Tecnológico Nacional de México;

Instituto Tecnológico de Saltillo

REPORTE DE PROYECTO
CARACTERIZACIÓN ESTRUCTURAL

COBRE
Presentan alumnos:
Karina Alejandra Del Valle Mata.
Sebastián Hernández.

Saltillo, Coahuila. Marzo/2019

INDICE:
OBJETIVOS:

 Llevar a cabo un estudio para la caracterización de los materiales que nos ayude a
estudiar las características microestructurales del cobre, así como los diferentes tipos
que pueden existir.
 Los dos integrantes de este equipo, atacaremos con un reactivo diferente cada uno a
nuestra muestra, para luego ser estudiadas en el microscopio, buscando llegar a
micrografías totalmente diferentes debido al diferente reactivo.
 Saber utilizar el material del laboratorio indicado para el proceso de observación de la
microestructura.
 Conocer la diferentes técnicas y procedimientos adecuados para el ataque de la muestra
metalográfica.
 Identificar el límite de grano en nuestra muestra con el reactivo previamente
consultado para el ataque.
 Conocer en que afecta los diferentes tamaños de grano del cobre en sus propiedades
mecánicas y químicas
 I. INTRODUCCIÓN:

La metalografía es una parte de la metalurgia que estudia las características estructurales de

los metales, ferrosos, no ferrosos y sus aleaciones; para relacionarlas con las propiedades
físicas, mecánicas y químicas de los mismos. Este estudio, aunque con ciertas limitaciones, es
capaz de revelar la historia del tratamiento mecánico y térmico que ha sufrido la materia

A través de este estudio se pueden determinar características como el tamaño de grano,

distribución de las fases que componen la aleación, inclusiones no metálicas como sopladuras,
micro cavidades de contracción, escorias, etc., que pueden modificar las propiedades
mecánicas del metal.

En palabras generales a partir de un estudio metalográfico bien realizado es posible tener un

diagnóstico y un pronóstico.

El procedimiento que se realiza en un ensayo metalográfico incluye la extracción, preparación

y ataque químico de la muestra, para después terminar en la observación microscópica. Se
puede decir que la fase más importante de la metalografía es la observación microscópica, la
gran práctica de este tipo de procedimientos dice que poco se puede hacer en la observación
microscópica si se realizan mal o deficientemente las operaciones previas a este. Si la etapa de
preparación no se realiza cuidadosamente es posible que se obtenga una superficie poco
representativa del metal y sus características. Una preparación incorrecta puede arrancar
inclusiones no metálicas, barrer las láminas de grafito en una muestra de fundición, o
modificar la distribución de fases si la muestra ha sufrido un sobrecalentamiento excesivo.

A continuación daremos a conocer las distintas etapas de preparación para la muestra:

1- Extracción de la muestra
2- Preparación de la muestra
3- Desbaste
4- Pulido
5- Ataque químico

Para después proceder al microscopio.

 II. REVISION BIBLIOGRÁFICA

1. COBRE

1.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA:

Cobre Cuyo símbolo es Cu, es el elemento químico de número atómico 29; El cobre es uno de
los pocos metales que pueden encontrarse en la naturaleza en estado "nativo", es decir, sin
combinar con otros elementos. Por ello fue uno de los primeros en ser utilizado por el ser
humano. Se trata de un metal de transición de color rojizo y brillo metálico que, junto con la
plata y el oro, forma parte de la llamada familia del cobre, se caracteriza por ser uno de los
mejores conductores de electricidad. Gracias a su alta conductividad
eléctrica, ductilidad y maleabilidad, se ha convertido en el material más utilizado para fabricar
cables eléctricos y otros componentes eléctricos y electrónicos. Es el tercer metal más
utilizado en el mundo, después del hierro y el aluminio.
Este metal forma parte de una cantidad muy elevada de aleaciones que generalmente presentan
mejores propiedades mecánicas, aunque tienen una conductividad eléctrica menor. Las más
importantes son conocidas con el nombre de bronces y latones.

El cobre se encuentra en una gran cantidad de alimentos habituales de la dieta tales como
ostras, mariscos, legumbres, vísceras y nueces entre otros, además del Agua potable y por lo
tanto es muy raro que se produzca una deficiencia de cobre en el organismo. El desequilibrio
de cobre ocasiona una enfermedad hepática conocida como Enfermedad de Wilson.

Las aleaciones de cobre tradicionalmente han sido clasificadas por composición y como
forjado o fundido en los grupos a mostrar en la Tabla l. Las aleaciones se muestran por la
designación UNS que es administrado por la Asociación de Desarrollo del Cobre. Aleaciones
seleccionadas se indican para cada grupo. Una agrupación de composición similar está
presente en la designación internacional de sistemas.
 Tabla 1: composiciones nominales de cobre y sus aleaciones

1.2 REACTIVO DE ATAQUE

El atacado profundo elimina los efectos del trabajo en frío, pero produce una superficie
rugosa; por lo tanto, es una práctica común la corrosión profunda en superficies mecanizadas o
rugoso-pulidas y triturado muy delicado, seguida de un ataque químico liviano. La selección
de un reactivo de ataque para un macro espécimen depende principalmente de la aleación a ser
atacada y las características a ser examinadas. Debido a las capacidades de dos o más reactivos
de ataque a menudo se superponen o son los mismos, la selección de un reactivo de ataque
específico es arbitraria.

Tabla 1 de reactivos para el ataque del cobre y sus aleaciones

Recomendaciones para el reactivo de ataque:

 La solución debe agitarse durante el atacado para evitar picaduras por corrosión de algunas
aleaciones.

 Bronces de aluminio puede formar hollín de carbón, que puede ser eliminado mediante una
breve inmersión en HNO3 concentrado.

 Excelente para el contraste de grano.

Cantidad de agua se puede variar según se desee.

Sumergir la muestra 15-30 min, luego frotar con solución fresca.

1.3 MICROESTRUCTURA:

Cobres y Cobres de alta aleación. Las monedas de cobre puro son comercialmente importantes
porque tienen la más alta conductividad. El efecto del trabajo en caliente y en frío y el
tratamiento térmico de cobres libre de oxígeno es mostrado en la Fig. 1, 2, y 3. Nota en la Fig.
3 donde el oxígeno se ha reintroducido en el metal libre de oxígeno previamente por
calentamiento en un ambiente no inerte. La estructura dendrítica de cobre electrolítico de tono
duro se ve en el lingote fundido de C11000 (Fig. 4). Un macro gráfico de C12200, cobre
fósforo-desoxidado (Fig. 5), revela un patrón típico de solidificación del grano en un 102 mm
(4 pulg.) Lingote de colada continua. Como es típico con cobre relativamente puro, los límites
de grano están bien definidos. La sección transversal y longitudinal del lingote muestra que los
granos crecen perpendicular a la pared. Los límites de grano son paralelas a la dirección del
flujo de calor. En el núcleo, un grano de columna está a lo largo del eje del lingote. Las
secciones toman la dirección normal del flujo de calor cerca de la pared (Fig. 6) y cerca del
centro (Fig. 7) muestran cómo la estructura del grano consigue más finura cerca del centro.
Estas imágenes (Fig. 5, 6, y 7) ilustran la importancia que tiene la orientación de una sección
de la muestra en la determinación de la aparición de la estructura de grano.
Fig. 1 C10200 cobre (cobre sin oxígeno), barras laminadas en caliente, grande, equiaxiales,
granos dobles. Etchant 1,

Fig. 2 cobre C10200 (cobre sin oxígeno), trabajado en frío, recocido 30 minutos a 850 °C
(1560 °F). Equiaxial, recristalización de granos que contienen áreas dobles. Etchant 4, Tabla
2.250x
Fig. 3 cobre C10200 (cobre sin oxígeno), barras laminadas en caliente, calienta 1 h en el aire a
665 °C (1225 °F). Muestras tomadas de cerca de la superficie de la barra mostrando Cu2O
(puntos oscuros) causadas por la penetración de oxígeno. Etchant 1, Tabla 2.250x

Fig. 4 Aleación C11000 cobre (ETP-cobre electrolítico tenaz) fundición estática. Excelente
definición de la estructura dendrítica. Agente grabador 10, tabla 2.5x
Fig. 5 Aleación C12200 (Cobre Desoxidado de alto fósforo), continua fundición en 102mm (4
pulgadas) de diámetro de un lingote. En la parte superior, sección transversal mostrando un
crecimiento radial del grano. En la parte inferior, la sección longitudinal. El centro oscuro es
una columna de granos orientados a lo largo del eje del lingote. El reactivo Waterbury fue
usado, el cual tiene los mismos componentes que el agente grabador 7, Tabla 3. 0.6x

Fig. 14 El mismo C12200 (Cobre Desoxidado de alto fósforo) en continua fundición aleado en
102 mm (4 pulg.) de diámetro de un lingote como en la Figura 13 La sección tomada cerca de
la superficie normal del lingote hacia el crecimiento radial del grano. La estructura es gruesa,
dendrita no ramificada. El reactivo Waterbury fue usado, el cual tiene los mismos
componentes que el agente grabador 7, Tabla 3. 150x
Fig. 15 El mismo C12200 (Cobre Desoxidado de alto fósforo) en continua fundición aleado en
102 mm (4 pulg.) de diámetro de un lingote como en la Figura 14 La sección tomada cerca de
la superficie normal del lingote hacia el crecimiento radial del grano. La estructura de la
dendrita es mucha más fina que en la Fig. 14. El reactivo Waterbury fue usado, el cual tiene
los mismos componentes que el agente grabador 7, Tabla 3. 150x

1.4 PROPIEDADES DEL COBRE.

1.4.1 Propiedades físicas

El cobre posee varias propiedades físicas que propician su uso industrial en múltiples
aplicaciones, siendo el tercer metal, más consumido en el mundo. Es de color rojizo y de brillo
metálico y, después de la Plata, es el elemento con mayor conductividad eléctrica y térmica.
Es un material abundante en la naturaleza; tiene un precio accesible y se Recicla de forma
indefinida; forma Aleaciones para mejorar las prestaciones mecánicas y es resistente a
la Corrosión y Oxidación

1.4.2 Características químicas

En la mayoría de sus compuestos, el cobre presenta Estados de oxidación bajos, siendo el más
común el +2, aunque también hay algunos con estado de oxidación +1. Expuesto al aire, el
color rojo salmón inicial se torna rojo violeta por la formación de Óxido cuproso (Cu2O) para
ennegrecerse posteriormente por la formación de Óxido cúprico (CuO).[40] La coloración azul
del Cu+2 se debe a la formación del Ión [Cu (OH2)6]+2.
Expuesto largo tiempo al aire húmedo, forma una capa adherente e impermeable de carbonato
básico (Carbonato cúprico) de color verde y venenoso.

Los Halógenos atacan con facilidad al cobre, especialmente en presencia de humedad. En

seco, el Cloro y el Bromono producen efecto y el Flúor sólo le ataca a temperaturas superiores
a 500 °C.

Tabla 1. Propiedades generales del cobre

1.4.3 Propiedades mecánicas

Tanto el cobre como sus aleaciones tienen una buena maquinabilidad, es decir, son fáciles
de Mecanizar. El cobre posee muy buena Ductilidad y Maleabilidad lo que permite producir
láminas e hilos muy delgados y finos. Es un metal blando, con un índice de dureza 3 en
la Escala de Mohs (50 en la Escala de Vickers) y su resistencia a la Tracción es de 210 MPa,
con un límite elástico de 33,3 MPa. Admite procesos de fabricación de deformación como
laminación o forja, y procesos de soldadura y sus aleaciones adquieren propiedades diferentes
con tratamientos térmicos como temple y recocido. En general, sus propiedades mejoran con
bajas temperaturas lo que permite utilizarlo en aplicaciones criogénicas.

En la siguiente tabla se recogen las propiedades mecánicas de resistencia del cobre, según los
distintos estados de tratamiento a que sea sometido:

Tabla 1. Características Mecánicas del Cobre

Características Mecánicas del Cobre

Estado Resistencia a la Límite elástico, Alargamiento en la

tracción, kg/mm2 kg/mm2 rotura, %

Fundido 15 - 22 - 25 - 15

Recocido 21 - 24 9 46 - 47

Templado 37 - 41 36 5-6

Como es sabido, el límite elástico, también denominado límite de elasticidad o límite de

fluencia, es la tensión máxima a la que puede ser sometida un material sin sufrir
deformaciones permanentes, es decir, que al cesar la carga la pieza recupera su dimensión
inicial.

Pero si a la pieza se le aplican unos niveles de cargas superiores que superan el límite elástico,
entonces el material sufre deformaciones permanentes y ya no recupera su forma original
cuando cesan estas cargas. Es entonces cuando el material entra en el régimen plástico hasta
alcanzar el punto de rotura o resistencia a la tracción.

El módulo de elasticidad longitudinal o módulo de Young ( E ) relaciona la tensión aplicada a

una pieza según una dirección con la deformación originada en esa misma dirección, y
siempre considerando un comportamiento elástico en la pieza.

Para el material de cobre, el módulo de elasticidad longitudinal, E , tiene el siguiente valor:

E= 110.000 MPa (110.000 N/mm2) (1.100.000 kg/cm2)

3.3- Módulo de elasticidad transversal

El módulo de elasticidad transversal, módulo de cortante o también llamado módulo de

cizalla ( G ), para la mayoría de los materiales, y en concreto para los materiales isótropos,
guarda una relación fija con el módulo de elasticidad longitudinal ( E ) y el coeficiente de
Poisson ( ν ), según la siguiente expresión:

G = ————— Ecuación 1. Módulo de elasticidad

2x(1+ν)

En la siguiente tabla se indica los valores para el Módulo de elasticidad transversal, G , para
distintos materiales, además de para el cobre:

Tabla 2. Módulos de elasticidad transversal, G

Material G (MPa)

Acero 81.000

Aluminio 26.300

Bronce 41.000
Cobre 42.500

Fundición Gris (4.5 %C) 41.000

Hierro Colado < 65.000

Hierro Forjado 73.000

Latón 39.200

1.5 APLICACIONES

1.5.1 Cobre metálico:

El cobre se utiliza tanto con un gran nivel de pureza, cercano al 100%, como aleado con otros
elementos. El cobre puro se emplea principalmente en la fabricación de cables eléctricos.
(Figura 1)

Electricidad y telecomunicaciones: Resistencia mecánica, lo han convertido en el material

más empleado para fabricar cables eléctricos, tanto de uso industrial como residencial.
Asimismo se emplean conductores de cobre en numerosos equipos eléctricos como
generadores, motores y transformadores. La principal alternativa al cobre en estas aplicaciones
es el aluminio. También son de cobre la mayoría de los cables telefónicos, los

cuales además posibilitan el acceso a Internet. Las principales alternativas al cobre para
telecomunicaciones son la Fibra óptica y los Sistemas inalámbricos.
 Figura 1: Cable de cobre

Medios de transporte: El cobre se emplea en varios componentes de coches y camiones,

principalmente los Radiadores (gracias a su alta conductividad térmica y resistencia a la
corrosión), frenos y cojinetes, además naturalmente de los cables y motores eléctricos.

.Monedas: Desde el inicio de la acuñación de Monedas en la Edad Antigua el cobre se emplea

como materia prima de las mismas, a veces puro y, más a menudo, en aleaciones como el
bronce y el Cuproníquel.

Figura 2. Moneda de cobre; Euro

Otras aplicaciones: El cobre participa en la materia prima de una gran cantidad de diferentes
y variados componentes de todo tipo de maquinaria, tales
como casquillos, cojinetes, embellecedores, etc. Forma parte de los elementos
de bisutería, bombillas y tubos fluorescentes, calderería, electroimanes, instrumentos
musicales de viento, microondas, sistemas de calefacción y aire acondicionado. El cobre, el
bronce y el latón son aptos para tratamientos de galvanizado para cubrir otros metales.

2.6 PROCESOS INDUSTRIALES DEL COBRE

1.6.1 Minería del cobre

El cobre nativo suele acompañar a sus minerales en bolsas que afloran a la superficie
explotándose en minas a cielo abierto. El cobre se obtiene a partir de minerales sulfurados
(80%) y de minerales oxidados (20%), los primeros se tratan por un proceso
denominado Pirometalurgia y los segundos por otro proceso denominado Hidrometalurgia.
La tecnología de obtención del cobre está muy bien desarrollada aunque es laboriosa debido a
la pobreza de la ley de los minerales. Los yacimientos de cobre contienen generalmente
concentraciones muy bajas del metal. Ésta es la causa de que muchas de las distintas fases de
producción tengan por objeto la eliminación de impurezas.

1.6.2 Metalurgia del cobre

La metalurgia del cobre depende de que el mineral se presente en forma de sulfuros o de

óxidos. Para los sulfuros se utiliza para producir cátodos la vía llamada pirometalurgia, que
consiste en el siguiente proceso: Conminución del mineral -> Concentración (flotación) ->
fundición en horno -> paso a convertidores -> afino -> moldeo de ánodos -> electrorefinación
-> cátodo. El proceso de refinado produce unos cátodos con un contenido del 99,9% de cobre.
Los cátodos son unas planchas de un metro cuadrado y un peso de 55 kg.

1.6.3 Tratamientos térmicos del cobre

El cobre y sus aleaciones permiten determinados tratamientos térmicos para fines muy
determinados siendo los más usuales los de recocido, refinado y temple. El cobre duro
recocido se presenta muy bien para operaciones en frío como son: doblado, estampado y
embutido. El recocido se produce calentando el cobre o el latón a una temperatura adecuado
en un horno eléctrico de atmósfera controlada, y luego se deja enfriar al aire. Hay que procurar
no superar la temperatura de recocido porque entonces se quema el cobre y se torna
quebradizo y queda inutilizado.
El Refinado es un proceso controlado de oxidación seguida de una reducción cuyo objeto es
volatilizar o reducir a escorias todas las impurezas contenidas en el cobre con el fin de obtener
cobre de gran pureza.

Los tratamientos térmicos que se realizan a los latones son principalmente recocidos
de Homogeneización, Recristalización y Estabilización. Los latones con más del 35% de Zn
pueden templarse para hacerlos más blandos.

Ya sea considerando la cantidad o el valor del metal empleado, el uso industrial del cobre es
muy elevado. Es un material importante en multitud de actividades económicas y ha sido
considerado un recurso estratégico en situaciones de conflicto.

2.0 TÉCNICAS A UTILIZAR.

Las técnicas de metalografía óptica se emplean para estudiar las características y constitución
interna de los materiales a escala micrométrica (nivel de aumento de alrededor de 2000X).
Mediante la aplicación de las técnicas de metalografía óptica puede extraerse información
cualitativa y cuantitativa en relación con el tamaño de los granos, los límites de grano, la
existencia de diversas fases, daño interno y algunos defectos.

2.1 PREPARACIÓN DE MUESTRAS METALOGRÁFICAS

Equipo:

1. Cortadora de metalográfica.

2. Pulidoras de disco de velocidad variable

3. Montadora

4. Cortador a de disco de diamante

5. Prensa para compactar polvos metálicos, cerámicos y poliméricos:

La metalografía microscópica o micrografía de metales estudia los productos metalúrgicos con

el auxilio del microscopio, objetivando determinar sus constituyentes y su textura. Este estudio
es hecho de superficies previamente pulidas y en general, atacadas con un reactivo adecuado.
Actualmente la metalografía ya es considerada uno de los análisis más importantes para
garantizar la calidad de los materiales en el proceso de fabricación, y también para la
realización de estudios en la formación de nuevas aleaciones de materiales.

Esta práctica se vuelve compleja pues los materiales presentan diferentes morfologías,
dependiendo de los tratamientos térmicos que se hayan aplicado y también de la composición
química empleada.

La metalografía estudia mediante el microscopio las características de la estructura de un

metal o aleación.

El microscopio es sin lugar a dudas el instrumento más valioso de que dispone el metalurgista
no solo desde el punto de vista científico de investigación de laboratorio sino también en la
práctica industrial, donde se pueden prestar relevantes servicios.

Pasos a seguir

2.1.1 CORTE:

El tamaño de la muestra siempre que se pueda debe ser tal que su manejo no encierre
dificultad en la operación.
Corte por Sierra
Produce severas condiciones de trabajo en frío y no es ventajoso. El corte mediante este
método ocasiona superficies irregulares con valles excesivamente altos, dando como efecto
más tiempo de aplicación de las técnicas de preparación de las muestras. Generalmente este
tipo de corte es utilizado para extraer probetas de piezas muy grandes, para poder luego
proceder con el corte abrasivo y adecuar la probeta a los requerimientos necesarios.
Corte por Disco Abrasivo
Este tipo de corte es el más utilizado, ya que la superficie resultante es suave, y el corte se
realiza rápidamente. Los discos para los cortes abrasivos, están formados por granos abrasivos
(tales como óxido de aluminio o carburo de silicio), aglutinados con goma u otros materiales.
Los discos con aglutinantes de goma son los más usados para corte húmedo; los de resina son
para corte en seco.
 Figura 1 Cortadora de probetas

2.1.2 MONTAJE O EMPASTILLADO:

El montaje o empastillado consiste en embutir la probeta en algún producto como la vaquelita

(resina endurecible), lucite (resina termoplástica), etc. De forma que el conjunto sea manejable
manualmente o adecuado para insertarlos en alojamientos de los dispositivos de preparación.

Se realiza la preparación metalográfica manual cuando se trata de muestras pequeñas que son
difíciles de manejar o sujetar.

Figura 2. Empastillado de la muestra metalográfica

2.1.3 DESBASTE

Mediante el desbaste se consigue poner al descubierto la superficie del material, eliminando

todo lo que pudiera obstaculizar su imagen, a la vez que se obtiene una superficie plana con
pequeña rugosidad.
Consiste en frotar la superficie que se desea preparar, sobre una serie de papeles abrasivos
cada vez más finos. Una vez obtenido un rayado uniforme sobre un determinado papel se debe
girar la muestra 90° para facilitar el control del muevo desbaste. Cada fase será completada
cuando desaparezcan todas las rayas producidas por el paso por el papel abrasivo anterior.

Los papeles abrasivos pueden ser de carburo de silicio o de coridón. Existen en el comercio
papeles de SiC n° 60, 120, 180, 220, 320, 500, 1000, 1200, 2400, 4000. Este número
corresponde en modo inverso con el tamaño de partícula del abrasivo, es decir, mayor número
de partícula menor tamaño de la partícula del abrasivo, y viceversa.

Figura 3. Tipos de desbastadora

2.1.4 PULIDO

El pulido tiene por objeto eliminar las rayas producidas en la operación de desbaste y obtener
un acabado espejo.
Se pueden emplear diversos tipos de polvos abrasivos. El más común es la alúmina (5, 1, 0.5,
0.3, 0.05 micras). En cuanto a los paños de pulido, los hay de tela de billar, nylon, seda,
algodón, etc.

Figura 4. Diagrama del pulido electrolítico

Figura 5. Tipos de pulidoras

 2.1.5 LIMPIEZA

La muestra debe ser limpiada después de cada paso. El método que más se emplea es
mantener la muestra bajo un chorro de agua. Después de la limpieza se enjuagan con un
chorro de alcohol y se seca rápidamente bajo un chorro de agua caliente (secadora).

2.1.6 ATAQUE

Una superficie pulida revela una serie de cosas interesantes, pueden ser grietas, fases, poros,
etc. Pero normalmente la muestra hay que atacarla para que revele la microestructura (fases,
límites de grano, impurezas, zonas deformadas, etc.)

El ataque puede realizarse mediante diferentes formas, a saber: óptico, químico,

electroquímico, y físico.

 Ataque óptico: Campo claro, campo obscuro, luz polarizada, contraste de fase,
contraste por interferencia.
 Ataque químico: Para la gran mayoría de los materiales este es el método más
empleado. Puede realizarse por flotamiento o mediante inmersión de la muestra en el
reactivo. Inmediatamente después del ataque la muestra debe ser lavada tras agua y
secada con un chorro de alcohol y aire caliente.
 Ataque electrolico: Está basado en los procesos redox.
 Ataque físico: Con esta denominación se recogen los realizados por el bombardeo
iónico, ataque térmico y la deposición de capas de interferencia.

2.2 EL MICROSCOPIO OPTÍCO

Esencialmente se puede definir como un instrumento que permite observar en un tamaño

aumentado elementos que son imperceptibles a simple vista.

Partes del microscopio óptico:

En un microscopio óptico podemos distinguir entre el sistema óptico y el sistema mecánico.
 El sistema óptico incluye el conjunto de lentes y elementos de manipulación de la luz
necesarios para generar una imagen aumentada.
 El sistema mecánico proporciona el soporte estructural a los anteriores elementos.
La siguiente imagen muestra las partes esenciales del microscopio.

Figura 1. Partes esenciales del microscopio

SISTEMA MECÁNICO

Dentro de este se incluyen todos los elementos estructurales que dan estabilidad al
microscopio y mantienen los elementos ópticos correctamente alineados.
Base o pie: Es la pieza que se encuentra en la parte inferior del microscopio y sobre la cual se
montan el resto de elementos. Normalmente es la parte más pesante para proporcionar
suficiente equilibrio y estabilidad al microscopio. Es normal que incluya algunos topes de
goma para evitar que el microscopio se deslice sobre la superficie donde se encuentra.

Brazo: El brazo constituye el esqueleto del microscopio. Es la pieza intermedia del

microscopio que conecta todas sus partes. Principalmente conecta la superficie donde se
coloca la muestra con el ocular por donde ésta se puede observar. Tanto las lentes del objetivo
como del ocular se encuentran también conectadas al brazo del telescopio.
Platina: Esta es la superficie donde se coloca la muestra que se quiere observar. Su posición
vertical con respecto a las lentes del objetivo se puede regular mediante dos tornillos para
generar una imagen enfocada. La platina tiene un agujero en el centro a través del cual se
ilumina la muestra. Generalmente hay dos pinzas unidas a la platina que permiten mantener la
muestra en posición fija.
Pinzas: Las pinzas tienen la función de mantener fija la preparación una vez esta se ha
colocado sobre la platina.
Tornillo macrométrico: Este tornillo permite ajustar la posición vertical de la muestra
respecto el objetivo de forma rápida. Se utiliza para obtener un primer enfoque que es ajustado
posteriormente mediante el tornillo micrométrico
Tornillo micrométrico: El tornillo micrométrico se utiliza para conseguir un enfoque más
preciso de la muestra. Mediante este tornillo se ajusta de forma lenta y con gran precisión el
desplazamiento vertical de la platina.
Revólver: El revólver es una pieza giratoria donde se montan los objetivos. Cada objetivo
tiene proporciona un aumento distinto, el revólver permite seleccionar el más adecuado a cada
aplicación. Habitualmente el revólver permite escoger entre tres o cuatro objetivos distintos.
Tubo: El tubo es una pieza estructural unida al brazo del telescopio que conecta el ocular con
los objetivos. Es un elemento esencial para mantener una correcta alineación entre los
elementos ópticos.

SISTEMA ÓPTICO
El sistema óptico incluye todos los elementos necesarios para generar y desviar la luz en las
direcciones necesarias y así acabar generando una imagen aumentada de la muestra.
Foco o fuente de luz: Este es un elemento esencial que genera un haz de luz dirigido hacia la
muestra. En algunos casos el haz de luz es primero dirigido hacia un espejo que a su vez lo
desvía hacia la muestra. La posición del foco en el microscopio depende de si se trata de un
microscopio de luz transmitida o de luz reflejada.
Condensador: El condensador es el elemento encargado de concentrar los rayos de luz
provenientes del foco a la muestra. En general, los rayos de luz provenientes del foco son
divergentes. El condensador consiste en un seguido de lentes que cambian la dirección de
estos rayos de modo que pasen a ser paralelos o incluso convergentes.
Diafragma: El diafragma es una pieza que permite regular la cantidad de luz incidente a la
muestra. Normalmente se encuentra situado justo debajo la platina. Regulando la luz incidente
es posible variar el contraste con el que se observa la muestra. El punto óptimo del diafragma
depende del tipo de muestra observada y de su transparencia.
Objetivo: El objetivo es el conjunto de lentes que se encuentran más cerca de la muestra y que
producen la primera etapa de aumento. El objetivo suele tener una distancia focal muy corta.
En los microscopios modernos distintos objetivos están montados en el revólver. Este permite
seleccionar el objetivo adecuado para el aumento deseado. El aumento del objetivo junto con
su apertura numérica suele estar escrito en su parte lateral.
Ocular: Este es el elemento óptico que proporciona la segunda etapa de ampliación de
imagen. La ocular amplia la imagen que ha sido previamente aumentada mediante el objetivo.
En general, el aumento aportado por el ocular es inferior al del objetivo. Es a través del ocular
que el usuario observa la muestra. En función del número de oculares se puede distinguir entre
microscopios monoculares, binoculares e incluso triloculares. La combinación de objetivo y
ocular determina el aumento total del microscopio.
Prisma óptico: Algunos microscopios incluyen también prismas en su interior para corregir la
dirección de la luz. Por ejemplo, esto es imprescindible en el caso de los microscopios
binoculares, donde un prisma divide el haz de luz proveniente del objetivo para dirigirlo hacia
dos oculares distintos.

2.2.1 FUNCIONAMIENTO DEL MICROSCOPIO OPTICO

El principio de funcionamiento de un microscopio óptico se basa en la propiedad de algunos
materiales que permiten cambiar la dirección de los rayos de luz. Esto permite fabricar lentes
capaces de hacer converger o divergir los rayos de luz. Mediante la combinación de estas
lentes se puede generar una imagen aumentada de cualquier objeto. El ejemplo más sencillo
sería utilizar una sola lente, como en el caso de una lupa, para producir una imagen aumentada
de una muestra.
En el caso de un microscopio óptico se genera la imagen aumentada a partir de distintas lentes.
Algunas de ellas montadas en el objetivo del microscopio y otras en el ocular. En primer lugar
las lentes del objetivo generan una imagen real aumentada de la muestra. Esta imagen real es a
continuación ampliada mediante las lentes del ocular dando lugar a una imagen virtual de
tamaño superior a la muestra original.
 Figura 2. Ejemplo de la percepción óptica del ojo humano

El otro elemento esencial para el funcionamiento del microscopio óptico es la luz. Es por este
motivo que los microscopios ópticos vienen equipados con un foco de luz y un condensador
para focalizar un haz de luz hacia la muestra. Una vez la luz ha atravesado la muestra, las
lentes son las encargadas de desviar esta luz de forma correcta para generar la imagen
aumentada.

2.2.2 TIPOS DE MICROSCOPIO OPTICO:

Existen distintas variaciones del concepto básico de microscopio óptico que resultan en
diferentes tipos de microscopio:
 Microscopio compuesto: El microscopio compuesto es el tipo elemental de
microscopio óptico. El término compuesto indica que se utilizan dos o más lentes para
obtener la imagen aumentada. Esta denominación se utiliza en contraposición a la de
microscopio simple, que se refiere a los microscopios que funcionan con una sola lente
y que se conocen comúnmente como lupas.
 Microscopio monocular: El microscopio monocular es aquel que sólo tiene un ocular
y por lo tanto permite observar la muestra solo con un ojo. Debido a la sencillez de este
tipo de microscopio es habitualmente utilizado por estudiantes o aficionados a la
microscopía. Este tipo de microscopio no resulta cómodo cuando se tienen que analizar
muestras durante horas y es por eso que en ámbitos profesionales se utilizan
normalmente microscopios binoculares.
 Microscopio binocular: El microscopio binocular incluye dos oculares de modo que
es posible utilizar los dos ojos para examinar una muestra. En los microscopios
binoculares la imagen proveniente del objetivo se divide en dos mediante un prisma
óptico.
 Microscopio trilocular: Este tipo de microscopio tiene los dos oculares necesarios
para observar la muestra con los dos ojos e incluye también un ocular adicional donde
se puede conectar una cámara para capturar imágenes de las observaciones.
 Microscopio digital: El microscopio digital incluye una cámara en lugar del ocular,
esto permite capturar digitalmente la imagen de la muestra. La imagen digital se puede
visualizar en tiempo real en una pantalla o transmitirla a un ordenador mediante
conexión USB.
 Microscopio USB: El microscopio USB es un tipo de microscopio digital muy
sencillo que se ha popularizado en los últimos años debido a su bajo costo. Los
aumentos alcanzables con este tipo de microscopio son bajos en comparación con el
resto de microscopios pero aun así son una herramienta muy útil para observar objetos
cotidianos.
 Microscopio invertido: En el microscopio invertido la posición de la fuente de luz y
el objetivo es la opuesta al microscopio convencional. De este modo la muestra es
iluminada desde arriba y el objetivo se encuentra debajo la platina. La principal ventaja
del microscopio invertido es que permite observar los elementos del fondo de un
recipiente. Se utiliza para observar células vivas y tejidos que se mantienen
constantemente hidratados dentro del recipiente.
 Microscopio estereoscópico: Un microscopio estereoscópico es un tipo de
microscopio binocular porque está equipado con dos oculares. Sin embargo, a
diferencia del microscopio binocular convencional donde se ve exactamente la misma
imagen en los dos oculares, en el microscopio estereoscópico la imagen en cada ocular
es distinta. La combinación de las dos imágenes provenientes de los dos oculares
produce el efecto de estar viendo una imagen en tres dimensiones. Para conseguir este
efecto el microscopio estereoscópico utiliza en general dos objetivos, uno para cada
ocular.
Otros tipos de microscopios utilizados actualmente en el campo de la investigación científica
incluyen el microscopio con luz infrarroja, con luz ultravioleta y el microscopio de
fluorescencia.

2.2.3 AUMENTO DEL MICROSCOPIO

El aumento de un microscopio es una de sus características esenciales que define su calidad y

el tipo de muestras que se podrán observar. El aumento total de un microscopio indica en qué
medida este puede aumentar la imagen de la muestra observada.
En el caso del microscopio óptico compuesto, el aumento de la muestra se produce en dos
etapas, primero en las lentes del objetivo y a continuación en las lentes del ocular. De este
modo, es necesario conocer el aumento de estas dos partes del microscopio para conocer el
aumento total que se obtiene. El aumento total del microscopio se puede calcular fácilmente
multiplicando el aumento del objetivo por el aumento del ocular:
Aumento microscopio = Aumento objetivo × Aumento ocular

2.2.4 PUNTOS IMPORTANTES ACERCA

 El aumento total de un microscopio se calcula multiplicando el aumento del objetivo

por el aumento del ocular.
 Debido a la naturaleza de la luz y de las lentes, el máximo aumento útil que se puede
conseguir con un microscopio óptico está alrededor de 1500x.
 Las combinaciones de objetivo y ocular que generen en aumento superior a 1500x
resultarán en un aumento vacío, es decir, sin ganancia de resolución y, por lo tanto, sin
añadir detalles a la imagen.
 Para un uso óptimo, el aumento total (objetivo + ocular) debería estar comprendido
entre 500 y 1000 veces el valor de la apertura numérica del objetivo.
 La apertura numérica de un objetivo tiene una relación proporcional con su aumento.
 Figura 3. Microscopio convencional

III. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

MATERIAL: COBRE C11000.

3.1 CORTE

Se le otorgó al equipo una probeta de cobre el cual se debía de cortar utilizando la cortadora de
disco abrasivo ubicada en el laboratorio de pruebas y ensayos.

Primero se colocó la probeta en la base con la que se apretó con dos tornillos utilizando una
llave inglesa. Después se bajó la tapa de la cortadora y se prendió el equipo junto con el agua.
Posteriormente siguió el corte bajando la palanca de la cortadora con mucho cuidado. El
movimiento tenía que ser lento para no hacer un mal corte. Este procedimiento se relizó dos
veces ya que el disco solo alcanzaba a cortar la mitad de la probeta

3.2 MONTAJE

Muestra 1: Se montó con baquelita, pero no se utilizó mucha así que aun así la muestra quedo
pequeña. En montaje se realizó en caliente en una montadora automática. Después del montaje
rápidamente se prosiguió al desbaste.

Muestra 2: Se realizó un montaje en Caliente en la montadora del laboratorio donde se colocó

la muestra en el dispositivo hasta el fondo, después colocamos el polímero con el se hizo el
empastillado: La baquelita. Primero estuvo alrededor de 15 minutos calentándose y otros 10
enfriándose abriendo la manguera de agua.

3.3 DESBASTE

Muestra 1: El desbaste fue rápido relativamente. Se realizó en dos días, en las únicas lijas que
tuve problema fueron en la 120, 340, 1000 y 1200, en las 120 y 340 porque faceté mi muestra
algunas veces y se me dificultaba volver a dejarla como se debía pero aun así con la práctica
pude salir de ellas, y en las 1000 y 1200 porque al final mi material se rayaba, si yo creía que
había terminado de utilizar la lija 1000 al seguir con la 1200 me rayaba mucho el material y
tenía que regresar a la 1000 y esa falla la tuve varias veces por ende me llevo varias horas.

Muestra 2: El desbaste se realizó con un total de 12 lijas ya que el cobre es un material no

ferroso. Primero se empezó con la lija 120 la cual fue relativamente sencilla de desbastar
utilizando la técnica previamente vista en clase (Sujetar fuertemente la muestra con presión
ligera). El proceso de cambio de lijas duró aproximadamente 30 minutos ya que se aplicó la
técnica correcta en la mayoría de las lijas. El problema empezó en las últimas lijas (1000 y
1200) debido a que la presión no debía de ser la misma por lo que la muestra se facetó
repetidas ocasiones lo cual hizo que el proceso de desbaste durara más de lo esperado.

Después de un breve descanso y analizando los errores cometidos, se utilizó una nueva técnica
más suave de lo normal siendo más efectivo. Finalmente, el desbaste estaba hecho.

3.4 PULIDO

Muestra 1: La etapa del pulido fue muy difícil para mí ya que como lo mencione
anteriormente mi material es muy fácil de rayar y no lograba el acabado espejo, pulí alrededor
de 3 semanas en mis horas libres y no lograba diferencia.

Comencé con alúmina de 1.0 en paño grueso pero esta solo me la rayaba más y más. Después
cambié a alúmina de 0.3 y seguía sin darme buenos resultados. Preguntando a los encargados
de laboratorio con el afán de buscar ayuda me recomendaron que intentara con el paño fino, y
en lugar de alcohol utilizara agua; y lo intente. Comencé así con la alúmina en polvo de 0.3 y
me empezaba a dar cambios, pulí con esa técnica 2 semanas aproximadamente dos horas
diarias hasta obtener el resultado esperado. En lo personal creo que me funciono más la
alúmina de 0.3 que la de 0.05

Muestra 2: A pesar de que el proceso de desbaste fue extenso, no tiene comparación con el
pulido porque fue aún más extenso de lo que se hubiera previsto debido a que la muestra es
sumamente delicada.

Se inició con el paño grueso (color verde) y la alúmina de 1 micra. Se colocó una cantidad de
alúmina sobre un extremo del paño y se agregó dos gotas de agua para hacer pastosa la
sustancia. Haciendo movimientos circulares y en forma de ochos se realizó el pulido donde
desde un principio se observó el efecto espejo deseado para cambiar de lija, pero después de
un tiempo comenzaron los problemas: las rayas. Comenzaron a salir rayas en la muestra
repetidas ocasiones con el paño grueso que no se quitaban y solo aumentaban, así que lo que
prosiguió fue cambiar de paño al fino y a alúmina de 0.3 micras. Se realizó la misma técnica
de no ejercer presión en la muestra y al parecer tenía buenos resultados hasta que, de la nada
seguía con rayas al observarlo en el microscopio. Estas nuevas rayas estaban más tenues y la
recomendación fue cambiar de alúmina. Se utilizó ahora alúmina de 0.05 micras y tenía
buenos resultados, al parecer la muestra estaba casi lista, pero al estar mucho tiempo haciendo
la misma actividad comenzó a rayarse por pequeños descuidos al momento de checar la
muestra en el microscopio. El pulido duró aproximadamente 2 semanas hasta que al final se
regresó al paño fino con alúmina de 0.3 haciendo sólo movimientos circulares en el paño hasta
que la pieza quedó lista para el siguiente procedimiento

3.5 ATAQUE

Muestra 1: hace apenas 4 días pude atacar y ataque con 𝐹𝑒𝐶𝑙3 lo que me dio una
microestructura muy bonita y muy definida, desafortunadamente por lo concentrado del
reactivo algunos campos se sobre-atacaron y fueron campos muy grandes que se perdieron. Mi
ataque fue por inmersión casi al contacto; aún y con los sobreataques pude obtener campos de
la microestructura muy buenos que me facilitan contar el tamaño de grano que tengo en ella.
Muestra 2: Después de largos días en el laboratorio puliendo por fin se llegó a la siguiente
etapa que era el Ataque. El ataque fue sencillo ya que ya se conocía el reactivo que utilizaría
para revelar la microestructura. Se trataba del ácido clorhídrico (HCl) con cloruro férrico
(FeCl3) y agua (H2O). El proceso fue relativamente sencillo. Primero colocabas la solución en
una cápsula de vidrio, antes de colocar la muestra se lavó con alcohol y proseguía el ataque.
Fue por inmersión al contacto que duro como 1 segundo. Después se checaba en el
microscopio para ver si le faltaba atacar más o si estaba sobre atacada. La muestra realizo un
total de 3 ataque de un segundo ya que no se apreciaba bien la microestructura en todos los
campos, pero al final si dieron los resultados obtenidos.

IV RESULTADOS
4.1 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

Muestra 1: El reactivo de ataque:

Como lo mencione anteriormente ataque con 𝐹𝑒𝐶𝑙3 en solución, la cual fue preparada de la
siguiente manera:

- 100 de agua destilada

- 5 ml HCl
- 20 gr 𝐹𝑒𝐶𝑙3

Figura 1. Reactivo de ataque 1

Muestra 2: El reactivo que se utilizó es similar al de la muestra uno con variaciones en las
concentraciones del ácido y el cloruro. Se mezcló con agua ya que era lo más accesible en el
laboratorio y al final el reactivo quedó de la siguiente manera

- 100 ml de agua destilada

- 10 ml de HCl
- 5 gr de FeCl3

Figura 2. Reactivo utilizado en la muestra 2

 4.2 PRESENTACIÓN DE MICROESTRUCTURAS

Muestra 1

Figura 1.1 Muestra sin ataque a 10x

Figura 1.2 Muestra con ataque de 5 ml HCl, 20g FeCl3 y 100 ml H2O a 10x
 Figura 1.3 Muestra sin ataque a 20x

Figura 1.4 Muestra con ataque de 5 ml HCl, 20g FeCl3 y 100 ml H2O a 20x
 Muestra 2

Figura 2.1 Muestra observada a10x sin ataque

Figura 2.2 Muestra observada con ataque de 10 ml HCl, 5g FeCl3 y 100ml H2O a 10x
 Figura 2.3 Muestra observada en el microscopio a 20x sin ataque

Figura 2.4 Muestra observada en el microscopio atacada con 10 ml HCl, 5g FeCl3 y 100ml
H2O a 20x
Como podemos ver en todas las imágenes a 10 y 20x se observan puntos negros, estos puntos
son oxígeno. El material es un cobre electrolítico C11000 y está conformado por 99% Cu y
1% O2; es por esto que podemos observar los pequeños componentes del O2

4.3 CUANTIFICACIÓN DEL TAMAÑO DE GRANO:

Muestra 1

Tabla 1.1 Tamaño de grano de la primera imagen de la muestra 1 en 10x

Gráfico 1.1 Tamaño de grano de la muestra 1 a 10x

 Tabla 1.2 Tamaño de grano de la segunda imagen de la muestra a 10x

Tabla 1.3 Promedio del tamaño de grano de las dos imágenes de la muestra 1 a 10x
Tabla 1.3 Tamaño de grano de la primera imagen de la muestra 1 a 20x

Gráfica 1.2 Tamaño de grano de la primera imagen de la muestra 1 a 20x

Tabla 1.4 Tamaño de grano de la segunda imagen de la muestra 1 a 20x

Gráfica 1.3 Tamaño de grano de la segunda imagen de la muestra 1 a 20x

Tabla 1.5 Tamaño de grano con respecto a la gráfica 1.3

Tabla 1.6 Promedio del tamaño de grano de las dos imágenes de la muestra 1 a 20x

Muestra 2