RESUMEN

MEZCLAS ASFALTICAS

MEZCLAS ASFALTICAS

Las mezclas asfálticas, están formadas por una combinación de agregados

pétreos y un ligante hidrocarbonato. Se fabrican en unas centrales fijas o móviles, se
transportan después a la obra y allí se extienden y se compactan.

Las mezclas asfálticas se utilizan en la construcción de carreteras, aeropuertos,

pavimentos industriales, entre otros. Sin olvidar que se utilizan en las capas inferiores de
los pavimentos para tráficos pesados intensos.

MATERIALES QUE LA CONFORMAN

Las mezclas asfálticas están constituidas aproximadamente por un 90 % de

agregados pétreos grueso y fino, un 5% de polvo mineral y otro 5% de ligante asfáltico.
Los componentes mencionados anteriormente son de gran importancia para el correcto
funcionamiento del pavimento y la falta de calidad en alguno de ellos afecta el conjunto. El
ligante asfáltico y el polvo mineral son los dos elementos que más influyen tanto en la
calidad de la mezcla asfáltica como en su costo total.

El asfalto usado en pavimentación, generalmente llamado cemento asfáltico, es un

material viscoso y pegajoso. Se adhiere fácilmente a las partículas de agregado y, por lo
tanto, es un excelente cemento para unir partículas de agregado en un pavimento.

CLASIFICACIÓN DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS

Existen varios parámetros de clasificación para establecer las diferencias entre las
distintas mezclas y las clasificaciones pueden ser diversas:
a) Por Fracciones de agregado pétreo empleado.

- Masilla asfáltica: Polvo mineral más ligante.

- Mortero asfáltico: Agregado fino,polvo mineral más ligante.

- Concreto asfáltico: Agregado grueso,Agregado fino, polvo mineral más ligante.

- Macadam asfáltico: Agregado grueso más ligante asfáltico.

b) Por la Temperatura de puesta en obra.

- Mezclas asfálticas en Caliente: Se fabrican con asfaltos a unas temperaturas elevadas,

en el rango de los 150 grados centígrados, según la viscosidad del ligante, se calientan
también los agregados, para que el asfalto no se enfríe al entrar en contacto con ellos.

La puesta en obra se realiza a temperaturas muy superiores a la ambiente, pues

en caso contrario, estos materiales no pueden extenderse y menos aún compactarse
adecuadamente.

- Mezclas asfálticas en Frío: El ligante suele ser una emulsión asfáltica y la puesta en obra
se realiza a temperatura ambiente.

c) Por la proporción de Vacíos en la mezcla asfáltica

Este parámetro suele ser imprescindible para que no se produzcan deformaciones

plásticas como consecuencia del paso de las cargas y de las variaciones térmicas.

- Mezclas Cerradas o Densas: La proporción de vacíos no supera el 5 %.

- Mezclas Semi–cerradas o gruesas: La proporción de vacíos está entre el 6 % y el 11 %.

- Mezclas Abiertas: La proporción de vacíos está entre el 12 % y el 20%.

- Mezclas Porosas o Drenantes: La proporción de vacíos es superior al 20 %.

d) Por el Tamaño máximo del agregado pétreo

- Mezclas Gruesas: Donde el tamaño máximo del agregado pétreo excede los 10 mm.

- Mezclas Finas: También llamadas microaglomerados, pueden denominarse también

morteros asfálticos, pues se trata de mezclas formadas básicamente por un árido fino
incluyendo el polvo mineral y un ligante asfáltico. Tamaño max no excede los 10mm.

e) Por la Estructura del agregado pétreo.

- Mezclas con Esqueleto mineral: Poseen un esqueleto mineral resistente, su componente

de resistencia debida al rozamiento interno de los agregados es notable.

- Mezclas sin Esqueleto mineral: No poseen un esqueleto mineral resistente, la resistencia

es debida exclusivamente a la cohesión de la masilla. Ejemplo, los diferentes tipos de
masillas asfálticas.

f) Por la Granulometría.

- Mezclas Continuas: Una cantidad muy distribuida de diferentes tamaños de agregado

pétreo en el huso granulométrico.

- Mezclas Discontinuas: Una cantidad muy limitada de tamaños de agregado pétreo en el

huso granulométrico.

DISEÑO

Se tienen que considerar dos aspectos fundamentales en el diseño y proyecto de

un pavimento:

1. La Función Resistente, que determina los materiales y los espesores de las capas que
habremos de emplear en su construcción.

2. La Finalidad, que determina las condiciones de textura y acabado que se deben exigir a
las capas superiores del firme, para que resulten seguras y confortables. A estas capas
superiores de le denomina pavimento.
Las fases de las que consta el proyecto de una mezcla son las siguientes:

a) Análisis de las condiciones en las que va a trabajar la mezcla: tráfico, tipo de

infraestructura (carretera, vía urbana, aeropuerto, etc.), la capa de la que se trata
(rodadura, intermedia o base) y espesor, naturaleza de las capas subyacentes, intensidad
del tráfico pesado, clima, etc. Asimismo, hay que distinguir si se trata de un pavimento
nuevo o de una rehabilitación.

b) Determinación de las propiedades fundamentales que ha de tener la mezcla, dadas las

condiciones en las que ha de trabajar. Debe establecerse la resistencia a las
deformaciones plásticas o la flexibilidad, entre otras.

c) Elección del tipo de mezcla que mejor se adapte a los requerimientos planteados,
incorporando en este análisis las consideraciones económicas o de puesta en obra que
haya que considerar.

d) Materiales disponibles, elección de los agregados pétreos, los cuales deben cumplir
con determinadas especificaciones, pero que en general serán los disponibles en un radio
limitado y, por lo tanto, a un costo razonable.

e) Elección del tipo de ligante: asfalto, asfalto modificado, emulsión asfáltica, el costo es
siempre un factor muy relevante.

f) Dosificación o determinación del contenido óptimo de ligante según un proceso que

debe adaptarse al tipo de mezcla, la cual debe hacerse para distintas combinaciones de
las fracciones disponibles del agregado pétreo, de manera que las granulometrías
conjuntas analizadas estén dentro de un huso previamente seleccionado.

g) Otros factores a tener en cuenta en el diseño y selección de una mezcla asfáltica son
los siguientes: Exigencias de seguridad vial, Estructura del pavimento, Técnicas de
Diseño y Ejecución, Sitio de construcción del pavimento (topografía, temperatura, terreno,
periodo de lluvias trazado de la vía, entre otros), Condiciones de drenaje,
Consideraciones económicas.
PROPIEDADES

Propiedades de las Mezclas Asfálticas para Capas de Rodadura

La capa superior de un pavimento es la que debe proporcionar una superficie de

rodadura segura, confortable y estética.

Los materiales asfálticos proporcionan superficies continuas y cómodas para la

rodadura de los vehículos. No obstante, hay que establecer un balance entre la
durabilidad, rugosidad, impermeabilidad, y otras características útiles o imprescindibles
para el usuario.

En las capas de rodadura el uso de agregados de alta calidad y de aditivos se

justifica por las solicitaciones a que están sometidas. Actualmente la modificación de
ligantes se ha generalizado para carreteras importantes persiguiéndose la optimización de
la respuesta mecánica y de la durabilidad de la mezcla. Por la misma razón, la calidad de
los agregados es absolutamente imprescindible, aunque todo ello suponga un costo
mayor para el pavimento.

Propiedades de las Mezclas Asfálticas para Capas Inferiores

Las capas de espesor apreciable de un pavimento tienen una misión estructural

fundamental para absorber la mayor parte de las solicitaciones del tráfico, de forma que
éstas lleguen convenientemente disminuidas a las capas inferiores o cimiento de la
carretera.

Propiedades funcionales de las mezclas asfálticas

- Seguridad: Resistencia al deslizamiento, Regularidad transversal, Visibilidad (marcas

viales).

- Comodidad: Regularidad longitudinal, Regularidad transversal, Visibilidad, Ruido, y

Durabilidad.

- Capacidad: soporte Resistencia a la desintegración superficial, Medio ambiente, Ruido,

Capacidad de ser reciclado y Trabajabilidad.
Propiedades técnicas de las mezclas asfálticas

- Textura superficial

- Conductividad hidráulica

- Absorción de ruido

- Propiedades mecánicas (en relación con el tráfico): Resistencia a la fisuración por fatiga,
Resistencia a las deformaciones, plásticas permanentes, Módulo de rigidez y Resistencia
a la pérdida de partículas

- Durabilidad (en relación con el clima): Resistencia al lavado por el agua, Resistencia a la
fisuración térmica, Resistencia a la fisuración por reflexión y Resistencia al envejecimiento

- Trabajabilidad: Compactabilidad, Resistencia a la segregación agregado grueso/fino,

Resistencia a la segregación agregado/ligante

OPERACIONES DE PLANTA

El proceso de producción de mezcla asfáltica en caliente da inicio cuando un

cargador frontal alimenta las tolvas con los agregados pétreos previamente analizados
para el tipo de mezcla a producir y según el método de diseño de la misma, seguidamente
el operador de planta inicia el arranque de esta, según la secuencia indicada en el manual
del fabricante; hay que tomar en cuenta que los horneros de planta ya verificaron en este
momento que la temperatura del cemento asfáltico este dentro del rango correcto de las
especificaciones técnicas de producción.

El sistema de alimentación de agregados en frío compuesto principalmente por las

tolvas, se encarga por medio de las compuertas graduables, alimentar de forma uniforme
los agregados en frío, estos son llevados por las bandas transportadoras, las cuales son
accionadas por motores eléctricos a través de fajas y un moto reductor, de esta manera
caen al colector rápido que los lleva y los de deposita en forma conjunta y continua al
cilindro secador.

En el secador se retira la humedad de los agregados y son calentados hasta la

temperatura necesaria para su mezclado, al final del secador está el sistema de
extracción de gases y el sistema colector de finos, estos dos sistemas se encargan de
proporcionar a la vez, oxígeno para la combustión, retirar los gases de combustión y
atrapar las partículas que estos llevan, para su reincorporación al mezclador.

Una vez secados y calentados los agregados son llevados hacia los silos de
almacenamiento en caliente, a través del elevador escalonado, que opera continuamente,
accionado por motores eléctricos a través de sistemas de bandas, poleas y un moto
reductor; posteriormente los agregados son seleccionados, según la granulometría
necesaria por medio de cribas vibratorias, las cuales los clasifican y rechazan los de
tamaño no conveniente, Una vez cribados son depositados en los silos de
almacenamiento en caliente, donde esperan ser depositados en la tolva pesadora,
conjuntamente con el relleno mineral, luego son vertidos al mezclador, simultáneamente
se mide la cantidad de cemento asfáltico en un tanque caliente y se vierte por cada
revoltura.

El proceso de mezclado se realiza cuando ya la cantidad de agregados ha sido

pesada y el cemento asfáltico fue medido. Ya cuando se termina el mezclado se vierte
directamente al camión o puede existir un sistema de compensación y almacenaje aunque
no es muy necesario. El tiempo de mezclado dependerá de la capacidad en volumen del
mezclador y de la producción deseada.

COLOCACION Y COMPACTACION

Preparación de la superficie antes de iniciar las faenas de colocación de las

mezclas asfálticas, se deberá verificar que la superficie satisfaga los requerimientos
establecidos para Imprimación, si corresponde a una base estabilizada y para Riego de
Liga, si es un pavimento existente.

Las mezclas deberán transportarse a los lugares de colocación en camiones tolva

convenientemente preparados para ese objetivo, cubiertos con carpa térmica.

La superficie sobre la cual se colocará la mezcla deberá estar seca. En ningún

caso se pavimentará sobre superficies congeladas o con tiempo brumoso o lluvioso, o
cuando la temperatura atmosférica sea inferior a 5ºC.
 No se aceptará camiones que lleguen a obra con temperatura de la mezcla inferior
a 120º C. La temperatura de la mezcla al inicio del proceso de compactación no podrá ser
inferior a 110º C.

Compactación

Una vez esparcidas, enrasadas y alisadas las irregularidades de la superficie, la

mezcla deberá compactarse hasta que alcance una densidad no inferior al 97% ni
superior al 100 % de la densidad Marshall.

La cantidad, peso y tipo de rodillos que se empleen deberá ser el adecuado para
alcanzar la densidad requerida dentro del lapso durante el cual la mezcla es trabajable. La
compactación deberá comenzar por los bordes más bajos para proseguir
longitudinalmente en dirección paralela con el eje de la vía, traslapando cada pasada en
un mínimo de 15 cm, avanzando gradualmente hacia la parte más alta del perfil
transversal.

Cuando se pavimente una pista adyacente a otra colocada previamente, la junta

longitudinal deberá compactarse en primer lugar, para enseguida continuar con el proceso
de compactación antes descrito.

En las curvas con peralte la compactación deberá comenzar por la parte baja y
progresar hacia la parte alta con pasadas longitudinales paralelas al eje. Los rodillos
deberán desplazarse lenta y uniformemente con la rueda motriz hacia el lado de la
terminadora. La compactación deberá continuar hasta eliminar toda marca de rodillo y
alcanzar la densidad especificada.

Las maniobras de cambios de velocidad o de dirección de los rodillos no deberán

realizarse sobre la capa que se está compactando. En las superficies cercanas a aceras,
cabezales, muros y otros lugares no accesibles por los rodillos descritos, la compactación
se deberá realizar por medio de rodillos de operación manual, y de peso estático mínimo
2 ton, asegurando el número de pasadas que corresponda para alcanzar los requisitos de
densidad exigidas.

Durante la colocación y compactación de la mezcla, se deberá verificar el

cumplimiento de las siguientes condiciones:
– Los requisitos estipulados anteriormente deberán considerar los aspectos climáticos y
no se asfaltará si ellos no se cumplen.

– La superficie a cubrir deberá estar limpia, seca y libre de materiales extraños.

– Se recomienda que la compactación se realice entre las temperaturas de 110º C y 140º

C

– La mezcla deberá alcanzar el nivel de compactación especificado.

– La superficie terminada no deberá presentar segregación de material (nidos), fisuras,

grietas, ahuellamientos, deformaciones, exudaciones ni otros defectos.

EQUIPOS

El equipo mínimo que se deberá disponer para colocar la mezcla asfáltica será el
siguiente:

- Terminadora autopropulsada.

- Rodillo vibratorio liso con frecuencia, ruedas y peso adecuado al espesor de la capa a
compactar.

– Rodillo neumático, con control automático de la presión de inflado.

– Equipos menores, medidor manual de espesor, rastrillos, palas, termómetros y otros.

RECOMENDACIONES POR NORMA COVENIN 2000-1987 (INSPECTOR)

Los fuente de suministro de los agregados deben pasar por pruebas de calidad y
gradación exigidos. El inspector autoriza por escrito el procesamiento o almacenamiento
de los mismos luego de aprobado su control da calidad.

El cemento asfaltico debe venir con siguientes penetraciones 60-70, 85-100, 120-150. Y
cumplir con una serie de requisitos específicos de cada penetración encontrados en esta
norma. Pero en general debe cumplir que debe venir de origen petrolero, uniforme la
mezcla y que no genere espuma a calentarse hasta 175 centígrados.

El inspector debe chequear cada camión que llegue a obra con la mezcla ya que este
debe venir con un certificado donde se indique las propiedades de los materiales y la
composición de la misma. Asimismo verificar que el camión contenga los sellos en la
compuerta y en las llaves de carga y descarga. Si incumple alguna de estas normas es
motivo para ser rechazado el camión.

En cuanto a los ensayos de laboratorio:

 El contratista debe hacer muestra cada cierto tiempo para ser evaluados por el
ministerio
 El contratista debe rellenar los huecos al realizar muestras de asfalto con la misma
calidad que la tomada en esa muestra
 La toma de muestra y el ensayo a realizarse debe seguir lo escrito en el manual de
ensayos MOP.

En cuanto a los equipos:

 El ministerio hará revisión constante a las instalaciones del contratista para que
garanticen el correcto funcionamiento de todos los equipos mínimos requeridos.
 Los equipos móviles deben ser sometidos a pruebas de campo en una tramo no
menor a 300m para comprobar el correcto funcionamiento de todo el sistema
conformado y esto se debe realizar justo antes de realizar el trabajo a ejecutar por
lo que se debe tomar en cuenta este tiempo de prueba. El inspector debe estar en
sitio para ser garante del correcto funcionamiento de cada característica a evaluar
de cada equipo en específico lo cuales se pueden verificar en la norma.

A la hora de supervisar la superficie a trabajar se debe tener en cuenta áreas blandas,

existencia de drenaje defectuoso, juntas es mal estado o cualquier otro daño debe ser
corregido antes de iniciar las actividades.

Para finalizar, el inspector debe autorizar por escrito el inicio de las actividades, debe
autorizar si se puede trabajar mediante luz artificial o alguna otra novedad que se
presente.