U3.- DISEÑO DE CONEXIONES.

3.1 SOLDADAS. CONTROL DE CALIDAD.

La soldadura es un proceso en el que se unen partes metálicas mediante el

calentamiento de sus superficies a un estado plástico, permitiendo que las partes
fluyan y se unan con o sin la adición de otro metal fundido.

TIPOS DE SOLDADURA

Soldadura de arco metálico: El calor se genera por medio de un arco eléctrico

formado entre un electrodo de acero y las partes que se van a soldar. El calor del
arco funde simultáneamente el metal base y el electrodo, y el campo
electromagnético conduce el metal fundido de la varilla de soldadura hacia el metal
base, mientras que el operador mueve el electrodo, manual o automáticamente, a
lo largo de la soldadura con una velocidad adecuada y depositando la cantidad
necesaria de metal de aportación. Por lo común, la soldadura se efectúa en cuatro
posiciones: plana, horizontal, vertical y sobre cabeza. Las soldaduras verticales y
sobre cabeza son posibles debido a que el metal fundido es conducido de la varilla
a la conexión por el campo electromagnético y no por la acción de la gravedad. La
posición de la soldadura afecta la facilidad y la velocidad de esta, por lo que es de
una importancia practica considerable al determinar la calidad y el costo de la
soldadura.

Soldadura de gas: En la soldadura de gas, el calor se obtiene por medio de la

combustión de un gas; se usa comúnmente una mezcla de oxigeno y acetileno y se
llama entonces al proceso soldadura de oxiacetileno. El metal fundido se obtiene de
una varilla de soldadura separada, ya sea desnuda o recubierta.

Soldadura de resistencia: Este proceso es esencialmente un proceso de soldadura

a presión, el cual es una versión moderna del antiguo proceso de forja. El calor se
genera por medio de la resistencia eléctrica a una corriente de alto amperaje y bajo
voltaje, que pasa a través de una pequeña área de contacto entre las partes a
conectar. El calor desarrollado en este proceso ocasiona un estado plástico en el
metal y se efectúa la soldadura aplicando presión y uniendo localmente de este
modo ambas piezas. Se usan en la industria varias formas de soldadura de
resistencia; las más comunes son las soldaduras de punto y la de costura.

INSPECCIÓN Y DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS.

Para asegurarse de una buena soldadura en un trabajo determinado, deben

seguirse tres pasos: 1) establecer buenos procedimientos de soldadura, 2) usar
soldadores calificados, y 3) emplear inspectores competentes en el taller y en la
obra.

TIPOS DE INSPECCIONES.

Inspección Visual: Otro factor que ayudará a los soldadores a realizar un mejor
trabajo, es justamente la presencia de un inspector que ellos consideren que sabrá
apreciar un buen trabajo cuando lo vea. Para hacer de un hombre un buen inspector,
es conveniente que él mismo haya soldado y que haya dedicado bastante tiempo a
observar el trabajo de buenos soldadores. A partir de esta experiencia, él será capaz
de saber si un soldador está logrando la fusión y penetración satisfactorias. También
debe reconocer buenas soldaduras en su forma, dimensiones y apariencia general.

Líquidos Penetrantes: Este método nos permite detectar grietas abiertas a la

superficie igual que la inspección visual.

Partículas Magnéticas: En este proceso, la soldadura por inspeccionar se magnetiza

eléctricamente, los bordes de las grietas superficiales o cercanas a la superficie se
vuelven polos magnéticos (norte y sur a cada lado de la grieta) y si se esparce polvo
seco de hierro o un líquido con polvo en suspensión, el fantasma magnético es tal
que queda detectada la ubicación, forma y tamaño de la grieta. Sólo grietas,
costuras, inclusiones, etc., aproximadamente a 2.54mm (1/10 pulgada) de la
superficie pueden localizarse por este método. La desventaja del método es que en
caso de una soldadura realizada con cordones múltiples, el método debe aplicarse
para cada cordón.
Prueba Ultrasónica: La prueba ultrasónica puede usarse con éxito para localizar
discontinuidades en aceros al carbón y de baja aleación, pero no funciona muy bien
para algunos aceros con grano extremadamente grueso.

Procedimientos Radiográficos: Los métodos radiográficos, que son más costosos,

pueden utilizarse para verificar soldaduras ocasionales en estructuras importantes.
Mediante estas pruebas es posible rea- lizar una buena estimación del porcentaje
de soldaduras malas en una estructura.

DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS.

Socavación: La socavación se define como el quemar excesivamente el metal base.

La tendencia a la socavación depende en mayor o menor grado de las
características del electrodo y de la posición al soldar; frecuentemente es causada
por corrientes y longitudes de arco excesivas.

Falta de fusión: La falta de fusión se define como la falla del metal base y del metal
de aportación para fundirse en algún punto de la junta.

Penetración incompleta: La penetración incompleta se define como la falla del metal

base y del metal de aportación para fundirse en la raíz. Este defecto puede deberse
a un mal diseño de la preparación, tal como una dimensión excesiva de la cara de
la raíz, una abertura insuficiente en la raíz o un ángulo insuficiente de la preparación,
o puede deberse a una técnica inapropiada, como el uso de un electrodo de
diámetro excesivamente grande, velocidad excesiva, o corriente insuficiente.

Inclusiones de escoria: Las inclusiones de escoria se definen como los óxidos

metálicos y otros componentes sólidos encontrados en ocasiones como inclusiones
alargadas o globulares. Estos óxidos son el resultado de reacciones químicas entre
el metal, el aire y el recubrimiento del electrodo durante el depósito y solidificación.

Porosidad La porosidad se define como la presencia de vacíos globulares o bolsas

de gas en el metal de soldadura. El gas puede quedar atrapado en el metal de
soldadura como resultado de una solubilidad reducida al enfriarse la soldadura, o
por la formación de gases debido a reacciones químicas. La porosidad se debe
frecuentemente al uso de corrientes o longitudes de arco excesivas. del metal de
aportación.

CLASIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS

Tipo de soldadura Existen tres clasificaciones para las soldaduras, mismas que se
describen en los siguientes párrafos; se basan en el tipo de soldadura realizada,
posición de las soldaduras y tipo de junta.
Tipos de juntas

Las soldaduras también pueden clasificarse de acuerdo con el tipo de junta usada:
a tope, traslapada, en te, de canto, en esquina, etc. Estos tipos de juntas se
muestran en la figura 3.3.

Figura 3.3. Tipos de

juntas

3.2 REMACHADAS. CONTROL DE CALIDAD.

Los tamaños de remaches usados comúnmente en estructuras eran de 1.91cm. (3/4

pulgada) y de 2.22cm. (7/8 pulgada) de diámetro, pero podían conseguirse en
tamaños de 3.81cm.(1 ½ pulgada) con incrementos de 0.32cm.(1/8 pulgada) (Los
tamaños más pequeños se usaban para armaduras ligeras de techo, letreros, torres
pequeñas, etcétera, y los tamaños mayores se usaban para puentes largos o torres
muy grandes y edificios muy altos.). El empleo de más de uno o dos tamaños de
remaches o tornillos en una misma estructura no es conveniente, debido a lo caro
que resulta punzonar agujeros diferentes en el taller y a la confusión que puede
crearse durante el montaje. Existen casos en donde es absolutamente necesario
usar diferentes tamaños, como cuando se requieren tornillos o remaches más
pequeños para mantener las distancias justas al borde en ciertas secciones, pero
dichas situaciones deben evitarse siempre que sea posible.

Las cabezas de remaches eran generalmente redondas y se llamaban cabezas de

botón; pero por requisitos de distancia libre las cabezas a veces eran planas o
abocardadas y enrasadas. Estos tipos se muestran en la figura 3.7.
Los remaches abocardados y enrasados no tienen áreas suficientes de apoyo para
desarrollar su resistencia total y debe reducirse 50% en el diseño. Un remache con
cabeza aplanada era preferible a un remache abocardado, pero si se requería una
superficie lisa, era necesario usar los remaches abocardados y enrasados. Este
último tipo de remaches era bastante más caro que el tipo con cabeza de botón y
además era más débil y por eso no se usaban sino cuando era estrictamente
necesario.

En los párrafos siguientes se describen los tres tipos de remaches de uso estructural
clasificados por la ASTM.

Remaches tipo A502, grado 1: Estos remaches se usaron para la mayoría de los
trabajos estructurales; tenían un contenido de carbono de aproximadamente 0.80%,
eran más débiles que el acero estructural al carbono ordinario y tenían una mayor
ductilidad. El mayor uso de estos remaches en relación con los de alta resistencia,
independientemente de la resistencia del acero usado para los miembros
estructurales, se debió a su factibilidad de su colocación.

Remaches tipo A502, grado 2: Estos remaches de acero al carbono-manganeso

tienen resistencia más alta que los de grado 1 y se elaboraron para usarse con
aceros de alta resistencia. Sus altas resistencias permiten al proyectista usar menos
remaches en una conexión y, por tanto, placas de nudo más pequeñas.
Remaches tipo A502, grado 3: Estos remaches tienen las mismas resistencias
nominales que los de grado 2, pero tienen una resistencia mucho mayor a la
corrosión atmosférica, igual a aproximadamente cuatro veces la de los remaches
de acero al carbono sin cobre

3.3 ATORNILLADAS. CONTROL DE CALIDAD.

TIPOS DE TORNILLOS

Existen varios tipos de tornillos que pueden usarse para conectar miembros de
acero; estos se describen en los siguientes párrafos.

Tornillos ordinarios o comunes. Estos tornillos los designa la ASTM como tornillos
A307 y se fabrican con aceros al carbono con características de esfuerzos y
deformaciones muy parecidas a las del acero A36. Están disponibles en diámetros
que van de 1.60cm (5/8 pulgadas) hasta 3.81cm (1 ½ pulgada) en incrementos de
0.32cm (1/8 pulgada).

Los tornillos A307 se fabrican generalmente con cabezas y tuercas cuadradas para
reducir costos, pero las cabezas hexagonales se usan a veces porque tienen una
apariencia un poco más atractiva, son más fáciles de manipular con las llaves
mecánicas y requieren menos espacio para girarlas. Tienen relativamente
grandes tolerancias en el vástago y en las dimensiones de la cuerda, pero sus
resistencias de diseño son menores que las de los remaches o de los tornillos de
alta resistencia. Se usan principalmente en estructuras ligeras sujetas a cargas
estáticas y en miembros secundarios (pielargueros, correas, riostras, plataformas,
armaduras pequeñas, etc.).

Tornillos de alta resistencia: Estos tornillos se fabrican a base de acero al carbono

tratado térmicamente y aceros aleados; tienen resistencias a la tensión de dos o
más veces la de los tornillos ordinarios. Existen dos tipos básicos, los A325 (hechos
con acero al carbono tratado térmicamente) y los A490 de mayor resistencia
(también tratados térmicamente, pero hechos con acero aleado). Los tornillos de
alta resistencia se usan para todo tipo de estructuras, desde pequeños edificios
hasta rascacielos y puentes monumentales. Estos tornillos se desarrollaron para
superar la debilidad de los remaches (principalmente la tensión insuficiente en el
vástago una vez enfriados). Las tensiones resultantes en los remaches no son
suficientemente grandes para mantenerlos en posición durante la aplicación de
cargas de impacto o vibratorias; a causa de esto, los remaches se aflojan, vibran y
a la larga tienen que reemplazarse. Los tornillos de alta resistencia pueden
apretarse hasta alcanzar esfuerzos muy altos de tensión, de manera que las partes
conectadas quedan fuertemente afianzadas entre la tuerca del tornillo y su cabeza,
lo que permite que las cargas se transfieran principalmente por fricción.

MÉTODOS PARA TENSAR COMPLETAMENTE LOS TORNILLOS DE ALTA

RESISTENCIA

Existen varios métodos para apretar los tornillos completamente tensados. Tales
procedimientos, incluido el método del giro de la tuerca, el de la llave calibrada y el
uso de tornillos de diseño alternativo, así como los indicadores directos de tensión.

Método del giro de la tuerca: Los tornillos se aprietan sin holgura y luego se les da
un giro de 1/3 o una vuelta completa, dependiendo de la longitud de éstos y de la
inclinación de las superficies entre sus cabezas y tuercas.

Método de la llave calibrada: En este método los tornillos se aprietan con una llave
de impacto ajustada para detenerse cuando se alcanza el par necesario para lograr
la tensión deseada de acuerdo con el diámetro y la clasificación de la ASTM del
tornillo. Es necesario que las llaves se calibren diariamente y que se usen roldanas
endurecidas. Deben protegerse los tornillos del polvo y de la humedad en la obra.
El lector debe consultar la Specification for Structural Joints Using ASTMA325 o
A490 Bolts en la parte 6 del Manual donde se dan requisitos adicionales sobre el
apriete de los tornillos.

Indicador directo de tensión: El indicador directo de tensión (que originalmente era

un dispositivo británico) consiste en una roldana endurecida con protuberancias en
una de sus caras en forma de pequeños arcos. Los arcos se aplanan conforme se
aprieta el tornillo. La magnitud de la abertura, en cualquier momento es una medida
de la tensión en el tornillo. En los tornillos completamente tensados las aberturas
deben medir 0.015 pulg. o menos.

Tornillos de diseño alternativo: Además de los métodos anteriores existen algunos

tornillos de diseño alternativo que pueden tensarse satisfactoriamente. Los tornillos
con extremos ranurados que se extienden más allá de la porción roscada llamados
"Perno indicador de carga" son un ejemplo. Se usan boquillas especiales en las
llaves para apretar las tuercas hasta que se degollan los extremos ranurados. Este
método de apretar tornillos es bastante satisfactorio y conducirá en menores costos
de mano de obra.

TAMAÑOS DE LOS AGUJEROS PARA TORNILLOS.

Además de los agujeros de tamaño estándar para tornillos y remaches que son 1.6
mm (1/16 pulgadas). de mayor diámetro que los correspondientes tornillos y
remaches, hay tres tipos de agujeros agrandados: holgados, de ranura corta y de
ranura larga. Los agujeros holgados en ocasiones son muy útiles para acelerar el
proceso de montaje; además, permiten ajustes en la plomería de la estructura
durante el montaje de ésta.

TABLA 3.1. DIMENSIONES NOMINALES DE AGUJEROS

La tabla 3.1, proporciona las dimensiones nominales de los diversos tipos de
agujeros agrandados permitidos para los diferentes tamaños de conectores.

Los casos en que pueden usarse los diversos tipos de agujeros agrandados se
describen a continuación.

Los agujeros holgados pueden usarse en todas las placas de una conexión, siempre
que la carga aplicada no exceda a la resistencia permisible al deslizamiento. No
deben utilizarse en juntas tipo aplastamiento. Es necesario usar roldanas
endurecidas sobre estos agujeros holgados en las placas exteriores. El empleo de
agujeros agrandados permite el uso de tolerancias de construcción mayores.

Los agujeros de ranura corta pueden usarse independientemente de la dirección de

la carga aplicada para conexiones de deslizamiento crítico o de tipo aplastamiento
si la resistencia permisible por deslizamiento es mayor que la fuerza aplicada. Si la
carga se aplica en una dirección aproximadamente normal (entre 80° y 100°) a la
ranura, estos agujeros pueden usarse en algunas o todas las capas de las
conexiones por aplastamiento. Es necesario usar rondanas (endurecidas si se usan
tornillos de alta resistencia) sobre los agujeros de ranura corta en las capas
exteriores. El uso de agujeros de ranura corta permite algunas tolerancias de
maquinado y fabricación, pero no es necesario para los procedimientos de
deslizamiento crítico.

Los agujeros de ranura larga pueden usarse en cualquiera, pero sólo en una de las
partes conectadas y en cualquier superficie de contacto en conexiones tipo fricción
o tipo aplastamiento. En las juntas tipo fricción estos agujeros pueden usarse en
cualquier dirección, pero en las juntas de tipo aplastamiento las cargas deben ser
normales (entre 80° y 100°) a los ejes de los agujeros. Si se usan agujeros de ranura
larga en una capa exterior es necesario cubrirlos con roldanas o con una barra
continua. En conexiones con tornillos de alta resistencia las roldanas o la barra no
tienen que ser endurecidas, pero deben ser de material estructural y no deben ser
menores de 0.79 cm (5/16 pulgadas) en su espesor. Los tornillos de ranura larga se
usan generalmente cuando se hacen conexiones a estructuras existentes donde las
posiciones exactas de los miembros que van a conectarse no se conocen.

Las arandelas se usan en general para impedir ralladuras o ecoraciones de los

miembros cuando se aprietan los tornillos. Mucha gente piensa que aquellas
también sirven para repartir la fuerza del tornillo de ajuste mas uniformemente a los
miembros conectados. Sin embargo, las pruebas han mostrado que las arandelas
de tamaño estándar no afectan mucho la presión, excepto cuando se usan agujeros
holgados o de ranura corta.

3.4 ROTULAS

La primera diferenciación que se debe hacer es si esta conexión corresponde a una

conexión rígida o a una conexión articulada. Es sabido que las conexiones rígidas
en la base son usualmente más costosas, entre otros aspectos, porque demandan
una mayor cantidad de material concurrente a la conexión, tanto en el acero como
en la fundación.
Las conexiones articuladas en la base han tenido importantes aplicaciones y se han
diversificado desde las construcciones de las grandes naves de las ferias
internacionales y las grandes estaciones del siglo XIX. La Galería de las Máquinas
(Dutert y Contamin, 1889) y la estación de Dresden (Giese y Weidner – 1898) son
una buena muestra de ello.
Sin embargo, como se observa en las fotografías adjuntas, aún en las conexiones
articuladas la carga puntual de la rótula se distribuye en una base que es
significativamente más grande que el apoyo, por lo que permite distribuir la carga
puntual en una superficie de contacto con la fundación mayor. La rótula o
articulación se produce así en un punto superior al de la placa base, que es la que
va conectada rígidamente a los cimientos.
En los casos en que estas conexiones quedan a la vista, el impacto del diseño de
las rótulas es muy determinante de la expresión final del edificio. El detalle de esta
conexión dependerá en gran medida del cálculo estructural, sin embargo su diseño
deberá ser concebido y considerado a partir del proyecto de arquitectura.
Existe, sin embargo, una gran cantidad de edificaciones en las que la conexión de
las columnas a las fundaciones no participa en forma tan significativa en la
expresión del edificio. En esos casos, la solución más frecuente para conectar la
base de una columna a sus apoyos es la instalación de una placa base soldada a
la base de la columna. Esta placa, cuya dimensión es mayor a la sección de la
columna, es usualmente soldada a la base de ésta en taller. Su función, como está
dicho, es distribuir sobre la base del hormigón de la fundación la carga puntual de
la columna. Para lograr esto, la placa debe de un espesor tal que permita,
efectivamente, lograr este cometido.
La placa base tiene unas perforaciones que permiten la fijación de ella a la fundación
mediante pernos de anclaje que atraviesan la placa y se fijan mediante tuercas. La
posición de los pernos de anclaje determinará si se trata de una conexión fija o
articulada. La disposición de sólo dos pernos en el eje de la columna permitirá una
rotación relativa en el sentido perpendicular al eje de los pernos de anclaje.
Por el contrario, 4 o más pernos dispuestos en próximos a las esquinas de la placa
base, generarán una conexión más rígida. Para mejorar la rigidez en la base se
pueden incluir cartelas en los vértices de la columna.
Otra solución posible es agregar una cartela horizontal puesta en una altura superior
a la placa base y conectar la columna mediante pernos que pasan tanto a través de
la placa base como de esta segunda cartela.
Presentamos a continuación algunos ejemplos de conexiones de columnas a
fundaciones extraídos del libro “Edificio de acero en altura media” publicado por el
ICHA en 2006, cuyo proyecto de cálculo estructural fue desarrollado por Luis Leiva
y Asociados.
Como se puede apreciar, se trata de columnas de soldadas de una sección muy
esbelta que se apoyan en sendas fundaciones de hormigón armado.