Tabela 4.5- Temperatura da superfície, procedimento de deposição e condição de

estabilidade do arco volltáico segundo espessura de revestimento (processo
AS).

espessura do forma de temperatura condição do arco

revestimento (mm) deposição (ºC)
0,50 contínua 178 estável
1,00 contínua 248 instável
0,50 + 0,50 intermitente 143 estável

Para espessura de 0,50 mm, a temperatura superficial máxima foi 178ºC. Após
resfriamento natural, deu-se seqüência ao revestimento na mesma chapa até
aproximadamente 1,00 mm, onde a temperatura atingiu 143ºC. Cordões depositados sobre
a chapa nas duas espessuras apresentam estabilidade do arco. Em uma nova chapa, onde
foi depositado 1,00 mm de revestimento de modo contínuo, isto é, sem parada que
permitisse o resfriamento intermediário, observou-se aumento na temperatura para 248ºC, e
a soldagem sobre a superfície ‘como aspergida’ apresentou instabilidade do arco.
Como os mecanismos responsáveis pela oxidação estão associados com a ação do
gás de arraste, a substituição do ar comprimido, de uso tradicional, pelo argônio, com
característica inerte, diminuiu consideravelmente a incidência de óxidos na superfície,
conforme mostram os difractogramas apresentados na Fig. 4.14 Cordões depositados sobre
estes revestimentos traduzem no aspecto visual o efeito da menor oxidação. Esta evidente
melhora, observada na Fig. 4.15, deve-se obviamente não somente à característica
superficial, mas, principalmente, à menor oxidação nas camadas formadoras do
revestimento. O arco mostra-se estável também em espessuras superiores a 0,50 mm, e
sem necessidade de esmerilhamento para redução do teor de óxidos na superfície.
A Fig. 4.16 mostra um quadro comparativo dos aspectos dos cordões de solda sobre
revestimentos nas condições ‘como aspergido’ e ‘esmerilhado’, com variação de espessura
e gás de arraste, que permite concluir ser necessário o esmerilhamento antes da deposição
de solda quando o ar comprimido for utilizado em revestimentos aspergidos com espessura
superior a 0,50 mm. O esmerilhamento, apesar de possibilitar a deposição de solda, não
permite cordões da qualidade observada sobre revestimentos onde o uso do argônio
proporciona uma menor oxidação, sendo neste caso dispensado o esmerilhamento.
 71

Figura 4.14- Difractograma de raios-X obtidos em superfícies revestidas por processo a arco
elétrico com argônio como gás de arraste

cordões cordão sobre

sobre revestimento revestimento
‘esmerilhado’ ‘como aspergido’

2,0 cm

Figura 4.15- Cordões de solda (6,5 kJ/cm) depositados sobre revestimento ‘como aspergido’
e ‘esmerilhado’ com espessura entre 0,95 e 1,05 mm.

como aspergida esmerilhada como aspergida como aspergida sem aspersão

ar comprimido ar comprimido ar comprimido argônio -
e=0,47 mm e=0,97 mm e=1,02 mm e=1,1 mm -
arco estável arco estável arco instável arco estável arco estável
Figura 4.16- Comparação do aspecto visual de cordões de solda (6,5 kJ/cm) segundo
superfície de deposição da solda, gás de arraste e espessura.
 72
A observação do aspecto dos cordões depositados ao longo da pesquisa permite
concluir que a deposição de solda sobre um revestimento que não esteve submetido aos
mecanismos de oxidação dependentes da presença de oxigênio no gás de arraste,
apresenta uma condição estética superior inclusive aos cordões depositados diretamente
sobre chapas. Sendo de conhecimento que a oxidação é afetada por parâmetros como
distância pistola-peça e pressão do gás [77,83,84], novos revestimentos foram realizados
mantendo o ar comprimido como gás de arraste mas com os parâmetros alterados,
contribuindo para uma melhora na estabilidade do arco. A Tab. 4.6 mostra os valores dos
parâmetros testados e resultado da avaliação, em revestimentos com espessura entre 1,1 e
1,3 mm por ambos processos enfocados. A avaliação foi pelo aspecto superficial de cordões
e comportamento do arco voltáico, reforçada por difratometria de raios X na superfície,
registrada no gráfico da Fig. 4.17.

Tabela 4.6- Avaliação visual da estabilidade do arco voltaico para valores testados de
distância pistola-peça e pressão do ar comprimido em espessuras entre 1,1 e
1,3 mm como aspergidas.

pistola-peça (mm) pressão (MPa) processo aspecto do cordão

145 a 155* 0,5* AS e FS irregular
145 a 155 0,4 AS e FS irregular
95 a 105 0,5 AS e FS irregular
95 a 105 0,4 AS e FS irregular
*valores padrões utilizados na pesquisa

Uma análise do difractograma mostra uma redução insignificante no teor de óxidos,

28,44% para 25,04% de intensidade relativa no seu pico máximo, não suficiente para alterar
a condição de instabilidade do arco. Uma nova redução de pressão, para 0,3 MPa, foi
testada, porém a baixa adesão provocava o desplacamento do revestimento. Se não logo
após o processo de aspersão, ocorria durante a deposição de solda. Considerando estes
resultados, pode-se deduzir que a formação de óxidos na superfície em teores que
prejudiquem a estabilidade do arco depende preponderantemente da espessura revestida,
considerando o uso do ar comprimido como gás de arraste.
Para garantir a deposição dos cordões de solda sem os inconvenientes decorrentes de
uma eventual instabilidade do arco, os seguintes procedimentos devem ser observados:
- para espessuras de revestimento até 0,50 mm, o esmerilhamento não é necessário;
- em espessuras >0,50 mm, e uso de ar comprimido como gás de arraste, a superfície deve
ser esmerilhada;
- se o ar comprimido for substituído por argônio (inerte), o esmerilhamento é dispensável
considerando as espessuras testadas.
 73

Figura 4.17- Difractograma de raios-X obtido na superfície de revestimento (e=1,00 mm) por
processo AS com redução da pressão do ar comprimido para 0,4 MPa e
distância pistola-peça para 100 mm.

4.2.4 Penetração da zona fundida

4.2.4.1 Espessura equivalente maciça
Em ensaios de simples deposição de cordão de solda, um amplo levantamento
experimental acompanhado de controle estatístico permitiu relacionar a espessura do
revestimento (e) com a penetração da zona fundida (p). Esta relação pode ser representada
através do conceito da espessura equivalente maciça (ee), definido na seção 3.8.2, que
representa o incremento de espessura maciça que seria necessário a uma chapa para
manter o mesmo risco de perfuração que o observado com o incremento através da
espessura do revestimento aspergido.
O único parâmetro que diferencia as energias utilizadas foi a escolha de velocidades de
soldagem, de 17 cm/min e 22 cm/min, respectivamente para 6,5 kJ/cm e 5,0 kJ/cm, que
provocam uma penetração média sobre a região não revestida (ps), de 1,33 mm e 1,04 mm,
com desvios padrões de 0,14 mm para as duas energias. Estes valores representam a
média entre 93 amostras de um universo de 107, retiradas de cordões depositados com 5,0
kJ/cm, e 103 entre 127 amostras com 6,5 kJ/cm. A Fig. 4.18 mostra o histograma do
universo de amostras para o cálculo de ps.
O critério observado na seleção de amostras para o cálculo de ps foi a exclusão dos
grupos referentes às faixas de penetração onde o número de ocorrência fosse inferior a 6.
Isto fez com que para a energia de 5,0 kJ/cm fossem excluídas as amostras com ps inferior
a 0,8 mm, e superior 1,2 mm. Para a energia de 6,5 kJ/cm, as inferiores a 1,1 mm e
superiores a 1,6 mm. Para o cálculo de pa, onde o critério foi a fixação do desvio padrão em
0,3 mm, nenhuma amostra foi excluída. Na Fig. 4.19 estão apresentados os desvios
padrões da penetração segundo espessura do revestimento e energia de soldagem, onde
não se percebe qualquer tendência, a não ser o fato dos três maiores valores pertencerem à
mesma classe: 6,5 kJ/cm de energia de soldagem e processo FS. Novos ensaios seriam
necessários para detectar se realmente é uma tendência ou aleatoriedade. Da mesma
 74
forma, uma avaliação pela medida relativa coeficiente de variação (CV), que relaciona o
desvio padrão com a média das amostras, não apresenta evidência que identifique
dispersão diferenciada em alguma condição. A Tab. 4.7 apresenta os valores de CV
conforme processo de aspersão térmica e energia de soldagem
No total foram depositados 165 cordões de solda, conforme distribuição apresentada na
Tab. 4.8, sendo desconsiderados 14 cordões, equivalente a 8,5%, por razões como extinção
do arco, falha no dispositivo de deslocamento da amostra ou no mecanismo de controle do
avanço do eletrodo, ajuste errado de parâmetros, e queda de energia elétrica. O volume de
descartes, baixo, mostra que as amostras foram preparadas dentro de um processo
consideravelmente estável. Os resultados completos estão nas Tabs. 2 do Apêndice.

Figura 4.18- Histograma das amostras utilizadas no cálculo da penetração média sobre a
região não revestida (ps), de 1,04 mm e 1,33 mm para energias de soldagem
respectivas de 5,0 kJ/cm e 6,5 kJ/cm.

Figura 4.19- Desvios padrões das médias de penetração sobre a região aspergida segundo
espessura de revestimento, energia de soldagem, e processo de aspersão
térmica: a chama (FS) e a arco (AS).
 75
Tabela 4.7- Coeficientes de variação (%) dos valores de penetração sobre região
aspergida segundo espessura de revestimento, energia de soldagem, e
processo de aspersão térmica: a chama (FS) e a arco (AS).

processo-energia espessura do revestimento (mm)

< 0,3 0,3-0,6 0,6-0,9 0,9-1,2 1,2-1,5 1,5-1,8 > 1,8
AS – 5,0 kJ/cm 9,20 7,75 6,30 5,67 10,00 - -
FS – 5,0 kJ/cm 8,50 10,30 8,38 9,70 8,20 - 3,40
AS – 6,5 kJ/cm 6,90 9,10 5,50 8,18 3,50 - -
FS – 6,5 kJ/cm 10,30 14,70 12,30 7,31 10,8 5,57 7,35

Tabela 4.8- Distribuição dos cordões de solda segundo processo de aspersão térmica (AS e
FS), e energia de soldagem; e porcentagem desconsiderada por extinção do
arco (EA), falha no deslocamento da amostra (FA), falha no controle do eletrodo
(FE), ajuste errado da fonte (EF) e queda de energia (QE).

processo energia cordões cordões desconsiderados

aspersão (kJ/cm) depositados EA FA FE EF QE
AS 5,0 37 - 1 - - 1
AS 6,5 44 2 1 - 3 -
FS 5,0 42 - - 2 - 1
FS 6,5 42 1 1 1 - -

A Fig. 4.20 mostra os gráficos ee x e para os dois processos estudados e duas energias
de soldagem, e permite definir duas espessuras limites: ei, que vem a ser a espessura na
qual ee passa a ter crescimento positivo, denominada espessura de inflexão; e ep,
espessura de viabilidade da técnica, onde ee passa a ser positiva.
Observando os gráficos resultantes da relação e x ee, nota-se uma equivalência
considerável na variação de ee independente do processo de aspersão e energia de
soldagem. Em todas as condições adotadas, partindo de espessuras de revestimento
próximas a 0,2 mm, inicialmente verifica-se uma faixa critica na qual a espessura
equivalente mostra uma queda para valores cada vez mais negativos, o que significa que o
revestimento aspergido está provocando um resultado contrário ao objetivo da técnica:
apesar da solda estar sendo depositada sobre uma espessura superior à de uma chapa sem
revestimento, a espessura remanescente não fundida abaixo da zona de fusão é menor do
que a observada no mesmo cordão depositado sobre a região não revestida da chapa, o
que representa um risco maior de perfuração. A Fig. 4.21 ilustra esta situação.
 76

Figura 4.20- Valores de espessura equivalente maciça (ee) segundo espessura de

revestimento (e), processo de aspersão térmica (AS e FS) e energia de
soldagem (5,0 e 6,5 kJ/cm). As setas indicam a espessura de inflexão (ei) e a
espessura de viabilidade da técnica (ep).

Figura 4.21- Maior risco de perfuração na região revestida por aspersão térmica com
espessura da camada dentro da faixa crítica.

Recuperando a equação 3.1, ee = e - (pa - ps), apresentada na seção 3.8.2, vê-se que o
decréscimo é resultado do maior crescimento da parcela referente à diferença entre a
penetração na região aspergida e sem revestimento (pa - ps), em relação ao crescimento de
e, provocando valores cada vez mais negativos da ee, conforme mostra a Tab. 4.9. Para
esta situação específica, energia de soldagem de 6,5 kJ/cm e processo a arco elétrico, a
tabela mostra os valores negativos de ee a partir de 0,3 mm até 0,8 mm de revestimento.
 77
Porém, a partir de 0,7 mm, (ei), ocorre uma queda na penetração, provocando a inflexão
da curva ee x e, e o crescimento da espessura equivalente, o que não representa ainda a
viabilidade da técnica. Esta nova característica de crescimento das curvas vai ter seu
caráter positivo revelado a partir de espessuras de revestimento onde a espessura
equivalente passe a ser positiva (ep), isto é, quando e > (pa – ps), o que representa menor
risco na perfuração.

Tabela 4.9- Valores médios da espessura equivalentre (ee) e diferença da penetração do

cordão entre a região revestida e sem revestimento (pa – ps) para soldas
depositadas com energia de 6,5 kJ/cm, segundo a espessura de revestimento
aspergido por processo a arco sobre substrato de aço SAE 1020.

e (mm) pa (mm) *[pa – ps] (mm) ee (mm)

0,3 1,58 0,25 0,05
0,4 1,73 0,40 0
0,5 1,90 0,57 -0,07
0,6 2,07 0,74 -0,14
0,7 2,23 0,90 -0,20
0,8 2,22 0,89 -0,09
0,9 2,09 0,76 0,14
*para esta energia de soldagem, ps tem um valor médio de 1,33 mm

Na Tab. 4.10 podem ser observados os valores da espessura de inflexão (ei) das curvas
ee x e, assim como a espessura de viabilidade (ep), nas quatro combinações estudadas. Os
valores são maiores quando utilizado o nível de energia superior, o que representa maiores
espessura para a viabilidade da técnica segundo esta condição. Porém, como trata-se de
soldagem em operação, e uma das preocupações é a ocorrência de TF, esta aparente
vantagem em menores energias deve ser absorvida com ressalvas, mesmo porque a
diferença de espessura, em torno de 0,15 mm, pode até ser considerada desprezível.

Tabela 4.10- Valores aproximados da espessura de revestimento: que provocam a inflexão

da curva (ei); e que tornam a espessura equivalente positiva (ep), segundo
energia de soldagem (ES) e processo de aspersão (AS ou FS).

energia (kJ/cm) processo ei (mm) ep (mm)

5 AS 0,50 0,85
6,5 AS 0,70 0,90
5 FS 0,55 0,85
6,5 FS 0,75 1,00
 78
Analisando a relação pa/ps apresentada no gráfico da Fig. 4.22 para as duas
velocidades de soldagem, pode-se perceber que o efeito da espessura do revestimento
sobre a redução da penetração é mais pronunciado na menor velocidade,
conseqüentemente na maior energia de soldagem, apesar do comportamento esperado:
maior energia maior penetração. Em outras palavras, proporcionalmente pa é maior em
menores velocidades de soldagem, tendo como base ps.

Figura 4.22- Relação pa/ps segundo espessura de revestimento por processo a chama, e
energia variando com a velocidade de soldagem: 17 cm/min e 22 cm/min.

Uma análise similar foi realizada considerando agora o tipo de processo de aspersão
térmica, com energia de soldagem de 6,5 kJ/cm. Os resultados estão apresentados no
gráfico da Fig. 4.23. Evidentemente pelo comportamento observado nas curvas ee x e, a
relação pa/ps deve ser equivalente para os dois processos, demonstrando a não influência
das eventuais diferenças de processo nas camadas sobre a penetração da zona fundida,
dentro das características do projeto em estudo.

Figura 4.23- Relação pa/ps segundo espessura de revestimento por processo a chama
convencional (FS) e arco elétrico (AS), para energia de soldagem de 6,5 kJ/cm.
 79
Como complemento à análise das curvas ee x e, e para testar o efeito do aumento da
energia obtido pelo aumento da corrente, foram depositados cordões com 80 A e velocidade
de 17 cm/min. A Fig. 4.24 mostra a curva ee x e, com valores ei e ep respectivos de 0,90 e
1,10 mm, o que mantém a tendência de deslocamento para a direita já observada nas
curvas anteriores quando do aumento da energia de soldagem. Este deslocamento confirma
que o incremento da energia utilizada na deposição de solda, seja pela diminuição da
velocidade ou aumento da corrente, exige espessuras maiores de revestimento para que a
técnica apresente suas vantagens.

Figura 4.24- Curva ee x e para corrente de 80 A e velocidade de soldagem de 17 cm/min de

cordões depositados sobre revestimento a chama.

A Fig. 4.25 compara a média de valores da região positiva das curvas ee x e, o que
significa revestimentos com espessura superior a 1,0 mm, para os três níveis de energia de
soldagem considerados, independente da variação de velocidade ou corrente. O que se
observa analisando estas curvas, é que a espessura equivalente é inversamente
proporcional ao nível de energia, porém a partir de espessuras revestidas próximas de 1,65
a energia não tem mais influência
O conhecimento proporcionado pela relação ee x e, permite concluir que dentro das
condições testadas até agora, a técnica apresenta vantagens somente a partir de
espessuras próximas de 1,0 mm. A identificação deste valor é, portanto, um dos grandes
benefícios do levantamento desta curva, que tem o foco na espessura.
Outra informação, retirada da comparação das curvas, diz respeito a uma maior
espessura equivalente com menor energia de soldagem, mas não é demais lembrar que a
aplicação destina-se a soldagem em operação, com seus requisitos próprios quanto a
energia de soldagem. No tópico a seguir, são apresentados resultados de testes
relacionando a penetração do arco com a corrente de soldagem, considerando
evidentemente os efeitos desta variável para a soldagem em operação com revestimento
prévio por aspersão térmica.
 80

Figura 4.25- Espessura equivalente média (ee) segundo espessura de revestimento (e) por
FS para três níveis de energia conforme variação de velocidade ou corrente de
soldagem: 5,0 kJ/cm (22 cm/min-70 A); 6,5 kJ/cm (17 cm/min-70 A); 7,4 kJ/cm
(17 cm/min-80 A).

4.2.4.2 Influência da corrente elétrica

Como já exposto no capítulo 3, a penetração da zona fundida acompanha o incremento
da corrente [43]. Pela menor taxa de resfriamento que maiores energias possibilitam, seu
uso torna-se atraente. Como trata-se de soldagem em operação, devemos ter alguns
cuidados na decisão de aumentar a corrente. Este possível aumento deve ter como limite o
risco de perfuração, que, como abordado no item anterior, pode aumentar dependendo da
espessura do revestimento. O gráfico apresentado na Fig. 4.26 mostra uma relação pa/ps
considerando a variação da energia pelo aumento da corrente de soldagem. Comparando
as duas condições, pode-se perceber que o efeito da corrente na penetração do arco sobre
o revestimento é mais pronunciado no nível inferior de energia, assim como o observado na
variação da velocidade de soldagem.

Figura 4.26- Relação pa/ps (penetração de cordões depositados sobre região

aspergida/penetração sobre chapa maciça) segundo espessura de
revestimento e energia variando com a corrente de soldagem: 70 A e 80 A.
 81
Outro aspecto a ser observado diz respeito ao risco de perfuração na faixa de
transição entre chapa e região revestida, onde existe uma variação brusca da espessura
aspergida, que pode favorecer a sobrepenetração do arco, como observado na Fig. 4.27.

sobrepenetração

Figura 4.27- Cordões de solda (80 A, 26 volts, 17 cm/min) depositados diretamente sobre
chapa SAE 1020 com 3 mm de espessura e sobre revestimento FS, mostrando
a sobrepenetração ocorrida na transição entre regiões. À esquerda está a
superfície oposta à de deposição dos cordões.

Se o efeito da penetração do arco não resultar em riscos, soldagens com correntes mais
elevadas podem trazer além do benefício relacionado às TF, a possibilidade de
revestimentos com maiores espessuras, que exigem zonas fundidas de maior penetração
para garantir a fusão do revestimento até o substrato. A Fig. 4.28 mostra a seção transversal
de um cordão de solda depositado com 80 A sobre um revestimento com espessura de 2,15
mm. Correntes menores poderiam provocar uma situação onde a zona fundida não
adentrasse no substrato, deixando sem fundir uma região de material aspergido entre
cordão e substrato, como mostra a Fig. 4.29.

2,50 mm

Figura 4.28- União metalúrgica entre solda, revestimento e substrato. Parâmetros de

soldagem: 80 A; 26,1 volts; 17 cm/min.
 82

falta de fusão

2,50 mm

Figura 4.29- Falta de fusão do revestimento em cordão de solda depositado com 70 A de

corrente sobre espessura aspergida de 1,92 mm.

Testes ainda foram realizados na deposição de cordões com corrente de soldagem de

90 e 100 A. Nos procedimentos com corrente até 80 A, o diâmetro utilizado foi 2,5 mm, indo
ao encontro do recomendado em trabalhos relacionados à soldagem em operação, como o
de Bruce [2] para o EWI, que conclui que o uso de diâmetros menores permite a
combinação mais adequada entre energia de soldagem, corrente elétrica e penetração,
favorecendo tanto o controle de TF como a perfuração pelo arco voltaico. Para essas
correntes mais elevadas, 90 A e 100 A, foram utilizados eletrodos revestidos de 3,25 mm de
diâmetro. A sobrepenetração do arco nestes cordões, como indica a Fig. 4.30, reprova o uso
destas correntes em soldagens depositadas sobre revestimento aspergido com espessuras
próximas a 1,0 mm sobre chapas de 3 mm de espessura, podendo ainda ocorrer perfuração.

sobrepenetração
na interface

sobrepenetração
no revestimento

Figura 4.30- Vista da superfície inferior de chapa mostrando sobrepenetrações de cordões

de solda depositados com 100 A de corrente sobre revestimento com 1,2 mm.

Todos os cordões depositados com corrente de 90 A sobre revestimento aspergido em

espessura inferior a 1,0 mm perfuraram, e entre 1,0 mm e 1,25 mm a maioria. Já com 100 A,
somente foram testadas espessuras superiores a 1,5 mm. A Tab. 4.11 mostra os resultados
 83
dos ensaios com soldagem em corrente de 90 A e 100 A, que permitem concluir que
soldagens com este nível de correntes, desde que sobre espessuras que não levem a risco,
e dentro de um critério macroscópico de perfuração, podem e devem ser alternativas
consideradas, principalmente diante de situações extremas de perda da parede, que exigem
revestimento com maiores espessuras.

Tabela 4.11- Avaliação da penetração da zona fundida de cordões depositados com

corrente de soldagem de 90 A e 100 A, sobre faixa de espessura média de
revestimento (e) aspergida por processo FS.

e (mm) corrente (A) nº amostras sobrepenetração perfuração

< 1,0 90 9 3 6
1,0 e 1,2 90 9 5 1
1,2 e 1,5 90 9 2 -
> 1,5 90 9 - -
1,5 e 1,8 100 6 - -

Foi avaliada ainda a hipótese de influência da corrente de curto circuito (Icc) sobre a
penetração. Cordões de solda foram depositados alterando a Icc do valor nominal utilizado
na pesquisa de 180 A para 90 A em soldagens com 5 kJ/cm de energia. Foram utilizadas 06
(seis) chapas revestidas por processo FS em espessuras entre 0,60 mm e 0,73 mm, sendo
depositado um cordão de cada Icc testada, e retiradas para análise duas amostras de cada
cordão, totalizando desta forma um lote de 12 (doze) amostras em cada Icc. Uma análise de
variância, apresentada na Tab. 4.12, mostra para o nível de significância =0,05% adotado,
um valor Fobservado inferior ao Fcrítico, 0,142<4,30, indicando que as médias das amostras, com
uma confiabilidade de 95%, não apresentam diferenças significativas para o trabalho que
possam representar alguma influência deste parâmetro sobre a penetração do arco voltáico.
Os resultados completos estão disponibilizados na Tab. 3 do Apêndice.

Tabela 4.12- Análise de variância – influência da variação da corrente de curto circuito (Icc)
sobre a penetração do arco voltaico de cordões de solda depositados com
energia de 5 kJ/cm e Icc de 180 A e 90 A.

Icc (A) Contagem Soma Média Variância

180 12 22,4 1,866667 0,014497
90 12 22,6 1,883333 0,008842
ANOVA
Fonte da variação SQ gl MQ Fobservado valor-P Fcrítico
Entre grupos 0,001667 1 0,001667 0,14282 0,709115 4,300944
Dentro dos grupos 0,256733 22 0,01167
Total 0,2584 23
 84
4.2.4.3 Influência do revestimento
Os resultados até agora apresentados mostram uma clara influência da espessura do
revestimento aspergido sobre a penetração da zona fundida, independente de processo de
aspersão térmica ou energia de soldagem. Na Fig. 4.31, que apresenta um gráfico
relacionando a penetração e largura de cordões de solda segundo a espessura de
revestimento, pode-se observar o aumento da capacidade de penetração do arco voltáico
conforme deposição de cordões de solda em revestimentos mais espessos, o que leva a
supor que as camadas que compõem os revestimentos por aspersão térmica estão
provocando algum mecanismo que altera o movimento de convecção da poça de fusão,
sendo mais incisivo quanto maior a espessura do revestimento. Este aumento de
penetração está acompanhado de um decréscimo na largura dos cordões.

Figura 4.31- Penetração e largura de cordões de solda depositados com energia de 6,5
kJ/cm segundo a espessura de revestimentos aspergidos por processo a arco.

A Fig. 4.32 mostra a relação penetração/largura (p/L) segundo a espessura revestida.

Para 6,5 kJ/cm, as curvas apresentam inflexão mais acentuada e em valores superiores às
de energia inferior, o que significa que com o aumento da energia de soldagem, o
crescimento da penetração, em certa faixa de espessura revestida, é mais pronunciado que
o da largura. Por outro lado, observando o gráfico apresentado na Fig. 4.33, que mostra o
crescimento proporcional da penetração, vemos que o incremento da penetração em
regiões aspergidas é maior para energias de soldagem menores, lembrando que o
parâmetro de variação é a velocidade.
Recuperando os resultados relacionados à deposição de solda sobre regiões
aspergidas, vemos que: a) a penetração é sempre maior do que a ocorrida em chapas
maciças; b) existe uma forte relação entre espessura do revestimento e penetração; c) o
efeito de incremento da penetração é mais pronunciado quanto menor a energia. O ítem
seguinte procura explicar, através de resultados obtidos, aliados ao conhecimento
proporcionado pela literatura, o mecanismo que provavelmente está provocando a alteração
 85
no movimento de convecção da poça de fusão, e qual a relação com a característica das
camadas, justificando o observado nos valores medidos de penetração.

Figura 4.32- Relação penetração/largura (p/L) de cordões depositados com energias de

soldagem de 5 kJ/cm e 6,5 kJ/cm segundo espessura do revestimento por
processo AS e FS.

Figura 4.33- Crescimento proporcional da penetração sobre região aspergida comparada

com a penetração do arco sem revestimento, segundo espessura de
revestimento por processo AS e energia de soldagem.

4.2.4.4 Efeito do movimento de convecção da poça de fusão

Como reportado na revisão da literatura, sobre a poça de fusão agem forças que
comandam o movimento de convecção e que diretamente influenciam a geometria da zona
fundida [43,45]. Destas forças, a pressão do arco e a força de Lorentz atuam de forma a
provocar um aumento na penetração e, de modo contrário, isto é, evitando o
aprofundamento da zona fundida, a força de flutuação e o jato de plasma. Quanto à força de
Marangoni, o efeito depende da taxa de variação da tensão superficial com a temperatura
( / T), que torna-se positivo quando da presença de elementos dopantes como O, S, Se ou
Te, contribuindo de forma significativa para o aumento da penetração. Uma análise sobre
cada uma destas forças foi realizada procurando a causa que justificasse a variação de
 86
valores da penetração do arco quando depositado sobre região aspergida, tanto em
relação a uma chapa maciça quanto sobre revestimentos em espessuras variadas. Esta
análise, que possibilitou um entendimento maior sobre o movimento de convecção na poça,
está apresentada a seguir.
a) pressão do arco: a depressão na superfície do metal base provocada pela ação da
pressão do arco, com reflexo no incremento da penetração da poça de fusão, tem efeito
significativo somente em correntes elevadas, superiores a 200 A [43.55,56,59] Os
procedimentos de soldagem limitaram-se a correntes de no máximo 110 A, o que sugere
que não existe uma contribuição efetiva por parte da pressão do arco que possa estar
afetando a geometria da poça de fusão. Porém, pode-se considerar este valor de corrente
próximo de 200 A, o que pelo valor já não é usual, como um possível limitador na aplicação
da técnica, visto que a penetração já se apresenta pronunciada sem influência da pressão
do arco. Experimentos direcionados para esta faixa de corrente poderiam trazer maiores
esclarecimentos, envolvendo também a ação das outras forças na combinação do
movimento de convecção. Em relação ao objeto do trabalho em questão, a deposição de
solda com correntes mais elevadas resultou, como era de se esperar, em completa
perfuração, como o exemplo com corrente de 105 A, mostrado na Fig. 4.34. Portanto,
alguma conclusão quanto ao efeito da pressão do arco sobre a penetração da poça de fusão
em superfície aspergida necessita de um substrato com espessuras superiores as utilizadas
neste trabalho, que admita o volume da poça de fusão estabelecida pela energia de
soldagem em correntes elevadas sem que ocorra perfuração.

Figura 4.34- Perfuração na deposição de solda com corrente de 105 A sobre 1,40 mm de
espessura revestida em substrato de chapa de aço SAE 1020.

b) força de flutuação: o fluxo causado neste caso atua limitando o avanço da penetração,
pela diferença de densidade provocada pela distribuição de temperatura no volume da poça.
Os experimentos mostram penetrações crescentes com a espessura revestida, o que pode
indicar baixa influência da força de flutuação [43]. Como a poça atinge duas regiões com
características distintas, substrato e região aspergida, pode-se supor que exista um
 87
gradiente diferenciado de temperatura do que em uma condição de fusão de material
exclusivamente maciço. Esta hipótese leva a uma outra: ou realmente a força de flutuação é
de pouca atuação, ou ela está evitando uma penetração ainda maior da poça de fusão.
Experimentos foram realizados invertendo a região de incidência do arco elétrico, como
mostra a Fig. 4.35. Para tanto, após o processo de aspersão térmica, as chapas tiveram sua
espessura original de 3,0 mm reduzida de forma gradual por usinagem, como mostra a Fig.
4.36. Desta forma, tem-se ao longo dos cordões de solda depositados sobre a nova
superfície gerada, uma variação da espessura da chapa maciça. Porém, apesar da
expectativa que a proposta pudessse ter êxito, a aderência não suportou a deformação
imposta pelo calor da soldagem, ocorrendo desplacamento e conseqüente perfuração.

Figura 4.35- Configuração para deposição de solda em material maciço sobre revestimento
aspergido.

Figura 4.36- Redução gradual por usinagem da espessura da chapa.

c) jato de plasma: pode ter influência em arco com comprimento elevado, quando o efeito do
fluxo convectivo tende a tornar a poça mais larga e rasa, portanto oposto ao que ocorre
considerando regiões aspergidas. Como já esclarecido, a deposição de solda está sendo
feita por um sistema semi-automático onde a altura do arco é mantida constante pela
fixação de tensão controlada por servomecanismo. A variação deste valor permitiu avaliar a
 88
geometria da zona fundida gerada em arco mais longos, e ainda comparar o efeito desta
variação sobre superfície com e sem revestimento. Para tanto, foram depositados 9 cordões
com tensão de 29 volts e outros 9 considerando a tensão nominal do projeto, de 26 volts,
todos sobre revestimento aspergido com espessura entre 0,7 e 0,8 mm, e pelo estabelecido
na metodologia, iniciados sobre superfície maciça. Como complemento dos parâmetros de
soldagem, usou-se uma corrente de 70 A com velocidade de 17 cm/min. Pelos resultados
apresentados na Tab. 4.13, -valores da penetração média em cada cordão- comparados por
uma análise de variância apresentada na Tab. 4.14 que indica não haver diferença
significativa nos valores de penetração (Fobservado<Fcrítico), o efeito que prevalece é o aumento
da tensão em relação ao aumento da energia de soldagem, provocando, como era de se
esperar, um incremento no valor médio da largura dos cordões, de 6,56 mm com 26 volts
para 7,28 mm com 29 volts, o que representa 11%. Agora, considerando somente o valor
médio sem uma análise estatística, a penetração é menor com 29 volts. Com esta tensão
tem-se uma maior energia de soldagem, 7,1 kJ/cm contra 6,5 kJ/cm com 26 volts, porém
não necessariamente uma maior energia imposta a peça, visto que um comprimento maior
de arco implica em maiores trocas de calor com o ambiente, refletindo em poças mais largas
e rasas.

Tabela 4.13- Penetração média da zona fundida de cordões de solda depositados com
tensão de 26 e 29 volts sobre espessura aspergida entre 0,7 e 0,8 mm.

tensão (volts) penetração média (mm)

26 2,23 2,26 2,69 2,55 2,37 2,54 2,42 2,33 2,71
29 2,29 2,13 2,65 2,34 2,14 2,57 2,29 2,67 2,34

Tabela 4.14- Análise de variância – influência do aumento de tensão de soldagem sobre a

penetração (p) da zona fundida de cordões de solda depositados sobre
superfície aspergida.

tensão (volts) Contagem Soma pmédia Variância

26 9 22,1 2,455556 0,031153
29 9 21,42 2,38 0,041575
ANOVA
Fonte da variação SQ gl MQ Fobservado valor-P Fcrítico
Entre grupos 0,025689 1 0,025689 0,70644 0,413013 4,493998
Dentro dos grupos 0,581822 16 0,036364
Total 0,607511 17

As Tabs. 4.15 e 4.16 mostram o valor da largura média dos cordões, e a análise de
variância, indicando a influência do aumento de tensão (Fobservado>Fcrítico). Este ganho de
 89
produtividade, e que poderia representar ainda um menor risco de TF pela maior energia
de soldagem, tem seu ônus: a incidência de poros, como mostra a Fig. 4.37, que torna a
opção pelo aumento de tensão não aconselhável. Ressalte-se que na tensão nominal
utilizada para o projeto, não se verificou porosidade com presença regular, somente em
ocorrência eventual, assim como o aumento de tensão não apresentou esta característica
quando da deposição de cordões sobre chapas maciças. Portanto, soldagens com arcos
mais longos, que podem provocar porosidade pela maior área superficial da poça de fusão e
turbulência, prejudicando a proteção da gota [96,97], apresentam uma sensibilidade maior
sobre revestimentos com as características impostas pela aspersão térmica.

Tabela 4.15- Largura média dos cordões de solda depositados com tensão de 26 e 29 volts
sobre espessura aspergida entre 0,7 e 0,8 mm.

tensão (volts) Largura média (mm)

26 7,08 6,65 6,39 6,83 6,13 6,32 6,56 6,35 6,73
29 7,27 7,13 6,94 7,45 7,31 7,36 7,19 7,45 7,42

Tabela 4.16- Análise de variância – influência do aumento de tensão de soldagem sobre a

largura (L) de cordões de solda depositados sobre superfície aspergida.

tensão (volts) Contagem Soma LMédia Variância

26 9 59,04 6,56 0,086975
29 9 65,52 7,28 0,028875
ANOVA
Fonte da variação SQ gl MQ Fobservado valor-P Fcrítico
Entre grupos 2,3328 1 2,3328 40,27277 9,71E-06 4,493998
Dentro dos grupos 0,9268 16 0,057925
Total 3,2596 17

Figura 4.37- Presença de poros em macrografia de seção transversal de cordão de solda

depositado com tensão de 29 volts sobre 0,72 mm de revestimento aspergido.
 90
d) força eletromagnética: originada pela interação entre a corrente elétrica e o campo
magnético induzido, colabora para o aprofundamento da poça de fusão. Esta característica
é a observada na região aspergida. Para testar se o revestimento estaria de alguma forma
facilitando a ação desta força, procurou-se afastar o efeito gerador – no caso a corrente
elétrica – através de soldagens autógenas por meio de uma fonte laser. As mesmas foram
realizadas sobre revestimentos com espessura variada, pelo processo AS. Inicialmente
foram testadas somente amostras preparadas com ar comprimido como gás de arraste. A
Fig. 4.38 mostra um cordão realizado por soldagem laser sobre revestimento aspergido,
enquanto a Fig. 4.39 mostra os resultados da penetração da zona fundida nestas condições,
com tendência de crescimento similar ao ocorrido em cordões depositados com soldagem
por eletrodo revestido. O efeito da maior presença do oxigênio promovendo um
aprofundamento da poça fica evidenciado pelo afundamento da superfície do cordão
realizado sobre a maior espessura aspergida.

Figura 4.38- Aspecto de cordão por soldagem Laser com energia de 2000 W sobre
revestimento aspergido com 0,45 mm de espessura.

1,5 mm

Figura 4.39- Macrografias de seções transversais de soldagem laser com 2000 W sobre
revestimento aspergido com espessura de 1,0 mm e 0,4 mm.

Como parte final da análise, estes resultados foram comparados com a penetração
obtida em chapas maciças, média de 0,7 mm, com mesma potência da fonte. Os testes
mostram uma equivalência entre o ocorrido em soldagens com eletrodo revestido e laser:
 91
crescimento da penetração segundo espessura revestida, com valores superiores à da
zona fundida em chapas maciças. Portanto, não é o efeito da força eletromagnética o
responsável pelo fluxo convectivo que resulta nos perfis observados após a solidificação da
poça de fusão, mas pode estar contribuindo com o crescimento. A Tab. 4.17 apresenta os
resultados da penetração média, com o conjunto total de amostras avaliadas na Tab. 4 do
Apêndice.

Tabela 4.17- Penetração média da zona fundida em soldagens laser com 2000 W sobre
revestimentos aspergidos e chapa não aspergida.

espessura aspergida amostras penetração

(mm) (mm)
0,82 a 1,09 6 1,37
0,35 a 0,43 6 1,00
- 12 0,72

e) tensão superficial: como objetivo do trabalho, a recuperação da espessura para aumentar

a segurança durante a soldagem foi obtida por processos de aspersão térmica, que em sua
forma mais usual utiliza o ar comprimido como gás de arraste para a deposição de material
sobre um substrato previamente preparado. Após o procedimento de soldagem, medidas da
penetração da zona fundida mostram valores maiores em camadas mais espessas do
revestimento, possivelmente pela presença do oxigênio proveniente da oxidação pelo
processo de aspersão térmica, facilitado pelo uso de ar comprimido, em uma quantidade
suficientemente elevada para promover a alteração no sentido de convecção da poça de
fusão, tornando-a mais profunda e estreita. Esta hipótese fica reforçada quando se compara
a penetração em soldagens sobre revestimento aspergido com ar comprimido e com
argônio, onde o gás inerte da última opção permite valores inferiores de penetração. No
gráfico da Fig. 4.40 pode-se observar claramente esta diferença. Chama a atenção a baixa
variação da penetração segundo a espessura revestida quando o argônio é o gás utilizado.
Outra informação que este gráfico oferece, e de grande importância para a soldagem em
operação, é que a penetração quando do uso do gás inerte é inferior também às observadas
em soldagens sobre chapas sem revestimento, o que permite considerar o controle de TF
pelo aumento da energia de soldagem, sem ônus ao risco de perfuração.
Análises do teor de oxigênio presente tanto na zona fundida como nos revestimentos
aspergidos considerando ambos os gases de arraste foram realizadas. Para chegar ao valor
médio foram validadas, para cada análise, um número mínimo de três medidas, tendo como
critério de aceitação um coeficiente de variação (CV) de 10%. Os resultados completos
estão na Tab. 5 do Apêndice.
 92
Inicialmente, para avaliar o efeito do gás de arraste, a Tab. 4.18 compara o teor de
oxigênio em camadas aspergidas com ar comprimido ou argônio, enquanto a Fig. 4.41
mostra micrografias comparativas da oxidação em revestimentos com os respectivos gases.

Figura 4.40- Penetração da zona fundida segundo espessura de revestimento e gás de

arraste, para processo AS e energia de soldagem de 6,5 kJ/cm.

Tabela 4.18- Teor de oxigênio (ppm) em camadas aspergidas segundo gás de arraste e
espessura por processo AS.

espessura teor de oxigênio (ppm)

(mm) ar comprimido argônio
0,25 42800 9230
0,50 33800 -
0,65 39000 -
0,75 40800 8090

argônio

ar
comprimido

Figura 4.41- Micrografias transversais de revestimentos aspergidos por AS mostrando a

maior oxidação quando utilizado ar comprimido se comparado ao argônio.
 93
Evidentemente a diferença observada na Fig. 4.41 e Tab. 4.18 era esperada, com
destacada menor presença de oxigênio quando da utilização do argônio, em uma taxa entre
4,5 e 5 vezes. Porém, independentes do gás utilizado, as análises mostraram a maior
presença de oxigênio na menor espessura revestida. A explicação está no caráter qualitativo
da medida, que em uma análise quantitativa naturalmente se revelará crescente com a
espessura: em espessuras maiores, o volume total de oxigênio presente será maior. Uma
leitura dos mecanismos promotores da oxidação em revestimentos aspergidos [10,79]
mostra o efeito do oxigênio presente na superfície do substrato anteriormente à aspersão.
Esta parcela de oxidação não depende da espessura a ser aspergida e representa uma
parcela fixa, que no caso da menor espessura aspergida tem uma contribuição maior [77].
Outra evidência do efeito da presença do oxigênio, e que vai ao encontro do modelo
proposto por Heiple [46], vem da comparação de perfis da zona fundida de cordões
depositados sobre revestimentos aspergidos com ar comprimido ou argônio, como mostra a
Fig. 4.42. O oxigênio altera o movimento de convecção deixando a poça solidificar-se de
forma profunda e estreita, ao contrário do observado quando tal alteração não se manifesta
pela presença insuficiente do elemento ativo.

ar comprimido argônio

Figura 4.42- Macrografias de cordões de solda depositados sobre revestimento aspergido

com ar comprimido ou argônio em soldagens com 6,5 kJ/cm. As setas sugerem
o movimento de convecção na poça de fusão.

A alteração geométrica da zona fundida provocada pela inversão do sentido de

convecção da poça de fusão pela presença diferenciada de oxigênio nos revestimentos tem
evidente comprovação quando se analisa a presença deste elemento na zona fundida de
cordões depositados em revestimentos de mesma espessura, porém diferenciados pelo gás
de arraste: ar comprimido ou argônio. A Tab. 4.19 mostra o teor de oxigênio na zona fundida
relacionado com a penetração (pa) e largura (L) de cordões depositados sobre espessura
revestida de 0,25 mm e 0,75 mm. Estes valores mostraram-se superiores aos limites
necessários para alteração do movimento convectivo reportados nos trabalhos de referência
[45,46,47,48,49,50,51,52,53,54,60,63,65]. Por exemplo, Heiple e Roper [46] indicam 60
ppm; Lu et al [51] 130 ppm; e Taimatsu et al [54] entre 150 e 350 ppm. Deve-se considerar
 94
que as avaliações citadas foram obtidas em experimentos considerando processo TIG
autógeno, diferente da situação deste trabalho, com eletrodo revestido (onde segundo Rein
[98] a expectativa do teor de oxigênio é superior a 250 ppm) e sobre um substrato não
maciço.
Os valores médios, retirados de preparação experimental exclusiva para análise do teor
de oxigênio, não apresentam diferença significativa quando comparados com o lote
completo de amostras utilizado para caracterização dimensional, como comprova a ANOVA
apresentada na Tab. 4.20, com Fobservado menor que Fcrítico, o que permite validar a amostra
como representativa.

Tabela 4.19- Características geométricas de cordões de solda segundo teor de oxigênio na

zona fundida e espessura de revestimento (e) aspergido com ar comprimido e
argônio como gás de arraste.

gás e penetração (pa) largura (L) molhabilidade oxigênio

(mm) (mm) (mm) (pa/L) (ppm)
ar comprimido 0,25 1,48 7,12 0,20 640
ar comprimido 0,75 2,14 5,91 0,36 830
argônio 0,25 1,22 8,61 0,14 530
argônio 0,75 1,19 8,72 0,13 520

Tabela 4.20- Análise de variância – validação das amostras para análise do teor de oxigênio
pela comparação da penetração média (pa) da zona fundida entre os dados
considerados e a amostragem para caracterização dimensional.

Grupo de análise Contagem Soma pa Variância

teor de oxigênio 7 10,12 1,445714 0,002762
dimensões 19 27,87 1,466842 0,004589
ANOVA
Fonte da variação SQ gl MQ Fobservado valor-P Fcrítico
Entre grupos 0,002283 1 0,002283 0,552543 0,464495 4,259675
Dentro dos grupos 0,099182 24 0,004133
Total 0,101465 25

Dando seqüência à análise, foi estudada a relação entre penetração, espessura

revestida considerando ar comprimido, e teor de oxigênio na zona fundida dos cordões de
solda, com os resultados mostrando uma dependência entre variáveis. Para ilustrar esta
variação, a Fig. 4.43 mostra macrografias de cordões de solda depositados sobre
espessuras de revestimento entre 0,20 e 0,70 mm. Os resultados indicam que o crescimento
da penetração com o incremento da espessura revestida tem respaldo na concentração de
 95
oxigênio na zona fundida, com evidente alteração no comportamento do perfil geométrico.
Conforme os valores da relação p/L apresentados na Tab. 4.21, a poça torna-se mais
profunda ao mesmo tempo em que sua largura diminui.

e =0,20 mm pa=1,36 mm O2 620 ppm

e =0,53 mm pa=1,89 mm O2720 ppm

e =0,69 mm pa=2,11 mm O2 810 ppm

3 mm

Figura 4.43- Macrografias de seções transversais de cordões de solda (E7018) relacionando

a espessura revestida (e) com a penetração (pa) e teor de oxigênio (ppm) na
zona fundida usando ar comprimido como gás de arraste. Energia de soldagem
de 6,5 kJ/cm.

Tabela 4.21- Relação penetração/largura (p/L) e largura (L) segundo concentração de

oxigênio (ppm) na zona fundida de cordões de solda depositados sobre
revestimento aspergido com ar comprimido como gás de arraste.

oxigênio p/L L
(ppm) (mm)
620 0,19 7,17
720 0,29 6,39
810 0,35 5,96
 96
O crescimento de penetração promovido pelo aumento do teor de oxigênio ocorre
somente até espessuras de revestimento próximas a 0,90 mm. A partir deste valor observa-
se inicialmente um decréscimo com posterior estabilização, o que permite dividir o perfil da
zona fundida nestas características de soldagem sobre revestimento por aspersão térmica
em três regiões, segundo a penetração: I) crescente; II) decrescente; e III) estabilizada. A
condição onde o mecanismo de convecção da poça parece não sofrer mais a influência do
oxigênio, com decréscimo de p/L, foi observada também no trabalho de LU et al [53], que
em soldagens TIG autógenas concluíram que a poça de fusão tinha um limite na absorção
do oxigênio e que teores mais elevados provocavam a formação de uma camada de óxido
espessa na periferia da superfície da poça, não existindo na parte central pela maior
temperatura. Portanto, a parte central sofre a inversão do movimento de convecção pela
inexistência da camada de óxido, que funciona como uma barreira na periferia da poça,
impedindo a absorção de oxigênio proveniente do processo de soldagem. A influência da
capa óxida no perfil diferenciado do movimento de convecção está ilustrada no modelo
proposto por LU et al [53], apresentado na Fig. 4.44.

Figura 4.44- Modelo para convecção da poça de fusão mostrando a alteração do perfil
provocado pela maior espessura da capa óxida em c). As camadas mais finas,
em a) e b) não resistem a temperatura da soldagem. Adaptado de LU et al [53].

Na Fig. 4.45 pode ser observada a distribuição das três regiões de penetração do arco
voltaico (I, II e III) definidas em gráficos penetração e largura de cordões de solda segundo a
espessura de revestimento, com os macrografias das seções transversais características
das regiões II e III respectivamente nas Figs. 4.46 e 4.47.
 97

Figura 4.45- Distribuição das regiões de penetração (I, II, III) em gráficos penetração x
espessura de revestimento e largura x espessura de revestimento para
soldagens com energia de 6,5 kJ/cm sobre superfície aspergida por processo a
chama convencional.

e =1,02 mm pa=2,33 mm

e =1,2 mm pa=2,27 mm

e =1,32 mm pa=2,15 mm

3 mm

Figura 4.46- Macrografias de seções transversais de cordões de solda (E7018) para a

região II: penetração (pa) decrescente segundo espessura de revestimento
(e). Energia de soldagem de 6,5 kJ/cm.
 98
e =1,51 mm pa=2,09 mm

e =1,60 mm pa=2,08 mm

e= 1,95 mm pa = 2,13 mm

3 mm

Figura 4.47- Macrografias de seções transversais de cordões de solda (E7018) para a

região III: penetração (pa) estável segundo espessura de revestimento (e).
Energia de soldagem de 6,5 kJ/cm.

Medidas de oxigênio feitas dentro de cada região comprovam o perfil de penetração,

com crescimento, tanto de oxigênio como penetração, acompanhando a espessura
revestida para a região I; inversão do crescimento da penetração e estabilização do teor de
oxigênio em II; e estabilização da penetração e oxigênio em III, como mostram os valores
apresentados na Tab. 4.22.
Para a análise do teor de oxigênio, onde o número de amostras aceitas deve garantir
um coeficiente de variação em torno de 10%, o menor número destas amostras para as
regiões II e III indica uma variação que não se observa na região I. Esta dispersão ocorre
justamente onde o mecanismo de convecção torná-se mais complexo pelo surgimento da
capa óxida. Por outro lado, analisando o desvio padrão e o coeficiente de variação nas
medidas da penetração apresentados na Tab. 4.23, vê-se que as duas últimas regiões
apresentam um comportamento estável, superior a primeira, que apresenta CV maiores,
evidentemente pela diluição estar razoavelmente equilibrada entre a região aspergida e
substrato, e que com o aumento da espessura aspergida ocorre predominantemente no
revestimento.
 99

Tabela 4.22- Valores médios da espessura revestida (e), penetração (pa) e teor de oxigênio
(ppm) da zona fundida caracterizados conforme região de crescimento da
penetração.

e pa oxigênio *número de amostras

(mm) (mm) (ppm) realizadas aceitas
0,25 1,48 640 6 6
Região I
0,75 2,14 830 7 6
1,10 2,27 890 7 3
Região II
1,30 2,17 910 7 4
1,50 2,06 870 6 4
Região III
1,75 2,04 890 7 4
*o número de queimas procurava um coeficiente de variação (CV) de 10%

Tabela 4.23- Desvio padrão ( ) e coeficiente de variação (CV) das medidas de penetração
da zona fundida segundo região de espessura de revestimento (e).

e (mm) (mm) CV (%)

0,41 – 0,50 0,28 15
Região I
0,65 – 0,91 0,26 12,3
1,00 – 1,20 0,17 7,08
Região II
1,22 – 1,49 0,21 10,01
1,50 – 1,72 0,10 5,57
Região III
1,79 – 1,98 0,15 7,35

Além da alteração no perfil da zona fundida provocada pelo teor de oxigênio em

soldagens sobre revestimento aspergido conforme o gás de arraste, foi observada também
uma diferença comparando a penetração sobre revestimento aspergido com chapa maciça:
penetração superior nos revestimentos considerando ar comprimido, e inferior quando o gás
utilizado é o argônio, como já evidenciado na Fig. 4.40. A Tab. 4.24 apresenta valores
médios da penetração e teor de oxigênio na zona fundida, e pode-se observar que uma
análise da presença do oxigênio não é mais válida para justificar a variação da penetração,
principalmente considerando superfície não revestida comparada com revestimento
utilizando argônio. O teor de oxigênio medido é superior na zona fundida sobre o
revestimento aspergido, porém a penetração é menor. Apesar do material utilizado nos
revestimentos ser de composição química próxima ao aço carbono da chapa, temos
evidentemente uma estrutura diferente entre revestimento e chapa maciça e, portanto, a
simples comparação da penetração considerando a presença de oxigênio entre estas duas
condições é insuficiente.
 100
Tabela 4.24- Penetração (p) e teor de oxigênio (ppm) da zona fundida de cordões de
solda depositados sobre superfície não revestida, sobre revestimento
aspergido com ar comprimido (ATar), e sobre revestimento aspergido com
argônio (ATargônio). Espessura de revestimento média de 0,75 mm e energia de
soldagem de 6,5 kJ/cm.

superfície p (mm) oxigênio (ppm)

ATar 2,14 830
não revestida 1,33 460
ATargônio 1,19 520

Na seqüência de análises envolvendo a influência do oxigênio, testes foram realizados

para esclarecer a equivalência entre valores de penetração independente do processo de
aspersão térmica utilizado. Recobrando a literatura, o processo AS, pelas mais elevadas
temperaturas envolvidas, promove nos revestimentos uma oxidação superior ao processo a
chama convencional [4,5,6,99]. Portanto era de se esperar, visto a influência do oxigênio,
que a aplicação da técnica em estudo apresentasse maiores penetrações no processo AS.
Quanto ao teor de oxigênio, os experimentos confirmaram índices maiores tanto nos
revestimentos por AS como na zona fundida de cordões depositados sobre estes mesmos
revestimentos, com espessuras reduzidas de 0,75 mm. Da mesma forma observaram-se
valores superiores da penetração quando sobre AS, como mostra a Tab. 4.25.

Tabela 4.25- Teor de oxigênio (ppm) no revestimento e na zona fundida, e penetração

média (pa) da zona fundida de cordões depositados com energia de 6,5 kJ/cm
sobre 0,75 mm de espessura revestida por processo a arco (AS) e chama
(FS).

processo teor de oxigênio (ppm) pa (mm)

revestimento zona fundida
AS 40800 0,083 2,33
FS 38800 0,080 2,29

Porém uma análise da penetração de cordões de solda depositados sobre espessuras

entre 0,70 e 0,85 mm de revestimento, portanto sem controle da espessura por usinagem,
não apresenta diferença significativa, como mostra a ANOVA apresentada na Tab. 4.26,
Fobservado < Fcrítico, para um nível de significância de 95%. Sobre esta aparente discrepância,
devem ser observados alguns detalhes: i) os dados referentes às análises de oxigênio foram
obtidos de amostras com espessura controlada, portanto equivalentes e sem influência da
variação de espessura; ii) a diferença pró AS é pequena, diluindo-se em uma amostragem
pela média da espessura, explicando a independência, anteriormente evidenciada (Fig.
4.23), da penetração média em relação ao processo de aspersão térmica.
 101
Tabela 4.26- Análise de variância – influência do processo de aspersão térmica (AS e
FS) sobre a penetração média (pa) de cordões de solda depositados sobre
espessuras revestidas entre 0,70 e 0,85 mm com energia de soldagem de 6,5
kJ/cm.

Processo Contagem Soma pa Variância

AS 11 25,04 2,276364 0,002625
FS 7 15,70 2,242857 0,002924
ANOVA
Fonte da variação SQ gl MQ Fobservado valor-P Fcrítico
Entre grupos 0,004803 1 0,004803 1,754478 0,203924 4,493998
Dentro dos grupos 0,043797 16 0,002737
Total 0,0486 17

Os resultados indicam uma alteração do movimento de convecção da poça fundida,

acompanhado da variação de oxigênio promovido pelo incremento da espessura. O maior
teor de oxigênio provoca um estreitamento da poça, ao mesmo tempo que a profundidade
aumenta, como resposta à inversão do gradiente de tensão superficial pelo aumento da
temperatura – de negativo para positivo. Em outras palavras, na ausência do oxigênio, a
tensão superficial é maior na borda da poça em relação ao centro, de maior temperatura,
com a convecção ocorrendo em um movimento do centro para as bordas e do fundo para a
superfície. A partir de um suficiente teor de oxigênio, a tensão superficial torná-se maior no
centro, com o movimento de convecção tendendo a formação de uma poça mais profunda e
estreita. Como as condições de soldagem ocorrem sobre uma estrutura morfológica que
caracteristicamente, pela aspersão conduzida por ar comprimido, possui um teor
considerável de oxigênio, desde as menores espessuras revestidas (0,07 mm) já foi
observada a alteração do perfil da zona fundida.
A opção do uso de um gás inerte em substituição ao ar comprimido como gás de
aspersão mostra vantagens em relação a penetração, evidentemente pelo baixo teor de
oxigênio no revestimento. Porém, algumas características envolvendo o cordão de solda
nestas condições devem ser consideradas, sob pena de transformar as evidentes vantagens
oferecidas pela substituição em prejuízo. O ítem a seguir traz resultados quanto ao aspecto
dos cordões de solda em deposições sobre revestimentos aspergidos usando argônio como
gás de arraste.

4.2.5 Aspecto dos cordões de solda depositados sobre revestimentos aspergidos

com argônio
A evidente vantagem agregada à técnica pela substituição do ar comprimido pelo
argônio, merece três considerações correlatas: i) as menores penetrações viabilizam a
técnica com espessuras de revestimento inferiores às observadas quando utilizado ar
 102
comprimido; ii) a possibilidade do aumento da energia de soldagem, diminuindo o risco
de TF; iii) o cuidado para garantir a união metalúrgica entre os três materiais envolvidos:
metal de adição, revestimento aspergido, e metal de base.
Em relação à primeira consideração, a técnica aplicada com ar comprimido como gás
de aspersão, só apresentava viabilidade em espessuras revestidas próximas a 1,0 mm.
Seguindo a metodologia observada no levantamento de curvas ee x e, foram calculados
alguns valores de ee substituindo o gás convencional pelo inerte, para espessuras de
revestimento entre 0,30 e 0,95 mm. Os resultados, apresentados na Tab. 4.27, mostram que
além da técnica apresentar viabilidade já a baixas espessuras, o uso do argônio permite que
o revestimento aspergido não ofereça somente o aspecto geométrico de incremento de
espessura como menor risco à perfuração, mas, e principalmente, o efeito que a camada
não oxidada vai exercer sobre o arco elétrico, provocando valores de ee superiores a e.
As menores penetrações sugerem uma variante da técnica: utilizar pequenas
espessuras revestidas, o suficiente para provocar a maior molhabillidade do cordão de
solda. Neste caso o revestimento teria como função a redução da penetração do arco e não
mais a recuperação da espessura. Um estudo determinando, por exemplo, qual seria a
espessura mínima a ser aplicada, daria consistência a esta possibilidade. Além
evidentemente da variável econômica: o custo de uma aplicação de revestimento com
argônio em substituição ao ar comprimido é evidentemente maior. Valores estes que
aumentam progressivamente com maiores espessuras e áreas revestidas. A menor
espessura revestida, portanto, compensaria os maiores custos e consumo do argônio.

Tabela 4.27- Valores de espessura equivalente maciça (ee) segundo a média de espessura
revestida (e) usando argônio como gás de arraste em AS e energia de
soldagem de 6,5 kJ/cm.

e (mm) ee (mm)
0,38 0,46 a 0,55
0,65 0,76 a 0,92
0,83 0,93 a 1,10

Outra possibilidade permitida pelo uso do argônio, diz respeito ao risco de TF, que pode
ser controlado através da escolha adequada da energia de soldagem. Um aporte maior
permite uma taxa de resfriamento mais lenta, contribuindo diretamente para uma menor
ocorrência do defeito. Isto torná-se factível pelas menores penetrações do arco voltaico.
A terceira consideração diz respeito a uma possível falta de fusão entre metal de solda,
revestimento e substrato. Como a ação do arco voltaico tem uma profundidade menor,
poderá não atingir o metal base, deixando um volume de material aspergido entre solda e
substrato, como mostra a Fig. 4.48, com propriedades mecânicas sabidamente inferiores, e
que pode dar origem à falhas, principalmente o desplacamento entre solda-revestimento e
 103
substrato. Soldagens sobre espessura superior a 1,30 mm apresentaram ainda um
agravante: os cordões de solda que não atingem o substrato tem uma incidência de
porosidade junto ao pé da solda, como mostram as Figs. 4.49 e 4.50.

Figura 4.48- Ausência de união metalúrgica entre metal de solda, revestimento e metal
base.

revestimento
não fundido

3,0 mm

Figura 4.49- Corte longitudinal de cordão de solda mostrando revestimento aspergido por
argônio não fundido e incidência de poros.

1,5 mm

Figura 4.50- Corte transversal de cordão de solda mostrando revestimento aspergido por
argônio não fundido e incidência de poros.
 104

Esta porosidade não havia sido observada em cordões depositados sobre

revestimentos com ar comprimido como gás de arraste, mesmo em espessuras similares.
Isto pode ser explicado pelas maiores penetrações, que acabam fundindo o substrato,
fazendo com que a diluição ocorra não mais exclusivamente com o revestimento, mas inclua
o substrato, não existindo abaixo da poça líquida material aspergido, que pelo aquecimento
poderia estar difundindo gases para a porção líquida, considerando a oxidação e porosidade
das camadas aplicadas por aspersão térmica.
Cordões depositados com incremento da corrente mostraram duas possibilidades:
menor ou maior incidência de poros, respectivamente, quando a zona fundida alcança ou
não o substrato (Fig. 4.51 e 4.52). O aumento da energia por um insuficiente aumento de
corrente que não promova o crescimento desejável da penetração, mostra-se prejudicial,
uma vez que correntes maiores levam a um aumento da temperatura da poça de fusão e
solubilidade dos gases, além de aumentar o volume da poça, resultando em uma solda com
excessivo reforço, onde ocorre o aprisionamento de poros.

1,7 mm

Figura 4.51- Aumento de incidência de poros em cordões de solda depositados com

corrente de 100 A sem fusão do substrato.

1,7 mm
 105
Figura 4.52- Menor incidência de porosidade em cordões com corrente de 100 A e fusão
do substrato.
Novos testes procuraram avaliar a incidência de poros de cordões com energia
equivalente aos anteriormente depositados com aumento de corrente até 100 A. Agora,
porém, variando a velocidade de soldagem, de 17 cm/min para 12 cm/min, mantendo 70 A.
Apesar da equivalência de energia na soldagem, a menor corrente colaborou para
penetrações inferiores, que não atingiram o substrato.

4.2.6 Controle da perfuração

Em testes realizados pelo Instituto Battelle, concluiu-se que o risco de perfuração é
iminente quando a superfície interna da tubulação atinge a temperatura de 1260ºC,
considerando o uso de eletrodos básicos. Como margem de segurança ficou estipulado o
valor de 980ºC como limite a uma soldagem segura. Experimentos utilizando termopares
fixos na superfície oposta à de soldagem e alinhados com o cordão, foram conduzidos para
avaliar a temperatura em chapas de aço carbono SAE 1020 de 3,0 mm, revestidas com
espessuras variadas. Os resultados, apresentados na Tab. 4.28 e no gráfico da Fig. 4.53,
confirmam que a técnica nestas condições de soldagem e aspersão só teria viabilidade
acima de 0,90 mm de revestimento, onde registraram-se temperaturas inferiores a 980ºC.
Espessuras menores a este limite, como já analisado, promovem maiores penetrações da
zona fundida, colaborando diretamente para uma temperatura superior à estabelecida como
segura para evitar o risco de perfuração.

Tabela 4.28- Valores de temperatura (T) da superfície inferior de chapa durante a soldagem,
segundo espessura de revestimento (e) e penetração do arco (pa), para
soldagens com energia de 6,5 kJ/cm (70 A, 26 volts, 17 cm/min) sobre
revestimento por processo FS com ar comprimido.

e pa T (ºC)
0,00 1,38 1057
0,43 1,81 993
0,55 1,89 1002
0,78 2,19 1061
0,91 2,26 978
1,13 2,19 951
1,27 2,13 896
1,48 2,10 802
1,69 2,09 795
1,82 1,99 813
 106

Figura 4.53- Gráfico espessura de revestimento (e) x temperatura da superfície inferior da

chapa.

O uso de espessuras revestidas superiores a 1,00 mm, diminuindo o risco de

perfuração, incentivou a deposição de cordões com energias de soldagem superiores a
nominal utilizada na pesquisa, de 6,5 kJ/cm. Para tanto, novos cordões foram depositados
com correntes de 80, 90 e 100 A, mantendo a velocidade em 17 cm/min e tensão em 26
volts, o que permitiu energias de soldagem respectivas de 7,4, 8,3 e 9,2 kJ/cm. Os
resultados apresentados na Tab. 4.29 indicam que mesmo um aumento de 10 A não é
seguro em espessuras até 1,50 mm. Já para espessuras maiores, no teste superiores a 1,75
mm, registraram-se para ES = 7,4 kJ/cm, temperaturas inferiores ao limite, o que validaria o
aumento, naturalmente após maiores estudos que possam determinar os limites de
espessura para um aumento gradual de corrente. Por outro lado, ES de 8,3 e 9,2 kJ/cm não
seriam aconselhadas.

Tabela 4.29- Temperatura (T) da superfície inferior da chapa em deposição de solda com
energia (ES) de 7,4, 8,3 e 9,2 kJ/cm.

ES (kJ/cm) e (mm) T (ºC)

7,4 1,03 1111
7,4 1,22 1045
7,4 1,41 1031
7,4 1,78 924
8,3 1,25 perfurou
8,3 1,70 1033
9,2 1,84 1077

Como conclusão desta etapa, a perfuração através do limite de temperatura foi avaliada
com revestimentos onde utilizou-se o argônio como gás de arraste, que contribui
 107
substancialmente para menores penetrações do arco. Como anteriormente comentado,
a técnica nestas condições de revestimento era viável independente da espessura, com
critérios devendo ser estabelecidos pela temperatura limite de perfuração. A Tab. 4.30, com
temperaturas medidas em soldagens com 6,5 kJ/cm, indicam que para esta energia uma
espessura de viabilidade limite estaria entre 0,62 e 0,70 mm, valor este inferior a 1,00 mm,
limite considerando ar comprimido.
O importante desta avaliação não é o valor, mas sim o fato da existência de um limite de
espessura, que naturalmente deve ser dimensionado segundo material da tubulação e as
condições de fluxo durante uma soldagem em operação.

Tabela 4.30- Temperatura (T) da superfície inferior da chapa em deposição de solda com
energia de soldagem (ES) de 6,5 e 7,4 kJ/cm sobre espessura (e) aspergida
com argônio como gás de arraste.

ES (kJ/cm) e (mm) T (ºC)

6,5 0,47 1073
6,5 0,62 1013
6,5 0,69 955
6,5 0,82 742
7,4 0.79 737

4.2.7 Deposição de solda ‘como revestimento’

A análise até então apresentada considerava somente cordões de solda depositados
isoladamente, diferentemente do que ocorre em um revestimento por soldagem, onde existe
superposição e diluição entre cordões, o que implica em menor penetração da zona fundida
no substrato. Por um lado isto favorece o controle da perfuração, porém deve existir o
cuidado para evitar que material aspergido permaneça sem fusão, em uma situação similar
à apresentada na Fig. 4.54, que dependendo das tensões atuantes, principalmente de forma
cíclica, poderia provocar o desplacamento de revestimento aspergido + solda, do metal de
base. Esta condição, como já comentado, provoca ainda a incidência de poros. Ensaios de
dobramento mostram que a existência de material aspergido entre solda e chapa provocam
a fratura do cordão, como mostra a Fig. 4.55.

A permanência de material no estado ‘como aspergido’, e suas implicações, mostra a

necessidade de uma qualificação criteriosa envolvendo energia de soldagem e espessura
aspergida, permitindo a completa fusão sem expor a estrutura ao risco de perfuração,
respeitando, portanto, o limite de temperatura estabelecido pelo Instituto Battelle.
Experimentos com soldagem sobre espessura aspergida de 1,25 mm, mostraram que um
aumento de corrente de soldagem de 70 A para 90 A, mantendo tensão e velocidade,
mostrou-se inócuo na tentativa de garantir fusão do substrato e temperaturas da superfície
interna inferior a 980 C. Abaixo do segundo e terceiro cordões foram registradas
 108
temperaturas respectivas de 1049ºC e 952ºC, portanto acima ou muito próxima do valor
seguro.

3,0 mm

Figura 4.54- Permanência de material aspergido entre solda e chapa e incidência de poros.

7,5 mm

Figura 4.55- Fratura, após dobramento, em cordões de solda provocados pela incompleta
fusão do revestimento aspergido.

Para tentar garantir a fusão sem risco de perfuração, foi testado para a deposição da
primeira camada um procedimento que prevê um desbaste de metade do cordão antes da
deposição do próximo, aproximando desta forma a linha de percurso do eletrodo da região
de ausência de fusão, em uma seqüência conforme o desenho da Fig. 4.56. Como cuidado
para garantir a eficácia deve-se procurar manter uma distância entre o eletrodo e a parede
formada no cordão anterior próxima de 1,0 mm. Um avanço sobre este valor leva a uma
sobreposiçao à solda já depositada e baixa penetração. De outra forma, o afastamento do
eletrodo impede a total fusão do material aspergido.
 109

Fig. 4.56- Representação esquemática da seqüência de operações para revestimento com

retirada parcial dos cordões de solda. a) deposição do primeiro cordão; b)
esmerilhamento do primeiro cordão; c) deposição do segundo cordão; d)
esmerilhamento do segundo cordão para deposição do próximo.

A Fig. 4.57 mostra o êxito na aplicação do procedimento de ‘meio desbaste’ dos

cordões, sem permanência de material revestido e ausência de poros, situação esta
desejável para um reparo, e que não ofereceria riscos em relação a possíveis
desplacamentos. Este revestimento, submetido a um esforço de dobramento com posterior
exame através de líquido penetrante, não apresentou indícios de trincas, como pode ser
observado na Fig. 4.58. Após esta análise, concluiu-se que o desbaste parcial do reforço
dos cordões permite uma fusão completa do material aspergido.

3,0 mm

Figura 4.57- Ausência de poros e fusão completa do revestimento em cordões de solda

depositados com procedimento de ‘meio desbaste'.
 110

Figura 5.58- Inspeção por Líquidos Penetrantes comprova ausência de trincas após
dobramento em cordões de solda com completa fusão do revestimento
aspergido.

Mesmo o ‘meio desbaste’ mostrando-se eficaz, em alguns revestimentos eventualmente

pode permanecer material aspergido confinado em formas de ilhas, como mostra a Fig.
4.59. Esta situação não carrega os problemas apresentados por uma ausência de fusão
contínua. Como essas ‘ilhas’ são pequenas quantidades de material, a proximidade da
região de soldagem faz com que as altas temperaturas provoquem a recristalização de parte
destas ‘ilhas’, com conseqüente perda da característica lamelar, conforme mostram as Figs.
4.60 e 4.61. Outra observação diz respeito à não incidência de porosidade pelo agora baixo
volume de material. Reparos contendo material aspergido em forma de ilhas não
apresentaram em ensaios e dobramento indícios de trinca ou desplacamento que pudesse
comprometer a solda, permitindo, portanto, a coexistência de deposição de solda e ilhas de
material aspergido. Porém, a possibilidade de existir zonas de material aspergido não
fundido e/ou poros, indica a necessidade de algum método de inspeção não destrutivo e
desenvolvimento de um critério de aceitação.

ilhas

3,0 mm
 111
Figura 4.59- Deposição de solda mostrando ‘ilhas’ de revestimento aspergido sem fusão
entre cordões e substrato.

solda

recristalizado

revestimento
aspergido
lamelar

metal base 110 m

Figura 4.60- Micrografia mostrando a recristalização de parte do revestimento aspergido

após deposição de solda.

55 m

Figura 4.61- Micrografia mostrando transição entre região aspergida recristalizada e lamelar.

A alteração observada na estrutura do revestimento aspergido implica em variação das

propriedades mecânicas. Um levantamento de microdureza realizado segundo a
representação esquematizada na Fig. 4.62 evidencia esta transformação. Os pontos de
medidas distantes 0,75 mm do substrato, portanto sobre uma região aspergida
recristalizada, apresentaram microdureza (HV0.15) de 113,5 6,5. De outra forma, pontos
de medida próximos ao substrato, incidentes sobre uma região ainda lamelar, mostram
valores maiores: 227,5 14,5, mas inferiores aos obtidos sobre uma região lamelar não
exposta à um ciclo térmico de soldagem, de 251,0 23,0. Esta diferença, segundo
Hamatami e Miyazaki [3], deve-se a difusão provocada pelo aquecimento gerado durante a
soldagem, que diminui a dureza dos revestimentos sujeitos aos efeitos térmicos. A Fig. 4.63
 112
mostra um gráfico com valores de microdureza ao longo da espessura da ilha,
registrando desta forma a transição entre região lamelar e recristalizada.

SOLDA

SUBSTRATO

Figura 4.62- Esquema representativo da localização dos pontos de medidas de microdureza

em uma região caracterizada como ilha de material aspergido.

Figura 4.63- Valores de microdureza HV0,15 ao longo da espessura de uma ilha de material
aspergido.

O procedimento de meio desbaste, se corretamente aplicado, garante a completa fusão

do material aspergido, ou no máximo mantém ilhas. Ocorre que o procedimento mostrou-se
muito sensível à distância eletrodo-parede durante a soldagem e ao controle do desbaste,
que por naturalmente ser feito de forma manual, pode, principalmente em cordões mais
longos, apresentar regiões com diferentes retiradas de material, implicando em uma diluição
maior ou menor dos cordões posteriormente depositados. Esta variação na diluição pode
acarretar falta de penetração adequada. Como alternativa, foi testado o desbaste total após
deposição de cada cordão. Da mesma forma que para o procedimento anterior, os
resultados indicam seu uso, como pode ser observado na Fig. 4.64. Apresenta como
desvantagens o maior consumo de material de solda, que não implica em custos elevados,
 113
posto que se trata de pequenos reparos, mas principalmente o risco de realizar
operações de esmerilhamento em uma chamada ‘linha viva’, ou seja, uma tubulação
pressurizada e com fluxo. Estes procedimentos naturalmente se aplicam somente a primeira
camada de solda, que vem a ser a responsável pela fusão do revestimento. As demais
camadas, até o completo restabelecimento da espessura perdida, não necessitam do
mesmo.

3,0 mm

Figura 4.64- Deposição da primeira camada de solda pelo procedimento de desbaste total
dos cordões.

Com o conhecimento adquirido através dos experimentos sobre chapas, a técnica foi
estendida para a aplicação em tubos API 5LX-70. Os resultados podem ser avaliados no
capítulo a seguir.

4.3 Aplicação da técnica em tubos API 5LX-70

Após os ensaios sobre chapas, a técnica foi aplicada em tubos, seguindo a mesma
metodologia para soldagem e processo de aspersão térmica, com as amostras de tubos
sendo revestidos em sua parte central, conforme mostra a Fig. 4.65.

Figura 4.65- Corpo de prova de tubo API 5LX-70 com diâmetro de 100 mm e espessura
reduzida de 3,0 mm. A amostra é revestida em 120 mm na parte central.
 114
Inicialmente foram comparados os resultados para avaliar a influência do material.
Na seqüência foram depositados cordões em situações de resfriamento como água em
vazão de torneira, água pressurizada sem fluxo e água sem fluxo e sem pressão, além do
resfriamento provocado pelo ar ambiente. Convém esclarecer que estas condições de fluxo
somente foram estabelecidas para a soldagem, sendo o revestimento por aspersão térmica
realizado antes, em condições ambiente. As Tabs. 6 do Apêndice trazem os resultados de
penetração da zona fundida e espessura do revestimento conforme resfriamento
O capítulo finaliza com testes comparativos de rompimento de amostras de tubos
reparados com tubos sem danos.

4.3.1 Penetração da zona fundida em amostras de tubos

Como as chapas eram de aço carbono SAE 1020, foi testada a correlação entre valores
de penetração do arco voltáico em condições e parâmetros de soldagem e aspersão
equivalentes para os dois materiais, chapa SAE 1020 e tubos API 5LX-70, incluindo o
resfriamento, que como para as chapas, dependeu exclusivamente do ar ambiente. Pela
equivalência já observada na penetração em relação aos processos de aspersão térmica, os
ensaios foram realizados por FS.
Além da comparação entre chapa e tubo não revestido, foram testadas quatro faixas de
espessura de revestimento, entre 0,43 e 0,48 mm, 0,72 e 0,87 mm, 0,97 e 1,20 mm, e
também entre 1,35 e 1,63 mm. Pelos resultados médios, apresentados no gráfico da Fig.
4.66 e Tab. 4.31, pode-se observar que a penetração tem uma similar dependência da
espessura do revestimento. Entretanto, os valores são menores que os observados sobre
chapas. Estes resultados iniciais sugerem a possibilidade de um aumento da energia de
soldagem e viabilidade da técnica em menores espessuras, dependendo evidentemente da
temperatura limite de perfuração.

Figura 4.66- Histograma comparativo dos valores de penetração da zona fundida sobre
chapas SAE 1020 e seções de tubos API 5LX-70 com ES=6,5 kJ/cm.
 115
Tabela 4.31- Valores médios da penetração do arco voltáico segundo espessura de
revestimento (e) sobre chapa SAE 1020 e tubos API 5LX-70 com resfriamento
ao ar. ES=6,5 kJ/cm e processo FS.

e (mm) penetração - desvio padrão (mm)

chapa tubo
0 1,33 – 0,14 1,20 – 0,04
0,40 – 0,51 1,82 – 0,25 1,55 – 0,08
0,72 – 0,87 2,25 – 0,22 1,64 – 0,10
0,97 – 1,20 2,21 – 0,17 1,83 – 0,08
1,35 – 1,63 2,02 – 0,13 1,64 – 0,11

Como se trata de material diferente, um novo cálculo de espessura equivalente maciça

ajuda a definir limites de viabilidade. Para estas mesmas faixas de espessuras
consideradas, a Tab. 4.32 traz os resultados de ee para tubos API 5LX-70. A comparação
com os valores observados em chapas SAE 1020 podem ser conferidos no gráfico
apresentado pela Fig. 4.67. Os valores superiores de ee nas amostras de tubos mostram
uma maior eficiência da técnica quando aplicada neste material.

Tabela 4.32- Espessura equivalente maciça (ee) segundo espessura de revestimento média
(e) para tubos API 5LX-70 com energia de soldagem de 6,5 kJ/cm e
resfriamento ao ar.

e (mm) ee (mm)
0,45 0,05 a 0,15
0,79 0,31 a 0,46
1,08 0,37 a 0,60
1,53 0,94 a 1,22

Figura 4.67- Curvas ee x e para chapas SAE 1020 e tubos API 5LX-70 com energia de
soldagem de 6,5 kJ/cm e resfriamento ao ar.
 116
Esta análise comparativa tem por objetivo mostrar a influência do substrato na
definição dos limites de espessura para aplicação da técnica, e até pode gerar alguma
dúvida de validade, afinal estão sendo comparados geometrias diferentes. Para responder
esta questão, a técnica foi aplicada também em tubos ASTM A53, revestidos com espessura
média de 1,00 mm, tendo duas finalidades: i) avaliar se os valores de penetração teriam
equivalência com os observados em chapas; ii) comparar a eficiência da técnica com os
resultados do trabalho de Guerrero Pérez [16], onde foram definidos critérios para soldagem
em operação por deposição direta em tubos ASTM A53.
Foram depositados dezoito cordões divididos entre dois tubos, segundo disposição
similar a observada em chapas. De cada cordão foram tiradas quatro amostras, duas de
cada região, com e sem revestimento, totalizando trinta e seis amostras para cada
superfície. Posteriormente à preparação metalográfica, foram medidos os valores de
espessura de revestimento e penetração da zona fundida. Para superfície não revestida, a
penetração média encontrada foi 1,28 mm, com desvio padrão de 0,08 mm, valor muito
próximo da penetração de 1,33 mm em chapas. A equivalência entre chapa e tubo ganha
consistência se analisarmos os valores de penetração sobre revestimento: considerando
uma espessura média de 1,03 mm, tem-se em chapa penetração de 2,33 mm, valor este
retirado de gráfico da Fig. 3.45 e em tubos 2,32 mm. Novamente valores praticamente iguais
independente da geometria, permitindo desta forma validar a análise sobre chapa SAE 1020
em uma comparação com tubos API 5LX-70, e em uma analogia, dizer que sobre os tubos
API tem-se uma eficiência maior da técnica em relação a tubos ASTM A53.
Quanto ao segundo objetivo, Guerrero Pérez, estabeleceu como limite à perfuração
uma relação entre corrente (I) e velocidade de soldagem (vs), I1,5/vs0,7. Valores superiores a
este parâmetro, definido através de ensaios, inevitavelmente provocavam a perfuração. Em
uma situação com resfriamento ao ar, o valor deste limite é 138, para tubos com espessura
de parede de 3,2 mm. Valendo-se da mesma metodologia, observa-se que este valor seria
conservador se preliminarmente à soldagem fosse revestido o tubo em 1,20 mm de
espessura, o que acrescenta uma espessura equivalente maciça entre 0,15 e 0,35 mm.
Sobre um corpo de prova de tubo com esta espessura de revestimento, foram depositados,
sem perfuração, seis cordões de solda com corrente de 95 A e velocidade de soldagem de
15 cm/min, gerando um I1,5/vs0,7 de 139, suficiente para provocar a perfuração em um tubo
sem revestimento. Esta superação do limite proposto por Guerrero Pérez alimenta a certeza
que a recuperação preliminar da espessura diminui os riscos de perfuração, mesmo em uma
situação onde a penetração, considerada de forma isolada, mostra-se maior nos tubos com
revestimento.

4.3.2 Efeito do fluido e condições de escoamento

Os resultados até então apresentados mostram que o revestimento prévio por aspersão
térmica aumenta a segurança em uma soldagem em operação. Porém estes experimentos
 117
resumiram-se até então a uma condição de resfriamento livre, isto é, ao ar ambiente. Na
seqüência apresentam-se resultados com resfriamento forçado.
Para permitir a soldagem dentro das condições de fluido estabelecidas, os corpos de
prova foram fixos entre flanges. Este conjunto foi inserido em uma linha que permite o
escoamento de água em vazão de torneira, ou a pressurização até 5,0 MPa. A Fig. 4.68
apresenta um corpo de prova já preparado com os flanges e mangueiras.

Figura 4.68- Corpo de prova de tubo já montado com flanges e mangueiras pronta para
pressurização ou escoamento de água.

Como fluido foi utilizada a água, que por suas propriedades térmicas representa uma
taxa de resfriamento mais severa, se comparada aos hidrocarbonetos operacionalmente
utilizados. Abaixo estão as condições de fluido avaliadas:
- sem fluxo e pressão
- vazão de torneira (13,5 l/min)
- sem fluxo a 2,5 MPa
- sem fluxo a 5 MPa

4.3.2.1 Formação de camada de vapor

Uma preocupação em escoamento de líquidos é a possibilidade de ebulição e sua
influência na perfuração. O isolamento pelo vapor alterará a taxa de resfriamento
consideravelmente se essa ebulição for em filme, com conseqüente aumento da
temperatura do tubo. Em experimentos realizados ainda sobre chapas, foi possível
identificar essa camada de vapor. Para o ensaio foram depositados cordões sobre uma
chapa em contato com água, provocando a evaporação. Como o objetivo era visualizar a
camada, foi confeccionada uma estrutura em acrílico que permitia ao mesmo tempo reservar
 118
a água e observar os efeitos provocados pelo calor na superfície da chapa oposta a de
soldagem. Apoios na estrutura permitiam o contato chapa-líquido, enquanto a interface era
filmada através do acrílico transparente. A Fig. 4.69 mostra o conjunto experimental com a
chapa apoiada, no instante em que se forma a camada de vapor.

60 mm

filme de
vapor

Figura 4.69- Deposição de solda sobre chapa em contato com água mostrando a formação
da camada de vapor.

O conjunto experimental elaborado, sem fluxo do fluido, facilita a formação do filme de

vapor, que acompanha o deslocamento do eletrodo. A Fig. 4.70 mostra uma imagem do
filme de vapor junto à superfície da chapa em contato com a água.

deslocamento do arco
chapa

filme de
vapor

Figura 4.70- Deslocamento de filme de vapor junto à superfície da chapa em contato com a
água.
 119
4.3.2.2 Resfriamento com água despressurizada e sem fluxo.
Foram depositados cordões sobre revestimentos com espessura média de 0,44, 0,82,
1,11 e 1,50 mm, com somente uma amostra sendo retirada de cada cordão a 40 mm da
abertura do arco, em um total de oito para cada espessura. Este procedimento procura
evitar a influência de uma possível pressurização provocada pelo aquecimento da água. O
valor médio sem revestimento foi obtido em tubo exclusivo para este objetivo.
O gráfico da Fig. 4.71 permite comparar a penetração da zona fundida com uma de
soldagem em condição de resfriamento ao ar. A proximidade de valores indica não haver
influência significativa a este nível de energia que possa justificar uma influência da água na
penetração. Porém, não se pode desprezar o fato de que em todas as espessuras
avaliadas, a média sempre foi superior nos lotes com amostras referentes ao resfriamento
natural, mesmo nos dois últimos pontos avaliados, onde ocorre quase uma sobreposição de
valores. Da análise desta equivalência, conclui-se que o revestimento até a espessura de
1,5 mm não é suficiente para alterar a capacidade de penetração do arco para a energia
dispendida e, portanto, a água estática, em uma situação hipotética, não teria influência
sobre a técnica nesta espessura de parede + revestimento.
Como complemento para avaliar se realmente não ocorre influência, foram medidas as
temperaturas em duas espessuras: 0,78 e 1,1 mm.

Figura 4.71- Penetração da zona fundida segundo espessura de revestimento para

condições de resfriamento ao ar e com água sem fluxo.

A Tab. 4.33 mostra que os valores máximos de temperatura, assim como a penetração
da zona fundida, foram próximos, e indicam que pelo critério de temperatura não há risco de
perfuração.
 120
Tabela 4.33- Temperatura máxima da superfície interna de tubos submetidos a uma
energia de soldagem de 6,5 kJ/cm com resfriamento ao ar e água sem fluxo.

espessura (mm) temperatura (ºC)

ar água
0,78 a 0,82 915 927
1,39 a 1,50 669 642

4.3.2.3 Resfriamento com fluxo de água.

Com os resultados indicando que a água, em sua condição estática, não altera os
valores de penetração, foram realizados experimentos prevendo o escoamento da água em
vazão de torneira, 13,5 l/min. Pelo diâmetro das amostras, tem-se uma velocidade de 0,028
m/s pela relação entre vazão e área da seção transversal do tubo. Os valores de penetração
estão apresentados na Tab. 4.34.

Tabela 4.34- Valores médios da penetração da zona fundida com energia de 6,5 kJ/cm
segundo espessura de revestimento em amostras de tubo API 5LX-70 com
fluxo de água a 13,5 l/min.

espessura penetração – desvio padrão

(mm) (mm)
0 1,18 – 0,12
0,40 a 0,47 1,55 – 0,11
0,70 a 0,84 1,57 – 0,12
0,96 a 1,13 1,78 – 0,13
1,42 a 1,56 1,60 – 0,15

Uma análise dos resultados mostra que esta condição também não altera os valores de
penetração, quando comparados com o resfriamento ao ar ou em água estática. Previa-se
que a existência do escoamento pudesse arrastar a camada de vapor, ou mesmo não
permitir a sua formação, com conseqüente atuação sobre a penetração, como atestado no
trabalho de Kiefner [100], que apresenta uma diferença de 36% na penetração em uma
condição com fluxo de propano com velocidade de 1,0 m/s em relação a de uma soldagem
sobre amostra sem fluxo. A proximidade na penetração, já observada no trabalho de
Guerrero Pérez [16], mostra que esta perturbação não ocorre, isto é, a velocidade da água
não é suficientemente elevada para provocar uma alteração no fluxo capaz de agir sobre os
valores da penetração do arco. A norma PETROBRAS N 2163 Rev. C [17] estabelece a
necessidade de uma velocidade mínima do fluído para a soldagem, que deve ser
determinada experimentalmente. Possivelmente a velocidade nos experimentos foi baixa, o
que explica a não influência do fluxo nos valores observados de penetração.
Nas três condições de resfriamento testadas: ao ar, água estática e escoamento de
água em vazão de torneira, não se observou uma variação na penetração do arco. Como
 121
em uma soldagem sobre um duto em operação, existe ainda a variável pressão, foram
realizados experimentos considerando a influência da pressurização.

4.3.2.4 Resfriamento com água pressurizada.

Em tubulações de parede entre 3,0 e 5,0 mm, a norma PETROBRÁS 2163 Rev. C [17]
admite a soldagem em operação com pressão máxima de 6,2 MPa. Neste trabalho, onde a
deposição de solda ocorre sobre amostra com parede maciça de 3,0 mm, duas pressões
foram testadas, 2,5 e 5,0 MPa, visando observar a influência da pressão comparativamente
às condições anteriores.
Para o caso de um duto ou tubulação com escoamento de fluidos líquidos, onde a
condutividade térmica não varia significativamente com a pressão, não existe influência
sobre a transferência de calor [20]. Porém, como já exposto na metodologia, as amostras
foram pressurizadas através de uma bomba hidrostática. A ausência de escoamento permite
a interferência da pressão sobre a taxa de resfriamento, como mostram os resultados do
trabalho de Belanger e Patcchett [28].
A primeira constatação nestes ensaios, já observada por Guerrero Pérez [16], foi o
aumento da pressão durante a deposição de solda, indicada pelo manômetro da bomba,
evidenciando a formação da camada de vapor. A pressão foi mantida próxima ao valor
nominal através de regulagem manual da válvula de alívio.
Uma análise do gráfico da Fig. 4.72, que apresenta os valores de penetração nas cinco
condições testadas, mostra que em revestimentos com espessura até 1,0 mm, a pressão
provoca uma redução nos valores de penetração da zona fundida. Esta redução ocorre
também nas soldagens realizadas diretamente sobre tubo, isto é, sem revestimento. Em
espessuras maiores, existe uma clara aproximação dos valores, evidenciando o efeito do
revestimento sobre a transferência de calor. Pode-se concluir que a partir de 1,0 mm o
revestimento permite uma soldagem sem influência das variáveis de fluxo testadas, o que
permitiria, por exemplo, testar um procedimento em condições mais favoráveis de ensaio,
como resfriamento ao ar ou vazão de torneira, evidentemente considerando a mesma
energia de soldagem.
A pressão, que não apresenta influência em espessuras superiores a 1,0 mm, permite
menores penetrações com 5,0 MPa nas demais espessuras. Estes resultados
possivelmente estão atrelados a relação pressão-temperatura de ebulição, que em menores
pressões formam uma camada de vapor de maior volume pela menor temperatura de
ebulição, que provoca a ebulição em contato com uma área maior de chapa, dificultando
ainda mais a troca de calor. O menor risco de perfuração mostra que a prática de se
recomendar uma redução de pressão deve ser uma decisão criteriosa, que pode as vezes
atuar de forma contrária se, por exemplo, considerar-se apenas o aspecto psicológico que
uma redução exerce sobre o procedimento, principalmente no escoamento de gases, onde
diferentemente dos líquidos, existe uma dependência da condução de calor com a pressão
 122
[28], porém não observado no trabalho de Brêda Mascarenhas [14]. A redução para um
nível de pressão correspondente a 80% da nominal é pratica tradicional em operações de
soldagem em operação, o que não obrigatoriamente implica em menores riscos. Este gráfico
permite ainda uma análise em relação à definição de uma espessura ótima de revestimento,
tendo como critério diminuir o risco de perfuração com garantia de completa fusão do
material aspergido. Para a definição desta espessura, foi montada a Tab. 4.35, relacionando
o risco de perfuração pela espessura equivalente maciça e a profundidade fundida do
substrato (pfs) como indício de não desplacamento. Dentro desta necessidade, e
considerando a energia de soldagem utilizada, pode-se eliminar de pronto espessuras da
ordem de 1,5 mm, onde, já em simples deposição de cordão, os valores de penetração
praticamente tangenciam o substrato, mesmo considerando ser esta espessura a que
proporcionou maior espessura equivalente. Esta boa performance serve como indício para
aumento da energia de soldagem, o que suscita a idéia de testes futuros para obter curvas
semelhantes às deste trabalho.

Figura 4.72- Penetração da zona fundida segunda espessura de revestimento e condições

de resfriamento das amostras de tubos.

Tabela 4.35- Espessura equivalente maciça (ee) e profundidade fundida do substrato (pfs)
segundo espessura do revestimento para fluido pressurizado a 5,0 MPa e
energia de soldagem de 6,5 kJ/cm.

espessura do revestimento (mm)

0,00 0,46 0,79 1,13 1,52
ee (mm) - 0,07 0,23 0,26 0,90
pfs (mm) 0,88 0,81 0,65 0,62 0,02
 123
Uma análise pelos dois critérios (espessura equivalente maciça e profundidade
fundida do substrato) mostra que um valor ótimo se encontra entre as espessuras de 0,79 e
1,13 mm. Como os valores são muito próximos, e quanto maior a espessura revestida por
aspersão térmica cresce a possibilidade de desplacamento, foi adotado o valor de 0,80 mm
como espessura nominal de revestimento. A deposição de solda foi então realizada sobre
uma espessura de 3,80 mm (3,00 do tubo mais 0,80 do revestimento) que equivale,
considerando cordão isolado, a uma espessura equivalente maciça de 3,25 mm. Esta
aparente ‘pequena’ vantagem (0,25 mm) é reflexo do baixo ps (0,88 mm), mas permite uma
reflexão pertinente: será que nestas condições seria vantajoso aplicar a técnica, envolvendo
todo um procedimento e preparo para aspersão térmica, sendo que os valores não parecem
apontar ganho substancial? A proposta do trabalho alivia esta interrogação lembrando que a
finalidade era avaliar a possibilidade de aplicação da técnica como alternativa no reparo de
dutos ou tubulações em operação com pequena espessura remanescente. E que,
naturalmente, deverá ser qualificado o procedimento em condições que reflitam às
operacionais, o que implicaria em valores distintos de ee; aí sim poderia ser avaliada a
possibilidade ou não da utilização da técnica.
Os valores observados na condição de fluido pressurizado principalmente na espessura
de 1,5 mm motivaram o uso de energias de soldagem mais elevadas, obtidas pelo
incremento de corrente. A Tab. 4.36 mostra resultados da penetração do arco em correntes
de 80 e 90 A e indica o aumento percentual em relação a corrente nominal de 70 A.

Tabela 4.36- Comparação dos valores de penetração da zona fundida em correntes de 80 e

90 A em relação aos testes nominais com 70 A, considerando água em
pressões de 2,5 e 5,0 MPa, ou despressurizada com vazão de 13,5 l/min.
Espessura média do revestimento de 1,50 mm.

corrente (A) água penetração (mm) aumento (%)*

80 5,0 MPa 1,71 14,0
80 2,5 MPa 1,87 24,6
80 13,5 l/min 1,93 28,6
90 5,0 MPa 1,98 32,0
90 2,5 MPa 1,96 30,6
*o aumento refere-se aos ensaios com corrente de 70 A.

Adicionalmente também foram consideradas amostras na condição de escoamento de

fluido em vazão de torneira. Os resultados confirmam uma situação mais favorável em
relação à completa fusão do revestimento, devendo ser testado seu comportamento em uma
situação de reparo, onde as condições de tensão decorrentes da soldagem atuando sobre o
material aspergido contido em um volume confinado podem provocar situações de
desplacamento ou mesmo incidência de trincas entre revestimento e parede da amostra.
 124
Por outro lado, não esquecendo o risco de perfuração, foram medidas as temperaturas
da superfície interna, lembrando que as condições de fluido em escoamento ou
pressurizado não permitiram manter os termopares fixos durante a soldagem. A Tab. 4.37
traz as temperaturas em condições de resfriamento ao ar ou sobre água estática, em
correntes de 70, 80 e 90 A e mostra, pelos valores inferiores ao limite de 980ºC, não haver
restrições quanto ao critério de perfuração pela temperatura.

Tabela 4.37- Temperatura máxima (ºC) da superfície interna de tubos em soldagens com 70,
80 e 90 A sobre revestimento de 1,5 mm de espessura média e resfriamento
ao ar e água sem fluxo .

fluido corrente (A) temperatura (ºC)

70 669
ar 80 674
90 949
70 642
água 80 713
90 922

4.3.3 Aplicação da técnica

Para testar a eficiência da técnica, foi produzido um desbaste reduzindo a espessura da
parede dos corpos de prova, originalmente com 6,5 mm para 3,0 mm, em uma área de 60 x
120 mm, reproduzindo desta forma uma situação de reparo. A Fig. 4.73 mostra um corpo de
prova já desbastado e com a superfície texturizada para o procedimento de aspersão
térmica.

Figura 4.73- Corpo de prova com área para reparo efetuada por usinagem (medidas em
mm).
 125
Seguindo o procedimento proposto, a espessura foi recuperada por processo de
aspersão térmica AS e o preenchimento restante de material com solda por eletrodo
revestido AWS E7018. Estas amostras reparadas foram então submetidas a um teste
hidrostático até a ruptura.
Em relação ao dano induzido, foram testadas amostras em quatro condições: sem dano
(SD), com dano sem reparo (SR), com preenchimento total do dano por revestimento
aspergido (RA), e com dano e deposição de solda sobre revestimento. Sendo que para a
condição ‘com deposição de solda’, a técnica foi aplicada considerando duas possibilidades
de resfriamento: fluxo de água (RV) ou pressão de 5,0 MPa com água estática (RP).

4.3.3.1 Revestimento e deposição de solda

Após o desbaste para o reparo, a área foi jateada segundo os mesmos parâmetros dos
ensaios anteriores, garantindo Ra mínimo de 3,0 m para o revestimento por aspersão
térmica. Nesta etapa, um cuidado especial deve ser dado ao jateamento das lateraiss
formadas pelo desbaste, evitando um eventual desplacamento do material nesta região
quando da deposição de solda, ou mesmo durante a aspersão. Após a texturização foi
depositado um revestimento com 0,8 mm de espessura, valor este definido pelos resultados
dos ensaios anteriores, e que permite um ganho de 0,25 mm de espessura equivalente
maciça sem apresentar risco de falta de fusão do material aspergido que possa
comprometer o reparo quando da deposição de solda. Para garantir a espessura revestida,
o processo foi controlado por um gabarito que apoiado longitudinalmente na superfície
externa da amostra junto às extremidades da área desbastada permitia uma profundidade
livre equivalente à necessidade de recuperação de espessura, de 0,8 mm. Para evitar que a
região de apoio fosse revestida, impedindo a funcionalidade do controle, a mesma era
recoberta com fita crepe, que ao ser retirada carregava o material aspergido, mantendo o
local de apoio sem revestimento. Na Fig. 4.74, um desenho mostra como foi utilizado o
gabarito, enquanto que o corpo de prova já com a espessura parcialmente recuperada pela
etapa de aspersão térmica pode ser observado na Fig. 4.75.
O revestimento, não indicando sinais de desplacamento, pode ser observado na Fig.
4.76, enquanto que a Fig. 4.77 mostra o desplacamento, ocorrido ainda durante a aspersão
e provocado pela aderência insuficiente na superfície das laterais. Esta ocorrência foi
observada somente em um corpo de prova, provocada pela ocorrência simultânea do efeito
da região lateral somada a espessura do revestimento aspergido, que se mostrou elevado,
no caso 1,35 mm. Vale frisar que nos experimentos sobre chapas ou tubos com
revestimento total (sem dano simulado) não se observou em nenhum corpo de prova o
desplacamento, mesmo considerando espessuras superiores a 2,0 mm.
 126

Figura 4.74- Controle da espessura revestida através do uso de gabarito.

Figura 4.75- Corpo de prova com espessura parcialmente recuperada em 0,8 mm por
processo FS.

1,2 mm

Figura 4.76- Macrografia mostrando revestimento com 1,35 mm de espessura aspergido

sobre tubo.
 127

1,5 mm

Figura 4.77- Desplacamento de revestimento com 1,35 mm de espessura junto à lateral do

desbaste.

Como já comentado, outra preocupação é evitar a permanência de material aspergido

sem fundir. Novamente, o ângulo reto formado entre a lateral do desbaste a ser preenchido
com solda e o revestimento de recuperação da espessura forma uma região de difícil
acesso, que poderia comprometer a fusão do material aspergido. Para evitar a falta de
fusão, este ângulo reto foi desfeito pelo esmerilhamento das laterais, como mostra a Fig.
4.78, facilitando assim a aproximação do eletrodo junto à região mais crítica.

ângulo
esmerilhado

Figura 4.78- Esmerilhamento em 45º do ângulo reto entre lateral da região desbastada e
revestimento aspergido.
 128
Dando seqüência ao procedimento, foi feita a deposição de solda sobre o
revestimento aspergido, iniciando pelo contorno do desbaste. Na Fig. 4.79 pode ser
observado o primeiro cordão de solda, depositado sobre a região limítrofe entre
revestimento aspergido e tubo.

Figura 4.79- Deposição de cordão de solda sobre o contorno do dano simulado, previamente
revestido por aspersão térmica.

Para a deposição da primeira camada, foi adotada a técnica de esmerilhamento total do

cordão, diminuindo a possibilidade de permanência de material sem fundir. A Fig. 4.80
apresenta a primeira camada depositada. Para as demais camadas, até o preenchimento
completo da área de dano, o esmerilhamento dos cordões é dispensável. A Fig. 4.81 mostra
o dano simulado totalmente preenchido com solda, e na Fig. 4.82 o reparo já com a retirada
por esmerilhamento do reforço da solda.

primeira
camada

primeiro cordão
da segunda camada

Figura 4.80- Primeira camada de solda depositada sobre o revestimento aspergido na área
de dano e primeiro cordão da segunda camada.
 129

Figura 4.81- Corpo de prova com total preenchimento com solda na região de dano
simulado.

Figura 4.82- Corpo de prova com retirada por esmerilhamento do reforço de solda.

4.3.3.2 Preparação do corpo de prova para ensaio

Para os ensaios de ruptura, realizados no Laboratório de Metalurgia Física –LAMEF–
da Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), o corpo de prova é pressurizado
com óleo até a ruptura do tubo. Tampões, com geometria adequada foram usinados
conforme Fig. 4.83 e posteriormente soldados para garantir a vedação. Junto aos tampões,
foram acopladas as mangueiras para entrada e saída do óleo. A Fig. 4.84 mostra um
conjunto tubo-tampões já pronto para a pressurização e fixo por cabos de aço para evitar a
movimentação durante o ensaio, e na Fig. 4.85 o mesmo conjunto dentro de um bunker
subterrâneo.
 130

Figura 4.83- Tampão com geometria interna de calota utilizado para fechamento.

Figura 4.84- Corpo de prova com tampões e acoplamentos para entrada e saída do óleo.

Figura 4.85- Corpo de prova a ser ensaiado dentro de bunker subterrâneo.

 131
4.3.3.3 Pressão de ruptura
A Tab. 4.38 mostra a pressão que provocou a ruptura, nas condições ‘tubo sem dano’;
‘com dano sem reparo’; ‘com dano reparado’, com a técnica de reparo sendo aplicada em
duas condições: água pressurizada a 5,0 MPa, e água em vazão de torneira; e uma última,
onde todo o espaço simulando a falha foi preenchido pelo revestimento por aspersão
térmica. Esta amostra foi chamada de ‘tubo com dano revestido’ e teve por finalidade
mostrar a necessidade da deposição de solda, pela inevitável perda de resistência que um
reparo considerando somente o revestimento aspergido teria.

Tabela 4.38- Pressão de ruptura em ensaios de explosão de tubos sem dano (SD), dano
sem reparo (SR), reparado com técnica aplicada em tubo com água a 5,0
MPa (RP) ou com água com vazão de 13,5 l/min (RV), e dano totalmente
preenchido por aspersão térmica (RA).

Condições do Tubo
SD SR RP RV RA
Pressão (MPa) 56,8 26,8 51,5 49,1 39,0

Os resultados mostram que a técnica, dentro das condições aplicadas, permite uma
recuperação de até 90% da resistência a ruptura por pressurização de um corpo de prova
sem dano. Por outro lado, se considerarmos um reparo total somente através do
revestimento aspergido, esta recuperação cai para 68%. Analisando o corpo de prova sem
reparo, onde os testes indicam uma manutenção da resistência de 47%, mostra que a opção
do uso somente da aspersão térmica acrescentaria um ganho de 21%. Já com a aplicação
da técnica este acréscimo é de 43%, o que representa pelo menos o dobro.
Considerando a fórmula ASME [equação 2.1] para pressão de trabalho no tubo sem
dano, com diâmetro externo de 114 mm, espessura da parede de 6,5 mm, fator de projeto
0,4 e demais fatores considerados 1 (o que representa um fator de segurança de 2,5),
tensão de escoamento especificada API 5LX70 de 482 MPa, (para o cálculo 0,72 x tensão
de escoamento [36]), o limite de pressão nominal é 15,82 MPa. Analisando agora as
tensões de ruptura observadas nos ensaios, tem-se como coeficientes de segurança os
valores apresentados na Tab. 4.39.

Tabela 4.39- Coeficientes de segurança doe ensaios de ruptura apresentados pelos tubos
sem dano (SD), dano sem reparo (SR), reparado com técnica aplicada em
tubo com água a 5,0 MPa (RP) ou com água com vazão de 13,5 l/min (RV), e
dano totalmente preenchido por aspersão térmica (RA).

Condições do Tubo
SD SR RP RV RA
coeficiente de
3,59 1,69 3,25 3,1 2,46
segurança
 132
Nas situações de reparo acima do valor estabelecido de 2,5. Convém salientar que
a tensão de escoamento foi retirada de norma, e não de um ensaio de tração, o que poderia
alterar os valores da Tab. 4.39. Porém, considerando os resultados próximos entre condição
‘sem dano’ com as de reparo, fica evidente a eficácia do reparo.
A Fig. 4.86 mostra os gráficos dos ensaios, onde além da pressão pode ser observado
o tempo que o tubo suportou até o colapso, que variou de 118 s para o corpo de prova com
dano sem reparo, até 288 s para o corpo de prova com reparo em condições de pressão a
5,0 MPa. Em relação aos tempos, merece uma consideração o fato de uma certa diferença
entre as duas condições onde a técnica foi aplicada, ou seja, na condição com 5,0 MPa o
tempo foi 20% superior ao do corpo de prova em vazão (242 s), ficando mais próximo do
tempo do corpo de prova sem dano, que fraturou em 300 s, apenas 4% a mais. Porém essa
diferença não implicou em maior resistência à pressão na mesma ordem (49,1 MPa e 51,5
MPa), e pode ter ocorrido por uma aceitação maior de crescimento de trinca estável antes
da falha.

Figura 4.86- Curvas dos testes de pressurização segundo condição de reparo.

 133
A Fig. 4.87 apresenta os corpos de prova rompidos. Comprovando a dutilidade
esperada do material, a amostra sem dano apresenta uma deformação plástica saliente. De
igual modo, os corpos de prova com dano sem reparo e com dano preenchido
exclusivamente por aspersão, com a trinca se desenvolvendo ao longo do concentrador de
tensões formado entre parede do dano usinado e tubo. Particularmente, na condição
somente com revestimento aspergido, o mesmo simplesmente desprendeu-se (Fig. 4.88),
numa clara indicação de baixa aderência para suportar uma deformação desta relevância.

Revestimento aspergido Revestimento aspergido +

deposição de solda (RP)

Dano sem reparo Amostra sem dano

Figura 4.87- Corpos de prova após teste de ruptura segundo condição de reparo.

Figura 4.88- Revestimento desprendido do tubo durante a pressurização.

 134
Para os corpos de prova representativos da técnica, seja RP ou RV, a trinca
desenvolve-se ao longo da ZTA, paralela ao perfil do dano anteriormente usinado, como
mostra a Fig. 4.89.

Figura 4.89- Desenvolvimento da trinca ao longo da ZTA em ensaio de ruptura de corpo de

prova RP com deposição de solda sobre revestimento aspergido com 0,8 mm
de espessura.

Adicionalmente, apesar da definição da espessura de revestimento em 0,8 mm, foi

preparado um corpo de prova com revestimento de 1,1 mm. Como a soldagem deu-se nos
mesmos níveis de energia, fatalmente em grande parte do reparo a zona fundida não
atingiria o tubo, permanecendo material aspergido entre solda e substrato, como mostra a
Fig. 4.90. Esta não fusão tem como conseqüência ainda a incidência de poros na primeira
camada de solda.
A amostra em questão, ao ser submetida a pressurização rompeu com 45,1 MPa, o que
representa 84% da tensão suportada por uma amostra com 0,8 mm de revestimento,
totalmente fundido durante a soldagem, e apenas 11% superior a uma amostra somente
com material aspergido. Estes números, apesar de não comprometerem o procedimento,
mostra que a não fusão do revestimento implica em perda de eficiência, além de
possivelmente permitir uma condição mais favorável para incidência de trincas de fadiga,
fenômeno não abordado neste trabalho, mas de relevância considerada para a soldagem
em operação. Quanto à fratura, apresentada na Fig. 4.91, houve um total desplacamento do
revestimento, facilitando desta forma o rompimento.
 135

6,5 mm

Figura 4.90- Macrografia de seção transversal indicando a permanência de material

aspergido como camada e incidência de poros (no detalhe), em deposição de
solda sobre 1,1 mm de revestimento.

solda + revestimento
tubo

Figura 4.91- Desplacamento entre revestimento e substrato em ensaio de ruptura de corpo

de prova revestido com 1,1 mm de espessura de material aspergido, provocado
pela permanência de material aspergido entre tubo e solda.

4.3.3.4 Avaliação de microdureza

Ao lado da perfuração, a ocorrência de trincas à frio é a outra grande causa de riscos
na soldagem em operação. Portanto, requer cuidados que evitem a sua incidência, sendo o
controle da dureza das áreas afetadas pela soldagem o mais eficiente. Valores de
microdureza Vickers com carga de 0,3 g foram medidas em regiões envolvendo
revestimento aspergido, zona fundida, zona afetada pelo calor e metal base. Para evitar TF,
considerou-se o limite de 350 HV, valor este normalmente observado nos procedimentos.
A avaliação inicial foi realizada sobre um corpo de prova com revestimento de 1,1 mm,
onde material na forma aspergida permaneceu mesmo após a soldagem, isto é, não houve
fusão total do revestimento. A Fig. 4.92 mostra valores obtidos ao longo de duas linhas: a
 136
primeira, a), de um cordão que provocou fusão total; e na segunda, b), estão os valores
envolvendo uma região de revestimento não fundida.

região HV HVm
a) 214
205
solda 187 198,4 9,83
191
195
208
208
206
1º 199
192,8 13,28
cordão 188
184
174
176
210
240
ZTA 225 226,4 12,01
221
236
metal 183
184 -
base 185

b) região HV HVm
209
solda 196 198,6 7,58
191
185
160
173
1º
176 179,7 9,92
cordão
188
190
186
169
material
230 - -
aspergido
188
180
179
171
metal
178 176,7 2,81
base
178
175
176
Figura 4.92- Medidas de microdureza HV0,30 após deposição de solda com energia de 6,5
kJ/cm sobre corpo de prova revestido com 1,1 mm e pressurizado a 5,0 MPa.
a) fusão total do revestimento; b) permanência de material aspergido.

Dentro destes perfis obtidos na mesma amostra de tubo, pode-se observar, como
esperado, a não alteração nos valores de dureza do metal base na condição representada
 137
por b. O efeito da soldagem, porém, pode ser observado sobre o material aspergido, o
que indica a variação microestrutural do revestimento. Já para a situação a, a presença de
uma ZTA é evidenciada pelo incremento de dureza. Nesta condição, o 1º cordão não
provocou fusão de nenhum outro, permanecendo material aspergido em suas laterais.
Considerando agora o 1º cordão, a diferença da dureza média explica-se pela análise do
desvio padrão, superior na condição b pela existência de pontos com queda de dureza, mais
precisamente o segundo, terceiro e quarto. Observando a linha escolhida para as medidas,
nota-se que estes pontos podem ter sofrido um revenimento dos cordões superiores, visto
estarem posicionados em uma região de alcance dos efeitos do calor produzido por dois
cordões de solda, o que não ocorre no 1º cordão de a. Quanto aos valores sobre a solda,
mantiveram-se equivalentes aos observados na análise apresentada na Fig. 4.92.
Prosseguindo a avaliação, foram feitas medidas de dureza em um corpo de prova com
espessura revestida de 0,8 mm, igualmente com deposição de solda nas mesmas
condições. Esta espessura, considerando um procedimento normal, garante a fusão
completa do revestimento. O local escolhido para as medidas, permite um perfil em linha
sobre quatro cordões, além da ZTA. Os resultados podem ser observados na Fig. 4.93.
Assim como os valores de microdureza da Fig. 4.95 ficaram seguramente distantes do limite
da susceptibilidade às TF.

região HV HVm
cordão
190 190 -
superior
218
208
3º
206 200 14,19
cordão
190
178
210
2º
200 201,6 6,23
cordão
195
211
223
207
1º
191 197,2 15,21
cordão
182
180
187
233
228
ZTA 216 224,8 6,76
220
227
metal 201
199 -
base 197

Figura 4.93- Medidas de microdureza HV0,30 após deposição de solda com energia de 6,5
kJ/cm sobre corpo de prova revestido com 0,8 mm e pressurizado a 5,0 MPa.
 138
4.4 Experimentos adicionais em aço inoxidável austenítico AISI 304
A aplicação da técnica na proposta do trabalho foi sobre aço carbono SAE 1020 e API
5LX70. Mas seu uso pode ser expandido para outros campos que necessitem a
recuperação dimensional. Prevendo esta possibilidade, testes foram realizados sobre aço
inoxidável austenítico AISI 304, tendo como objetivo principal motivar futuros estudos e
aplicações da refusão de camadas aspergidas. Foram testadas três ligas como material
para os revestimentos aspergidos, sendo duas a base de Níquel (menos oxidável), além de
um material similar AWS E309L.
Diferente do comportamento observado sobre os aços ferríticos, a deposição de solda
com eletrodo revestido AWS E309L sobre revestimento aspergido de mesmo material por
AS, apresenta cordões estreitos e com alta penetração, com um ângulo entre reforço e
superfície próximo de 90º, como mostra a Fig. 4.94.

3,0 mm

Figura 4.94- Macrografia de seção transversal de cordão de solda com eletrodo revestido
AWS E309L sobre revestimento aspergido com arame AWS E309L por AS com
espessura de 0,21 mm. Energia de soldagem 6,5 kJ/cm (70 A, 26 volts, 17
cm/min). Ataque Villela.

Por outro lado, ainda no âmbito de experiências, foi substituído o material aspergido por
uma liga de Níquel 99% com traços de C, Si, Fe, S, Co e Cu (06T Nickel), mantendo o
material de solda. O resultado mostra um aumento da penetração e ângulo entre reforço e
superfície tornando-se menor que 90º (Fig. 4.95).
Uma terceira liga foi testada como material para a aspersão, AS-751, também a base
de Níquel mas contendo FTC (Fused Tungsten Carbide), destinada a proteção contra o
desgaste. Nesta combinação de eletrodo revestido E309L, camada aspergida AS-751, e
substrato AISI 304, tem-se menor penetração e maior largura, o que diminui a elevada
relação p/l observada com as outras ligas testadas, além do ângulo reforço-superfície ser
maior que 90º, indicando boa molhabilidade, como mostra a Fig. 4.96.
A diferença entre as ligas escolhidas para a aspersão térmica aguça a possibilidade
que a técnica estudada oferece, seja no âmbito de análise dos materiais, parâmetros e
processos de aspersão térmica e soldagem, ou no campo de aplicação da técnica.
 139

3,0 mm

Figura 4.95- Macrografia de seção transversal de cordão de solda com eletrodo revestido
AWS E309L sobre revestimento aspergido com arame de liga de Níquel 99%
(06T Nickel) por AS com espessura de 0,45 mm. Energia de soldagem 6,5
kJ/cm. Ataque Villela.

3,0 mm

Figura 4.96- Macrografia de seção transversal de cordão de solda com eletrodo revestido
AWS E309L sobre revestimento aspergido com arame de liga de Níquel AS-
751 por AS com espessura de 0,50 mm. Energia de soldagem 6,5 kJ/cm.
Ataque Villela.
140
 141
CAPÍTULO 5
CONCLUSÕES

Os resultados e decorrentes avaliações neste trabalho conduziram às seguintes

conclusões:
Quanto a viabilidade técnica da recuperação da espessura por processos de aspersão
térmica:
- o revestimento por aspersão térmica para recuperação prévia da espessura da parede de
dutos ou tubulações, é recurso tecnicamente viável e interessante, visto que permite a
subseqüente deposição de solda com menores riscos de perfuração;
- resultados similares foram obtidos por ambos os processos testados: arco elétrico e
chama convencional. As diferenças devem se dar quanto a aplicabilidade em campo;
- as características impostas pelos processos de aspersão térmica aos revestimentos,
principalmente a oxidação pelo uso do ar comprimido como gás de arraste afetam a
estabilidade do arco voltáico e perfil da poça de fusão. O esmerilhamento da superfície
aspergida para remoção da camada de óxidos apresenta-se como solução para a
ocorrência de instabilidade; enquanto que uma substituição do ar comprimido por um gás
inerte, como argônio, além de garantir a estabilidade, provoca baixa penetração. Este perfil
largo e raso da poça de fusão pela baixa presença de oxigênio pode não alcançar o
substrato, o que exige uma qualificação quanto a espessura revestida para evitar o
desplacamento facilitado pela manutenção de material aspergido;

Quanto a definição da espessura da camada aspergida:

- a escolha da espessura de revestimento deve ser norteada em critérios bem definidos,
como mostrou o conceito da espessura equivalente maciça, sob pena de ação contrária com
o aumento do risco de perfuração. A dependência do material do substrato também fica
evidente com valores superiores de ee em tubos API 5LX70 se comparados com SAE 1020.
- as condições de escoamento – pressão, fluido e velocidade – mostraram-se influentes
somente em baixas espessuras.
- uma espessura ótima deve ser definida a partir de experimentos em condições de
escoamento próximas as reais, evitando um aumento do risco de perfuração pela baixa
espessura revestida ou a possibilidade de desplacamento com espessuras acima da
necessária;

Quanto aos critérios estabelecidos de controle de riscos:

- pelo critério do Instituto Batelle de controle da perfuração pelo limite de temperatura,
novamente a técnica mostrou-se eficiente, com temperaturas inferiores ao limite de 980ºC
nas espessuras de revestimento viáveis. Os experimentos mostraram uma maior
 142
necessidade do critério quando do uso do argônio, onde pelas baixas penetrações, o
aumento da energia de soldagem pode provocar temperaturas acima do limite admissível;
- a ocorrência de trincas a frio, controladas pelo limite de dureza em 350 HV, não seria
favorecida, com valores medidos inferiores ao limite.

Quanto a resistência dos tubos reparados:

- através de ensaios de pressurização dos tubos até o rompimento, o valor da pressão de
ruptura indicou uma resistência equivalente a 90% da observada em um tubo sem dano;
- o coeficiente de segurança obtido pelos ensaios de ruptura dos tubos reparados foram
superiores ao estabelecido para a pressão nominal de trabalho.
 143
CAPÍTULO 6
SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

- avaliar novos processos de aspersão térmica que permitam uma menor oxidação da
camada aspergida, como HVOF e Coldspray; assim como uma maior variação dos
parâmetros e alternativas como o shoot peening na acomodação das camadas e redução da
porosidade;
- aplicar a técnica utilizando processos como TIG autógeno na refusão intermediária das
camadas revestidas, com posterior aplicação de camada sobreposta, permitindo
revestimentos mais espessos;
- ampliar o estudo referente a física do arco voltaico e seu comportamento em soldagens
sobre camadas com elevado teor de oxigênio como as provenientes de processos de
aspersão térmica;
- avaliar os aspectos referentes a metalurgia da soldagem relacionada às variações nas
propriedades mecânicas nas regiões envolvidas, principalmente considerando tenacidade à
fratura e incidência/crescimento de trincas por fadiga;
- estudar a aplicação da técnica sobre aço inoxidável austenítico, aproveitando os
resultados preliminares observados nas análises finais deste trabalho, assim como o uso em
outras atividades além da soldagem em operação.
144
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 153
APÊNDICE

Tabela 1- Amostras utilizadas na análise da influência do local de retirada da amostra no

cordão sobre a penetração do arco.

lote cordão p (mm)

0 1 2,04
0 2 2,12
0 3 2,06
0 4 2,17
0 5 1,89
0 6 2,10
+1 1 2,03
+1 2 2,20
+1 3 2,00
+1 4 2,11
+1 5 2,10
+1 6 2,07
+2 1 2,06
+2 2 1,92
+2 3 2,20
+2 4 2,11
+2 5 2,18
+2 6 1,95

Tabela 2.1- Conjunto de amostras para o cálculo de ps com energia de soldagem de 5

kJ/cm. As amostras em vermelho não foram consideradas para o cálculo.

amostra ps L
10AA1-1 1,06 6,68
10AA1-2 1,02 6,55
10AA1-3 0,88 7,46
10AA2-1 1,03 6,59
10AA2-2 0,96 7,27
10AA2-3 1,15 5,96
10AA3 1,00 6,77
11AA1-1 0,91 7,48
11AA1-2 0,85 7,12
11AA1-3 0,93 7,13
11AA2-1 0,87 6,33
 154
11AA2-2 1,04 5,89
11AA2-3 0,95 6,79
11AA3-1 0,93 6,97
11AA3-2 1,12 6,80
11AA3-3 1,19 7,13
11AA3-4 0,97 7,05
12AA1-1 1,01 7,05
12AA1-2 1,26 6,99
12AA1-3 0,79 6,70
12AA2-1 0,85 6,07
12AA2-2 1,22 7,74
12AA2-3 1,05 6,57
12AA3-1 0,92 6,32
12AA3-2 1,17 7,16
12AA3-3 1,16 6,41
13AA1-1 1,02 6,72
13AA1-2 1,02 7,33
13AA1-3 0,88 6,97
13AA2-1 0,98 6,69
13AA2-2 1,18 7,55
13AA2-3 0,92 8,02
13AA2-4 0,83 6,57
14AA1 1,15 6,61
14AA2 1,16 7,08
14AA3-1 0,95 6,27
14AA3-2 1,08 6,24
14AA3-3 1,07 6,68
17AA1 0,96 6,17
17AA2 1,02 6,48
17AA3-1 1,05 6,96
17AA3-2 0,98 6,70
17AA3-3 1,03 6,72
18AA1 1,37 6,53
18AA2 0,72 7,05
18AA3-1 1,12 6,92
18AA3-2 1,12 7,00
18AA3-3 1,16 6,67
33AA1 0,99 6,50
 155
33AA2 1,00 7,45
33AA3 1,15 6,57
34AA1 0,89 6,50
34AA2 1,00 6,31
34AA3 0,74 6,57
35AA3 0,97 6,48
35AA2 0,75 6,44
35AA1 1,00 6,69
3AC1-1 1,07 6,60
3AC1-2 1,16 6,00
3AC1-3 0,91 6,55
3AC2-1 0,94 7,62
3AC2-2 0,97 6,72
3AC2-3 1,07 6,80
3AC3-1 0,89 7,19
3AC3-2 1,01 6,46
3AC3-3 0,93 7,22
3AC4-1 0,80 6,98
3AC4-2 1,06 5,95
3AC4-3 1,09 7.12
4AC1-1 1,01 6,85
4AC1-2 1,33 6,13
4AC2 1,03 7,36
4AC3-1 0,97 6,57
4AC3-2 1,03 6,99
4AC3-3 1,15 6,17
4AC4 0,78 7,38
7AC2 0,99 6,72
7AC3-1 1,24 6,50
7AC3-2 1,06 6,19
7AC3-3 0,90 7,75
7AC3-4 1,00 6,75
9AC1 1,18 6,41
9AC2 1,07 5,91
9AC3 1,13 6,43
19AC1 1,03 5,31
19AC2 1,13 6,89
19AC3-1 1,02 6,44
 156
19AC3-2 1,07 6,17
19AC3-3 1,16 6,30
25AC1 0,87 6,67
25AC2 1,00 6,97
25AC3 1,17 6,43
23AC1 1,71 6,10
23AC2 1,00 6,39
23AC3-1 1,13 6,71
23AC3-2 0,84 6,37
23AC3-3 1,01 6,11
26AC1 0,86 6,80
26AC2 1,07 6,58
26AC3-1 1,00 6,39
26AC3-2 1,15 6,50
26AC3-2 1,12 6,70
13AA6 1,24 6,65
21AA2 1,35 7,06
21AA3-1 1,17 7,31
21AA3-2 1,15 7,46
21AA3-3 1,32 7,38

Tabela 2.2- Conjunto de amostras para o cálculo de ps com energia de soldagem de 6,5
kJ/cm. As amostras em vermelho não foram consideradas para o cálculo.

amostra p (mm) L (mm)

1AA1-1 1,31 8,16
1AA1-2 1,53 8,76
1AA1-3 1,89 8,03
1AA2-1 0,96 8,51
1AA2-2 1,30 8,13
1AA2-3 1,55 7,60
2AA1-1 1,48 -
2AA1-2 1,61 -
2AA1-3 1,52 -
2AA2-1 1,28 7,33
2AA2-2 1,20 8,98
2AA2-3 1,18 7,92
2AA3-1 1,38 8,43
2AA3-2 1,30 7,58
 157
2AA3-3 1,36 8,94
3AA1-1 1,31 8,87
3AA1-2 1,50 8,58
3AA2-1 1,35 8,80
3AA2-2 1,31 7,77
3AA3-1 1,27 8,30
3AA3-3 1,30 8,38
3AA3-3 1,30 8,04
4AA1-1 1,27 8,64
4AA1-2 1,27 8,41
4AA1-3 1,26 7,96
4AA3-1 1,22 8,50
4AA3-2 1,26 8,27
4AA3-3 1,26 8,40
5AA1-1 0,87 7,71
5AA1-2 1,22 7,76
5AA1-3 1,40 8,25
5AA2-1 1,08 7,75
5AA2-2 1,78 8,13
5AA3-1 1,67 8,89
5AA3-2 1,45 8,45
5AA3-3 1,27 8,24
6AA1-1 1,16 7,98
6AA1-2 1,15 8,42
6AA1-3 1,51 8,71
6AA2-1 1,15 7,65
6AA2-2 1,37 7,88
6AA2-3 1,17 7,96
7AA1-1 1,07 8,35
7AA1-2 1,64 9,31
7AA1-3 1,43 8,67
7AA2-1 1,13 8,10
7AA2-2 2,05 8,03
7AA2-3 1,74 8,68
7AA3-1 1,46 8,38
7AA3-2 1,18 8,49
7AA3-3 1,46 7,94
9AA1-1 1,14 8,43
 158
9AA1-2 1,33 8,21
9AA2 1,25 7,46
9AA3 1,57 8,21
13AA1 1,54 8,02
13AA2 1,45 7,07
13AA3 1,45 9,17
16AA1-1 1,25 7,25
16AA1-2 1,30 7,98
16AA2 1,55 7,76
16AA3 1,33 7,40
17AA1 1,25 8,34
17AA2-1 1,58 7,68
17AA2-2 1,29 8,12
33AA1 1,13 7,63
33AA2 1,25 7,65
33AA3 1,51 6,91
34AA1 1,31 7,17
34AA2 1,19 7,32
34AA3 1,17 6,73
35AA1-1 1,23 7,78
35AA1-2 1,36 7,79
35AA2 1,31 7,30
35AA3 0,99 8,25
1AC1 1,71 8,13
1AC2 1,48 8,68
5AC1 1,21 7,88
5AC2-1 1,18 7,74
5AC2-2 1,34 8,23
5AC3-1 1,26 7,35
5AC3-2 1,15 7,91
8AC1-1 1,86 8,70
8AC1-2 1,35 8,61
20AC1-1 1,33 7,30
20AC1-2 1,13 7,52
20AC2 1,05 7,62
20AC3-1 1,81 7,45
20AC3-2 1,48 6,92
20AC3-3 1,11 6,96
 159
24AC1-1 1,41 7,30
24AC1-2 1,40 8,21
24AC2-1 1,33 6,71
24AC2-2 0,96 7,04
24AC2-3 1,11 7,36
25AC1 1,06 7,44
25AC2 1,03 7,21
25AC3-1 1,10 7,12
25AC3-2 1,30 7,88
25AC3-3 1,33 8,12
27AC1-1 1,22 7,36
27AC1-2 1,20 7,52
27AC3-1 1,20 7,95
27AC3-2 1,34 7,61
27AC3-3 1,36 6,50
13AA2-1 1,24 7,66
13AA2-2 1,20 8,23
13AA2-3 0,87 7,76
13AA3-1 1,17 8,06
13AA3-2 1,54 7,78
13AA3-3 1,18 7,53
13AA1-1 0,91 8,20
13AA1-2 0,89 8,24
13AA1-3 1,11 8,03
14AA1-1 1,38 6,92
14AA1-2 1,11 7,99
14AA1-3 1,48 7,83
15AA1-1 1,46 7,19
15AA1-2 1,25 8,34
15AA2 1,39 7,06
15AA3 1,12 7,92
22AA1 1,18 7,29
22AA2-1 1,17 7,49
22AA2-2 1,32 7,92
22AA3-1 1,76 8,01
22AA3-2 1,65 8,13
22AA3-3 1,28 7,83
 160
Tabela 2.3.1- Valores de pa (penetração da zona fundida de cordões depositados sobre
revestimento aspergido) e L (largura) com energia de soldagem de 6,5 kJ/cm
e AS com ar comprimido como gás de arraste, segundo e (espessura do
revestimento).

amostra e (mm) pa (mm) L (mm)

1AA1-a 0,20 1,53 7,02
1AA1-b 0,20 1,45 7,27
1AA1-c 0,24 1,54 7,50
2AA1-a 0,22 1,40 6,95
2AA1-b 0,24 1,42 7,21
2AA1-c 0,20 1,40 7,26
2AA2-a 0,27 1,56 7,22
2AA2-b 0,20 1,44 7,34
2AA3-a 0,18 1,29 7,37
2AA3-b 0,17 1,32 7,63
3AA1-c 0,25 1,50 7,30
3AA2-a 0,18 1,76 6,51
3AA2-b 0,19 1,70 7,15
3AA2-c 0,19 1,70 6,80
3AA3-a 0,20 1,76 6,43
3AA3-b 0,19 1,70 6,54
3AA3-c 0,21 1,46 6,58
4AA3-b 0,28 1,38 7,46
4AA3-c 0,25 1,53 7,45
5AA1-a 0,29 1,50 6,92
5AA1-b 0,29 1,59 6,43
5AA1-c 0,28 1,43 6,38
5AA3-a 0,23 1,40 6,92
5AA3-b 0,23 1,53 6,13
6AA1-b 0,26 1,59 6,36
7AA2-a 0,23 1,23 6,73
7AA2-b 0,25 1,41 6,93
7AA3-a 0,27 1,53 7,47
7AA3-b 0,20 1,38 7,21
7AA3-c 0,25 1,40 7,08
3AA1-a 0,36 1,43 7,30
3AA1-b 0,34 1,55 6,54
4AA3-a 0,31 1,60 7,78
5AA2-a 0,31 1,46 6,95
 161
5AA2-b 0,30 1,65 7,23
5AA2-c 0,30 1,62 6,04
6AA1-a 0,33 1,71 6,03
6AA1-c 0,30 1,84 6,21
6AA2-a 0,33 1,45 6,91
6AA2-b 0,33 1,72 6,93
6AA2-c 0,33 1,71 6,59
8AA1-a 0,57 2,04 6,31
8AA1-b 0,59 2,11 6,33
8AA1-c 0,58 2,06 6,70
8’AA1-a 0,61 2,19 6,68
8’AA1-b 0,66 2,12 6,38
8’AA1-c 0,65 2,12 6,52
8AA2-a 0,62 2,04 6,72
8AA2-b 0,66 2,12 6,49
8AA2-c 0,60 2,08 6,39
8AA3-b 0,66 2,14 6,10
8AA3-d 0,60 1,90 6,37
16AA3-b 0,67 2,11 6,58
8AA3-a 0,70 2,06 6,08
8’AA3-a 0,73 2,13 7,08
8’AA3-b 0,69 2,19 6,61
9AA3-a 0,74 2,26 5,65
9AA3-b 0,79 2,69 6,39
9AA3-c 0,81 2,55 6,83
16AA1-a 0,78 2,15 6,32
16AA1-b 0,81 2,24 6,27
16AA2-a 0,72 2,05 6,56
16AA2-b 0,74 2,24 6,35
16AA2-c 0,80 2,27 6,13
16AA3-a 0,70 2,37 5,72
16AA3-c 0,70 2,16 6,73
16’AA1-b 0,80 2,28 5,89
16’AA1-c 0,76 2,44 6,51
16’AA2-b 0,81 2,23 6,05
33AA1-b 0,95 1,96 6,29
33AA1-c 0,98 2,04 6,61
33AA3-a 0,98 2,02 6,25
 162
33AA3-b 0,90 1,92 6,50
33AA3-c 1,00 2,13 6,34
34AA1-b 0,93 2,11 6,09
34AA1-c 0,97 2,16 6,55
34AA2-a 0,94 2,05 6,45
34AA2-b 0,87 1,77 6,57
34AA2-c 0,95 1,98 6,59
33AA1-a 1,05 2,03 6,47
33AA2-a 1,05 1,65 7,12
33AA2-b 1,05 2,09 6,56
33AA2-c 1,04 1,80 6,46
34AA1-a 1,02 2,14 6,10
34AA3-a 1,10 2,25 6,44
34AA3-b 1,07 1,97 6,67
34AA3-c 1,06 2,25 6,38
35AA1-a 1,44 1,94 6,50
35AA1-b 1,49 2,15 6,59
35AA1-c 1,42 2,02 6,37
35AA2-a 1,37 2,01 7,03
35AA2-b 1,24 2,06 6,51
35AA2-c 1,23 2,01 6,55
35AA3-a 1,24 2,18 6,65
35AA3-b 1,36 2,04 6,64
35AA3-c 1,44 2,14 6,14

Tabela 2.3.2- Valores de pa (penetração da zona fundida de cordões depositados sobre

revestimento aspergido) e L (largura) com energia de soldagem de 5,0 kJ/cm
e AS com ar comprimido como gás de arraste, segundo e (espessura do
revestimento).

amostra e (mm) pa (mm) L (mm)

14AA1-a 0,28 1,26 5,92
14AA1-b 0,30 1,39 6,26
14AA1-c 0,27 1,38 5,68
14AA2-a 0,29 1,34 5,61
14AA2-b 0,26 1,70 6,02
14AA2-c 0,22 1,54 5,82
14AA3-a 0,27 1,38 6,13
14AA3-b 0,24 1,38 5,97
14AA3-c 0,27 1,29 5,79
 163
14’AA1-a 0,19 1,24 5,76
14’AA1-b 0,23 1,32 5,88
14’AA1-c 0,23 1,56 5,90
14’AA2-a 0,20 1,28 5,98
14’AA2-b 0,23 1,43 5,92
14’AA2-c 0,21 1,22 5,55
11AA2-a 0,56 1,87 6,12
11AA2-b 0,60 1,66 6,17
17AA1-c 0,56 1,53 5,86
17AA2-a 0,52 1,68 5,02
17AA2-b 0,49 1,65 5,75
17AA2-c 0,51 1,75 5,52
17AA3-a 0,57 1,61 6,03
17AA3-b 0,59 1,74 6,32
17AA3-c 0,52 1,59 5,62
17’AA1-a 0,53 1,94 5,32
17’AA1-b 0,52 1,81 5,27
17’AA2-a 0,52 1,69 6,11
17’AA2-b 0,54 1,67 5,91
17’AA2-c 0,56 1,82 5,33
11AA2-c 0,64 1,75 5,38
11AA3-a 0,66 1,83 6,01
18AA1-a 0,71 1,86 5,59
18AA1-b 0,70 1,81 5,46
18AA1-c 0,67 1,65 6,04
18AA3-a 0,73 1,81 6,01
18AA3-c 0,65 1,71 6,03
18’AA1-b 0,69 1,79 6,12
18’AA2-a 0,70 1,82 6,07
18’AA2-b 0,68 1,83 5,20
11AA1-b 0,85 1,93 5,67
11AA3-b 0,78 1,97 6,01
11AA3-c 0,78 1,96 6,40
11’AA1-a 0,80 1,60 5,50
11’AA1-b 0,81 2,20 5,62
11’AA1-c 0,79 1,70 5,79
18AA2-a 0,77 1,91 6,03
18AA2-b 0,75 1,82 6,06
 164
18AA2-c 0,77 1,75 5,63
18’AA1-a 0,75 1,61 6,01
18’AA1-c 0,79 2,06 5,72
18’AA2-c 0,77 1,91 5,69
40AA2-b 0,85 1,64 6,59
10AA1-a 0,99 1,85 5,86
10AA3-a 0,88 1,87 5,63
11AA1-a 0,88 1,97 5,87
12AA1-b 0,95 1,67 5,82
12AA1-c 0,94 1,88 5,82
12AA2-c 0,99 1,98 6,19
12AA3-a 0,88 1,87 6,21
40AA1-c 0,94 1,72 5,73
40AA2-c 0,91 1,68 6,04
40AA3-b 0,88 1,65 5,67
40AA3-c 0,95 1,87 6,04
41AA1-a 0,96 1,81 5,91
41AA1-c 0,95 1,74 6,24
41AA2-a 0,97 1,71 6,10
41AA2-b 0,92 1,81 5,99
41AA2-c 0,93 1,73 5,85
41AA3-c 0,91 1,54 6,00
10AA1-b 1,03 1,69 5,78
10AA1-c 1,05 1,96 5,60
10AA2-a 1,02 1,91 6,21
10AA2-b 1,08 1,84 5,81
10AA2-c 1,12 1,75 6,43
10AA3-b 1,09 1,91 6,17
10AA3-c 1,07 1,80 5,69
12AA1-a 1,01 1,63 6,06
12AA2-a 1,09 1,97 6,09
12AA3-b 1,16 1,92 6,10
40AA1-a 1,03 1,77 5,28
40AA1-b 1,01 1,72 5,99
40AA2-a 1,03 1,75 5,38
40AA3-a 1,10 1,75 5,97
41AA1-b 1,01 1,66 6,23
42AA1-b 1,19 1,63 5,52
 165
42AA1-c 1,17 1,71 6,19
13AA1-a 1,32 1,86 6,00
13AA1-b 1,31 1,82 6,18
13AA2-a 1,48 1,90 6,32
13AA2-b 1,46 1,86 6,19
13AA2-c 1,40 1,85 5,98
43AA2-a 1,33 1,88 5,34
43AA2-b 1,33 1,92 5,91

Tabela 2.3.3- Valores de pa (penetração da zona fundida de cordões depositados sobre

revestimento aspergido) e L (largura) com energia de soldagem de 6,5 kJ/cm
e FS com ar comprimido como gás de arraste, segundo e (espessura do
revestimento).

amostra e (mm) pa (mm) L (mm)

20AC1-a 0,09 1,32 6,82
20AC1-b 0,10 1,73 6,90
20AC1-c 0,11 1,32 7,09
20AC2-a 0,09 1,38 6,69
20AC2-b 0,09 1,53 7,08
20AC2-c 0,10 1,64 6,91
20AC3-a 0,13 1,50 7,12
20AC3-b 0,13 1,56 6,79
20AC3-c 0,17 1,24 6,95
20’AC1-a 0,15 1,60 6,40
20’AC1-b 0,14 1,27 7,49
20’AC1-c 0,13 1,33 6,76
20’AC2-a 0,09 1,23 6,60
20’AC2-b 0,16 1,48 6,73
20’AC2-c 0,15 1,38 6,88
1AC1-a 0,41 1,72 6,48
1AC1-b 0,41 1,36 6,43
1AC2-a 0,43 1,90 6,71
1AC2-b 0,50 1,88 6,44
1AC2-c 0,44 1,94 6,19
2AC2-b 0,37 2,10 7,11
2AC1-a 0,38 1,82 6,95
2AC1-b 0,38 1,97 6,97
2AC1-c 0,41 2,03 6,51
5AC1-b 0,88 2,44 6,73
 166
24AC1-a 0,66 2,10 6,88
24AC1-c 0,78 2,41 6,60
24AC2-b 0,89 2,17 6,25
24AC2-c 0,75 2,22 6,86
24AC3-a 0,88 2,27 6,59
24AC3-b 0,84 2,09 7,00
24AC3-c 0,65 1,79 7,19
25AC1-a 0,71 2,19 6,08
25AC1-c 0,82 1,98 6,43
25AC3-c 0,91 1,68 7,11
5AC1-c 1,20 2,32 7,00
5AC2-b 1,19 2,15 6,88
5AC3-a 1,20 2,44 6,26
5AC3-b 1,18 2,14 6,96
5AC2-a 1,08 2,15 6,29
24AC1-b 0,97 1,84 6,63
5’AC1-b 1,17 2,08 5,96
25AC3-c 1,02 2,13 6,14
25AC2-a 1,00 1,98 6,57
25AC2-b 1,11 1,89 7,34
5AC1-a 1,25 2,60 7,16
24’AC3-a 1,22 2,04 6,70
27AC1-a 1,46 2,32 6,67
27AC2-b 1,37 2,01 6,67
27’AC2-a 1,33 1,84 6,53
27’AC2-b 1,49 2,04 6,96
27’AC2-c 1,19 2,20 6,40
30AC1-b 1,47 1,82 7,70
30AC2-a 1,37 1,88 7,94
30AC2-b 1,29 2,00 6,48
30AC2-c 1,43 2,05 6,10
31AC3-b 1,43 2,13 6,99
28AC1-b 1,64 2,00 6,96
28AC1-c 1,66 2,22 6,57
28AC2-a 1,72 1,95 6,87
28AC2-b 1,56 2,04 6,62
28AC3-a 1,50 2,04 6,53
28AC3-b 1,64 2,12 7,20
 167
28AC3-c 1,50 2,00 7,20
29AC1-a 1,70 2,12 7,33
29AC1-b 1,63 1,86 6,22
29AC1-c 1,52 2,05 7,14
32AC1-a 1,79 2,03 6,96
32AC1-b 1,79 2,05 6,40
32AC2-a 1,97 2,24 6,75
32AC2-b 1,93 1,98 6,92
32AC2-c 1,98 1,89 6,82
33AC3-a 1,95 1,82 7,21
33AC3-c 1,81 2,26 6,80
34AC1-a 1,87 1,91 6,93
34AC1-b 1,95 1,88 6,85
34AC1-c 1,94 2,09 6,81
34AC2-a 1,91 2,05 6,92
34AC3-b 1,89 2,20 6,32

Tabela 2.3.4- Valores de pa (penetração da zona fundida de cordões depositados sobre

revestimento aspergido) e L (largura) com energia de soldagem de 5,0 kJ/cm
e FS com ar comprimido como gás de arraste, segundo e (espessura do
revestimento).

amostra e (mm) pa (mm) L (mm)

19AC1-a 0,12 1,25 6,42
19AC1-b 0,11 1,25 5,65
19AC1-c 0,13 1,18 6,30
19AC2-a 0,13 1,27 6,81
19AC2-b 0,11 1,27 6,25
19AC2-c 0,13 1,25 6,97
19AC3-a 0,11 1,24 6,13
19AC3-b 0,14 1,24 5,94
19AC3-c 0,13 1,17 5,93
21AC1-a 0,15 1,13 6,41
21AC1-b 0,13 1,27 6,11
21AC1-c 0,13 1,52 5,68
21AC2-a 0,14 1,33 5,95
21AC2-b 0,09 1,21 6,08
21AC2-c 0,09 1,48 5,83
8AC1-b 0,47 1,54 5,67
8AC1-a 0,36 1,79 6,21
 168
4AC1-c 0,38 1,25 6,72
4AC2-a 0,32 1,62 5,69
4AC2-b 0,35 1,44 6,10
4AC3-a 0,31 1,74 6,27
4AC3-b 0,37 1,28 6,92
2AC3-a 0,45 1,50 6,25
3AC3-b 0,46 1,68 5,78
8AC1-c 0,42 1,51 6,14
7AC1-a 0,33 1,52 5,57
7AC1-b 0,37 1,37 5,56
7AC1-c 0,39 1,35 5,83
3AC1-a 0,48 1,24 6,47
3AC1-b 0,45 1,77 6,55
3AC2-a 0,45 1,55 6,14
3AC3-c 0,45 1,43 6,28
4AC1-a 0,41 1,42 5,53
4AC1-b 0,43 1,47 6,73
4AC2-c 0,44 1,23 6,35
10AC2-a 0,59 1,83 6,88
10AC2-b 0,50 1,95 6,13
10AC2-c 0,53 1,76 5,75
10AC3-a 0,69 2,11 6,08
10AC3-b 0,63 2,10 6,82
10AC3-c 0,62 1,88 5,96
11AC1-a 0,57 1,73 6,10
11AC1-b 0,58 2,29 5,47
11AC1-c 0,66 2,06 6,41
11AC2-a 0,64 2,07 5,87
11AC2-b 0,63 1,75 6,10
11AC2-c 0,63 1,81 6,19
11AC3-a 0,53 1,83 5,85
11AC3-b 0,65 2,12 5,92
11AC3-c 0,56 1,90 6,47
6AC1-a 1,01 1,53 6,34
6AC1-b 1,13 1,87 5,90
6AC1-c 1,06 1,73 6,73
6AC2-a 1,10 1,76 5,93
6AC2-b 1,14 1,88 5,88
 169
6AC2-c 1,16 1,74 6,02
6AC3-a 1,17 1,91 6,33
6AC3-b 1,03 1,57 6,47
6AC3-c 1,21 1,51 5,64
9AC1-a 1,18 1,64 6,47
9AC1-b 1,13 1,75 5,64
9AC1-c 1,14 1,76 6,23
9AC2-a 1,13 1,48 5,95
9AC2-b 1,15 1,59 5,80
9AC2-c 1,20 1,56 6,17
9AC3-b 1,18 1,58 6,21
9AC3-c 1,23 1,58 6,68
12AC1-c 1,07 130 6,45
23AC1-a 1,11 1,56 6,69
23AC1-b 1,09 1,33 6,57
23AC1-c 1,11 1,32 6,36
23AC2-a 1,11 1,63 6,39
23AC2-b 1,13 1,38 5,95
23AC2-c 1,02 1,39 6,20
23AC3-b 1,21 1,57 6,18
23AC3-c 1,17 1,38 6,09
9AC3-a 1,30 1,57 6,67
35AC1-a 1,45 2,00 5,94
35AC1-c 1,30 2,01 6,35
35AC2-a 1,41 1,78 6,43
35AC2-b 1,36 1,69 6,66
35AC3-a 1,47 2,00 6,92
35AC3-b 1,33 1,88 6,30
36AC1-a 1,45 1,69 6,08
36AC1-b 1,43 1,75 6,73
36AC1-c 1,30 1,63 6,06
36AC2-a 1,38 1,73 5,75
36AC2-b 1,28 1,57 6,74
36AC3-a 1,41 2,01 6,32
36AC3-b 1,36 1,81 6,68
36AC3-c 1,31 1,77 6,01
37AC1-a 1,41 1,77 5,97
37AC1-b 1,32 1,73 6,37
 170
37AC1-c 1,28 1,82 6,48
37AC2-b 1,35 1,56 6,13
37AC2-c 1,34 1,52 6,54
37AC3-a 1,30 1,75 6,52
37AC3-c 1,31 1,80 6,18
26AC1-a 1,88 1,87 6,66
26AC1-b 1,69 1,76 5,98
26AC1-c 1,89 1,93 6,68
26AC2-1 1,91 1,88 6,18
26AC2-b 1,85 1,80 6,23
26AC2-c 1,77 1,71 6,62
26AC3-a 1,87 1,80 6,03
26AC3-b 1,92 1,90 6,85
26AC3-c 1,88 1,84 6,64

Tabela 3- Amostras utilizadas para a análise de variância em relação a corrente de curto

circuito.

Icc (A)
90 180
2,03 1,83
1,77 1,95
1,81 1,76
2,01 1,88
1,90 1,73
1,77 2,10
1,85 2,07
1,79 1,75
1,92 1,81
2,01 1,83
1,85 1,90
1,89 1,79
 171
Tabela 4- Valores de penetração da zona fundida (p). Soldagem Laser (2000 W);
processo de aspersao térmica AS com ar comprimido como gás de arraste.

cordão e (mm) p (mm)

1 0,37 0,92
1 0,39 0,83
2 0,37 1,06
2 0,40 1,17
3 0,43 0,98
3 0,40 1,09
4 0,85 1,39
4 0,82 1,36
5 0,95 1,42
5 1,07 1,50
6 1,09 1,32
6 0,98 1,25
7 - 0,70
7 - 0,59
8 - 0,65
8 - 0,69
9 - 0,76
9 - 0,69
10 - 0,75
10 - 0,73
11 - 0,84
11 - 0,74
12 - 0,60
12 - 0,69
 172
Tabela 5- Análise do teor de oxigênio (ppm).
local de espessura processo de aspersão gás de teor de
extração revestida (mm) arraste oxigênio (ppm)
42320
revestimento 0,25 AS ar compimido 43490
42740
34790
revestimento 0,50 AS ar comprimido 33570
33230
39290
revestimento 0,65 AS ar comprimido 39620
38280
40020
revestimento 0,75 AS ar comprimido 41030
41540
9115
revestimento 0,25 AS argônio 9008
9560
7883
revestimento 0,75 AS argônio 7992
8405
509
411
409
zona fundida - - - 521
436
513
461
713
619
zona fundida 0,25 AS ar comprimido
574
664
888
zona fundida 0,75 AS ar comprimido 803
791
474
zona fundida 0,25 AS argônio 543
578
 173
594
489
zona fundida 0,75 AS argônio 480
543
487
39010
zona fundida 0,75 FS ar comprimido 38990
38570

Tabela 6.1- Valores de penetração ps (cordões depositados sobre chapa), pa (cordões

depositados sobre revestimento aspergido) e e (espessura de revestimento em
cada amostra referente a pa) em tubos ASTM A53. ES = 6,5 kJ/cm

cordão e (mm) pa (mm) ps (mm)

1 0,98 – 0,95 2,24 – 2,29 1,27 – 1,39
2 0,99 – 0,95 2,27 – 2,38 1,32 – 1,27
3 1,03 – 1,00 2,22 – 2,25 1,41 – 1,37
4 0,95 – 0,98 2,37 – 2,34 1,13 – 1,19
5 1,03 – 1,10 2,40 – 2,32 1,30 – 1,43
6 1,03 – 1,05 2,29 – 2,34 1,24 – 1,13
7 0,95 – 0,95 2,37 – 2,36 1,35 – 1,37
8 0,95 – 0,97 2,21 – 2,30 1,24 – 1,19
9 1,13 – 1,10 2,29 – 2,25 1,20 – 1,19
10 1,00 – 1,01 2,36 – 2,30 1,24 – 1,23
11 1,00 – 1,05 2,22 – 2,40 1,18 – 1,35
12 0,95 – 0,96 2,39 – x 1,24 – 1,34
13 0,95 – 0,97 2,34 – 2,37 1,41 – 1,40
14 1,07 – 1,03 2,27 – 2,19 1,33 – 1,33
15 1,01 - 1,06 2,27 – 2,33 1,24 – 1,35
16 1,10 – 1,03 2,34 – 2,38 1,25 – 1,31
17 1,05 – 1,08 2,29 – 2,19 1,30 – 1,18
18 1,00 – 1,03 2,30 – 2,25 1,25 – 1,23
 174
Tabela 6.2- Valores de penetração ps (cordões depositados sobre chapa), pa (cordões
depositados sobre revestimento aspergido) e e (espessura de revestimento em
cada amostra referente a pa) em tubos API 5LX-70 sem fluido (resfriamento ao
ar). ES = 6,5 kJ/cm

tubo cordão e (mm) pa (mm) ps (mm)

1 1 0,74 – 0,84 – 0,83 1,75 – 1,32 – 1,57 1,18 – 1,15
1 2 0,76 – 0,75 – 0,78 1,73 – 1,61 – 1,80 1,12 – 1,25
1 3 0,72 – 0,87 – 0,79 1,67 – 1,69 – 1,56 1,15 - x
1 4 0,83 – 0,82 – 0,80 1,63 – 1,60 – 1,63 1,19 – 1,17
2 1 0,81 – 0.84 – 0,84 1,62 – 1,60 – 1,59 1,21 – 1,25
2 2 0,78 – 0,83 – 0,87 1,62 – 1,61 – 1,74 1,18 – 1,21
2 3 0,84 – 0,80 – 0,78 1,73 – 1,66 – 1,52 1,20 – 1,29
2 4 0,87 – 0,82 – 0,83 1,70 – 1,74 – 1,67 1,17 – 1,25
3 1 1,05 – 0,97 – 1,05 1,65 – 1,79 – 1,75 1,13 – 1,24
3 2 1,10 – 1,06 – 1,09 1,78 – 1,72 – 1,89 1,21 – 1,23
3 3 1,00 – 1,06 – 1,03 1,80 – 1,74 – 1,83 1,20 – 1,15
3 4 1,05 – 1,10 – 1,11 1,98 – 1,86 – 1,75 1,24 – 1,18
4 1 1,15 – 1,15 – 1,18 1,90 – 1,74 – 1,82 1,23 – 1,30
4 2 1,20 – 1,13 – 1,13 1,87 – 1,89 – 1,89 1,14 – 1,18
4 3 1,10 – 1,16 – 1,13 1,92 – 1,90 – 1,77 1,20 – 1,23
4 4 1,12 – 1,15 – 1,16 1,84 – 1,85 – 1,92 1,18 – 1,15
5 1 1,45 – 1,48 – 1,47 1,45 – 1,59 – 1,53 1,20 – 1,16
5 2 1,49 – 1,40 – 1,44 1,50 – 1,73 – 1,77 1,23 – x
5 3 1,35 – 1,49 – 1,47 1,66 – 1,80 – 1,52 1,16 – 1,19
5 4 1,42 – 1,41 – 1,47 1,62 – 1,59 – 1,54 1,27 – 1,21
6 1 1,55 – 1,50 – 1,59 1,71 – 1,73 – 1,63 1,18 – 1,23
6 2 1,52 – 1,49 – 1,60 1,51 – 1,60 – 1,62 1,21 – 1,24
6 3 1,63 – 1,57 – 1,53 1,64 – 1,70 – 1,79 1,23 – 1,19
6 4 1,55 – 1,49 – 1,57 1,49 – 1,75 – 1,82 1,17 – 1,13
7 1 0,48 – 0,43 – 0,45 1,49 – 1,55 – 1,47 -
7 2 0,45 – 0,49 – 0,44 1,52 – 1,59 – 1,73 -
7 3 0,51 – 0,46 – 0,47 1,54 – 1,52 – 1,47 -
7 4 0,41 – 0,40 – 0,48 1,63 – 1,60 – 1,49 -
 175
Tabela 6.3- Valores de penetração ps (cordões depositados sobre chapa), pa (cordões
depositados sobre revestimento aspergido) e e (espessura de revestimento em
cada amostra referente a pa) em tubos API 5LX-70 com água despressurizada.
ES=6,5 kJ/cm

tubo cordão e (mm) pa (mm) ps (mm)

1 5 0,78 1,60 1,13
1 6 0,77 1,38 1,22
2 5 0,88 1,54 1,17
2 6 0,85 1,63 1,25
3 5 1,06 1,79 1,29
3 6 1,09 1,75 1,16
4 5 1,15 1,95 1,09
4 6 1,14 1,71 1,18
5 5 1,54 1,52 1,19
5 6 1,49 1,66 1,15
6 5 1,50 1,61 1,23
6 6 1,48 1,72 1,17
7 5 0,42 1,45 -
7 6 0,45 1,55 -
7 7 0,45 1,59 -

Tabela 6.4- Valores de penetração ps (cordões depositados sobre chapa), pa (cordões

depositados sobre revestimento aspergido) e e (espessura de revestimento em
cada amostra referente a pa) em tubos API 5LX-70 com água pressurizada a
2,5 MPa. ES=6,5 kJ/cm

tubo cordão e (mm) pa (mm) ps (mm)

1 8 0,80 – 0,82 – 0,80 1,45 – 1,43 – 1,37 1,06 – x
1 9 0,83 – 0,75 – 0,77 1,48 – 1,39 – 1,58 0,91 – 0,79
2 8 0,75 – 0,83 – 0,81 1,57 – 1,50 – 1,48 0,90 – 0,82
2 9 0,84 – 0,78 – 0,82 1,53 – 1,54 – 1,59 0,88 – 0,98
3 8 1,12 – 1,14 – 1,02 1,65 – 1,68 – 1,68 1,01 – 0,81
3 9 1,11 – 1,13 – 1,02 1,76 – 1,69 – 1,75 0,92 – x
4 8 1,17 – 1,14 – 1,11 1,70 – 1,79 – 1,71 0,97 – 0,92
4 9 1,15 – 1,13 – 1,15 1,68 – 1,63 – 1,69 0,85 – 1,05
5 8 1,45 – 1,47 – 1,50 1,68 – 1,67 – 1,59 0,83 – 0,97
5 9 1,47 – 1,44 – 1,51 1,60 – 1,54 – 1,22 0,90 – 0,92
6 8 1,48 – 1,40 – 1,49 1,50 – 1,65 – 1,69 0,94 – 0,78
6 9 1,49 – 1,49 – 1,48 1,50 – 1,46 – 1,43 0,82 – 0,80
7 8 0,45 – 0,40 – 0,44 1,35 – 1,22 – 1,33 -
7 9 0,46 – 0,39 – 0,40 1,37 – 1,34 – 1,25 -
 176
Tabela 6.5 - Valores de penetração ps (cordões depositados sobre chapa), pa (cordões
depositados sobre revestimento aspergido) e e (espessura de revestimento em
cada amostra referente a pa) em tubos API 5LX-70 com água pressurizada a
5,0 MPa. ES=6,5 kJ/cm

tubo cordão e pa ps
1 14 0,80 – 0,80 – 0,85 1,39 – 1,37 – 1,39 0,88 – 0,94
1 15 0,74 – 0,80 – 0,69 1,44 – 1,50 – 1,53 0,91 – 0,96
1 16 0,69 – 0,71 – 0,73 1,52 – 1,60 – 1,59 0,92 – 1,02
1 17 0,78 – 0,80 – 0,78 1,49 – 1,42 – 1,44 0,83 – 0,87
2 14 0,76 – 0,76 – 0,71 1,65 – 1,57 – 1,52 0,79 – 0,89
2 15 0,89 – 0,83 – 0,77 1,60 – 1,59 – 1,50 0,84 – 0,93
2 16 0,76 – 0,87 – 0,83 1,48 – 1,49 – 1,44 0,88 – 0,91
2 17 0,76 – 0,71 – 0,69 1,50 – 1,45 – 1,41 1,05 – 0,98
3 14 1,10 – 1,05 – 1,07 1,79 – 1,83 – 1,70 0,93 – 0,99
3 15 1,06 – 1,04 – 1,15 1,80 – 1,75 – 1,83 0,96 – 0,93
3 16 1,12 – 1,08 – 1,15 1,67 – 1,71 – 1,62 0,85 – 0,92
3 17 1,12 – 1,09 – 1,15 1,75 – 1,85 – 1,64 0,91 – 0,81
4 14 1,16 – 1,12 – 1,13 1,79 – 1,72 – 1,79 1,03 – 0,95
4 15 1,15 – 1,13 – 1,16 1,59 – 1,61 – 1,60 0,91 – 0,89
4 16 1,19 – 1,15 – 1,13 1,74 – 1,64 – 1,73 0,82 – 0,94
4 17 1,12 – 1,09 – 1,14 1,86 – 1,83 – 1,85 0,97 – 0,91
5 14 1,48 – 1,53 – 1,52 1,53 – 1,59 – 1,67 1,05 – 0,95
5 15 1,46 – 1,49 – 1,46 1,62 – 1,49 – 1,54 0,91 – 0,98
5 16 1,50 – 1,53 – 1,53 1,65 – 1,52 – 1,63 1,00 – 0,92
5 17 1,44 – 1,45 – 1,49 1,59 – 1,53 – 1,50 0,88 – 0,95
6 14 1,50 – 1,52 – 1,52 1,61 – 1,65 – 1,52 0,91 – 0,93
6 15 1,46 – 1,54 – 1,49 1,58 – 1,50 – 1,67 1,05 – 0,91
6 16 1,51 – 1,52 – 1,48 1,69 – 1,65 – 1,58 0,85 – 0,84
6 17 1,49 – 1,55 – 1,50 1,67 – 1,60 – 1,58 0,82 – 0,87
7 14 0,48 – 0,44 – 0,49 1,19 – 1,18 – 1,20 -
7 15 0,47 – 0,45 – 0,39 1,27 – 1,20 – 1,23 -
7 16 0,49 – 0,44 – 0,50 1,29 – 1,37 – 1,32 -
7 17 0,42 – 0,45 – 0,42 1,20 – 1,27 – 1,27 -
 177
Tabela 6.6- Valores de penetração ps (cordões depositados sobre chapa), pa (cordões
depositados sobre revestimento aspergido) e e (espessura de revestimento em
cada amostra referente a pa) em tubos API 5LX-70 com fluxo de água (13,5
l/min). ES = 6,5 kJ/cm

tubo cordão e pa ps
1 10 0,77 – 0,80 – 0,81 1,88 – 1,67 – 1,52 1,03 – 1,31
1 11 0,73 – 0,77 – 0,72 1,64 – 1,62 – 1,38 1,23 – 1,17
1 12 0,70 – 0,81 – 0,73 1,70 – 1,65 – 1,67 1,09 – 1,03
1 13 0,77 – 0,78 – 0,82 1,59 – 1,57 – 1,65 1,18 – 1,07
2 10 0,80 – 0,79 – 0,70 1,48 – 1,39 – 1,51 1,31 – 1,08
2 11 0,77 – 0,84 – 0,83 1,49 – 1,62 – 1,67 1,13 – 1,26
2 12 0,72 – 0,77 – 0,83 1,63 – 1,56 – 1,34 1,10 – 1,02
2 13 0,78 – 0,72 – 0,75 1,60 – 1,38 – 1,45 1,30 – 1,21
3 10 1,12 – 1,05 – 0,99 1,80 – 1,93 – 1,70 1,18 – 1,11
3 11 1,10 – 1,13 – 1,05 1,72 – 1,95 – 1,90 1,42 – 1,17
3 12 0,96 – 1,03 – 1,03 1,64 – 1,71 – 1,76 1,13 – 1,50
3 13 1,02 – 1,10 – 1,11 1,72 – 1,94 – 2,01 1,24 – 1,13
4 10 1,11 – 1,10 – 1,11 1,85 – 1,81 – 1,69 1,15 – 1,20
4 11 1,10 – 1,13 – 1,13 1,73 – 1,71 – 1,90 1,36 – 1,11
4 12 0,99 – 1,12 – 1,12 1,75 – 1,85 – 1,85 1,11 – 1,21
4 13 1,12 – 0,95 – 1,09 1,68 – 1,39 – 1,72 1,13 – 1,01
5 10 1,47 – 1,50 – 1,46 1,55 – 1,59 – 1,71 1,43 – 1,12
5 11 1,43 – 1,44 – 1,49 1,52 – 1,38 – 1,44 1,11 – 1,10
5 12 1,48 – 1,55 – 1,43 1,80 – 1,89 – 1,61 1,10 – 1,15
5 13 1,44 – 1,49 – 1,49 1,75 – 1,52 – 1,45 1,17 – 1,09
6 10 1,50 – 1,50 – 1,51 1,56 – 1,66 – 1,72 1,40 – 1,21
6 11 1,53 – 1,55 – 1,48 1,80 – 1,88 – 1,72 1,18 – 1,14
6 12 1,50 – 1,50 – 1,55 1,36 – 1,35 – 1,49 1,45 – 1,21
6 13 1,52 – 1,56 – 1,50 1,48 – 1,59 – 1,58 1,13 – 1,10
7 10 0,43 – 0,42 – 0,41 1,69 – 1,48 – 1,35 -
7 11 0,47 – 0,40 – 0,41 1,65 – 1,62 – 1,58 -
7 12 0,46 – 0,43 – 0,42 1,48 – 1,38 – 1,57 -
7 13 0,47 – 0,46 – 0,42 1,64 – 1,67 – 1,48 -
178