Guias - de - Prácticas - Ciencia de Materiales II-2019-A PDF

I
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
LABORATORIO DE METALOGRAFÌA,
DESGASTE Y FALLA
Guía de
Prácticas
Ciencia de
Materiales II
Laboratorio de Ciencia de Materiales II
Ciencia de Materiales II
Periodo 2018-B
II Guía de Prácticas Ciencia de Materiales II
Ing. Carlos Díaz

Jefe del Laboratorio
carlos.diaz@epn.edu.ec
Jefe de Laboratorio
metalografia@epn.edu.ec
Guía de Prácticas
Escuela Politécnica Nacional
Facultad de Ingeniería Mecánica
Laboratorio de Metalografía Desgaste y Falla
022976300 / 3010
Planta Baja del Ex ICB-Ed. 14
Varios Autores
Cuarta edición 2017

3
PRESENTACIÓN DEL LABORATORIO DE METALOGRAFÍA DESGASTE Y FALLA ......................... 4

CATALOGO DE SERVICIOS .......................................................................................................... 5
EQUIPOS PRINCIPALES PARA ENSAYOS ..................................................................................... 6
PRÁCTICA 1: ANÁLISIS METALOGRÁFICO EN ALEACIONES FERROSAS ................................ 15
PRÁCTICA 2: ENSAYO JOMINY (TEMPLABILIDAD DE LOS ACEROS) ...................................... 20
PRÁCTICA 3: TRATAMIENTO TÉRMICO DEL BRONCE AL ALUMINIO. ...................................... 27
PRÁCTICA 4: MATERIALES COMPUESTOS: POLÍMEROS REFORZADOS CON FIBRAS. ............ 37
PRÁCTICA 5: TEMPLADO DE VIDRIO. ........................................................................................ 43
PRÁCTICA 6: ENSAYO CHARPY ................................................................................................ 48
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LABORATORIO DE METALOGRAFÍA, DESGASTE Y
FALLA
REVISIÓN N˚04
DATOS GENERALES DEL LABOARTORIO
ÚLTIMA REVISIÓN
LMDF-DM-FIM-EPN 16/01/2017
PRESENTACIÓN DEL LABORATORIO DE METALOGRAFÍA DESGASTE

Y FALLA
El laboratorio de Metalografía, Desgaste y Falla es un laboratorio de carácter
docente donde se realizan actividades de investigación y desarrollo en áreas
relacionadas con la ciencia e ingeniería de materiales metálicos.
Adicionalmente este laboratorio apoya a la formación de estudiantes a nivel de
pre grado y pos grado perteneciente a la Facultad de Ingeniería Mecánica y
estudiantes de otras facultades y universidades.
La misión del laboratorio consiste en ser el soporte de la actividad académica,
en temas de caracterización, análisis de materiales metálicos y recubrimientos,
a través de la capacitación teórico- práctica y prestación de servicios científico-
técnicos a la comunidad politécnica y otras poblaciones de interés institucional,
así como también a empresas tanto nacionales e internacionales, con la
utilización de equipos que emiten resultados confiables y profesionales
especializados que trabajan con eficacia en la administración de los recursos
tanto propios como de los clientes y eficacia en los métodos de trabajo, sin
olvidar la calidad, respeto y trabajo en equipo; cuyos precios son competitivos
en el mercado, contribuyendo de esta manera a la transformación de la
sociedad a través de sus aportaciones e innovaciones científicas y tecnológicas.
La visión del laboratorio, se orienta a convertirse en el 2023 en un referente
nacional en su área de análisis de materiales metálicos y recubrimientos, con la
acreditación del 50% de los ensayos correspondientes a su área de servicio, que
satisfagan las necesidades de las empresas nacionales e internacionales, con la
emisión de resultados confiables y garantizados pensando siempre en contribuir
a la satisfacción del cliente y necesidades del país, así como también desarrollar
proyectos científico-técnicos que contribuyan a la creación de folletos y/o
publicaciones de impacto social, llegando de esta manera a ser el laboratorio
más confiable y líder en el Ecuador.
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REVISIÓN N˚04
DATOS GENERALES DEL LABORATORIO
ÚLTIMA REVISIÓN
CATALOGO DE SERVICIOS
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ÚLTIMA REVISIÓN
EQUIPOS PRINCIPALES PARA ENSAYOS
1. Microscopio Metalográfico Invertido GX41 y MEJI
1.1. Propósito del Equipo

El microscopio metalográfico, es un equipo portátil diseñado específicamente para la
evaluación rápida y confiable de muestras metalográficas. El equipo permite evaluar las
propiedades metalúrgicas de las probetas y compararlas con las especificaciones de
fabricación.
1.2. Principios de Operación

a) Encender el microscopio desde el botón I/O el cual se encuentra ubicado en la
parte inferior izquierda.
b) Encender la computadora y abrir el programa Stream Essentials.
c) Colocar la probeta metalográfica sobre el porta-objetos.
d) Seleccionar el lente con el aumento al cual se desea observar: 50X (rojo), 100X
(amarillo), 500X (azul), 1000X (blanco).
e) Enfocar la muestra girando la perilla frontal grande, acercando o girando el
objetivo.
f) Ajustar la intensidad de la luz girando la perilla pequeña del lado izquierdo.
g) Retirar la muestra, y bajar la intensidad de la luz
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ÚLTIMA REVISIÓN
2. Desbastadora

La desbastadora es un equipo cuya finalidad es rebajar o eliminar porciones grandes de
material mediante una lija de grano muy grueso. Este equipo es operable solo por
personal autorizado.
3. Pulidoras de Lijas

La pulidoras de lijas utilizan granos medios y de granos finos para dar un acabado con
rugosidades pequeñas. Esto es porque se debe pulir la pieza o probeta hasta un
acabado lo menor posible en lo permitido por abrasivos de este tipo. El elemento
sometido a este proceso se debe girar 90º para pasar a la siguiente lija.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
4. Pulidoras de Paño

La pulidora es un equipo cuya finalidad es dar un acabado en el orden de los
micrómetros las probetas, de tal manera que revelen su microestructura al observarlas
en un microscopio. Para esto se requiere abrasivo pequeño de tipo alúmina y un paño.
Este es el segundo y último paso de pulido para revelar la microestructura.
5. Micro-durómetro

El micro- durómetro “DUROLINE-M” permite la micro indentación y medición de dureza
de varios materiales de uso ingenieril. La dureza se mide en escala Vickers y Knoop.
Este equipo es operable solo por personal autorizado.
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ÚLTIMA REVISIÓN
LINEAMIENTOS INTERNOS DEL LABORATORIO
Los estudiantes durante las prácticas de las asignaturas deben observar las
siguientes disposiciones:
a) Únicamente pueden realizar las prácticas de laboratorio los estudiantes que han
tomado los créditos respectivos al inicio de cada periodo de clases.
b) Pueden ingresar al laboratorio solo en el horario establecido para la práctica.
c) Ingresar puntualmente al laboratorio. Pasado los 10 minutos del inicio de la clase
NO se le permitirá ingresar al estudiante.
d) Guardar las prendas y los objetos personales en los sitios designados para esto.
e) Utilizar el equipo de seguridad de acuerdo con la práctica que van a realizar
(mandil, gafas de seguridad transparentes, guantes, entre otros). El uso de
mandil u overol es obligatorio para todas las prácticas.
f) El estudiante debe estar siempre atento a las indicaciones de sus docentes y
comenzar el trabajo sólo con la autorización del docente a cargo del Laboratorio.
g) Mantener un buen comportamiento durante el desarrollo de la práctica. El
estudiante será retirado por faltar a la disciplina o seguridad del laboratorio.
h) Cada grupo de trabajo es responsable del material y los equipos que se les
asignen. En caso de pérdida o daño, serán responsables para reponerlo.
i) m) Al finalizar cada sesión de práctica, el material, los equipos e
instrumentos y la mesa de laboratorio deben dejarse perfectamente limpios y
ordenados y en el caso de que sea necesario llenar las hojas de utilización que
se encuentra en los equipos (Responsable de prácticas).
j) En caso de detectar alguna anomalía durante el funcionamiento de cualquier
equipo o aparato, se avisará al responsable del laboratorio.
k) No fumar, comer o beber dentro del laboratorio.
l) No se permitirá la utilización de equipos electrónicos tales como teléfonos
celulares, tablets, reproductores de música, TV portátiles, juegos electrónicos o
portátiles dentro del Laboratorio.
m) El estudiante deberá realizar el 100% de las prácticas de laboratorio planificadas
durante el periodo académico. La carrera brindará las facilidades para que el
estudiante recupere hasta el 20% de las prácticas de laboratorio; si no realiza el
100% de las prácticas de laboratorio, reprobará la asignatura.
n) Los estudiantes deben asistir obligatoria y puntualmente a todas las prácticas de
laboratorio en las fechas establecidas. En los casos de prácticas de laboratorio
no realizadas, los estudiantes deberán presentar al profesor de laboratorio una
solicitud para cumplir con dichas actividades, adjuntando los documentos
justificativos debidamente avalados por la Dirección de Bienestar Estudiantil y
Social, dentro de los (3) tres días laborables siguientes a la fecha de terminación
del motivo que impidió su cumplimiento. Si la solicitud está debidamente
justificada se la aprobará y no existirá sanción. En caso de no justificar
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ÚLTIMA REVISIÓN
debidamente la inasistencia a la práctica de laboratorio, el profesor negará la

solicitud. Es obligación del profesor fijar la fecha y hora para la realización de las
referidas prácticas de laboratorio. Las solicitudes presentadas fuera de este
plazo serán negadas.
o) La recepción de los informes será 7 días después de haber realizado la práctica
en el mismo horario del laboratorio, caso contrario posterior a la fecha tendrá
una reducción del 10% del total de la nota por cada día laborable de retraso.
p) La evaluación de la práctica contemplará al menos 3 criterios, los cuales son:
coloquio (3 puntos), preparatorio (2 puntos) e informe (5 puntos).
q) Todo aquel informe copiado parcial o totalmente será sancionado con una
calificación de cero para los todos los estudiantes que se encuentren
involucrados.
r) Los informes de prácticas deberán utilizar de preferencia unidades del sistema
internacional (S.I.).
s) Dependiendo del número de estudiantes, los informes podrán ser presentados
en forma individual o por grupos a criterio del profesor de laboratorio.
t) Al finalizar cada sesión de práctica, el material, los equipos e instrumentos y la
mesa de laboratorio deben dejarse perfectamente limpios y ordenados y en el
caso de que sea necesario llenar las hojas de utilización que se encuentra en los
equipos (Responsable de prácticas).
u) Estar siempre alerta a lo publicado en la cartelera y cumplir con las normas de
seguridad que cuenta el laboratorio.
v) En el caso de emergencia mantener la calma y salir ordenadamente del
laboratorio.
w) El laboratorio no es responsable por objetos olvidados dentro de sus
instalaciones.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD PARA EL LABORATORIO
PROTOCOLO DE ALARMA Y COMUNICACIONES PARA EMERGENCIAS
Detección de la Emergencia.
El personal encargado del laboratorio debe verificar el grado de emergencia y encender la alarma
(proceso de ubicación de alarma).
Las únicas personas autorizadas para activar la alarma son las personas que laboran en el lugar.
Conocida la Emergencia, el personal autorizado, emitirá la señal de ALERTA.
ALERTA: Pulsador (actualmente se utiliza la viva voz)
Duración: 30 segundos
Grados de emergencia y determinación de actuación

En el momento de la contingencia se pueden presentar 3 grados de emergencia, de acuerdo a
los cuales se debe actuar:
Grado I. Emergencia en Fase Inicial o Conato: Dar aviso al encargado o máxima autoridad y
poner en ejecución las actividades del plan de autoprotección, y evacuar al personal que se
encuentre en el área afectada.
Grado II. Emergencia Sectorial o Parcial: Dar aviso al encargado o máxima autoridad, quien
decidirá si se debe activar la alarma, poner en ejecución el Plan de autoprotección, evacuar el
piso afectado y llamar a las Entidades de Apoyo.
Grado III. Emergencia General: Dar aviso al encargado o máxima autoridad, activar la alarma,
poner en ejecución el plan de autoprotección y evacuar a todo el personal que se encuentra en
el Empresa, llamar a las entidades de apoyo.
Otros medios de comunicación
En el laboratorio se cuenta con el personal el cual posee celulares y en el caso de recibir la señal
de alarma llamaran de inmediato a los grupos u organismos de emergencia.
PROTOCOLOS DE INTERVENCIÓN ANTE EMERGENCIAS
Coordinación interinstitucional
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ÚLTIMA REVISIÓN
Instituciones u Organizaciones de ayuda en caso de activación de Emergencias

NOMBRE/ENTIDAD N ° TELEFÓNICO NOMBRE/ENTIDAD N ° TELEFÓNICO
Bomberos 102 Hospital Eugenio Espejo 2230-212 / 2507-907

Policía Nacional 101 Hospital Vozandes 2262-142
Hospital Pablo Arturo
Cruz Roja 131 2598-101
Suárez
Procedimientos de actuación durante la emergencia

 EN EL CASO DE UNA EMERGENCIA DE INCENDIO
Suspender cualquier actividad que se encuentre realizando, desconectar y si es posible eliminar
la corriente eléctrica en el lugar donde ocurra la emergencia, alejar del lugar de la emergencia
elementos peligrosos. No tomar decisiones precipitadas.
La persona que descubre el fuego, debe ponerse a salvo, y lo que debe hacer en primer lugar es
avisar. Cuando se avisa se debe decir quién llama, a qué ha ocurrido y dónde ha ocurrido el
incidente. A continuación, si está capacitada para actuar y no pone en peligro su integridad física,
puede hacer frente al incendio con los medios de extinción más adecuados.
 ELECTROCUCIÓN
Desconectar la alimentación eléctrica del aparato causante del accidente, no suministrar
alimentos, ni bebidas al accidentado.
 LLAMA EN LA BOCA DE UNA BOTELLA
Cerrar el grifo (si es posible) de inmediato (antes de apagar la llama), si no es posible cerrar
el grifo de inmediato y se prevé que se podrá cerrar una vez apagada la llama, se utilizará
extintor de polvo para extinguir el fuego y enfriar el grifo para poder cerrarlo.
Si no puede cerrar el grifo, habrá que evaluar, según la situación si es preferible apagar la
llama (y dejar que vaya saliendo gas) o bien dejar que el gas se vaya quemando (alejar de
la llama cualquier material que pueda incendiarse). Activar el plan de emergencia.
 VERTIDOS/DERRAMES DE LÍQUIDOS O SÓLIDOS
En general, en caso de vertido o derrame: Actuar rápidamente, evitar la evaporación del
producto, utilizar equipo de protección individual adecuado.
 FUGAS DE GASES
 Fugas de gases asfixiantes, corrosivos, irritantes o tóxicos: Evacuación inmediata
del laboratorio
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
 Fugas de gases inflamables eliminar inmediatamente cualquier foco de ignición y

cortar (mediante un interruptor externo), la energía eléctrica del laboratorio, ventilar
bien el laboratorio.
 MANEJO DE SUSTANCIAS QUÍMICAS
Evitar realizar las operaciones con ácidos y elementos químicos peligrosos, al igual que en el
caso de incendio, lo más importante es protegerse a uno mismo, a continuación se ha de avisar
y si es posible se puede intervenir.
Nunca trate de administrar líquidos, ni de provocar el vómito a un paciente inconsciente.
Medidas a tomar ante:
 Inhalación: Respirar aire fresco, en caso necesario, aplicar respiración asistida (para
algunos productos, como el ácido cianhídrico, el socorrista deberá auto protegerse). En
caso necesario, aplicar oxígeno.
 Salpicaduras en ojos/piel: Lavarse con agua durante 15 minutos, usar ducha de

seguridad/lavaojos de emergencia, quitarse la ropa y objetos salpicados, no neutralizar,
acudir al médico de inmediato y mostrarle la etiqueta y/o la ficha de datos de seguridad
del producto.
 Quemaduras térmicas: Lavar abundantemente con agua fría para enfriar la zona
quemada, no quitar la ropa pegada a la piel, tapar la parte quemada con ropa limpia,
acudir al médico de inmediato, no aplicar pomadas, ni grasa, ni desinfectantes, no dar
bebidas ni alimentos, no dejar solo al accidentado.
 Intoxicación digestiva: Acudir al médico de inmediato y mostrarle la etiqueta/ficha de

datos de seguridad, no provocar el vómito ni dar de beber nada si el accidentado
presenta convulsiones o está inconsciente, no provocar el vómito si el producto es
corrosivo o inflamable, en general, dar a beber abundante agua, indicaciones generales,
en caso de INGESTIÓN de productos químicos:
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
PROCEDIMINTOS DE SEGURIDAD PARA EVITAR ACCIDENTES EN EL

LABORATORIO
 No fumar, comer o beber dentro del laboratorio.
 Utilizar mandil.
 Utilizar calzado cerrado.
 Guardar las prendas de abrigo y los objetos personales en su mochila y no
ingresar con estos al laboratorio, dejarlos en el recibidor del laboratorio.
 Procurar no andar de un lado para otro sin motivo y sobre todo, no correr dentro
del laboratorio.
 Disponer sobre la mesa sólo los libros y cuadernos que sean necesarios.
 En caso de producirse un accidente, quemadura o lesión, comunicar
inmediatamente al profesor o personal a cargo.
 Recordar dónde está situado el botiquín.
 Mantener el área de trabajo limpia y ordenada.
 No utilizar ninguna herramienta o máquina sin conocer su uso, funcionamiento y
normas de seguridad específicas.
 Informar al profesor del material roto o averiado.
 Al acabar la práctica, limpiar y ordenar el material utilizado.
 En caso de las mujeres recogido el cabello
Utilizar el equipo de seguridad de acuerdo a la práctica que se encuentre realizando (gafas de
seguridad transparentes, guantes térmicos y normales, entre otros).
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
PRÁCTICA 1: Análisis metalográfico en aleaciones ferrosas
1. OBJETIVOS
 Realizar el análisis metalográfico de una probeta de un material ferroso
extraída de un elemento de aplicación específica, en base a las normas
de la ASTM E-112 y ASTM A-247.
 Relacionar la microestructura de la probeta seleccionada con sus
propiedades y características.
2. REVISIÓN TEÓRICA
2.1 Análisis metalográfico
El análisis metalográfico es un método que permite conocer las características
microestructurales de un material. Al efectuar una investigación sobre una
muestra representativa de un material, un modo altamente efectivo para
conocer las características intrínsecas del mismo es mediante la interpretación
de la información que revela un análisis metalográfico.
La microestructura revela las propiedades con las que la pieza bajo estudio
cuenta en determinada condición y, por tanto, el desempeño funcional
esperado.
La metalografía consiste en el estudio de la constitución y estructura de los

metales y aleaciones. La información que puede cubrir el análisis metalográfico
va más allá, se pueden revelar datos sobre los tratamientos mecánicos sufridos
por el material, como por ejemplo si el material del que se extrajo la probeta fue
laminado o forjado; también se podría revelar si el material tiene un tratamiento
térmico.
Las probetas pueden ser extraídas, en términos generales, de cortes

transversales o longitudinales de los elementos, con las siguientes
consideraciones acerca de la información que se podría llegar a obtener:
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ÚLTIMA REVISIÓN
CORTE TRANSVERSAL CORTE LONGITUDINAL
•Naturaleza del material. •Proceso de fabricación.

•Aleantes. •Tratamiento térmico al que ha
•Tratamiento térmico al que se sido sometido el material.
ha sido sometido el material. •Inclusiones.
•Matriz metálica. •Defectos del material.
•Homogeneidad.
•Segregaciones.
•Inclusiones.
•Proceso de fabricación.
•Defectos del material.
Fotografía 1.1. Corte transversal. Fotografía 1.2. Corte longitudinal.

Metalografía de una acero Metalografía de un acero
ferrítico-perlítico, no tratado laminado en caliente terminado en
térmicamente [1]. frío, se observa la perlita alineada
en la dirección de laminación (EPN-
LDM 100x).
La interpretación correcta de esta información de la microestructura del

material, puede llevar a la deducción de ciertas propiedades mecánicas y de
forma consecuente se podrá hacer un acercamiento a las aplicaciones más
adecuadas para el mismo.
El examen de la microestructura es muy útil para determinar si un metal o

aleación satisface las especificaciones en relación a trabajos mecánicos
anteriores o normas, tratamientos térmicos y composición general. La
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ÚLTIMA REVISIÓN
microestructura es un instrumento para analizar las fallas metalográficas y para

controlar procesos industriales.
Una vez comprendido el objetivo del análisis metalográfico y su método, en la

presente práctica se relacionará la microestructura de distintos materiales
ferrosos con sus aplicaciones y, determinará cómo influyen los materiales
aleantes y tratamientos térmicos sobre las: características, propiedades y
posibles aplicaciones del material.
Los estudiantes deberán obtener una metalografía de una probeta extraída de

un elemento escogido por cada grupo de trabajo, del cual se deberá conocer
su procedencia, aplicación y posible composición; de tal forma, que con la
información obtenida se pueda realizar un trabajo preparatorio en el que se va
a investigar el material posible, su metalografía, propiedades y aplicaciones
para posteriormente comparar este trabajo preparatorio con la metalografía
realizada en el laboratorio.
•Corte longitudinal o transversal de la probeta.
•Desbaste grueso de la superficie a ser estudiada.
•Desbaste fino: lija de 240, 320, 400, 600
•Pulido grueso: Alúmina 1µm
•Pulido fino: Alúmina 0,3µm
•Ataque químico.
•Observación microscópica de la muestra
Ilustración 1.3. Procedimiento para realizar una metalografía.

Fuente: Propia
Con los resultados de la investigación y comparación se habrá obtenido la

información necesaria para poder realizar el análisis de resultados y concluir el
trabajo.
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ÚLTIMA REVISIÓN
3. MATERIALES Y EQUIPOS
3.1 Materiales
 Probetas de elementos mecánicos de metales ferrosos
 Reactivos
 Imágenes de análisis Metalográficos
3.2 Equipo
 Equipo para preparación de probetas metalográficas
 Microscopio metalográfico
4. INSTRUCCIONES
1. Observar en el microscopio varias probetas de aleaciones ferrosas e
identificar sus microestructuras con ayuda de los ayudantes de
laboratorio.
2. Anotar los datos del elemento a analizar
3. Realizar el ataque químico de la probeta del elemento analizar.
4. Observar en el microscopio la probeta del elemento a analizar, identificar
sus microestructuras, de ser el caso, identificar tamaño de grano, tipo,
tamaño y forma del grafito.
5. PREPARATORIO (Máximo dos páginas)

1. Consultar el alcance (scope) de las normas a utilizar en las prácticas:
ASTM A247 - ASTM E112.
2. Consulte la influencia del tamaño de grano en las principales
propiedades mecánicas de un material.
3. Consulte en qué consiste la relación Hall-Petch
6. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR (Máximo 4 páginas/2 hojas)

1. Tema
2. Objetivos (los mismos de la práctica)
3. Resultados obtenidos y Calculados:
3.1 Características del elemento mecánico, y propiedades del
material del cual se está realizando el análisis.
3.2 Realizar un documento técnico (cuadro similar a un WPS) de la
especificación de cada metalografía, donde debe constar lo siguiente:
1. Imagen metalográfica junto con la descripción de la muestra

analizada (tipo de material, matriz observada, tamaño de grano según
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ÚLTIMA REVISIÓN
ASTM E112 -de ser el caso-, tipo-tamaño y forma del grafito -según
corresponda- en el caso de tener una fundición según ASTM A247, etc.)
2. Reactivo utilizado en el ataque químico.
3. Aumento Utilizado 4. Imagen de una Metalografía similar a cada

microestructura observada en la práctica, junto con la descripción de la
misma, que se puede encontrar en el Metals Handbook. Vol. 9:
“Metallography & Microstructures” de la ASM.
4. Análisis de resultados:
- Comparar lo observado en cada metalografía de la práctica con las

imágenes consultadas en el Metals Handbook Vol. 9.
- En base a la metalografía obtenida relacionar las propiedades de la

microestructura observada con las propiedades del elemento mecánico del
cual se extrajo la probeta en análisis.
5. Aplicaciones industriales:
- Consultar en qué consiste el ensayo de réplica metalográfica y su

aplicación en la industria.
6. Conclusiones y Recomendaciones (Nombre estudiante 1)

8. Bibliografía consultada
7. REFERENCIAS
[1] Rescatado de http://farm5.static.flickr.com
[2] ASM ,Metals Handbook. Vol. 9: “Metallography & Microstructures”
[3] AVNER, Sydney; “Introducción a la Metalurgia Física”
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PRÁCTICA 2: Ensayo Jominy (Templabilidad de los aceros)
1. OBJETIVOS
Realizar el ensayo Jominy de templabilidad en un acero por medio del uso del
equipo disponible en el laboratorio con el fin de verificar la variación de sus
propiedades mecánicas y su microestructura.
Analizar la transformación martensítica de los aceros.
La templabilidad de un acero es la propiedad que determina la profundidad y
distribución de la microestructura producida por temple y es utilizada para
describir la habilidad de una aleación para ser endurecida por la formación de
martensita como resultado de un tratamiento térmico, lo que se manifiesta en
la dureza alcanzada en el material tratado.
La martensita (Fotografía 2.1) se puede definir como una estructura cristalina

metaestable formada por una solución sólida intersticial sobresaturada de
carbono, fuertemente distorsionada con una base tetragonal de cuerpo
centrado.
Fotografía 2.1. Estructura Martensita. [1]
La transformación martensítica es el producto de un tratamiento térmico con

velocidades de enfriamiento altas, en dicho tratamiento el acero será llevado
hasta la temperatura de austenización, esta temperatura de austenización
variará con el contenido de carbono (como se puede analizar en el Diagrama
de Equilibrio Fe-C).
La austenita (Fotografía 2.2) es una solución sólida intersticial de carbono en

hierro γ, posee una estructura CCC y mucha mayor solubilidad en estado sólido,
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ÚLTIMA REVISIÓN
la máxima solubilidad en estado sólido del carbono en la austenita es del 2,08%

a 1148ºC y disminuye a un 0,8% a 723ºC [5].
Fotografía 2.2. Estructura Austenita. [2]
Hasta este punto, las transformaciones alotrópicas sufridas por el material se han
llevado a cabo de forma lenta, permitiendo que por medio de un proceso de
difusión los átomos puedan movilizarse y organizarse en su estructura
dependiendo de la cantidad de energía que contenga. La energía que el
material va a contener será provista por la mufla en la que se llevará a cabo el
tratamiento térmico en su parte inicial (calentamiento), la mufla proveerá la
cantidad de energía suficiente en forma de calor como para que se inicie el
proceso de difusión de los átomos del acero.
Una vez que todo el material ha sufrido la transformación alotrópica y ha

alcanzado la microestructura austenítica (CCC) se procederá a un enfriamiento
rápido, templado en agua, para alcanzar una velocidad alta de enfriamiento.
En el momento de realizar el templado, segunda parte del tratamiento, la
velocidad de enfriamiento alta no permitirá que se lleve a cabo el proceso de
difusión, produciendo la sobresaturación del carbono en el hierro. Estos átomos
intersticiales de carbono retenidos en sus posiciones de “alta temperatura”
producen la distorsión de la celda unitaria quedando está en una formación
tetragonal de cuerpo centrado y dando a la martensita su característica
alargada y puntiaguda.
La estructura al interior de estas formaciones alargadas está densamente

poblada por dislocaciones. Con contenidos de carbono superiores al 1% de
carbono la martensita estará cubriendo la totalidad del material en forma de
láminas [5].
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Tómese en cuenta que el factor importante de la transformación martensítica

radica en el aumento de solubilidad del hierro γ (CCC) y en el enfriamiento, es
la velocidad del mismo la que no permite que el proceso de difusión se
desarrolle impidiendo que los átomos retomen posiciones en una
microestructura de equilibrio. Entonces, la disminución de la solubilidad en la
transformación alotrópica a hierro α (BCC) es la que determina la distorsión de
la red cristalina propia de la martensita cuando los átomos de carbono quedan
retenidos en una red de menor solubilidad.
Retomando el concepto de templabilidad, entonces se puede concluir que la

facilidad con la que se formará la martensita dependerá de factores como: la
velocidad del enfriamiento en el templado y de la cantidad de carbono, el
tamaño de grano austenítico y los elementos de aleación.
 La velocidad de enfriamiento
La velocidad de enfriamiento es determinante al momento de obtener una
estructura martensítica, para cada acero y sus diversas composiciones, se
deberá asegurar el sobrepasar la velocidad de enfriamiento crítica a partir de
la cual velocidad superiores logren conseguir estructuras únicamente
martensíticas, una gran cantidad de información se puede obtener de las
curvas de tratamiento térmico en las cuales se podrá determinar la velocidad
mínima de enfriamiento para la obtención de diferentes estructuras en el
templado.
 El tamaño de grano de la austenita
Un grano muy fino tiene mucha área de borde de grano que facilita la
nucleación de ferrita y perlita, disminuyendo la templabilidad del acero. Por otra
parte, un grano grande de austenita no es deseable porque reduce la
ductilidad final del acero y aumenta la tendencia al agrietamiento en el temple,
así pues, no es buena práctica hacer crecer el grano de la austenita.
 El aumento del contenido de carbono
Un incremento del contenido de carbono (C) en un acero aumenta
fuertemente su dureza y su templabilidad. Sin embargo, un alto porcentaje de
C no siempre es deseable con fines de conseguir un buen material en referencia
a las propiedades mecánicas. Un contenido de carbono superior al 1% de
carbono producirá en el material una altísima cantidad de dislocaciones que
darían una dureza elevada pero también una alta fragilidad.
 Elementos de aleación
Los elementos de aleación tratarán de evitar la transformación de la austenita
a otras microestructuras como la bainita o la perlita.
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ÚLTIMA REVISIÓN
Un procedimiento estándar que es

ampliamente utilizado para determinar la
templabilidad es el ensayo Jominy [7,8].
El proceso del ensayo Jominy
especificado bajo norma ASTM A255,
consiste en colocar la probeta
estandarizada (Ilustración 2.) en un horno
durante media hora a la temperatura de
Ilustración 2.3. Dispositivo austenitización correspondiente.
Jominy.[3]
Para posteriormente realizar un procedimiento de templado diferenciado,

mediante el dispositivo Jominy (Ilustración 2.3). Una vez extraída la probeta del
horno, no puede transcurrir más de 5seg para que la misma sea colocada en el
dispositivo de Jominy. Una vez colocada la probeta se dejará correr el agua
durante 10 minutos, previamente se deberá probar la altura del chorro de agua
para cumplir con la estandarización especificada en la Ilustración 2.; para este
propósito la máquina de ensayo Jominy debe estar prevista de dos válvulas una
de globo y una de compuerta, con la válvula de compuerta se predeterminará
el flujo de agua de tal forma que la válvula de globo abierta en totalidad
permita que el chorro alcance la altura debida.
Al rociar agua en la cara inferior de la

probeta, esta actúa como superficie
templante que enfría la probeta
longitudinalmente hacia su extremo
superior sólo por conducción,
obteniéndose así una gradación de
velocidades de enfriamiento desde la
máxima, en el extremo templado, a la
mínima en el opuesto [7].
Luego, la elaboración de un mapeo
de durezas a lo largo de la probeta
permitirá extraer una curva de
templabilidad del material que se ha
Ilustración 2.4. Probeta estándar para probado.
ensayo Jominy.[9]
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Ilustración 2.5. Chorro de agua estandarizado. [10]
Ilustración 2.6. Gráfico obtenido del ensayo Jominy para un acero 1050.
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ÚLTIMA REVISIÓN
3.1 Materiales
 Probeta estandarizada de acero para el ensayo Jominy
3.2 Equipos
 Mufla
 Dispositivo Jominy
 Durómetro
 Calibrador
 Equipo de seguridad para manejo de la mufla y elementos de alta
temperatura.
4. INSTRUCCIONES
1. Preparar 1 probeta para ensayo Jominy, que será sometida al
tratamiento térmico.
2. Encender la mufla, calentar y luego mantener las probetas a 870oC
(temperatura de austenización) durante media hora.
3. Extraer la probeta de la mufla y colocarla en el dispositivo Jominy (esta
acción no debe sobrepasar los 5 seg).
4. Realizar lecturas de dureza, como se indica: cada 3,5mm los primeros
50mm y cada 5mm hasta alcanzar el otro extremo de la probeta.
5. Llenar la hoja de datos.
5. PREPARATORIO (Máximo dos páginas)
1. Consulta el alcance (scope) de la norma ASTM A255

2. ¿Qué es la descarburación de los aceros?
3. De acuerdo a la composición química del acero Bohler K-455 (acero
que se utilizará en la práctica), cuál es la temperatura de austenitización
según la norma ASTM A255.
6. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR (Máximo 4 páginas/2 hojas)

1. Tema
2. Objetivos (los mismos de la práctica)
3. Resultados obtenidos
3.1 Régimen de tratamiento térmico
3.2 Tabla Dureza y Distancia.
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3.3 Dimensiones de la probeta utilizada

4. Datos calculados
5.1 Curva: Dureza – Distancia del extremo templado
5. Análisis de resultados
5.1 Explique qué factores influyeron en la dureza obtenida después del
ensayo realizado, y como los controlaría.
5.2 Análisis de durezas obtenidas en la probeta
6. Aplicaciones industriales
7. RECOMENDACIONES
 Regular el funcionamiento del chorro de agua en el dispositivo Jominy.
 Retirar y movilizar con precaución las probetas de la mufla hacia el
dispositivo.
 Ubicar de manera adecuada la probeta asegurando que solo la cara
inferior sea rociada con el chorro de agua.
8. REFERENCIAS
[1] Fuente: http://www.esi2.us.es/IMM2/Pract-html/martensi.html
[2] Fuente: http://www.utp.edu.co/~publio17/aceros.htm
[3] SMITH, William; “Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales”
[4] SCHAFFER, James; “Ciencia y diseño de ingeniería de los materiales”
[5] ASTM, Norma ASTM A 255, para ensayo Jominy de templabilidad
[6] http://www.youtube.com/watch?v=qW0aUbTWtVM
[7] CURVAS TTT PARA TRATAMIENTOS ISOTÉRMICOS Y DE ENFRIAMIENTO
CONTINUO.
[8] GONZALES, Oswaldo; “Templabilidad, Ensayo Jominy”
[9] ASTM 255 (2010) Standard Test Methods for Determining Hardenability of Steel.
[10] http://www.techniques-ingenieur.fr/glossaire/jominy
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PRÁCTICA 3: Tratamiento térmico del bronce al aluminio.
1. OBJETIVOS
 Realizar un tratamiento térmico para bronces al aluminio y verificar la
variación de las propiedades mecánicas y su microestructura.
 Analizar la transformación martensítica en la aleación cobre-aluminio.
Los bronces al Aluminio
(Fotografía 3.1) son un tipo de
bronce en los que el aluminio
es el principal metal de
aleación. La variedad de
bronces al aluminio de
diferentes composiciones que
han encontrado uso en la
industria son los que contienen
entre 5% al 11% en peso de
Fotografía 3.1. Alubronce, Cu 90%, Al 10%. [5] aluminio.
Otros agentes de aleación tales como el hierro, níquel, manganeso y silicio

también pueden ser añadidos para conseguir diversas propiedades mejoradas.
Los bronces al aluminio son muy valorados por su buenas propiedades
mecánicas y resistencia a la corrosión en comparación con otras aleaciones de
bronce. Estas aleaciones presentan bajas tasas de corrosión en exposiciones a
la intemperie, además de bajos índices de oxidación a altas temperaturas, y
una muy destacable baja reactividad a los compuestos sulfurosos de los gases
de escape y otros productos de la combustión. También son resistentes a la
corrosión en ambientes salinos incluso, en exposición directa al agua de mar.
La buena resistencia a la corrosión de los bronces al aluminio recae en el

componente de aluminio de las aleaciones, que reacciona con el oxígeno
atmosférico para formar una capa superficial de alúmina delgada y dura
superficial (óxido de aluminio), que actúa como una barrera a la corrosión.
Otra notable propiedad de los bronces de aluminio son sus efectos biostáticos.
El componente de cobre de la aleación impide la colonización de organismos
marinos, incluyendo algas, líquenes, percebes y mejillones, y, por tanto, puede
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ser preferible al uso de aceros inoxidables o de otro tipo de aleaciones no

cúpricas en aplicaciones en las que se quiera evitar ese tipo de colonización de
organismos.
Dentro de la selección de materiales es importante el estudio de las

aplicaciones de materiales que no son comunes mediante su tratamiento
adecuado, en este orden, elementos de bronce al aluminio con la composición
y tratamiento térmico adecuados pueden sustituir a materiales como los aceros
en aplicaciones específicas, constituyendo esta una tarea de selección e
ingeniería de materiales.
En el siguiente cuadro (Tabla 3.1) se enumeran las aleaciones de bronce

aluminio forjado estándar bajo las denominaciones ISO 428. Los porcentajes
indican la composición proporcional de la aleación en peso. El cobre es el resto
por el peso y no consta en la lista:
Aleación Aluminio Hierro Níquel Manganeso Zinc Arsénico

0.5% 0.4%
CuAl5 4.0% - 6.5% 0.5% máx. 0.8% máx. 0.5% máx.
máx. máx.
0.5%
CuAl8 7.0% - 9.0% 0.5% máx. 0.8% máx. 0.5% máx.
máx.
1.5% - 0.5%
CuAl8Fe3 6.5% - 8.5% 1.0% máx. 0.8% máx.
3.5% máx.
8.0% - 0.5%
CuAl9Mn2 1.5% máx. 0.8% máx. 1.5% - 3.0%
10.0% máx.
8.5% - 2.0% - 0.5%
CuAl10Fe3 1.0% máx. 2.0% máx.
11.0% 4.0% máx.
8.5% - 2.0% - 4.0% - 0.5%
CuAl10Fe5Ni15 2.0% máx.
11.5% 6.0% 6.0% máx.
Tabla 3.1. Denominaciones ISO 428 para aleaciones Bronce Aluminio.[5]
Tratamiento térmico de los bronces al aluminio

El principal tratamiento térmico que se realiza a las aleaciones no ferrosas es el
endurecimiento por envejecimiento o precipitación, en el cual se trata de
reforzar la aleación con la creación de una dispersión densa y fina de partículas
precipitadas en una matriz de metal deformable, estás partículas precipitadas
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ÚLTIMA REVISIÓN
actuarán como obstáculos del movimiento de las dislocaciones y de esta forma

reforzarán la aleación.
Para que una aleación bimetálica pueda endurecerse por medio del
tratamiento de precipitación debe cumplir ciertas características, para una
composición dada de un sistema debe existir una solución sólida terminal que
tenga una solubilidad en estado sólido decreciente a medida que la
temperatura disminuya.
El diagrama de fases de la Ilustración 3.2 muestra un sistema de aleación

Aluminio Cobre, en el extremo donde el aluminio ocupa al menos el 90% en
peso. En el diagrama se puede observar entre los puntos A y B, la línea de
decrecimiento de la solubilidad sólida del sistema y su decrecimiento conforme
a la disminución de la temperatura.
En este caso el tratamiento de envejecimiento es aplicable. Pero qué sucede

cuando se quiere mejorar las propiedades de una aleación para la que su
composición no muestra la disminución de la solubilidad parcial en estado sólido
conforme disminuye la temperatura.
Entonces, se debe analizar el diagrama de equilibrio para tratar de aplicar un

tratamiento térmico que adecuado para el sistema y la composición de la
aleación. En la Ilustración se observa el diagrama de equilibrio para dicho
sistema de aleación cobre-aluminio, en el cual el aluminio es el elemento de
menor contenido en peso.
Como se puede observar en la Ilustración 3.2, entre los punto A y B, como la

solubilidad sólida no decrece conforme decrece la temperatura, claramente,
no se podría realizar el tratamiento de precipitación para mejorar las
propiedades de dicho material.
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Ilustración 3.2. Diagrama de fases Aluminio Cobre, para altos contenidos de

aluminio.
Los bronces al aluminio que contienen hasta un 9,5% de Al, representan una
solución sólida α y son monofásicos (Ilustración ), siendo α una solución sólida.
Los bronces con un gran contenido de aluminio están compuestos de una
mezcla de fases α + γ2 (γ2 es una combinación electrónica Cu32Al19). Para
composiciones por debajo del 8% de aluminio la estructura permanece
esencialmente la misma del cobre y está formada por una solución sólida α,
estas aleaciones son notables por alta ductilidad y su relativa plasticidad en
estado recocido.
Para el caso de los contenidos de aluminio de entre el 8% al 13%

aproximadamente se puede realizar un tratamiento térmico de templado, con
el fin de conseguir una microestructura martensítica (Fotografía 2.13.3). Por
extensión se denominan estructuras martensíticas a todas las fases que se
producen a raíz de una transformación sin difusión en materiales metálicos.
El criterio de la transformación martensítica se extiende a varias aleaciones

bimetálicas en las cuales de forma similar que en los aceros el tratamiento
implicará un aumento de temperatura del material de tal forma que suceda la
transformación alotrópica.
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Para los bronces al aluminio se elevará la temperatura para conseguir una

solución sólida monofásica β o una solución sólida bifásica α + β, dependiendo
del contenido de aluminio de la aleación. La solución monofásica importante
en este proceso es β, debido a su aumento de la solubilidad del aluminio en el
cobre, de tal forma que β se puede definir como una solución sólida
sobresaturada.
Fotografía 3.2. Microestructura de la aleación mostrando la fase α y γ2 y

precipitados intermetálicos de diferentes morfologías. [6]
Fotografía 3.3. Microestructura de la probeta enfriada desde 965°C, mostrando

Martensita (fase β) y parte de la fase α en los bordes de grano. [6]
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El siguiente paso del proceso será el enfriamiento rápido del material con el fin
de evitar la transformación alotrópica en el enfriamiento, no permitiendo el
proceso de difusión, entonces, los átomos de aluminio quedarán retenidos en
sus posiciones de “alta temperatura” generando en el enfriamiento una
distorsión de la red cristalina, que dará como resultado en la aleación tratada
térmicamente una mejora en ciertas propiedades mecánicas como el aumento
de la dureza.
Como se había analizado, depende de la composición de aluminio la

formación de la solución sólida β que será la que genere la formación
martensítica. El resultado después del tratamiento térmico también variará
conforme a este contenido de aluminio y se puede observar en el diagrama de
equilibrio de la Ilustración 3.4.
Por ejemplo, se podría tomar una composición de aluminio 9,5% al calentar a

950ºC el material debería llegar de α a α + β al templar el material deberíamos
obtener una solución sólida bifásica α + martensítica β; para el caso de tratar un
aleación con composición de aluminio de 12% y calentarla a 950ºC
obtendremos una solución sólida β en su totalidad y en el templado posterior
obtendremos una estructura totalmente martensítica β.
Así, se puede concluir que la formación de cierta cantidad de microestructura

martensítica β, que será la que mejore las propiedades del material,
dependerán únicamente de la cantidad de aluminio que contenga la
aleación, pero la cantidad de distorsión que se pueda crear en la red será
dependiente de la velocidad de enfriamiento y este factor también variará las
propiedades del material tratado.
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Ilustración 3.4. Diagrama de estado Cu - Al en función del contenido de Al. [7]
El aluminio de un contenido hasta de un 10% aumenta el límite de rotura del

cobre (aumento de la resistencia a la tracción) y aumenta su dureza; el
alargamiento relativo crece cuando su contenido es de hasta un 4 – 5% y si el
contenido de aluminio es mayor cae violentamente (Ilustración ). Esto está
relacionado con la formación de una fase quebradiza γ´. Semejante carácter
de la variación de las propiedades determina el empleo y la tecnología de
tratamiento de los bronces de aluminio.
Los bronces con un contenido de un 6 – 8% de Al, se trabajan por presión en

estado caliente y en frío. La deformación en frío aumenta considerablemente
la resistencia, como se puede observar en la Tabla 3.2. Los bronces que
contienen un 8 – 10% de Al, se pueden trabajar por presión solamente a altas
temperaturas. Al mismo tiempo estos bronces poseen altas propiedades de
fundición y se emplean para las fundiciones perfiladas.
Los bronces al aluminio son resistentes a la corrosión. El hierro que se agrega a

los bronces al aluminio, hace la estructura más fina y aumenta sensiblemente las
propiedades mecánicas. Los bronces del tipo Br.Azh 9–4 son sometidos a
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ÚLTIMA REVISIÓN
tratamiento térmico, propiamente a normalizado con un calentamiento hasta

650oC o a temple a 950oC en agua.
Este tratamiento térmico aumenta la resistencia mecánica y la dureza del

material, si el enfriamiento fuera lento, inferior a 2⁰ C/min, la resistencia en
general y la dureza disminuyen notablemente. Los bronces al aluminio poseen
propiedades mecánicas más altas y han encontrado amplio empleo en la
industria (Tabla 3.2). La adición de níquel hace más elevadas las propiedades
mecánicas a altas temperaturas.
Los bronces al aluminio son más comúnmente usados en aplicaciones en las que
su resistencia a la corrosión hace preferible a otros materiales de ingeniería. Estas
aplicaciones incluyen casquillos de la articulación y componentes del tren de
aterrizaje de las aeronaves, componentes del motor (especialmente para los
buques de navegación marítima), cierres en la arquitectura naval, y las hélices
del buque. Otras aplicaciones destacables podrían enumerarse alrededor de su
alta dureza después del tratamiento térmico.
Estado del σr MN/m2

Bronce δ, % Destinación
material (kgf/mm2)
Función en 280(28) 55
coquilla 380(38) 65
Laminado y 800(80) 4,0
Br. A5 Cintas, tiras, fundición
recocido
Deformación en
frío
Fundición en 400(40) 10
tierra 500(50) 12
Redondos, piezas
Br. AZh9-4 forjadas, piezas fundidas
coquilla
perfiladas
Redondos
prensados
Br. Redondos, tubos, piezas
coquilla 650(65) 5
AZhN10-4- forjadas, piezas fundidas
Redondos
4 perfiladas
prensados
Tabla 3.2. Propiedades mecánicas y destinación de los bronces al aluminio. [1]
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ÚLTIMA REVISIÓN
3. MATERIALES Y EQUIPOS.
3.1 Materiales
 3 Probetas de bronce al aluminio
 Reactivo químico (cloruro férrico)
 Alcohol
3.2 Equipo
 Mufla
 Termómetro
 Microscopio metalográfico
 Equipo de pulido metalográfico
 Secador
 Pinzas
4. INSTRUCCIONES
1. Extraer 3 probetas de bronce al aluminio, dos para tratamiento térmico y
una para probeta testigo.
2. Introducir dos probetas en la mufla, durante 30 min a 950⁰ C.
3. Preparar los medios de enfriamiento para el templado.
4. Al término del tiempo de tratamiento térmico sacar las probetas y enfriar
en los dos envases las probetas de tal forma que se pueda obtener
velocidades de enfriamiento distintas en función de la cantidad del
medio de enfriamiento.
5. Extraer las probetas y prepararlas para el análisis metalográfico.
6. Prepara la probeta testigo para el análisis metalográfico.
7. Realizar la medición de dureza sobre las probetas tratadas
térmicamente.
8. Realizar la medición de durezas sobre la probeta sin tratamiento térmico.
9. Observar la microestructura de las probetas tratadas térmicamente y de
la probeta testigo.
10. Llenar la hoja de datos.
5. PREPARATORIO
1) ¿Qué es un bronce al aluminio?
2) ¿Cuál es la composición química y propiedades mecánicas del bronce
al aluminio AB2 (bronce al aluminio naval)?
3) ¿A qué tratamientos térmicos se le puede someter al bronce al aluminio?
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ÚLTIMA REVISIÓN
4) ¿Qué medios de enfriamiento son recomendados para templar bronce

al aluminio? ¿Qué cualidades hacen que estos medios sean
recomendados? ¿Qué velocidad de enfriamiento poseen estos medios?
5) ¿En qué afecta el medio y tiempo de enfriamiento en la realización del
temple al bronce al aluminio?
6. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

1. Tema
2. Objetivos
3.1 Metalografías obtenidas en el laboratorio
3.2 Tabla durezas
4. Datos calculados
4.1 Análisis metalográfico utilizando Metals Handbook.
5.1 Comparación de metalografías de templando en los diferentes
medios, tanto con la testigo como las que han sido templadas.
5.2 Análisis de durezas obtenidas.
7. REFERENCIAS
[1] LATJIN, Yu; “Metalografía y tratamiento térmico de los metales”, MIR, 1977
[2] MORRAL; “Metalurgía general”, Tomo 2; 1985
[3] MORELA, Pere; “Tratamiento térmico de los metales”, 1991
[4] AVNER; “Introducción a la metalurgia física”; 1980
[5]http://en.wikipedia.org/wiki/Aluminium_bronze
[6] IQBAL, J., AHMED, F., HASAN, F. (2008). Development of Microstructure in
Silicon-Aluminum-Bronze. Disponible en: http://www.uet.edu.pk. File: pdf.
[7] GLAESER, W., (1996). Material of Tribology. En ELSEVIER. pp 55.
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ÚLTIMA REVISIÓN
PRÁCTICA 4: Materiales compuestos: polímeros reforzados con

fibras.
1. OBJETIVOS
 Conocer el proceso de polimerización de las resinas poliéster.
 Elaborar un material polimérico reforzado con fibras.
 Observar las propiedades mecánicas de un material compuesto
reforzado con fibras y la variación de las mismas con respecto a la
geometría de las fibras de refuerzo dentro de la matriz polimérica.
 Observar la variación de la reacción exotérmica de polimerización en
función de la cantidad de MEC utilizado en la composición de la resina
poliéster.
Un polímero es una gran molécula construida por la repetición de pequeñas
unidades químicas simples. En algunos casos la repetición es lineal de forma
semejante a como una cadena la forman sus eslabones. En otros casos las
cadenas son ramificadas o interconectadas formando retículos
tridimensionales. La unidad repetitiva del polímero es usualmente equivalente o
casi equivalente al monómero o material de partida del que se forma el
polímero. Ej.: la unidad repetitiva del poli(cloruro de vinilo) es –CH2CHCl; su
monómero es el cloruro de vinilo CH2=CHCl [1].
Ilustración 4.1. Estructura cristalina del polietileno, en sistema ortorrómbico.

[BYOSYM Technologies Inc, 1998]
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ÚLTIMA REVISIÓN
El proceso por el cual se agrupan los monómeros entre sí con la ayuda de

reactivos para formar polímeros se denomina polimerización y puede ser de dos
tipos [2]:
Por adición (o por reacción en cadena).

 Se van uniendo de uno a uno los monómeros (bifuncionales) a modo de
cadena para formar una macromolécula lineal.
 La composición de la molécula resultante es un múltiplo exacto del
monómero reactivo original.
 El crecimiento de la cadena es relativamente rápido, alrededor de 1000
unidades monoméricas de 10-2 a 10-3 seg.
 Se aplica para la síntesis de: polietileno, polipropileno, cloruro de
polivinilo, poliestireno y de muchos copolímeros.
Por condensación (o reacción por etapas).

 Normalmente implican más de una especie monomérica y
generalmente se origina un subproducto de bajo peso molecular, como
el agua (que se elimina).
 Las substancias reactivas tienen formas químicas diferentes de la unidad
que se repite, y la reacción intermolecular ocurre cada vez que se forma
una unidad repetitiva.
 Tiempos de polimerización mayores al de adición.
Se pueden sintetizar a menudo monómeros trifuncionales capaces de generar

polímeros entrecruzados y reticulados. Poliéster y fenol formaldehído
termoestables, nylon y los policarbonatos se producen por este método.
Las propiedades mecánicas de los polímeros pueden aventajar a muchos
materiales convencionales, como los materiales metálicos. En muchas
aplicaciones industriales, sobre todo en las que se deba conseguir una mejor
relación peso – prestaciones y en ambientes con condiciones altamente
corrosivas, los polímeros serán la mejor opción. Sin embargo, los polímeros por si
solos pueden tener limitadas prestaciones sobretodo en aplicaciones en las que
las solicitaciones mecánicas sean más rigurosas, en este punto, la solución más
adecuada podría ser la utilización de un material compuesto que pueda
compartir las características de los materiales que lo compongan.
Un composite o material compuesto, en términos generales está comprendido
por una matriz y sus elementos reforzantes, la matriz mantendrá los elementos
unidos y distribuirá los esfuerzos a los elementos reforzantes que se encargarán
de soportar las cargas en mayor porcentaje.
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Las fibras se colocan en capas o

láminas superpuestas, obteniendo
estructuras que se llaman laminados.
Las láminas nunca se superponen con
la misma orientación. Se deberá
estudiar a fondo la secuencia de
apilamiento y orientación adecuada
para cada caso. La secuencia de
apilamiento y orientación tiene más
importancia incluso que las
características físicas de las fibras y la
matriz, y es quien va a dar las
Ilustración 4.2. Microfotografía de un propiedades finales al material.
material compuesto laminado
epoxi-fibra de carbonato con cinco
capas bidireccionales [4]
Usando las mismas fibras y matriz y variando secuencia de apilado y orientación
se pueden conseguir infinitos comportamientos. Jugando con estos parámetros
se pueden conseguir comportamientos radicalmente diferentes en resistencia
mecánica, rigidez, tolerancia al daño o estabilidad dimensional.
Para definir un material

compuesto se deben incluir
necesariamente los siguientes
puntos [3]:
 Consta de dos o más
materiales físicamente
distintos y separables
mecánicamente.
 Pueden fabricarse
mezclando los distintos
materiales de tal forma que
la dispersión de un material
en el otro pueda hacerse de Ilustración 4.3. Materiales compuestos
manera controlada para laminados unidireccionales y
alcanzar propiedades multidireccionales [5]
óptimas.
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ÚLTIMA REVISIÓN
Las propiedades son superiores, y posiblemente únicas en algún aspecto

específico, a las propiedades de los componentes por separado.
Materiales compuestos reforzados con fibras

Un componente suele ser un agente reforzante como una fibra fuerte: fibra de
vidrio, cuarzo, Kevlar, Dynema o fibra de carbono que proporciona al material
su resistencia a tracción, mientras que otro componente suele ser resina como
epoxi o poliéster que envuelve y liga las fibras, transfiriendo las cargas de las
fibras rotas a las intactas y entre las que no están alineadas a la línea de carga.
También a menos que la matriz elegida sea especialmente flexible, evita el
pandeo de las fibras por compresión.
En término de fuerza, las fibras (responsables de las

propiedades mecánicas) sirven para resistir la
tracción, la matriz (responsable de las propiedades
físicas y químicas) para resistir las deformaciones,
otros materiales adicionados podrán resistir cargas
de compresión.
Los compuestos laminados se pueden diseñar de
forma que tenga sus fibras arregladas en distintas
direcciones. La Figura 4.3 muestra materiales
compuestos unidreccionales en forma de láminas
delgadas apiladas de manera que las fibras estén
orientadas formando ángulos de 0°, 90°y ±45°.
Si las fibras solo formaran ángulos de 0° o 90°, la
resistencia del material es alta en estas direcciones,
pero el conjunto tiene poca resistencia cortante.
Para que la resistencia cortante sea buena las fibras
en el apilamiento también deben tener
orientaciones de ±45°, esos laminados son resistentes
en todas las direcciones del plano que contiene a
Ilustración 4.4.
las fibras.
Arquitectura de un
tejido tridimensional [5]
Otra clase de arreglo de fibras es una tela de dos dimensiones, es posible tener
tejidos de fibras reforzantes tridimensionales que dan como resultado materiales
compuestos con propiedades isotrópicas. También se puede obtener una red
tridimensional (Figura 4.4) de fibras orientando al azar fibras discontinuas, estos
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ÚLTIMA REVISIÓN
materiales también tienen propiedades isotrópicas y son menos costosos que sus
contrapartes tejidas, sin embargo, sus propiedades son inferiores a causa de la
corta longitud de las fibras y su posible falta de homogeneidad en la matriz.
3.1 Materiales
 Resina poliéster
 Octoato de Cobalto
 MEC (metil-etil-cetona)
 Aceite de desmolde
 Fibras de refuerzo
3.2 Equipo
 Moldes
 Prensa hidráulica
4. INSTRUCCIONES
4.1 Polímeros reforzados con fibras
Se elaborarán probetas de material compuesto por resina poliéster y fibras de
abacá, con diferentes geometrías que será el punto donde variarán los
resultados de la experimentación. Las probetas serán cargadas a flexión
mediante un dispositivo hidráulico para determinar que geometría de las fibras
reforzantes es la más adecuada para este tipo de solicitación mecánica.
1. Cortar las fibras de refuerzo en pedazos de 3cm de longitud.
2. Preparar los moldes colocando el aceite de desmolde en cada uno.
3. Preparar 200 ml de resina en un recipiente junto al 4% del volumen de
octoato de cobalto, mecer hasta obtener una mezcla homogénea.
4. Añadir a la mezcla el 2% del volumen de resina de MEC, mecer hasta
obtener una mezcla homogénea.
5. Colocar parte de la mezcla en el molde.
6. Añadir las fibras reforzantes con la disposición previamente establecida.
7. Repetir los pasos 5 y 6 por lámina de fibras que se vaya a disponer.
8. Repetir los pasos 3, 4, 5, 6 y 7 para todas las disposiciones de fibras de
refuerzos previamente establecidas.
9. Aplicar una carga de flexión sobre cada una de las probetas.
10. Tomar la medida de la deflexión obtenida directamente de la máquina
universal de ensayos.
11. Anotar los valores ∆l para cada probeta en la hoja de datos.
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4.2 Determinación del tiempo de polimerización

1. En 3 mezclas por separado de resina poliéster de 30 ml con el 4% en
volumen de octoato de cobalto añadir 1%, 2% y 4% en volumen
respectivamente de MEC y mecer hasta obtener mezclas homogéneas.
2. Mediante la termocupla medir la temperatura de cada mezcla cada 15
segundos hasta que la misma haya polimerizado.
5. PREPARATORIO
1. ¿Qué es la polimerización?

1. Tema
2. Objetivos
3. Marco teórico
4.1 Tabla de valores: Tiempo, temperatura.
4.2 Tabla de valores: Probeta, ∆l.
4.3 Superficies de fractura
5. Datos calculados
5.1 Gráfica: Tiempo Vs. Temperatura
8. Conclusiones y recomendaciones (Nombre estudiante 1)
7. REFERENCIAS
[1] BILLMEYER, Fred; “Ciencia de los polímeros”
[2] CALLISTER, William; “Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales”
[3] HULL, Derek; “Materiales compuestos”
[5] SCHAFFER, James; “Ciencia y diseño de ingeniería de los materiales”
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FALLA
REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
PRÁCTICA 5: Templado de vidrio.
1. OBJETIVOS
 Determinar las temperaturas de reblandecimiento, trabajado y temple
del vidrio.
 Desarrollar el procedimiento experimental del templado de vidrio.
 Comprobar el aumento de las propiedades mecánicas del vidrio
templado.
Los materiales cerámicos son compuestos inorgánicos, no metálicos de:
carbono, oxígeno, nitrógeno, boro y silicio; elaborados mediante sinterización o
metalurgia de polvos (PM), que entre otros beneficios permite el moldeo de
geometrías complejas (incluso imposibles para los procesos de maquinado).
Utilizados como refractarios en la industria de los metales, tratamientos térmicos,

revestimientos y en la elaboración de materiales para motores así como para la
contención de productos químicos; debido a sus características como: puntos
de fusión relativamente altos, baja conductividad eléctrica y térmica, junto con
sus propiedades altas de dureza y resistencia mecánica que se deben a las
uniones atómicas covalentes o iónicas entre sus partículas constitutivas.
Los cerámicos pueden ser cristalinos si están estructurados a manera de cristales

con empaquetamientos compactos como: la cúbica centrada en las caras y la
hexagonal compacta; o no cristalinos (vidrios) que tienen estructura amorfa.
Los vidrios más comerciales son de: sosa-cal-silicato y se forman a partir de la

fundición de la sílice (muy alta viscosidad) que al enfriarse impide que los iones
de silicio y oxígeno se reorganicen para formar cristales deteniendo el equilibrio
en la estructura.
El vidrio templado es un vidrio común (vidrio recocido) que se le ha realizado el

tratamiento térmico de temple y es ampliamente utilizado en la industria
automotriz y la construcción. Este tipo de vidrio es reforzado enfriando
rápidamente con aire la superficie del vidrio después de que éste haya sido
calentado hasta cerca de su punto de reblandecimiento. La superficie del vidrio
se enfría primero y se contrae, mientras que el interior está caliente y se reajusta
a los cambios dimensionales con pocas tensiones.
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FALLA
REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
El vidrio templado adquiere propiedades importantes como: la resistencia a

flexión, del vidrio recocido al templarlo se multiplica ya que será la resistencia a
la rotura normal (sin templar) más la magnitud de la tensión residual en la
superficie, de tal forma que pasa de tener una resistencia de 400klb/cm2 a 1.200-
2.000klb/cm2.
La resistencia al choque térmico (diferencia de temperatura entre una cara y

otra) pasa de 60oC a 240oC, en caso de rotura se fragmenta en pequeños trozos
inofensivos (por lo cual se le considera uno de los tipos de vidrio de seguridad).
Para conocer el proceso de fabricación del vidrio templado se requieren los

conceptos de: Temperatura de transición vítrea (Tg), alrededor de 450oC para
un vidrio sódico – cálcico típico, la que sobrepasada produce una disminución
de la viscosidad siguiendo la ley de Arrhenius1 [1]. Temperatura de
reblandecimiento (To), cuando el material ha absorbido la suficiente energía
para deshacer sus enlaces siendo característica una fluidez natural por su propio
peso, pandeo.
1Expresión matemática que comprueba la dependencia de la velocidad de reacción a la variación

𝐸𝑎
de temperatura, definida como: 𝑘(𝑇) = 𝐴. 𝑒 −𝑅𝑇
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FALLA
REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Se analizan los perfiles de

temperatura y tensión durante la
obtención de un vidrio templado:
En la Ilustración 5.1 a), se muestra el
calentamiento por encima de Tg. b)
cuando se realiza temple al aire de
la superficie por debajo de Tg. c),
cuando el enfriamiento es lento
hasta temperatura ambiente,
permite que el interior contraiga
mucho más que la superficie,
causando una tensión residual neta
de compresión en la superficie,
compensada parcialmente por una
menor tensión residual de tracción
en el interior [1].
Ilustración 5.1. Perfiles de temperatura
y de tensión durante la obtención de
un vidrio templado.[1]
Como se puede observar, se consigue que el vidrio quede expuesto en su

superficie a tensiones de compresión y en el interior a tensiones de tracción,
confiriéndole mayor resistencia estructural y al impacto que el vidrio sin tratar.
3.1 Materiales
 Probetas de vidrio
3.2 Equipo
 Mufla
 Pinzas
 Mecheros de gas
 Soplador
 Termocupla
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
4. INSTRUCCIONES
4.1 Punto de reblandecimiento y templado de vidrio
1. Se tienen 5 probetas de 150x25x3 mm
2. Encender la mufla con 3 horas de anticipación a la práctica y mantener
en 150⁰ C.
3. Colocar 4 probetas dentro de la mufla, entre los bloques de forma que
queden simplemente apoyados.
4. Subir la temperatura de la mufla hasta los 650⁰ C.
5. Conectar la termocupla a la mufla.
6. Cuando la termocupla marque aproximadamente 500⁰ C, abrir la mufla
y verificar si las probetas han llegado al punto de reblandecimiento, se
podrá observar el pandeo en las probetas (punto de reblandecimiento).
Si no se presenta el pandeo se debe cerrar el horno y esperar a que la
temperatura suba y volver a verificar a una temperatura mayor.
7. Tomar la temperatura de reblandecimiento.
8. Calentar las pinzas.
9. Encender el soplador.
10. Cuando la termocupla marque los 620⁰ C, sacar la primera probeta con
las pinzas.
11. Introducir la probeta en el flujo de aire, acercar la probeta lentamente
hacia el soplador, moviendo la probeta de tal forma que el flujo de aire
llegue a toda la superficie.
12. Repetir el calentamiento de las pinzas y el enfriamiento para cada
probeta.
13. Cargar las probetas
14. Llenar la hoja de datos
4.2 Temperatura de trabajado

1. Usar muestras pequeñas de vidrio
2. Calentar las pinzas.
3. Con la ayuda de los mecheros y las pinzas, calentar las muestras hasta la
temperatura a la cual las probetas puedan deformarse mediante la
aplicación de una pequeña carga externa.
4. Tomar la temperatura.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN

1. Tema
2. Objetivos
3.1 Tabla de Temperaturas de reblandecimiento, transición vítrea,
trabajado.
3.2 Tabla de valores de carga
5. Aplicaciones Industriales
6. REFERENCIAS
[1] SHACKELFORD, James; “Introducción a la ciencia de materiales para
ingenieros”
[2] ASKELAND, Donald; “Ciencia e ingeniería de los materiales”
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
PRÁCTICA 6: Ensayo Charpy
1. OBJETIVO
 Observar el comportamiento del acero A-36 a diferentes temperaturas
bajo carga de impacto.
El ensayo Charpy mide la tenacidad relativa de un material, es decir, su
capacidad de absorber energía de forma violenta antes de fracturarse. Los
ensayos Charpy e Izod se encuentran normalizados bajo la norma ASTM E23. Los
ensayos de impacto, son ensayos dinámicos, que están destinados a observar
el efecto de una carga de impacto que produzca un esfuerzo sobre una
probeta normalizada.
Un ensayo de impacto es un ensayo dinámico en el cual por efecto de un golpe

se rompe una probeta normalizada y se mide la energía absorbida al romperse
dicha probeta.
La probeta utilizada en el ensayo Charpy es una pieza de medidas 10x10x55mm

ranurada con una muesca en V (Ilustración 6.1), en este ensayo la probeta está
apoyada como una viga simple. La ranura de la probeta es un concentrador
de esfuerzos geométrico por este motivo gran parte de la energía absorbida se
acumula en la superficie inmediatamente adjunta a la ranura.
Ilustración 6.1Probeta normalizada para ensayo Charpy. [1]
Resumiendo, el ensayo Charpy medirá la cantidad de energía absorbida antes

de la rotura por una probeta normalizada mediante un ensayo de impacto a
una temperatura dada, generalmente esta temperatura también estará
normalizada.
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FALLA
REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
En la mayoría de los casos el ensayo Charpy se realizará bajo la Norma ASTM

E23 pero puede cambiar si se encuentra citada bajo otra norma que rija: la
cantidad de ensayos, la temperatura de ensayo, el lugar de extracción de las
probetas y los parámetros de la cantidad de energía que deberían absorber las
probetas. Por ejemplo, la Norma API 5L para tuberías de línea de petróleo,
determina un ensayo Charpy en probetas extraídas de las tuberías
dependiendo del conformado de la tubería, en el que se realizarán varios
ensayos a temperatura ambiente.
Existen otras normas en las que se especifican ensayos a temperaturas bajo cero
grados centígrados, la temperatura como variable del ensayo Charpy es muy
importante. Existen aceros que pueden ser muy sensibles a la variación de la
temperatura inclusive en el rango ambiental. Este comportamiento es muy
importante debido a que la resistencia en general del material puede disminuir
considerablemente llegando a fallar bajo relativamente pequeñas cargas de
impacto, este fenómeno fue ampliamente estudiado a raíz de la falla de varias
embarcaciones de la Armada Estadounidense que navegaban en aguas a
bajas temperaturas.
Se puede hacer un análisis comparativo variando la temperatura del ensayo de

tal forma que se registren varios valores de energía absorbida conforme varía la
temperatura, de esta forma se puede estudiar el comportamiento del acero y
determinar una zona de transición donde el comportamiento del material pase
de dúctil a frágil.
El péndulo del ensayo Charpy es una máquina bastante simple desde el punto
de vista mecánico. Los aspectos principales de una máquina de impacto
pendular y de un solo impacto son: una masa móvil, un yunque y apoyo sobre
el cual se coloca la probeta y un medio para cuantificar la energía residual de
la masa móvil (Ilustración 6.2).
La norma ASTM E23 indica que el extremo de la masa pendular debe presentar
un ancho de aproximadamente de 4mm, redondeada con un radio de 8mm y
debe pesar 29,7kg. En el caso del ensayo de impacto Izod se usará la misma
máquina y la diferencia se encuentra en la forma de apoyar la probeta en el
yunque, en el caso del ensayo Izod será colocada en cantiliver.
El péndulo es elevado hasta su posición más alta y sostenido por un tope

ajustado para dar una altura de caída constante para todos los ensayos. Se
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ÚLTIMA REVISIÓN
suelta el péndulo para conseguir fracturar la probeta al momento de impactar

la masa que está colocada en el extremo del brazo contra la probeta. La
energía absorbida por la probeta, Ea, se determina a través de la diferencia
entre la energía potencial del péndulo antes y después del impacto.
Se deberá determinar la posición inicial de la masa, dada por el ángulo α y la

posición final a la que llega el martillo después de impactar la probeta de igual
forma definida por un ángulo (β), a continuación se consideraría la ecuación
siguiente para el cálculo de la energía absorbida durante la prueba:
Ea=MgL [cos(β)-cos(α)]
Ilustración 6.2. Máquina universal para ensayo de impacto; posición de

probetas para ensayo Izod y Charpy. [2]
Lógicamente, estas variables se encuentran predeterminadas en las máquinas

universales de ensayo de impacto bajo la norma ASTM E23; la masa, la longitud
de brazo, y la posición inicial del martillo. La única variable que quedaría por
encontrar sería la posición final del péndulo, pero la máquina, provista de un
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ÚLTIMA REVISIÓN
elemento de cuantificación de la energía, evitará este proceso de cálculo

mostrado directamente la energía absorbida por la probeta.
Ilustración 6.3. Ejemplo de Curva de transición dúctil – frágil para un acero. [3]
En el ensayo Charpy al mantener constante el material y variar la temperatura

se pueden obtener, dos tipos de fractura: dúctil o frágil. Cada una de ellas
dependientes directamente de la cantidad de energía que puedan absorber
la probeta antes de la rotura.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Además este comportamiento es propio o característico de cada material a

pesar de que sea relativo en mayor o menor medida de la temperatura.
No existe un criterio único para determinar cuantitativamente cuando una

fractura es dúctil o frágil, pero se dice que el comportamiento dúctil es
caracterizado por una absorción de energía mayor que la requerida para que
un material se fracture frágilmente.
Adicionalmente, el comportamiento dúctil tiene asociado altos niveles de

deformación plástica en los materiales, una fractura frágil mostrará, en cambio,
muy poca deformación plástica y una superficie llana de rotura.
La transición de la falla de dúctil a frágil usualmente se lleva a cabo en un rango

de temperaturas atmosféricas debido al efecto de la ranura de las probetas y
de la rápida velocidad de deformación para reducir la deformación plástica.
En los materiales puros, la transición dúctil-frágil debe ocurrir a una temperatura
determinada, sin embargo para muchos materiales esta transición ocurre en un
rango amplio de temperaturas el cual está dado por la composición específica
de cada material.
Arriba de alguna temperatura crítica las fracturas son dúctiles, con una
absorción de energía que puede ascender muchas veces la del rango de
fracturas frágiles.
Entre estas temperaturas queda la que ha sido denominada “rango de

temperaturas de transición” en la cual el carácter de la fractura puede ser mixto
este rango puede ser muy corto o brusco para algunos aceros o puede alcanzar
una gran amplitud para otros (Ilustración 6.3), en este caso mucho dependerá
de la composición química, tratamientos térmicos o procesos de fabricación a
los que haya sido sometido el material.
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FALLA
REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
3.1 Materiales
 7 Probetas para ensayo Charpy
 2 lt. de alcohol industrial
 1 kg de hielo seco
3.2 Equipo
 Máquina universal para ensayo de impacto
 Pinzas auto-centrantes
 Termocupla
 Calentador eléctrico
4. INSTRUCCIONES
1. Preparar 7 probetas para ensayo Charpy, según Norma ASTM-E23.
2. Preparar la máquina universal para ensayo de impacto.
3. Hacer una medida de energía remanente, sin carga, en la máquina de
ensayo de impacto.
4. Colocar en un recipiente el alcohol industrial con el hielo seco.
5. Colocar 4 probetas dentro del recipiente con el alcohol y el hielo seco,
hasta que alcancen los -50⁰ C.
6. Con las pinzas auto-centrantes colocar una probeta en la máquina de
ensayo de impacto.
7. Medir la temperatura de la probeta ya colocada en la máquina, una vez
comprobada la temperatura de ensayo (-50⁰ C, -30⁰ C, -15⁰ C, 0⁰ C,
10⁰ C, Tamb y 50⁰ C en cada caso) se tienen 5 segundos para efectuar el
mismo.
8. Tomar la medida en la escala de la máquina.
9. Graficar y medir el área de la sección transversal de rotura.
10. Repetir los pasos 6, 7, 8 y 9 para las probetas N2, N3, N4, N5.
11. Calentar la probeta N5 hasta los 50⁰ C usando el calentador eléctrico.
12. Repetir los pasos 7, 8 y 9.
13. Repetir los pasos 7, 8 y 9 para la probeta a temperatura ambiente.
5. PREPARATORIO
1. Descripción del ensayo de impacto.
2. Descripción del ensayo Charpy (Ver Norma ASTM E-23).
2.1. Geometría
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ÚLTIMA REVISIÓN
2.2. Instrucciones.
2.3. Equipo necesario
3. ¿Qué es la temperatura de transición y sus efectos en los materiales?
4. Influencia de la temperatura en la fractura de un material.
5. Características y propiedades de materiales dúctiles y frágiles.
6. Características generales de una fractura dúctil y frágil.

1. Tema
2. Objetivos
3.1 Tabla de Resultados obtenidos Temperatura y Energía.
3.2 Fotografías de la zona de fractura.
4. Datos Calculados
4.1 Gráfica: Energía Vs. Temperatura
4.2 Cálculo de porcentajes de deformación utilizando las áreas
obtenidas desde las fotografías.
7. REFERENCIAS
[1] ASTM, Standard Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic
Materials E23-12c, num 25, pp 2.
[2]http://descom.jmc.utfsm.cl/sgeywitz/sub-paginas/Materiales/ensayos.html
[3] http://www.monografias.com/trabajos46/fracturas-mecanicas/fracturas-
mecanicas2.shtml
[5] CALLISTER, William, " Materials Science and Engineering: An Introduction"
[6]http://www.sv.vt.edu/classes/MSE2094_NoteBook/97ClassProj/anal/yue/ener
gy.html
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Hoja de datos
Práctica Nº 1.Análisis metalográfico de materiales ferrosos
Grupo: ………
Estudiante 1: ……………………………………………………
Estudiante 2: ……………………………………………………
Fecha de Realización: ……………………………………….
Descripción del elemento:
Material:
Descripción de la metalografía:
Reactivo: Aumento:
120x
Descripción de la metalografía:
Reactivo: Aumento:
500x
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Coloquio
Práctica Nº 1.Análisis metalográfico de materiales ferrosos
Grupo: ………
Estudiante: ……………………………………………………
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Hoja de datos
Práctica Nº2. Ensayo Jominy (Templabilidad de los aceros).
Grupo: ………
Estudiante 1: ……………………………………………………
Estudiante 2: ……………………………………………………
Mapeo de durezas Metalografía

Escala
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Coloquio
Práctica Nº2. Ensayo Jominy (Templabilidad de los aceros).
Grupo: ………
Estudiante: ……………………………………………………
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FALLA
REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Hoja de datos
Práctica Nº 3. Tratamiento térmico del bronce al aluminio
Grupo: ………
Estudiante 1: ……………………………………………………
Estudiante 2: ……………………………………………………
Medición de Durezas
Probeta Testigo
(TT) Enfriamiento Rápido
(TT) Enfriamiento Lento
Metalografías
Probeta
Testigo
Aumento: Reactivo:
(TT)
Enfriamiento 1
Aumento: Reactivo:
(TT)
Enfriamiento 2
Aumento: Reactivo:
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Coloquio
Práctica Nº 3. Tratamiento térmico del bronce al aluminio
Grupo: ………
Estudiante: ……………………………………………………
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Hoja de datos
Práctica Nº 4. Materiales compuestos: polímeros reforzados con fibras
Grupo: ………
Estudiante 1: ……………………………………………………
Estudiante 2: ……………………………………………………
Geometría li lf Δl
Perfil de la zona de fractura
de las fibras [mm] [mm] [mm]
TIEMPO [s] TEMP PROB 2.1 TEMP PROB 2.2 TEMP PROB 2.3
0
15
30
45
60
75
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ÚLTIMA REVISIÓN
Coloquio
Práctica Nº 4. Materiales compuestos: polímeros reforzados con fibras
Grupo: ………
Estudiante: ……………………………………………………
Página 63 de 66
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Hoja de datos
Práctica Nº 5. Templado de vidrio
Grupo: ………
Estudiante 1: ……………………………………………………
Estudiante 2: ……………………………………………………
Temperatura de Temperatura de Temperatura

transición vítrea reblandecimiento de trabajado
[Tg] [To] [Tt]
PROBETA ENFRIAMIENTO CARGA [g] OBSERVACIONES
N1
N2
N3
N4
N5
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ÚLTIMA REVISIÓN
Coloquio
Práctica Nº 5. Templado de vidrio
Grupo: ………
Estudiante: ……………………………………………………
Página 65 de 66
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Hoja de datos
Práctica Nº 6. Ensayo Charpy
Grupo: ………
Estudiante 1: ……………………………………………………
Estudiante 2: ……………………………………………………
Temp Energía
Probeta Superficie de fractura
[⁰ C] [lb/pie]
N1
N2
N3
N4
N5
N6
N7
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ÚLTIMA REVISIÓN
Coloquio
Práctica Nº 6. Ensayo Charpy
Grupo: ………
Estudiante: ……………………………………………………

Guias - de - Prácticas - Ciencia de Materiales II-2019-A PDF

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I

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

Ing. Carlos Díaz

Cuarta edición 2017

PRESENTACIÓN DEL LABORATORIO DE METALOGRAFÍA DESGASTE Y FALLA ......................... 4

PRESENTACIÓN DEL LABORATORIO DE METALOGRAFÍA DESGASTE

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1.2. Principios de Operación

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4.1. Propósito del Equipo

5.1. Propósito del Equipo

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debidamente la inasistencia a la práctica de laboratorio, el profesor negará la

NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD PARA EL LABORATORIO

PROTOCOLO DE ALARMA Y COMUNICACIONES PARA EMERGENCIAS

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PROTOCOLOS DE INTERVENCIÓN ANTE EMERGENCIAS

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Bomberos 102 Hospital Eugenio Espejo 2230-212 / 2507-907

Procedimientos de actuación durante la emergencia

 Fugas de gases inflamables eliminar inmediatamente cualquier foco de ignición y

 MANEJO DE SUSTANCIAS QUÍMICAS

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 Intoxicación digestiva: Acudir al médico de inmediato y mostrarle la etiqueta/ficha de

PROCEDIMINTOS DE SEGURIDAD PARA EVITAR ACCIDENTES EN EL

PRÁCTICA 1: Análisis metalográfico en aleaciones ferrosas

La metalografía consiste en el estudio de la constitución y estructura de los

Las probetas pueden ser extraídas, en términos generales, de cortes

CORTE TRANSVERSAL CORTE LONGITUDINAL

•Naturaleza del material. •Proceso de fabricación.

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La interpretación correcta de esta información de la microestructura del

El examen de la microestructura es muy útil para determinar si un metal o

microestructura es un instrumento para analizar las fallas metalográficas y para

Una vez comprendido el objetivo del análisis metalográfico y su método, en la

Los estudiantes deberán obtener una metalografía de una probeta extraída de

•Corte longitudinal o transversal de la probeta.

•Desbaste grueso de la superficie a ser estudiada.

•Desbaste fino: lija de 240, 320, 400, 600

•Pulido grueso: Alúmina 1µm

•Pulido fino: Alúmina 0,3µm

•Observación microscópica de la muestra

Ilustración 1.3. Procedimiento para realizar una metalografía.

Con los resultados de la investigación y comparación se habrá obtenido la

5. PREPARATORIO (Máximo dos páginas)

6. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR (Máximo 4 páginas/2 hojas)

1. Imagen metalográfica junto con la descripción de la muestra

2. Reactivo utilizado en el ataque químico.

3. Aumento Utilizado 4. Imagen de una Metalografía similar a cada

- Comparar lo observado en cada metalografía de la práctica con las

- En base a la metalografía obtenida relacionar las propiedades de la

- Consultar en qué consiste el ensayo de réplica metalográfica y su

6. Conclusiones y Recomendaciones (Nombre estudiante 1)

PRÁCTICA 2: Ensayo Jominy (Templabilidad de los aceros)

La martensita (Fotografía 2.1) se puede definir como una estructura cristalina

Fotografía 2.1. Estructura Martensita. [1]

La transformación martensítica es el producto de un tratamiento térmico con

La austenita (Fotografía 2.2) es una solución sólida intersticial de carbono en

la máxima solubilidad en estado sólido del carbono en la austenita es del 2,08%

Fotografía 2.2. Estructura Austenita. [2]