MATERIA: ​Estructuras y propiedades de los materiales.

“Procesos de obtención del acero y nomenclatura”

PROFESORA: ​Paulina Salgado Rodriguez.

GRUPO: ​IECSA05-A 3​er​ Cuatrimestre

FECHA DE ENTREGA: ​12 de octubre de 2018.

NÚMERO DE EQUIPO:​ 3.

INTEGRANTES:

★ Uriel Enrique Motilla Cano.

★ Alberto Villanueva Terán.
★ Horlando Anzures Quiroz.
★ Ramón Moreno Leal.
★ Karina Zamudio López
 PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ACERO Y NOMENCLATURA

Hoy en día, la producción del acero constituye la base para la producción en serie
de muchas industrias, como la construcción naval, la construcción de edificios y
fabricación de automóviles, maquinaria, herramientas y equipamiento doméstico

El acero es una aleación de hierro con una muy pequeña cantidad de carbono y por
lo regular nunca excede el 1.76%.

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales (arrabio y

chatarras) esto también con ayuda del oxígeno y del fundente (es el carbonato
cálcico y se emplea como detergente para eliminar las impurezas).

El método utilizado para la obtención del acero no es principalmente el alto horno,

en algunos lugares se utiliza el horno eléctrico, esto se debe a la reconversión
industrial de la siderurgia en España y esto da la posibilidad de poder utilizar
únicamente chatarra metálica y lo mejor es que es un proceso más favorable desde
un punto de vista ecológico.

Las reacciones químicas que se producen durante el proceso de fabricación del

acero requieren temperaturas superiores a los 1000ºC para poder eliminar las
sustancias perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladándose del baño a la
escoria (es un subproducto de la fundición de la mena para purificar los metales).

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales

(condiciona el proceso de fabricación):

Arrabio

Contiene grandes cantidades que carbono, hierro, e impurezas. Por consiguiente

debe ser refinado. Es obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto
horno (proceso integral).

Cuando se fabrica en altos hornos se destina aproximadamente el 75% del arrabio y

se utiliza el convertidor con oxígeno.

Chatarras

Entran tanto las que contienen hierro como las inoxidables (generalmente tienen
composición molibdeno, titanio, niobio u otro elemento). El de usar chatarras
inoxidables es conferir a los aceros distintas propiedades.
Se utiliza exclusivamente el horno de arco eléctrico (proceso electro-siderúrgico).

La calidad de la chatarra depende de tres cosas:

1. Su facilidad para ser cargada en el horno.

2. Su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor,
forma).
3. Su composición, siendo fundamental la presencia de elementos residuales
que
sean difíciles de eliminar en el proceso del horno.

Y de acuerdo a la procedencia de ésta, se obtienen las siguientes clasificaciones:

a) Chatarra reciclada

Es la que se crea en la propia fábrica, osea que podría decir que es de la mejor
calidad y se encuentra formada por despuntes, rechazos, etcétera.

b) Chatarra de transformación

Es producida durante la fabricación de piezas y componentes de acero (virutas de

máquinas herramientas, recortes de prensas y guillotinas, etcétera).

c) Chatarra de recuperación

Es la principal fuente de acero, procede de estructuras de acero, barcos,

automóviles, electrodomésticos, etcétera.
 FABRICACIÓN DEL ACERO

El acero se obtiene en el horno convertidor a través de una operación que se

denomina afino.

El afino es el proceso de descarburación y eliminación de impurezas al que se

somete el arrabio para la obtención del acero.

La fabricación del acero en horno eléctrico, como ya se mencionó anteriormente, se

basa en la fusión de las chatarras por medio de una corriente eléctrica y al afino
posterior del baño fundido.

El horno eléctrico consiste en un gran

recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30
mm de espesor) forrado de material refractario
que forma la solera y alberga el baño de acero
líquido y escoria. El resto del horno está
formado por paneles refrigerados por H2O. La
bóveda es desplazable para permitir la carga
de la chatarra a través de unas cestas
adecuadas.

Imagen 1: Fabricación del acero en horno eléctrico. Retomada

de: ​https://upcommons.upc.edu/​bitstream/handle/2099.1/
3319/55868-7.pdf? sequence=7&isAllowed=y

El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la

fase de afino.

Fase de fusión

Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes

(usualmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los
electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir
completamente los materiales cargados.

El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este

acero una colada.
Una colada se lleva a cabo cuando se realizó el afinado, acto seguido el acero se
vierte sobre una cuchara recubierta de material refractario, y de aquí se transforma
el producto obtenido que todavía está fundido en láminas o piezas de acero sólido a
partir de las cuales poder fabricar los objetos que sea necesario.

Fase de afinado

El afinado se produce en una cámara hermética, donde los parámetros que

intervienen en el proceso son controlados rigurosamente con dispositivos
automáticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxígeno
de alta pureza a través de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y
disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxígeno
inyectada se puede regular con precisión, lo que evita oxidaciones no deseadas.

Hay dos tipos de colada, la continua y la convencional.

1. Colada convencional

Consiste en dar forma a un objeto al verter el material

líquido en una cavidad formada en un bloque de arena
aglomerada u otro material que se llama molde y dejar
que se solidifique el líquido.

Imagen 2: Colada convencional. Retomada de:

http://e-ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1092/
html/colada.html
2.- Colada continúa

Es un método muy útil para fabricar perfiles, varillas y

barras de diferentes secciones y láminas o placas de varios
calibres y longitudes. Es un procedimiento siderúrgico,
donde el acero es convertido en un molde de fondo
desplazable.

Se realiza cuando el afino fué terminado.

En este método el contenido de la cuchara se vierte en un

crisol que mediante una válvula va suministrando una
cantidad constante de arrabio sobre un molde con la forma
requerida.

Por gravedad el material fundido pasa por el molde.

Mediante un sistema de refrigeración por agua a medida
que el acero se va alejando del punto de vertido se va
convirtiendo en un material pastoso que adquiere la forma
del molde.

Seguido, el material es conformado al hacerlo pasar por una serie de rodillos que al
mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado
el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y
almacena.

Imagen 3: Colada continua. Retomada de:

http://e-ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1092/
html/colada.html

La laminación

Solo permite obtener productos de sección constante. Es un proceso en el que se

hace pasar el semiproducto (palanquillas) entre dos rodillos o cilindros (tren de
laminación). Presión ejercida por estos. Cuando se eleva la temperatura de las
palanquillas (por medio de hornos de calentamiento) se introducen al tren de
laminación.
Zonas de los hornos utilizados (generalmente de gas):
- Precalentamiento
- Calentamiento
- Homogenización

El interior es oxidante para reducir la formación de cascarilla

Cuando el producto pasa por el tren de laminación (Par de rodillos descritos

anteriormente) a medida que disminuye la sección entre ellos, aumentará la longitud
del producto y la velocidad de laminación

Partes del tren de laminación:

- Tren de desbaste: la palanquilla sufre pasada muy ligera con el fin de romper
la capa de cascarilla.
- Tren intermedio: Sucesivas pasadas a la sección (producto)
- Tren acabador: Obtención de geometría

Es en este proceso en donde se controlan los parámetros que determinarán la

calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de
deformación de cada pasada.
 NOMENCLATURA DEL ACERO

Existen muchas formas para designar el acero casi como aplicaciones y países
existen que se relacionen con su fabricación y uso. Generalmente los aceros
utilizados industrialmente son designados por medio de cifras letras y signos, hay
dos tipos de nominaciones para cada tipo de material, simbólica y númerica.

Simbólica: Expresa normalmente las características físicas, químicas, tecnológicas

u otras que faciliten su identificación.
Numérica: Se expresa mediante una codificación alfanumérica que tiene un sentido
de clasificación de elementos de grupos. Este tipo de nominación no expresa de
manera descriptiva las características del material.

SAE:
Aceros aleados: Se indica su denominación SAE según los elementos de aleación
que lleven incorporados:
-Ni
Denominación SAE: 23XX, 25XX.
El contenido de Níquel (Ni) aumenta la tenacidad de la aleación, pero no la
templabilidad, por lo que deberá incluir otro elemento aleante como Cr ó Mo.

-Cr-Ni
Denominación SAE: 31XX, 32XX, 33XX, 34XX

-Mo
Denominación SAE: 40XX, 44XX
Son aleaciones que aumenta levemente la templabilidad del acero.

-Cr-Mo
Denominación SAE: 86XX
Presentan aleaciones del 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30% Mo.
Son aleaciones más usadas por su buena templabilidad.

-Si-Mn
Denominación SAE: 92XX
Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00% Mn.
Son aceros muy adecuados para resortes, dado que tienen excelente resistencia a
la fatiga y templabilidad. Para resortes de menos exigencias se suele utilizar el SAE
1070.
Aceros Inoxidables
Se dividen en los siguientes grupos:
Austeníticos:
Ejemplos: AISI 302XX, donde XX no es el porcentaje de C 17-19 % Cr ; 4-8% Ni ;
6-8 % Mn

Martensíticos:
Ejemplo:
AISI 514XX

Ferríticos:
Ejemplos: AISI 514XX, 515XX.
Poseen bajo % de C y alto Cr (10-27 %) por lo que pueden mantener una estructura
ferrítica aun a altas temperaturas.

Aceros de alta resistencia:

La denominación SAE de estos aceros es del tipo 9XX, donde XX​x10^-3 ​lb/pulg^2,
indica el límite elástico del acero.
Ejemplo: SAE 942

Aceros de herramienta
Se denominan según las siguientes letras:
W​: Templables al agua. No contienen elementos aleantes y son de alto % de
carbono (0.75 a 1.00%). Son los más económicos y en general tienen limitación en
cuanto al diámetro, debido a su especificación de templabilidad.
Para trabajos en frío se usan los siguientes:
O: Para indicar que solo son aptos para trabajo en frío, dado que si se aumenta la
temperatura disminuye la dureza.
A: Si están templados al aire. No soportan temple en aceite pues se fisuraron. Se
usan para formas intrincadas dado que el alto contenido de cromo (Cr) otorga
temple homogéneo.
DATOS EXTRA: DIFERENCIAS ENTRE LOS ACEROS Y LAS FUNDICIONES.

- Los aceros tienen un porcentaje menor de carbono (<1,76% C) que las fundiciones
(>1,76% C).

- Los aceros son más caros que las fundiciones.

- Las fundiciones son más duras que los aceros.

- Los aceros son más tenaces que las fundiciones, es decir, soportan mejor los
golpes.

REFERENCIAS:

http://roble.pntic.mec.es/jprp0006/tecnologia/1eso_recursos/unidad07_los_metales/actividad
es/teoria/05_metales_obtencion&acero.htm

https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3319/55868-7.pdf?sequence=7&isAllo
wed=y

https://es.wikipedia.org/wiki/Afino

https://es.slideshare.net/fabio94051501866/nomenclatura-del-acero

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/EnciclopediaOIT/to
mo3/73.pdf

http://e-ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1092/html/colada.html

https://es.wikipedia.org/wiki/Escoria_(metalurgia)