CAPITULO I: PROPIEDADES GENERALES DE LOS MATERIALES Depresiones o protuberancias; la forma rectilínea, la

perpendicularidad o el paralelismo pueden estar alterados por

Generalidades desviaciones, etc.
Los materiales de construcción son todos aquellos componentes que
intervienen de alguna forma en el proceso constructivo de una obra,  Peso específico
permitiendo la obtención de otros materiales o interviniendo en forma
directa.

Propiedades físicas
Pueden agruparse bajo esta denominación genérica aquellas
propiedades cuya variación no va acompañada de una alteración del Estrictamente densidad es el cociente entre masa y volumen del
material. cuerpo. El peso específico se expresa en unidades de peso por
unidad de volumen, por ejemplo: kg/m3, ton/m3, kg/dm3, kg/lt,
 Formas y dimensiones g/cm3, etc.

Es importante destacar que cuando el volumen es el de un material

compacto, sin poros o vacíos (ej. aceros, vidrios, etc.) al mismo se lo
llama volumen absoluto o real (Vabs), mientras que si se trata de un
material poroso (ej. maderas, hormigones celulares, etc.) o
materiales pulverulentos o disgregados ( ej. cementos, cales, arenas,
piedra partida, etc.) se considera además del volumen absoluto, el
Con el término dimensiones nos referimos a las medidas que definen
volumen aparente o relativo (Vap) que es el que incluye a los poros o
el tamaño de un cuerpo (por ejemplo: largo, ancho, espesor, etc.).
vacíos.
En este aspecto suele tener importancia no sólo el valor mismo de
estas dimensiones sino también la regularidad con que se presentan Vabsoluto = Vaparente Vvacíos
en un grupo de elementos supuestamente iguales.
 Densidad
Por ejemplo, es importante especificar las dimensiones de una serie
de piezas iguales a producir, pero también lo es la tolerancia que Es una magnitud referida a la cantidad de masa contenida en un
puede admitirse en las desviaciones con respecto a las dimensiones determinado volumen.
establecidas.
La determinación de la forma implica la comprobación de que un
cuerpo responde a un determinado modelo. Por ejemplo la
planaridad de una superficie puede verse afectada por

 Porosidad
Es el cociente entre el volumen de poros de un sólido y su volumen
aparente total. Los poros contenidos en un material son de dos
clases: externos (en comunicación con el exterior) o internos
(inaccesibles desde el exterior). En consecuencia pueden definirse
dos tipos de porosidad: la aparente y la absoluta.
La porosidad se expresa generalmente en forma porcentual.
 Permeabilidad
Indica la facilidad con que un material puede ser atravesado por los
fluidos (líquidos y gases); siendo usual considerar, en el caso de
materiales de construcción, la permeabilidad al agua y al vapor de
agua.
El concepto de permeabilidad no debe confundirse con el de
porosidad, ya que un material puede ser muy poroso y no ser
permeable, la condición para que un material poroso sea permeable
es que los poros tengan comunicación entre sí.
 Capilaridad
Propiedad de atraer un cuerpo sólido y hacer subir por sus paredes
hasta cierto límite el líquido que las moja, como el agua, y de repeler
y formar a su alrededor un hueco o vacío con el líquido que no las
moja, como el mercurio.
 Higroscopia
Es la propiedad que tienen algunos materiales de absorber agua
(generalmente en forma de vapor) del medio que los rodea y
modificar su volumen.
Propiedades térmicas
 Calor específico
El calor específico es la cantidad de calor que se necesita por unidad
de masa para elevar la temperatura un grado Celsius. La relación
entre calor y cambio de temperatura, se expresa normalmente en la
forma que se muestra abajo, donde c es el calor específico. Esta
fórmula no se aplica si se produce un cambio de fase, porque el
calor añadido o sustraído durante el cambio de fase no cambia la
temperatura.
Q = m·Ce·(Tf-Ti)
donde Q representa el calor cedido o absorbido, la masa del cuerpo
y Tf y Ti las temperaturas final e inicial respectivamente. Q será
positivo si la temperatura final es mayor que la inicial (Tf> Ti) y
negativo en el caso contrario (Tf< Ti).
 Dilatación
La experiencia muestra que los sólidos se dilatan cuando se
calientan y se contraen cuando se enfrían. La dilatación y la
contracción ocurren en tres (3) dimensiones: largo, ancho y alto.
A la variación en las dimensiones de un sólido causada por
calentamiento (se dilata) o enfriamiento (se contrae) se denomina
Dilatación térmica.
La dilatación de los sólidos con el aumento de la temperatura ocurre
porque aumenta la energía térmica y esto hace que aumente las
vibraciones de los átomos y moléculas que forman el cuerpo,
haciendo que pase a posiciones de equilibrio más alejadas que las
originales. Este alejamiento mayor de los átomos y de las moléculas
del sólido produce su dilatación en todas las direcciones.
Dilatación Lineal
Es aquella en la que predomina la variación en una (1) dimensión de
un cuerpo, es decir: el largo.Ejemplo : dilatación en hilos, cabos y
barras.
Dilatación Superficial
Es aquella en la que predomina la variación en dos (2) dimensiones
de un cuerpo, es decir: el largo y el ancho.
Dilatación Volumétrica
Es aquella en la predomina la variación en tres (3) dimensiones de
un cuerpo, es decir: el largo, el ancho y el alto.
 Transmisión del calor
El calor, que es una forma de energía, puede transmitirse por tres
formas distintas:
1. Conducción, intercambio a través del material.
2. Convección, intercambio a través de los fluidos por
diferencia de temperatura.
3. Radiación, intercambio a través del vacío(radiación solar,
ondas electromagnéticas)
El fenómeno de transporte por conducción, es a nivel molecular, sin
movimiento visible y se da exclusivamente en los sólidos. La
cantidad de calor, que por ejemplo atraviesa un muro homogéneo
durante un determinado tiempo, se expresa mediante la siguiente
ecuación:
Donde:
 ƒ Q: Cantidad de calor, expresado en
kilocalorías (kcal)
ƒ λ: Coeficiente de conductibilidad térmica del material constitutivo
del muro, expresado en Kcal/m.h.°C.
ƒ∆t: Diferencia de temperatura, expresada en °C
ƒ S: Superficie de la cara del muro, expresada en
m2. Los cuerpos pueden clasificarse según su permeabilidad al calor
radiante, en atérmanos o sea impermeables en mayor o menor
ƒ T: Tiempo, expresado en horas. medida a las radiaciones caloríficas y en diatérmanos a los
El coeficiente de conductibilidad térmica es un indicador de la permeables al calor radiante. La energía absorbida se transforma en
capacidad de aislación calory aumenta la temperatura en los cuerpos atérmanos. El
conocimiento del poder reflejante o de absorción del calor de los
térmica de los materiales. diversos materiales tiene gran importancia en la construcción, sobre
todo de aquellos que constituyen la envolvente de un edificio (muros,
La convección se da en los fluidos (líquidos y gases) y es un cerramientos y techos) ya que influyen sobre las condiciones de
fenómeno a nivel habitabilidad higrotérmica del mismo.
macroscópico caracterizado por el movimiento del fluido originado Finalmente es importante destacar que las condiciones de reflexión y
por las diferencias de absorción del calor de un material, se ven fuertemente influencias
densidades generadas por los cambios de temperatura, esto es lo por las características superficiales del mismo
que se denominan (color, brillo, etc.)
corrientes convectoras. Propiedades acústicas
Finalmente la transmisión por radiación se produce sin la Estudian el comportamiento de los materiales ante el contacto con
intervención de medio material ondas sonoras.

alguno y a través de ondas.  Transmisión del sonido

Es la propiedad de algunos materiales de transmitir las ondas
sonoras a través de ellos.
 Reflexión del calor
Los materiales rígidos transmiten el sonido con facilidad a través de
ellos.
Los materiales blandos no transmiten el sonido a través de ellos,
porque pueden amortiguar el golpe. Cuando más denso es el medio
de propagación del sonido, mejor será la transmisión de éste.
 Reflexión del sonido
Es la propiedad de algunos materiales de reflejar las ondas sonoras
que llegan a ellos.
Las ondas sonoras, al llegar a un objeto pueden rebotar contra los
mismos y viajar en el sentido contrario. Para que esto ocurra, el
objeto debe ser rígido, este efecto se le conoce como eco.
Propiedades ópticas
 Color
El concepto de color está conformado por la relación entre los
aspectos físicos del mismo, su percepción por el ojo humano y por la
interpretación psicológica propia de cada persona.
 Reflexión de la luz
Es la propiedad de algunos materiales de reflejar la luz que llega a
ellos. A Más lisa la superficie, más reflejará la luz.
 Transmisión de la luz
Es la propiedad de algunos materiales de dejar pasar la luz a través
de ellos.
1. Transparentes, dejan pasar la luz y se puede ver a través de
ellos, se puede ver las formas que están del otro lado del
material con claridad. La superficie de estos materiales debe
ser lisa, de lo contrario pierden transparencia. Ejemplo:
Vidrio, algunos plásticos, agua.
2. Translucidos, dejan pasar la luz pero no la visión, se puede
ver las siluetas que se encuentran al otro lado del material,
pero no los detalles. Ejemplo: Vidrios esmerilados, algunos
plásticos.
3. Opacos, no dejan pasar la luz ni la visión.
Propiedades químicas
Se observan cuando una sustancia sufre un cambio químico, es
decir, una transformación de su estructura interna, convirtiéndose en
otras sustancias nuevas. Dichos cambios químicos, pueden ser
reversibles o irreversibles
 Composición química
El conocimiento de la composición química de un determinado
material tiene importancia ya que la presencia o ausencia de
determinados compuestos, puede influir sobre sus propiedades o
bien en su interrelación con otros materiales. Además de la
composición cualitativa interesa en muchos casos conocer los
porcentajes de cada elemento, ya que ello puede ser determinante
para un uso específico.
 Estabilidad química
Reacciones frente a agentes externos (alteraciones)
 Solubilidad
Cualidad de soluble cantidad máxima de un material que puede ser
disuelto en un disolvente.
1. Solución ácida: ph = 0-7
2. Solución neutra: ph = 7
3. Solución básica: ph > 7
  Resistencia a la corrosión y a la oxidación
La oxidación es una reacción química, cuando un material se
combina con el oxígeno, transformándose en óxidos más o menos
complejos, se dice que experimenta una reacción de oxidación.
La corrosión se define como el deterioro de un material a
consecuencia de un ataque electroquímico por su entorno. Puede
ser mediante una reacción química (oxidorreducción) en la que
intervienen tres factores:
1. La pieza manufacturada
2. El ambiente
3. El agua
Propiedades mecánicas
 Resistencia
Capacidad de soportar una carga externa si el metal debe soportarla
sin romperse se denomina carga de rotura y puede producirse por
tracción, por compresión, por torsión, habrá una resistencia a la
rotura (kg/mm²) para cada uno de estos esfuerzos.
 Tenacidad
Es la resistencia que presenta un material a romperse cuando se
golpea. Los materiales que, como el hierro, resisten los golpes sin
romperse se llamanmateriales tenaces. Por el contrario, los
materiales que, como la porcelana, se rompen cuando se golpean se
llaman materiales frágiles.
 Elasticidad
Capacidad que tiene un material de recuperar su forma por sí
solo, después de que se estira, se comprime o se retuerce.
 Plasticidad
Es la propiedad de mantener la deformación una vez retirada la
carga sin romperse ni agrietarse, retiene formas nuevas.
 Maleabilidad
Es la capacidad que tienen algunos materiales para extenderse en
láminas delgadas mediante esfuerzos de compresión debido al frío o
calor. Por ejemplo: Oro, plata, estaño, cobre, cinc, plomo, aluminio,
latón.
 Ductibilidad
Capacidad que presenta un material para ser deformado por fuerzas
de tracción, transformándose en hilos. Por ejemplo: Plata, cobre,
hierro, plomo y aluminio
 Fluencia
Propiedad de algunos metales de deformarse lenta y
espontáneamente bajo la acción de su propio peso o de cargas muy
pequeñas. Esta deformación lenta, se denomina también creep.
 Rigidez
Es la propiedad de un cuerpo, elemento o estructura de oponerse a
las deformaciones. También podría definirse como la capacidad de
soportar cargas o tensiones sin deformarse o desplazarse
excesivamente.
 Dureza
Es la resistencia que presenta un material a ser rayado o cortado por
otro.
 Isotropía
Un material es isotrópico si sus propiedades mecánicas y térmicas
son las mismas en todas las direcciones. Los materiales isotrópicos
pueden tener estructuras microscópicas homogéneas o no
homogéneas. Por ejemplo, el acero muestra un comportamiento
isotrópico, aunque su estructura microscópica no es homogénea.
CAPITULO II: NORMALIZACIÓN
Antecedentes históricos
La normalización, elemento intrínseco del trabajo en común y la
organización colectiva es tan antigua como el hombre organizado.
Los idiomas, las costumbres, la escritura, las monedas, las pesas y
las medidas siempre han respondido a "normas". En el año de 1215
es firmada una carta Magna por el rey Juan de Inglaterra, en la cual
normalizó las pesas y medidas para evitar las malas prácticas
comerciales. En 1871 se establece el Sistema Métrico Decimal y con
esto nace la Normalización y recibe un fuerte impulso como
consecuencia de la revolución industrial. En 1886 las compañías de
ferrocarriles de Norteamérica consiguieron normalizar los diferentes
tipos de dimensiones de los carriles (ya que hasta entonces existían
cincuenta y dos diferentes, lo cual implicaba un transbordo en cada
cambio de ancho de vía). En 1890 Mr. Whitney de E.U.A., normalizó
la fabricación de armas de fuego (fusiles), sin embargo el gran motor
de la Normalización a nivel mundial fueron las dos grandes guerras,
dadas las necesidades de estandarizar la fabricación de material
bélico. El 14 de octubre de 1946 se promulgan las Normas Militares
en Gran Bretaña. La utilización de vapor en 1950 como fuente de
energía, trajo consigo un problema de seguridad (50,000 heridos y 2,
000 pérdidas), derivado de esto se elaboraron especificaciones
(Normas) para el diseño, construcción, ensayo e inspección de
calderas.
Todos estos elementos han cambiado y evolucionando con el
tiempo, al igual que la normalización para mantenerse actualizada
con el progreso tecnológico.
Definición y concepto de la Normalización
Proceso por el cual se regulan las actividades de los sectores tanto
privado como público en materia de salud, medio ambiente en
general, seguridad al usuario, información comercial, así como
prácticas de comercio, industrial y laboral. A través de este proceso
se establece la terminología, clasificación, directrices,
especificaciones, atributos, características, y los métodos de prueba
o las prescripciones aplicables a un producto, proceso o servicio.
Normalización: La Asociación Estadounidense para Pruebas de
Materiales (ASTM, por sus siglas en ingles) define la normalización
como el proceso de formular y aplicar reglas para una aproximación
ordenada a una actividad específica para el beneficio y con la
cooperación de todos los involucrados.
Objetivos y ventajas de la Normalización
El objetivo básico de la normalización es la determinación de las
características deseables de un material. Pero para ello se requiere
que las características sean mesurables mediante ensayos. Por ello,
es cuestión básica el desarrollar los métodos de ensayo a fin de que
establezcan con facilidad y prontitud en unidades universales de
longitud, masa tiempo y sus derivados. Demás está decir que este
estudio es esencialmente experimental y que requiere de una
documentación abundante.
Paralelamente se requiere de definiciones standard. que dentro del
campo del lenguaje técnico, permita fijar los objetivos, delimitar los
campos de aplicación y precisar las propiedades.
Cumplidos ambos presupuestos y teniendo en cuenta las
características propias de cada país y de los diferentes tipos de
estructuras y condiciones de servicio, asi como el desarrollo
económico e industrial del mismo es posible, con el concurso directo
de lo, productores, usuarios e ingenieros, formular el conjunto de
especificaciones técnicas, sobre las características físicas
mecánicas y químicas.

Tipos de normas técnicas
¿QUÉ ES UNA NORMA TÉCNICA?
Es la expresión práctica de la normalización mediante la cual el
fabricante, consumidores, usuarios y administradores acuerdan las
características técnicas que deberá reunir un producto o un servicio.
La ISO (1992) la define como: "Especificación técnica accesible al
público, establecida con la cooperación y el consenso o la
aprobación general de todas las partes interesadas, basadas en los
resultados conjuntos de la ciencia y la tecnología y la experiencia,
que tiene por objetivo el beneficio óptimo de la comunidad y que ha
sido aprobado por un organismo cualificado a nivel nacional, regional
o internacional." Es decir que es un documento técnico voluntario
que contiene especificaciones de calidad, terminología, métodos de
ensayo, información de rotulado, etc. Los participantes en la
redacción de las normas, son:
- Fabricantes a través de sus organizaciones sectoriales y en su
condición de empresa;
- Usuarios y consumidores a través de sus organizaciones y a título
personal;
- Administración pública, como veladora del bien público y de los
intereses de los ciudadanos;
- Centros de investigación y laboratorios aportando su experiencia y
dictamen técnico;
- Profesionales a través de asociaciones y colegios profesionales o
empresas;
- Expertos en el tema que se normalice, nombrados a título personal.
Los diversos tipos de normas, admiten la siguiente clasificación:
a)Normas de métodos de manufactura.
b)Especificaciones de nomenclatura, dimensiones, forma a aspecto.
e)Especificaciones sobre características físicas, mecánicas
o químicas deseables.
d)Especificaciones sobre limites de constituyentes indeseables.
e)Especificación es sobre funcionamiento, puesta en servicio o de
utilización.
La Normalización en el Perú
En Perú, la Normalización como actividad sistemática y organizada
es de origen reciente. Como primer intento de unificación, se dio la
Ley de Pesas y Medidas el 16 de diciembre de 1862, siendo
Presidente el General Miguel San Román, por la que se estableció el
Sistema Métrico Decimal, cambiando las unidades de medida
usadas hasta ese momento en el país, que se derivaran
principalmente de las coloniales e incaicas. Posteriormente, la
preocupación por la normalización se plasma en una serie de
reglamentos y códigos de construcción.
La normalización tal como se entiende actualmente, se inicia con la
creación del Instituto Nacional de Normas Técnicas Industriales y
Certificación (INANTIC) con ley de Promoción Industrial Nº 13270 de
noviembre de 1959, que continuó sus actividades hasta 1970. La Ley
General de Industrias D.L. Nº 18350 y posteriormente, los D.L.
19262 y 19565 crean y fijan objetivos y funciones del Instituto
Nacional de Investigación Tecnológica y Normas Técnicas
(ITINTEC), que funcionó hasta noviembre de 1992.
Actualmente las labores de normalización están a cargo del Instituto
Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de la
Propiedad Intelectual (INDECOPI), creado por Ley 25818 del 24 de
noviembre de 1992.

Sistema de calidad basada en ISO 9000
Las normas ISO 9000 consideran, entre otros, los siguientes
aspectos:
1. Responsabilidad de la administración.
2. Sistema de calidad
3. Revisión de contrato
4. Control de diseño
5. Control de datos y documentos
6. Compras
7. Control de producto suministrado por el cliente
8. Rastreabilidad e identificación de productos
9. Control de proceso
10. Inspección y prueba
11. Control de inspección y del equipo de medición y prueba
12. Estado de inspección y prueba
13. Control de producto y prueba
14. Acción correctiva y preventiva
15. Manejo, almacenamiento, preservación, empaque y entrega
16. Registros de control de calidad
17. Auditorias internas de calidad
18. Capacitación y entrenamiento
19. Servicio
20. Técnicas estadísticas
Sistemas de calidad
Un sistema de calidad es un método planificado y sistemático de
medios y acciones, encaminados a asegurar suficiente confianza en
que los productos o servicios, se ajusten a las especificaciones.
CUALQUIER SISTEMA, AUN MALO, ES MEJOR QUE NINGUNO.
En general, el sistema de calidad está condicionado por:
 Organización con la que se cuenta.
 Tipo y naturaleza del producto o servicio.
 Medios materiales y humanos.
 Exigencias de mercado o clientes.
¿Para qué... ?
En las empresas que han implantado un Sistema de Gestión para la
Calidad, las ventajas encontradas respecto al modo de operar
anterior son muchas, entre otras:
 La organización se asegura que funciona bien y de esta
forma puede cumplir los objetivos propios de la institución.
Para eso es necesario que los objetivos de calidad del
sistema, estén alineados con los objetivos del negocio.
  Se cuenta con un sistema que permite gestionar, con
calidad, el desarrollo de sus actividades. El Sistema permite
analizar el desempeño de forma integral y, además, poder
detectar las oportunidades de mejora, las cuales
implementadas exitosamente, se reflejarán en un cambio
sustancial de los indicadores de desempeño de la
organización.
 La forma de organizarse para hacer el trabajo es mejor y
más simple. La organización por procesos, operados con
equipos de trabajo interfuncionales es una herramienta que
permite producir resultados superiores debido a la sinergia
generada por la integración de las diversas habilidades y
experiencias de sus miembros.
 El Sistema y sus procesos son la mejor estrategia para
rebasar la estructura departamental de la empresa
estableciendo una verdadera cadena de valor con los
proveedores y clientes.
El ISO en el Perú
La ISO, define a la normalización como: El proceso de formular y
aplicar reglas con el propósito de realizar en orden una actividad
específica para el beneficio y con la obtención de una economía de
conjunto óptimo teniendo en cuenta las características funcionales y
los requisitos de seguridad. Se basa en los resultados consolidados
de la ciencia, la técnica y la experiencia. Determina no solamente la
base para el presente, sino también para el desarrollo futuro y debe
mantener su paso acorde con el progreso.
Y a la Norma como el documento establecido por consenso y
aprobado por un organismo reconocido, que proporciona para uso
común y repetido, reglas directrices o características para ciertas
actividades o sus resultados, con el fin de conseguir un grado óptimo
en un contexto dado. Una norma debe ser un documento que
contenga especificaciones técnicas, accesibles al público, que haya
sido elaborada basando su formulación con el apoyo y consenso de
los sectores claves que intervienen en esta actividad y que son
fabricantes, consumidores, organismos de investigación científica y
tecnológica y asociaciones profesionales.
CAPITULO III: CONOCIMIENTO EXPERIMENTAL DE LOS
MATERIALES: ENSAYO Y SELECCIÓN DE MATERIALES
Concepto de escala y su influencia en el estudio de los
materiales
Es la proporción de aumento o disminución que existe entre las
dimensiones reales y las dimensiones representadas de un objeto.
En efecto, para representar un objeto de grandes dimensiones,
deben dividirse todas sus medidas por un factor mayor que uno, en
este caso denominado escala de reducción; y para representar
objetos de pequeñas dimensiones, todas sus medidas se multiplican
por un factor mayor que uno, denominado escala de ampliación. La
escala a utilizar se determina entonces en función de las medidas
del objeto y las medidas del papel en el cual será representado. El
dibujo hecho a escala mantendrá de esta forma todas las
proporciones del objeto representado, y mostrará una imagen de la
apariencia real del mismo. Finalmente, deben indicarse sobre el
dibujo las dimensiones del objeto real, y la escala en que ha sido
elaborado.
La observación directa de los materiales
Es aquella en la cual el investigador puede observar y recoger datos
mediante su propia
Observaciones experimentales
Se entiende de dos maneras: por un lado, es la que se realiza en
lugares pre-establecidos para el efecto tales como los museos,
archivos, bibliotecas y laboratorios; por otro lado, también es
investigación de laboratorio la que se realiza con grupos humanos
previamente determinados, para observar sus comportamientos y
actitudes.
En este tipo de observación, el investigador manipula ciertas
variables para observar sus efectos en el fenómeno estudiado.
Cuando los recursos lo permiten, el experimento consiste en reunir a
un grupo humano y provocar una situación al introducir determinada Otros ensayos para aplicaciones específicas son:
variable, y con un grupo de observadores, medir las consecuencias.
o Ensayo de plegado
Ensayo
o Ensayo de embutición
Se denomina ensayo de materiales a toda prueba cuyo fin es
determinar las propiedades mecánicas de un material. o Ensayo de abocardado

Los ensayos de materiales pueden ser de dos tipos, ensayos
destructivos y ensayos no destructivos. Estos últimos permiten
realizar la inspección sin perjudicar el posterior empleo del producto,
por lo que permiten inspeccionar la totalidad de la producción si
fuera necesario.
1. Ensayos destructivos
Son pruebas que se les hacen a algunos materiales como el acero
por ejemplo. Algunas de ellas son ensayo de tensión, flexión,
compresión, etc. Se les llama destructivos porque deforman al
material.
Entre los ensayos destructivos más comunes se encuentran los
siguientes:
o Prueba hidrostática (con presiones mayores a las de
servicio).
o Flexión alternativa de alambres
2. Ensayos no destructivos
Son métodos para evaluar un material, sin afectar o alterar sus
características de servicio. Entre ellos se encuentran los siguientes:
 · Ensayo de durezas (en algunos casos no se considera
como ensayo no destructivo, especialmente cuando puede
comprometer la resistencia de la pieza a cargas estáticas o a
fatiga)
 · Inspección visual, microscopía y análisis de acabado
superficial

o Ensayo de tracción  · Ensayos por líquidos penetrantes

o Ensayo de compresión  · Inspección por partículas magnéticas

o Ensayo de cizallamiento  · Ensayos radiológicos

o Ensayo de flexión  · Ensayo por ultrasonidos

o Ensayo de torsión  · Ensayos por corriente inducidas

o Ensayo de resiliencia  · Ensayos de fugas: detección acústica, detectores

o Ensayo de fatiga de materiales
o Ensayo de fluencia en caliente (creep)
o Ensayo de plegado libre
específicos de gases, cromatógrafos, detección de flujo,
espectometría de masas, ensayos de burbujas, etc.
Selección de materiales
El servicio y uso, es el último criterio en la elección de los materiales.
Mediante ensayos se puede predecir o garantizar el desempeño de
los materiales en condiciones de servicio. Los problemas de calidad
del material, del diseño, y del uso se interrelacionan. Las
consideraciones involucradas en la selección de los materiales,
tendiendo en cuenta aspectos relacionados con problemas de diseño
y fabricación son:
a. Clases de materiales disponibles.
b. Propiedades de los materiales.
c. Requisitos de servicio.
d. Economía relativa de los materiales.
e. Métodos de preparación o fabricación de los materiales, y la
influencia de los procesos sobre sus propiedades.
f. Métodos de especificación.
g Métodos de ensayo e inspección.
CAPITULO IV: MATERIALES PÉTREOS
DEFINICIONES
(Petreus = pedregoso). Son los materiales naturales, o estos
adaptados por el hombre, que sirven como base para elaborar
elementos componentes de una obra civil o arquitectónica.
Piedras Naturales
Se considera roca a todo material que forma parte de la litosfera, con
independencia de sus estados físicos; es decir, pueden ser sólidas,
líquidas y gaseosas. En una definición más práctica, las rocas son
mezclas de minerales, aunque en ocasiones puedan estar
constituidas por una sola especie mineral; su definición puede
basarse en las siguientes propiedades:
· Son generalmente asociaciones de minerales, en las que cada uno
de los cuales conserva las características de su especie.
· Carecen de estructura uniforme, conservando la que corresponde a
cada uno de los minerales que las forman.
· No cristalizan en formas propias, aunque pueden estar formadas
por conjuntos de minerales cristalizados.
Materiales pétreos naturales: rocas
Son aquellos que se obtienen de las rocas y se usan en la
construcción de edificios y obras públicas (puentes, carreteras,
túneles,…). Estos materiales se extraen de las canteras donde
aparecen en forma de grandes bloques. Los más usados son:
· · Mármol, muy resistente a esfuerzos de compresión y de tacto frío.
Se usan en suelos, revestimientos de paredes y ornamentación.
· · Granito, igualmente resiste bien la compresión aunque son más
duros que el mármol. Se usan en adoquines, sillares,…
· · Pizarras, piedra muy densa que es impermeable. Se corta en lajas
para hacer tejas y para revestir pavimentos.
· · Áridos, formados por arenas, gravas, guijarros y, en general,
materiales fragmentados de diverso tamaño. Se usan junto a
aglomerantes para fabricar morteros y hormigones.
ROCAS ÍGNEAS.
Se forman por el enfriamiento y la solidificación de materia rocosa
fundida, el magma. Según las condiciones bajo las que el magma se
enfríe, las rocas que resultan pueden tener granulado grueso o fino.
ROCAS INTRUSIVAS o PLUTONICAS, formadas por solidificación
de materiales fundidos, provienen de magna,
erupciones, solidificaron dentro de la superficie, solidificación lenta,
ejemplo granito, sienita,diorita y gabro.
 Granito, sienita y diorita (tres ejemplos de rocas magmáticas
plutónicas).

ROCAS EXTRUSIVAS o VOLCÁNICAS solidificaron en la superficie

Ejemplo: pegmatitas.
(fueron arrojadas), solidificación rápida, son de grano fino, ejemplo:
Basalto (piedra braza), tezontle, piedra pómez, cenizas volcánicas.

Pegmatita (roca magmática

Basalto, obsidiana y pumita o piedra pómez (tres ejemplos de filoniana).
rocas magmáticas volcánicas).
ROCAS METAMÓRFICAS
Se forman por la transformación de cualquier tipo de roca debido a
los efectos de grandes presiones (P) y/o temperaturas (T), pero sin
FILONIANAS: Consolidadas llegar a la fusión de los minerales; es decir, los cambios se producen
en el interior de la corteza pero en estado sólido.
a poca profundidad,
generalmente en grietas. Las principales rocas metamórficas son:
Suelen tener cristales grandes.
- Mármol: formado por el metamorfismo de la caliza, por lo que al
igual que ésta tiene el mineral calcita. El mármol puro es blanco,
pero lo más habitual es que presente impurezas que hace que tenga
vetas de diversos colores.
- Cuarcita: procedente del metamorfismo de las areniscas. Roca muy
dura rica en cuarzo.
- Pizarra: se forma por metamorfismo de las arcillas. Si la pizarra se Formadas claramente por fragmentos de otras rocas. Ejemplos de
metamorfiza da esquisto (otra roca metamórfica con láminas más éstas son:
gruesas que la pizarra).
1) Conglomerados: con muchos fragmentos grandes.

2) Areniscas: la mayoría de los fragmentos son de tamaño

intermedio.
3) Arcillas: fragmentos mayoritariamente pequeños. Son las más
abundantes.

Mármol, pizarra y esquisto (tres ejemplos de rocas

metamórficas).

ROCAS SEDIMENTARIAS
Formadas por sedimentos, transformación de rocas eruptivas ya sea
por medios mecánicos o químicos.
Medios mecánicos; transporte por medio de viento, hielo, lluvia, ríos,
va produciendo sedimentos, ejemplo: tepetate, gravas, arenas
Conglomerado, arenisca y arcilla respectivamente.
naturales, arcilla.
Medios químicos; producto de evaporación de lagos salados,
ejemplo: yeso, piedra caliza. B) NO DETRÍTICAS

Las rocas sedimentarias suelen presentar dos características No presentan fragmentos visibles. Las más importantes son la caliza
exclusivas de ellas, presencia de estratos y de fósiles: (formada por calcita), halita, silvina y yeso.

a) Estratos: son como capas que aparecen al formarse estas rocas

a partir de los sedimentos que se van depositando poco a poco en el
fondo de un lago, río, mar, etc.
b) Fósiles: son restos de seres vivos que han quedado enterrados
entre los sedimentos.
Las rocas sedimentarias se clasifican en función del origen en
detríticas y no detríticas: Fragmentos de halita, silvina y yeso respectivamente.
A) DETRÍTICAS
Además, son rocas sedimentarias no detríticas el carbón y el
petróleo, ambos tienen materia orgánica en lugar de minerales. Son
rocas escasas, pero muy importantes como fuente de energía en la
actualidad.
YACIMIENTOS PERUANOS
Cobre (Cu)
Es el que se exporta en más volumen. El yacimiento mayor es
Cuajone y Toquepala, ambos explotados por una empresa Southern
Perú Copper Corporation.
Otros Cerro verde (Arequipa), Tintaya (Cusco), Quellaveco
(Moquegua), Michiquillay (Cajamarca), Toromocho (Junín), Cobriza
(Huancavelica), Antamina (Ancash).
Oro (Au)
Está en acelerada explotación y exportación. El mayor yacimiento es
Yanacocha (Cajamarca) propiedad de New Mont y asociada a la
empresa nacional Buenaventura, Pierina (Ancash) de propiedad de
Barrick Gold. y las reservas auríferas de Chicama y Carabaya.
Hierro (Fe)
El más explotado es el yacimiento de Marcona (Ica), y Tambo
Grande (Piura).
Carbón Mineral
Cuenca del Río Santa (Ancash), Goyllarisquizga (Pasco), Oyón
(Lima), Hatunhuasi (Junín), Cuenca del alto chicama (Cajamarca).
Polimetálicos (Plomo, plata, Zinc)
San Vicente (Junin), Casapalca (Lima), Huarón (Cerro de Pasco),
Atacocha (Pasco), Millpo, Raura (Pasco), San Cristóbal (Junín),
Julcani (Huancavelica), Arcata (Arequipa).
Petróleo
En la Selva (Omagua) ocupa su mayor porcentaje: trompeteros,
Pavayacu, San Juan, Capirona, Nueva Esperanza, Yanayacu,
Capahuari (Loreto).
También se extraecrudo en el Zócalo de Piura y en los tablazos: El
Alto, Lobitos, Brea y Pariñas (Piura).
Gas Natural
En la costa noreste, zócalo y selva norte uso industrial doméstico
(gas licuado).
El Área de mayor reserva de encuentra en Camisea (Cusco –
Ucayali).
Fosfatos
Bayovar (Piura); se le considera uno de los mayores yacimientos del
mundo.
CEMENTO
Definición
El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que
cuando se mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y
discretas tiene la propiedad de conformar una masa pétrea
resistente y duradera denominada hormigón.
Cementos tradicionales
Nos referimos a los tipos de cementos más comúnmente usados en
el mundo para la construcción. Estos cementos están compuestos
por una mezcla de clínker y yeso, con diferentes requisitos físicos y
químicos.
Cementos adicionados
Están compuestos por una mezcla de clínker, yeso y adiciones
minerales en distintas proporciones. Las adiciones minerales
utilizadas varían entre puzolanas, fillers y escorias de alto horno, que
añaden ciertas propiedades de valor agregado al cemento,
otorgándoles características especiales. Además, estos cementos
utilizan cantidades menores de clínker en su fabricación, lo que
resulta en una menor emisión de gases contaminantes.
En el mundo existen una gran variedad de tipos de cementosTipo,
nombre y aplicación
I : Normal. Para uso general, donde no son requeridos otros tipos de
cemento.
IA : Normal. Uso general, con inclusor de aire.
II : Moderado. Para uso general y además en construcciones donde
existe un moderado ataque de sulfatos o se requiera un moderado
calor de hidratación.
IIA : Moderado. Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire.
III : Altas resistencias. Para uso donde se requieren altas
resistencias a edades tempranas.
IIIA : Altas resistencias. Mismo uso que el tipo III, con aire incluido.
IV : Bajo calor de hidratación. Para uso donde se requiere un bajo
calor de hidratación.
V : Resistente a la acción de los sulfatos. Para uso general y además
en construcciones donde existe un alto ataque de sulfatos.
La norma ASTM especifica:
-8 tipos de cemento Pórtland, ASTM C150: I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.
-6 tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTM C595: IS, IP, P,
I(PM), I(SM), S.
Tipo IS.- Cemento Pórtland con escoria de alto horno
Tipo IP.- Cemento Pórtland con adicion Puzolanica.
Tipo P.- Cemento Pórtland con puzolana para usos cuando no se
requiere alta resistencia inicial. Tipo I (PM).- Cemento Pórtland con
Puzolana modificado.
Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.
Tipo S.- Cemento con escoria para la combinación con cemento
Portland en la fabricación de concreto y en combinación con cal
hidratada en la fabricación del mortero de albañilería.
-3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S.
Tipos de cementos Portland:
 Tipo I
Es destinado para fines estructurales en general, cuando en las
mismas no se especifique la utilización de otro tipo y se emplea
cuando no se requiere de propiedades y características especiales
que lo protejan del ataque de factores agresivos como sulfatos,
cloruros y temperaturas originadas por calor de hidratación.
Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento están: pisos,
pavimentos, edificios, estructuras, elementos prefabricados.
 Tipo II
Cemento modificado para usos generales y se utiliza cuando es
necesario la protección contra el ataque moderado de sulfatos, como
por ejemplo en las tuberías de drenaje, siempre y cuando las
concentraciones de sulfatos sean ligeramente superiores a lo
normal, pero sin llegar a ser severas (En caso de presentarse
concentraciones mayores se recomienda el uso de cemento Tipo V,
el cual es altamente resistente al ataque de los sulfatos) o cuando se
requiere un moderado calor de hidratación. Estas características se
logran al imponer limitaciones en el contenido de C3A y C3S del
cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud
que el tipo I; pero a final de cuentas, alcanza la misma resistencia.
 Tipo III
Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades
tempranas, a 3 y 7 días. Esto se debe por el cemento obtenido
durante la molienda es más fino. Su utilización se debe a
necesidades específicas de la construcción, cuando es necesario
retirar cimbras [encofrados] lo más pronto posible o cuando por
requerimientos particulares, una obra tiene que ponerse en servicio
muy rápidamente, como en el caso de carreteras y autopistas.
 Tipo IV
El cemento Pórtland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la
obra, se requiere que el calor generado por la hidratación sea
mantenido a un mínimo. El desarrollo de resistencias de este tipo de
cemento es muy lento en comparación con los otros tipos de
cemento. Los usos y aplicaciones del cemento tipo IV están dirigidos
a obras con estructuras de tipo masivo, como por ejemplo grandes
presas.
La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en
contacto con el agua; el endurecimiento de la mezcla da principio
generalmente a las tres horas, y el desarrollo de la resistencia se
logra a lo largo de los primeros 30 días, aunque éste continúa
aumentando muy lentamente por un período mayor de tiempo
En la fabricación del cemento se utilizan normalmente calizas de
diferentes tipos, arcillas, aditivos -como el mineral de fierro cuando
es necesario- y en ocasiones materiales silicosos y aluminosos.
Estos materiales son triturados y molidos finamente, para luego ser
alimentados a un horno rotatorio a una temperatura de 1,400 grados
centígrados y producir un material nodular de color verde oscuro
denominado CLINKER.
Cementos Hidráulicos Mezclados
Estos cementos han sido desarrollados debido al interés de la
industria por la conservación de la energía y la economía en su
producción.
La norma ASTM C 595 reconoce la existencia de cinco tipos de
cementos mezclados:
Cemento Pórtland de escoria de alto horno - Tipo IS.
Cemento Pórtland puzolana - Tipo IP y Tipo P.
Cemento de escoria - Tipo S.
Cemento Pórtland modificado con puzolana - Tipo I (PM).
Cemento Pórtland modificado con escoria - Tipo I (SM).
Tipo IS
El cemento Pórtland de escoria de alto horno se puede emplear en
las construcciones de concreto en general. Para producir este tipo de
cemento, la escoria del alto horno se muele junto con el clinker de
cemento Pórtland, o puede también molerse en forma separada y
luego mezclarse con el cemento. El contenido de escoria varía entre
el 25 y el 70% en peso.
Tipo IP y Tipo P
El cemento Pórtland IP puede ser empleado en construcciones en
general y el tipo P se utiliza en construcciones donde no sean
necesarias resistencias altas a edades tempranas.
El tipo P se utiliza normalmente en estructuras masivas, como
estribos, presas y pilas de cimentación. El contenido de puzolana
de estos cementos se sitúa entre el 15 y el 40 % en peso.
Tipo S
El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se
requieren resistencias inferiores. Este cemento se fabrica mediante
cualquiera de los siguientes métodos:
1) Mezclando escoria molida de alto horno y cemento Pórtland.
2) Mezclando escoria molida y cal hidratada.
3) Mezclando escoria molida, cemento Pórtland y cal hidratada.
El contenido mínimo de escoria es del 70% en peso del cemento de
escoria
Tipo I (PM)
El cemento Pórtland tipo I (PM), modificado con puzolana, se emplea
en todo tipo de construcciones de concreto. El cemento se fabrica
combinando cemento Pórtland o cemento Pórtland de escoria de alto
horno con puzolana fina. Esto se puede lograr:
1) Mezclando el cemento Pórtland con la puzolana
2) Mezclando el cemento Pórtland de escoria de alto horno con
puzolana
3) Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana
4) Por medio de una combinación de molienda conjunta y de
mezclado.
El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento
terminado.
Tipo I (SM)
El cemento Pórtland modificado con escoria, TIPO I (SM), se puede
emplear en todo tipo de construcciones de concreto. Se fabrica
mediante cualquiera de los siguientes procesos:
1) Moliendo conjuntamente el clinker con alguna escoria granular de
alto horno
2) Mezclando escoria molida y cal hidratada
3) Mezclando escoria, cemento Pórtland y cal hidratada
El contenido máximo de escoria es del 25% del peso del cemento de
escoria.
A todos los cementos mezclados arriba mencionados, se les puede
designar la inclusión de aire agregando el sufijo A, por ejemplo,
cemento TIPO S-A.
Además, en este tipo de cementos, la norma establece como
requisito opcional para los cementos tipo I (SM), I (PM), IS, IP y los
denominados con subfijo MS o MH lo siguiente: moderada
resistencia a los sulfatos y/o moderado calor de hidratación y en
caso del tipo P y PA, moderada resistencia a los sulfatos y/o bajo
calor de hidratación.
La Norma ASTM C 1157 establece los requisitos de durabilidad para
los cementos hidráulicos cuando se utilicen en aplicaciones
especiales o para uso general. Por ejemplo, donde se requieran
altas resistencias tempranas, moderada a alta resistencia a los
sulfatos, moderado o bajo calor de hidratación y opcionalmente baja
reactividad con los agregados reactivos a los álcalis.
Cementos Especiales
Cementos para Pozos Petroleros
Estos cementos, empleados para sellar pozos petroleros,
normalmente están hechos de clinker de cemento Pórtland.
Generalmente deben tener un fraguado lento y deben ser resistentes
a temperaturas y presiones elevadas. El Instituto Americano del
Petróleo (American Petroleum Institute) establece especificaciones
(API 10-A) para nueve clases de cemento para pozos (clases A a la
H). Cada clase resulta aplicable para su uso en un cierto rango de
profundidades de pozo, temperaturas, presiones y ambientes
sulfatados. También se emplean tipos convencionales de cemento
Pórtland con los aditivos adecuados para modificar el cemento.
Cementos Plásticos
Los cementos plásticos se fabrican añadiendo agentes plastificantes,
en una cantidad no mayor del 12% del volumen total, al cemento
Pórtland de TIPO I ó II durante la operación de molienda. Estos
cementos comúnmente son empleados para hacer morteros y
aplanados.
Cementos Pórtland Impermeabilizados
El cemento Pórtland impermeabilizado usualmente se fabrica
añadiendo una pequeña cantidad de aditivo repelente al agua como
el estearato de sodio, de aluminio, u otros, al clinker de cemento
durante la molienda final.
Otros Tipos de Cementos
Cementos de Albañilería
Estos son cementos hidráulicos diseñados para emplearse en
morteros, para construcciones de mampostería.
Están compuestos por alguno de los siguientes: cemento Pórtland,
cemento Pórtland puzolana, cemento Pórtland de escoria de alto
horno, cemento de escoria, cal hidráulica y cemento natural.
Además, normalmente contienen materiales como cal hidratada,
caliza, creta, talco o arcilla.
La trabajabilidad, resistencia y color de los cementos de albañilería
se mantienen a niveles uniformes gracias a los controles durante su
manufactura. Aparte de ser empleados en morteros para trabajos de
mampostería, pueden utilizarse para argamasas y aplanados, mas
nunca se deben emplear para elaborar concreto.
Cementos Expansivos
El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande
ligeramente durante el período de endurecimiento a edad temprana
después del fraguado. Debe satisfacer los requisitos de la
especificación ASTM C 845, en la cual se le designa como cemento
tipo E-1. Comúnmente se reconocen tres variedades de cemento
expansivo:
E-1(K) contiene cemento Pórtland, trialuminosulfato tetracálcico
anhídro, sulfato de calcio y óxido de calcio sin combinar.
E-1(M) contiene cemento Pórtland, cemento de aluminato de calcio y
sulfato de calcio.
E-1(S) contiene cemento Pórtland con un contenido elevado de
aluminato tricálcico y sulfato de calcio.
Cemento Portland Blanco
El cemento Pórtland blanco difiere del cemento Pórtland gris
únicamente en el color. Se fabrica conforme a las especificaciones
de la norma ASTM C 150, normalmente con respecto al tipo I ó tipo
III; el proceso de manufactura, sin embargo, es controlado de tal
manera que el producto terminado sea blanco. El cemento Pórtland
blanco es fabricado con materias primas que contienen cantidades
insignificantes de óxido de hierro y de manganeso, que son las
sustancias que dan el color al cemento gris.
El cemento blanco se utiliza para fines estructurales y para fines
arquitectónicos, como muros precolados, aplanados, pintura de
cemento, páneles para fachadas, pegamento para azulejos y como
concreto decorativo.
CAPITULO V: AGLOMERANTES
Definición
Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en
estado pastoso y con consistencia variable, tienen la propiedad de
poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de
unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias
mecánicas considerables.
ARCILLAS
Son aquellas sustancias, provenientes de la descomposición de
rocas, que poseen plasticidad cuando se les humedece y que así
humedecidas si se les moldea, después de secas, conservan la
forma que han recibido, pero además, sometidas al fuego, después
de moldeadas, a la temperatura del rojo o aún mayor, adquieren
dureza y resistencia asimilable a las de las rocas naturales.
Sedimentaria, producto de la descomposición lenta de rocas o
minerales silico-aluminosos; en su estado puro se llama caolinita o
caolin, contiene sílice y aluminio, hierro, etc. Las arcillas magras son
las mas utilizadas en la construcción ya que son las más comunes,
contienen hierro, son de color rojo, peso específico = 2.10 gr/cm3;
peso volumétrico = 1,010 k/m3 secas y húmedas.
PROCEDENCIAS. San Bartolo Naucalpan, Mixcoac, Sta. Cruz D.F.
La extracción se hace a cielo abierto, con palas mecánicas, cuando
se trata de barros blandos, y con explosivos para fragmentarla y
trituración, cuando se trata de materiales duros (pizarras arcillosas).
UTILIZACIONES.
1.- Para fabricar adobes, que son piezas sin cocer, de barro magro
moldeadas a mano en moldes e madera, llamados gaveras,
agregando paja o fibras vegetales para que no se agrieten, secado
lento a la sombra, resisten a la compresión 15kg/cm2 (ruptura) y 1-2
kg/cm2 (trabajo), se retiran las gaveras en 10 minutos secado
completo en 2 o 3 semanas, o hasta meses, poca resistencia al
salitre.
2.- Para fabricar tabiques, ladrillos, blocks, celosías esmaltados o
naturales, losetas, tejas, cintillas como se tratará más adelante con
detalle.
EL YESO
Es el resultado de la calcinación total o parcial de la piedra de “algez”
a temperaturas de 107° a 200°C, la piedra de algez en su estado
natural es blanca, roca sedimentaria, yeso semihidrato de sulfato de
calcio; se clasifica de acuerdo a la forma de sus cristales, el que se
utiliza en la construcción es el yeso calizo con 12% de carbonato de
calcio, que endurece mucho después del fraguado se retrasa
añadiendo sustancias químicas como cloruro cálcico, y puede
acelerarse con agua caliente, cloruro de sodio, cloruro de magnesia,
etc., el yeso sólo admite pequeñas porciones de material inerte, pero
específico = 2.6 a 2.9 gr/cm3, peso volumétrico = 780 a 935 k/m3.
FABRICACIÓN. Extracción a cielo abierto, con barrenos (explosivos)
para fragmentarla.
- Trituración en molinos o machacadoras de mandíbulas.
- Molienda. En molinos de martillos, para su pulverización.
- Cocción. En hornos intermitentes en forma de caldera o de
autoclave.
- Almacenado. En silos verticales protegidos de la húmedad.
- Envasado. En bolsas de papel de doble forro de 25 y 40 kg.
APLICACIONES:
1.- Como morteros, para aplanados de yeso.
2.- Para formar falsos plafones de mortero de yeso aplicado
directamente sobre metal desplegado.
3.- Para fabricar tirol.
4.- Para fabricar mármol artificial.
5.- Para fabricar placas prefabricadas utilizadas en muros divisorios
(tablaroca) o para falsos plafones
CAL
Producto resultante de la descomposición de las rocas calizas
(CaCO3). Tras pasar por las `caleras´ (hornos) se obtiene cal viva
que origina con agua y origina hidróxido de calcio. La cal se
endurece y actua como aglomerante, y se llama `aérea´ y puede dar
lugar a grietas.
Los procesos para la obtención de la cal, son descritos brevemente a
continuación:
Extracción: Se desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo el
descapote, posteriormente se barrena aplicando el plan de minado
diseñado, se realiza la carga de explosivos y se procede a la
voladura primaria, moneo, tumbe y rezagado, carga y acarreo a
planta de trituración.
Trituración: Posteriormente es sometida a un proceso de trituración
que arrojará como producto trozos de menor tamaño que serán
calcinados en hornos verticales. También puede realizarse un
trituración secundaria cuando se requieren fragmentos de menor
tamaño y se tienen hornos rotatorios para calcinar.
Calcinación: La cal es producida por calcinación de la caliza y/o
dolomía trituradas por exposición directa al fuego en los hornos. En
esta etapa las rocas sometidas a calcinación pierden bioxido de
carbono y se produce el óxido de calcio (cal viva).
Enfriamiento: Posteriormente se somete a un proceso de
enfriamiento para que la cal pueda ser manejada y los gases
calientes regresan al horno como aire secundario.
Inspección: Se inspecciona cuidadosamente las muestras para evitar
núcleos o piezas de roca sin calcinar.
Cribado: Se somete al cribado con el fin de separar la cal viva en
trozo y en guijarros (piedra pequeña, redondeada y lisa) de la
porción que pasará por un proceso de trituración y pulverización.
Trituración y pulverización: Se realiza con el objeto de reducir más
el tamaño y así obtener cal viva molida y pulverizada, la cual se
separa de la que será enviada al proceso de hidratación.
Hidratación: Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la
cal hidratada. A la cal viva dolomítica y alta en calcio se le agrega
agua y es sometida a un separador de residuos para obtener cal
hidratada normal dolomítica y alta en calcio. Únicamente la cal viva
dolomítica pasa por un hidratador a presión y posteriormente a
molienda para obtener cal dolomítica hidratada a presión.
Envase y embarque: La cal es llevada a una tolva de envase e
introducida en sacos y transportada a través de bandas hasta el
medio de transporte que la llevará al cliente.
TIPOS
Cal Viva: Se obtiene de la calcinación de la caliza que al
desprender Anhídrido carbónico, se transforma en óxido de calcio.
La cal viva debe ser capaz de combinarse con el agua, para
transformarse de óxido a hidróxido y una vez apagada (hidratada),
se aplique en la construcción.
Variedades:
De acuerdo con el porcentaje de óxido de calcio las cales vivas de
clasifican en otras variedades.
 Cal Grasa: Es la más blanca, fabricadas con piedra caliza de
gran pureza y que contenga menos de 5% de arcilla, que en
presencia de agua reaccionan con fuerte desprendimiento
de calor.
 Cales Magras: Son las que proceden de la caliza que
aunque contengan menos del 5% de arcilla, contienen mas
del 10% de magnesia. Estas cales al añadirles agua para
hacer la cal apagada se deslíen y disuelven, por lo que no se
usan en la construcción.
 Cales hidraulicas: Proceden de la calcinación de la
caliza que contienen más del 10% de arcilla y tiene la
propiedad de poder fraguar en sitios húmedos y aún debajo
del agua.
Cal hidratada:Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a
la especie química de hidróxido de calcio, la cual es una base fuerte
formada por el metal calcio unido a dos grupos hidróxidos.
Cal hidráulica: Cal compuesta principalmente de Hidróxido de
calcio, Sílica (SiO2) yAlúmina (Al2O3) o mezclas sintéticas de
composición similar. Tiene la propiedad de fraguar y endurecer
incluso debajo del agua.
CAPITULO VI: AGREGADOS
DEFINICIÓN
Se conoce como agregados a la arena y piedra de diferentes
granulometrías empleados para fabricar concreto u otros usos (filtros
para pozas de relaves, bases y sub-bases, etc).
La arena constituye la mayor parte del porcentaje en peso del
concreto. Dicho porcentaje usualmente supera el 60% del peso en el
concreto fraguado y endurecido. La adecuación de un agregado para
la fabricación de concreto debe cumplir un conjunto de requisitos
usualmente recogidos en las normas como la EHE, el eurocódigo 2 o
las normas ASCE/SEI. Dichos requisitos se refieren normalmente a
la composición química, la granulometría, los coeficientes de forma y
el tamaño.
La piedra es un agregado de tamaño variable. Este material se
origina por fragmentación de las distintas rocas, ya sea en forma
natural o artificial. En este último caso actúan los procesos de
chancado o triturado utilizados en las respectivas plantas de
agregados. El material que es procesado corresponde
principalmente a minerales de caliza, granito, dolomita, basalto,
arenisca, cuarzo y cuarcita.
Tipos de Agregados
Migajosos. Agregados porosos de formas más o menos
esferoidales.
 Granulares. Agregados no porosos de formas con tendencias
esferoidales.
En bloques angulares. Agregados constituidos por caras, mas o
menos planas, que al cortarse forman aristas y estas a su vez
originan vértices. En definitiva, presentan formas parecidas a
poliedros geométricos irregulares. Las caras de los agregados
encajan bien con las caras de los agregados vecinos.
En bloques subangulares. Similares a los anteriores pero los
bloques se encuentran menos definidos. Las caras no son tan
planas, las aristas son romas y apenas hay vertices. Los agregados
tampoco encajan tan bien como en la microestructura de bloques
angulares.
Prismáticos. Bloques angulares, a manera de prisma, en los que
predomina una dimensión (la vertical) con respecto a las otras dos.
Normalmente son demasiado grandes como para poderlos observar
en el microscopio.
Laminares. Agregados de forma hojosa en los que una
dimensión es mucho más corta (la vertical) que las otras dos.
Para fabricar un concreto de calidad, la calidad de los agregados es
clave. Los agregados deben poseer por lo menos la misma
resistencia y durabilidad que se exija al concreto. No se deben
emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas friables o
porosas. Para la durabilidad en medios agresivos serán mejores los
minerales silíceos, los procedentes de la trituración de rocas
volcánicas o los de calizas sanas y densas. El agregado que tiene
mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Los agregados
que se emplean en el concreto se obtienen mezclando tres o cuatro
grupos de distintos tamaños para alcanzar una granulometría
óptima. Tres factores intervienen en una granulometría adecuada: el
tamaño máximo del agregado, la compacidad y el contenido de
granos finos. Cuando mayor sea el tamaño máximo del agregado,
menores serán las necesidades de cemento y de agua, pero el
tamaño máximo viene limitado por las dimensiones mínimas del
elemento a construir o por la separación entre armaduras, ya que
esos huecos deben quedar rellenos por el concreto y, por tanto, por
los agregados de mayor tamaño. En una mezcla de agregados una
compacidad elevada es aquella que deja pocos huecos; se consigue
con mezclas pobres en arenas y gran proporción de agregados
gruesos, precisando poca agua de amasado; su gran dificultad es
conseguir compactar el concreto, pero si se dispone de medios
suficientes para ello el resultado son hormigones muy resistentes. En
cuanto al contenido de granos finos, estos hacen la mezcla más
trabajable pero precisan más agua de amasado y de cemento. En
cada caso hay que encontrar una fórmula de compromiso teniendo
en cuenta los distintos factores.
CAPITULO VII: AGUA PARA CONCRETO Y MORTEROS
Definición
El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y
morteros, pues permite que el cemento desarrolle su capacidad
ligante.
Para cada cuantía de cemento existe una cantidad de agua del total
de la agregada que se requiere para la hidratación del cemento; el
resto del agua solo sirve para aumentar la fluidez de la pasta para
que cumpla la función de lubricante de los agregados y se pueda
obtener la manejabilidad adecuada de las mezclas frescas. El agua
adicional es una masa que queda dentro de la mezcla y cuando se
fragua el concreto va a crear porosidad, lo que reduce la resistencia,
razón por la que cuando se requiera una mezcla bastante fluida no
debe lograrse su fluidez con agua, sino agregando aditivos
plastificantes.
El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser
apta para el consumo humano, libre de sustancias como aceites,
ácidos, sustancias alcalinas y materias orgánicas.
En caso de tener que usar en la dosificación del concreto, agua no
potable o de calidad no comprobada, debe hacerse con ella cubos
de mortero, que deben tener a los 7 y 28 días un 90% de la
resistencia de los morteros que se preparen con agua potable.
Algunas de las sustancias que con mayor frecuencia se encuentran
en las aguas y que inciden en la calidad del concreto se presentan a
continuación:
· Las aguas que contengan menos de 2000 p.p.m. de sólidos
disueltos generalmente son aptas para hacer concretos; si tienen
más de esta cantidad deben ser ensayados para determinar sus
efectos sobre la resistencia del concreto.
· Si se registra presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de
potasio en el agua de la mezcla, estos pueden reaccionar con el
cemento produciendo rápido fraguado; en altas concentraciones
también disminuyen la resistencia del concreto.
· El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede
producir corrosión en el acero de refuerzo o en los cables de
tensionamiento de un concreto pre esforzado.
· El agua que contenga hasta 10000 p.p.m. de sulfato de sodio,
puede ser usada sin problemas para el concreto.
· Las aguas ácidas con pH por debajo de 3 pueden crear problemas
en el manejo u deben ser evitadas en lo posible.
· Cuando el agua contiene aceite mineral (petróleo) en
concentraciones superiores a 2%, pueden reducir la resistencia del
concreto en un 20%.
· Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede
utilizar en concretos no reforzados y la resistencias del mismo
disminuye en un 12%, pero si la salinidad aumenta al 5%
la reducción dela resistencia es del 30%.
El agua del curado tiene por objeto mantener el concreto saturado
para que se logre la casi total hidratación del cemento, permitiendo
el incremento de la resistencia.
Las sustancias presentes en el agua para el curado pueden producir
manchas en el concreto y atacarlo causando su deterioro,
dependiendo del tipo de sustancias presentes. Las causas más
frecuentes de manchas son: El hierro o la materia orgánica disuelta
en el agua.
CAPITULO VIII: CONCRETOS
Definición
Material semejante a la piedra que se obtiene mediante una mezcla
cuidadosamente proporcionada de cemento, arena y grava u otro
agregado y agua. La mayor parte del material consta de agregado
fino y grueso.
Clasificación
 Concreto simple:
Se utiliza para construir muchos tipos de estructuras, como
autopistas, calles, puentes, túneles, presas, grandes edificios, pistas
de aterrizaje, sistemas de riego y canalización, rompeolas,
embarcaderos y muelles, aceras, silos o bodegas, factorías, casas e
incluso barcos. En la albañilería el concreto es utilizado también en
forma de tabiques o bloques.
Cemento + Arena + Piedra + Agua
 Concreto ciclópeo
Es un tipo de material de construcción usado en cimientos, en lechos
marinos o de río.
Cemento + Arena + Piedra grande + Grava
 Concreto armado: consiste en la utilización de hormigón
reforzado con barras o mallas de acero, llamadas
armaduras.
. El hormigón armado se utiliza en edificios de todo tipo, caminos,
puentes, presas, túneles y obras industriales.
Existen varias características responsables del éxito del hormigón
armado:
1. El coeficiente de dilatación del hormigón es similar al del
acero, siendo despreciables las tensiones internas por
cambios de temperatura.
2. Cuando el hormigón fragua se contrae y presiona
fuertemente las barras de acero, creando además fuerte
adherencia química. Las barras, o fibras, suelen tener
resaltes en su superficie, llamadas corrugas o trefilado, que
favorecen la adherencia física con el hormigón.
3. Por último, el pH alcalino del cemento produce la pasivación
del acero, fenómeno que ayuda a protegerlo de la corrosión.
Tipos de concretos de acuerdo a su peso:
 Concreto normal
Es un material utilizado en la construcción, principalmente con el
objetivo de unir inertes y conformar una masa sólida de resistencia y
durabilidad adecuada para obras. Es habitualmente utilizado en
elementos estructurales como cimientos, placas o losas, columnas,
muros, canales, tanques y pisos.
 Concreto ligero
Es el concreto poca densidad, formado por áridos de pequeña
densidad.
Es utilizado para la obtención de elementos que no precisen grandes
resistencias, como tabiques, forjados de pisos, fachadas de
revestimiento, y, sobre todo, como aislante del calor y del sonido.
Por su pequeña densidad se pueden obtener piezas de grandes
dimensiones y aligerar las estructuras. Secan rápidamente y permite
ser clavados o aserrados.
 Concreto pesado
Se caracterizan por su densidad, que varía entre 2.8 a 6 T/m3, a
diferencia de los concretos normales, que se encuentran entre 2.2 a
2.3 T/m3. La fabricación de los cementos pesados se realiza con los
cementos Portland normalizados y con agregados pesados,
naturales o artificiales.
La aplicación principal de los concretos pesados la constituye la
protección biológica contra los efectos de las radiaciones nucleares.
También se utiliza en paredes de bóvedas y cajas fuertes, en pisos
industriales, en elementos, que sirven de contra-peso y en la
fabricación de contenedores para desechos radiactivos.
Algunos tipos de concretos especiales: son aquellos cuyas
características especiales no son las del concreto ordinariamente, ya
sea por algún tipo especial de insumos, o por la tecnología de
producción y/o aplicación.
 Concreto de alta resistencia temprana: es un concreto que
alcanza su resistencia especificada a una edad más
temprana que la que requiere un concreto normal. Se
obtiene usando una combinación de los siguientes
materiales:
oCemento Tipo III (Alta –resistencia temprana)
oAlto contenido de cemento (360 a 600 kg/m3)
oBaja relación agua/cemento (0.2 a 0.45)
oAditivos químicos
oMicrosílica
El concreto de alta resistencia a temprana edad se utiliza en:
§En concretos prefabricados para tener una rápida producción de
elementos.
§En las construcciones de alta velocidad colocadas en el lugar.
§Para construcciones en climas fríos.
§Para reparaciones rápidas con el propósito de reducir los periodos
de paralización del tránsito.
§Para pavimentaciones rápidas de caminos ( permite poder abrir al
tránsito 24 hr después de haberlo colocado) y para varios otros usos.
 Concreto masivo: se define como cualquier volumen
cuantioso de concreto colado en un lugar, con dimensiones
lo suficientemente grandes, que obliguen a tomar medidas
para enfrentar problemas provocados por las altas
temperaturas y el cambio volumétrico a fin de minimizar los
agrietamientos.
CARACTERÍSTICAS GENERALES
Es un material temporalmente plástico, que puede colarse y
moldearse, después se convierte en una masa solida por reacción
química.
 Concreto sin slump: es un concreto con una consistencia
correspondiente a un slump de ¼ pulg. O menos.
Este concreto en estado normal (seco), debe ser lo suficientemente
trabajable para ser colocado y consolidado con el equipo que va a
ser usado en el trabajo.
 Concreto rolado-compactado: Este es un concreto sin slump,
y seco que es compactado mediante un rodillo vibratorio un
equipo en forma de una platea de compactación. Este
concreto es una mezcla de agregado, cemento y agua.
Está considerado como el más rápido y económico método de
construcción en presas de gravedad, pavimentos, aeropuertos,
caminos rurales, y como sub-bases para caminos y avenidas que
luego serán pavimentadas.
 Concreto Shotcrete: es un mortero de concreto que es
lanzado neumáticamente sobre una superficie a alta
velocidad. La relativamente seca mezcla es consolidada por
la fuerza de impacto y puede ser colocada sobre superficies
verticales u horizontales sin ocurrir disgregación.
Es usado tanto para una nueva construcción como para
reparaciones. Su aplicación es particularmente importante en
estructuras abovedadas o en la construcción de túneles para la
estabilización de fragmentos de roca suelta y expuesta.
 Concreto blanco: El cemento blanco portland es usado para
producir concretos blancos. Es un material usado
ampliamente como material arquitectónico. Este concreto es
producido con agregados y agua que no contengan
materiales que puedan modificar la coloración del concreto.
  Concreto coloreado: Este concreto, puede ser producido • Resistencia a la Tensión
usando agregados coloreados, añadiendo pigmentos de • Resistencia a la Flexión
colores o ambos. Cuando son usados los agregados de • Resistencia a la Torsión
colores ellos deberán ser expuestos en la superficie del • Resistencia al Impacto
concreto • Resistencia a la Fatiga

Características de un buen concreto

Concreto fresco: CAPITULO IX: MORTEROS

 TRABAJABILIDAD. Es una propiedad importante para ¿Qué es mortero y cómo funciona?

muchas aplicaciones del concreto. En esencia, es la facilidad
con la cual pueden mezclarse los ingredientes y la mezcla
resultante puede manejarse, transportarse y colocarse con
poca pérdida de la homogeneidad.
 CONSISTENCIA: La facilidad con que un concreto fresco se
deforma nos da idea de su consistencia. Los factores más
importantes que producen esta deformación son la cantidad
de agua de amasado, la granulometría y la forma y tamaño
de sus áridos.
 DOCILIDAD: Puede considerarse como la aptitud de un
concreto para ser empleado en una obra determinada; para
que un concreto tenga docilidad, debe poseer una
consistencia y una cohesión adecuada, así, cada obra tiene
un concepto de docilidad, según sus medidas y
características.
 DENSIDAD: Es un factor muy importante a tener en cuenta
para la uniformidad del concreto pues el peso varía según la
granulometría, y humedad de los áridos, agua de amasado y
modificaciones en el asentamiento.
Concreto endurecido:
Los morteros son mezclas plásticas aglomerantes, que resultan de la
combinación de arena y agua con un cementante que puede ser
cemento, cal, yeso, o una mezcla de estos materiales.
La dosificación de los morteros varía según los materiales y el
destino de la mezcla. Se elaboran comúnmente en forma manual,
mecánicamente o bien, premezclados.
Es amplia la utilización de morteros, de cemento, de cal o mixtos;
destacando su empleo en mamposterías, aplanados, recubrimientos
y pegado de piezas diversas.
Tipos de Mortero según el Conglomerante
Los Morteros se denominan según el Conglomerante que lo
compone:
Mortero de yeso
Mortero de cal
Mortero de cal grasa
Mortero graso
Mortero de cemento
Mortero magro o Pobre
Mortero bastardo o Mixto

• Debido al proceso continuo de hidratación del cemento, el concreto Tipos de Mortero según su Función
tiende a aumentar su resistencia y en general a mejorar sus Mortero aislante
características, con la edad.
• Resistencia a la Compresión simple Propiedades que debe conseguir el mortero
Un buen mortero debería:
 Quedarse pegado a la paleta (una mezcla unida) y
esparcirse con facilidad
 Trabajabilidad que permita el tiempo suficiente para colocar
correctamente los ladrillos o bloques de construcción y
ajustarlos en su línea y nivel
 Adherirse a la cara del ladrillo o bloque
 Endurecerse lo suficientemente rápido como para que pueda
trabajarse a un ritmo razonable, sin que salga una cantidad
excesiva de mortero de la junta por la presión
 Tener una fuerza compresiva similar a la de los ladrillos o los
bloques, pero no ser más fuerte de lo necesario, para así
ofrecer una fuerza adecuada que cumpla con los requisitos
estructurales y de durabilidad
 Tener una fuerza tensil adecuada para dar soporte a las
cargas de flexión y de corte
 Resistir la penetración del agua y del hielo en posiciones
externas
 No estropear la apariencia de los ladrillos o bloques
empleados
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¿Que es el Drywall?
El sistema Dry-Wall es un método constructivo moderno que se
basa en láminas de cartón yeso, madera o fibrocemento, fijadas a
una estructura de madera o acero galvanizado. A pesar de los años
que tiene éste en el mercado, es a partir de la década de los 90
que comienza su crecimiento acelerado debido a las ventajas
funcionales, decorativas y económicas que ofrece éste respecto a
otros sistemas constructivos tradicionales.
ALGUNAS VENTAJAS DEL SISTEMA DRY-WALL
o Se puede utilizar en toda clase de proyectos bien
sea en remodelación u obras nuevas.
o Es flexible debido a que se puede adaptar a
diferentes formas, dimensiones y diseños
o Tiene un alto nivel de resistencia al fuego debido a
que los materiales no contribuyen a la combustión.
Sirve de barrera contra el fuego y disminuye su
propagación.
o Proporciona aislamientos tanto térmicos como
acústicos.
o No se expande ni contrae con los cambios de
humedad y temperatura; la estructura no se oxida.
o Es inmune a hongos, plagas y roedores.
o Sus materiales son livianos; el tiempo de instalación
es corto y produce menos desperdicios. Todo esto
se traduce en menor costo financiero.
o Las instalaciones eléctricas e hidráulicas son más
fáciles y rápidas que en la mampostería tradicional.
o Su superficie acepta una gran gama de acabados y
revestimientos.
o Es compatible con muchos materiales entre ellos
madera, cristales, marcos entre otros.
LOS AGLOMERANTES
Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en
estado pastoso y con consistencia variable, tienen la propiedad de
poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de
unirlos entre sí, protejerlos, endurecerse y alcanzar resistencias
mecánicas considerables.
Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para
formar parte de casi todos los elementos de la misma.
CLASIFICACIÓN DE MATERIALES AGLOMERANTES
Los materiales aglomerantes se clasifican en:
- Materiales aglomerantes pétreos, como pueden ser yeso, cal,
magnesia, ect...
- Materiales aglomerantes hidráulicos como pueden ser el cemento,
cal hidráulica, hormigón, baldosa hidráulica, ect...
- Materiales aglomerantes hidrocarbonados como pueden ser
alquitrán, betún, ect...
PARA QUE SE USA EL CAL (Para desinfectar)
La cal es un elemento cáustico, muy blanco en estado puro, que
proviene de la calcinación de la piedra caliza. La cal común es el
óxido de calcio de fórmula CaO, también conocido como cal viva. Es
un material muy utilizado en construcción y en otras actividades
humanas. Como producto comercial, normalmente contiene también
óxido de magnesio, óxido de silicio y pequeñas cantidades de óxidos
de aluminio y hierro.
Gran parte de la caliza no sirve por problemas de pureza, por esta
razón gran parte de la cal se obtiene a partir de conchas de mar las
cuales son basadas en CaCO3 puro
DEFINICIÓN YESO:
Es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez
o piedra pómez. Esta piedra se muele y se lleva a un horno giratorio
en cuyo interior se deshidrata, calcina y cristaliza entre 400º y 500º
C, con posterioridad el producto obtenido se enfría y se reduce a
polvo en molinos de bolas. Este polvo amasado con agua fragua y
endurece con extraordinaria rapidez (mortero de yeso).
AFIRMADO DEFINICION:
Capa compactada de material granular natural ó procesado con
gradación especifica que soporta directamente las cargas y
esfuerzos del tránsito. Debe poseer la cantidadapropiada de material
fino cohesivo que permita mantener aglutinadas las partículas.
Funciona como superficie de rodadura en carreteras y trochas
carrozables.
TIPOS :
TIPO 1: AFIMRADO SUELTOCorresponde a un material natural o
grava seleccionada por zarandeo, con índice de plasticidad 9-12,
para caminos de tránsito vehicular pequeño menores a 50 vehículos
al día.
TIPO 2: AFIRMADO NETOCorresponde a un material natural o
grava seleccionada por zarandeo, con índice de plasticidad 9-12,
para caminos con tránsito vehicular pequeño y moderado, 51-100
vehículos al día.
TIPO 3: AFIRMADO PESADOCorresponde a un material granular
natural o grava seleccionada por zarandeo, con índice de plasticidad
9-12, para caminos de tránsito vehicular regular y pesado, 101 -200
vehículos al día.
TIPO 4: AFIRMADO PROCESADO
Corresponde a un material granular o grava seleccionada por
chancado o trituración y zarandeada
CUALES SON LOS ELEMENTOS Y COMPONENTES DE UN
AGLOMERANTE
Arena agua y aire
Aglomerantes
cal, yeso, arenas y cementos
Qué son
Estos son materiales que amasados con agua tienen la posibilidad
de fraguar y endurecerse (cal, yeso, arenas y cementos) y son
utilizados ampliamente en la industria de la construcción para
acabados, estructuras y en general todas las etapas de una
construcción. Y sirven para revestimiento ejm yeso cemento,etc
Cales
Producto resultante de la calcinación y descomposición de las rocas
calizas, calentándolas a temperaturas superiores a 900º, es el
elemento endurecedor de los morteros y cementos
Yesos
este mineral posee distintos orígenes por lo que existen numerosos
yacimientos. Amasado con agua se convierte en una sustancia
sólida; de esta manera se usa en construcción y en bellas artes. Su
endurecimiento se logra de 5 a 15 minutos luego de haberle
agregado el agua, pero este proceso se puede adelantar o retrasar
agregando otros componentes (acelerantes), al igual que con el
concreto.
Cementos
antiguamente se llamaba así a los morteros en general (sustancias
que mezcladas con agua se endurecían y cumplían esta función) y
aunque se conocían antes se puede afirmar que han sido utilizados
a partir del siglo XVIII. Por su fraguado (endurecimiento) los
cementos pueden ser rápidos o lentos según éste termine antes o
después de una hora. Se clasifican por su composición química y por
sus aplicaciones. El cemento tipo Pórtland es el más usado (el que
conocemos normalmente) y para su fabricación, luego de elegida la
materia prima, mezcla de arcillas naturales y rocas calizas, se
prepara la mezcla junto con otras componentes, luego se muele y
por último se cose y se muele nuevamente para finalmente
pulverizarse.
Concreto
Es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante
(generalmente cemento, arena grava o piedra machacada) y agua
que al fraguar (solidificarse, cuajarse o trabarse ciertos materiales)
adquiere una resistencia similar a la de las mejores piedras
encontradas en la naturaleza. Según su composición o su función
mecánica los concretos se denominan como:
Concreto ordinario
utilizado en reparaciones domésticas.
Concreto en masa
destinado a soportar grandes cargas sin tener armaduras
(esqueletos metálicos) de ningún tipo.
Concreto armado
en el cual hay colocada una armadura de acero que aporta al
producto final la capacidad de soportar esfuerzos de flexión. El
concreto armado es talvez el más popular por su capacidad de
adaptarse a cualquier forma geométrica, contribuyendo al diseño de
edificios de mayor durabilidad. En Colombia se construyeron a
finales de los años 40 y subsiguientes, grandes y memorables obras
como estadios, terminales y edificios con importantes innovaciones
estéticas y estructurales en el país.
Otros tipos de concreto son el pretensado, el mixto o el ciclópeo. Es
muy importante anotar que este material tiene buena respuesta a la
acción del fuego (soportándolo). Uno de los inconvenientes de este
es que las piezas (columnas y vigas) deben tener tamaños más
grandes y en consecuencia mayor peso propio y menor rapidez de
ejecución.
Mortero (construcción)
El mortero es un compuesto de conglomerantes inorgánicos,
agregados finos y agua, y posibles aditivos que sirven para pegar
elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques - Impermeabilización del pavimento.
de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que
quedan entre los bloques y para el revestimiento de paredes. Los FACTORES QUE SE CONSIDERAN PARA LA ELECCIÓN DE LOS
más comunes son los decemento y están compuestos por cemento, LIGANTES
agregado fino y agua. Generalmente, se utilizan para obras
de albañilería, como material de agarre, revestimiento de paredes, - Características de los agregados.
etc. - Tráfico.
- Condiciones climáticas locales.
MORTEROS: - Temperatura de la superficie: sobre la cual se aplicará el asfalto.
Los morteros son la Mezcla de:- Un material - Características de la superficie subyacente.
conglomerante: cemento, cal, yeso.- Un material de relleno: arena.- - Resistencia al envejecimiento.
Agua.- Aditivos (eventualmente). - Condiciones de la superficie.
- Equipo utilizado.
Algunas definiciones importantes: - Economía.

Cemento + agua = pastaPasta + agregado fino = morteroPasta + CONDICIONES BÁSICAS QUE DEBE CUMPLIR EL LIGANTE
agregado fino + agregado grueso = hormigón simple(C° BITUMINOSO
S°)Hormigón simple + acero = hormigón reforzado (C° A°)Fraguado:
durante el fraguado la masa plástica se pone cadavez más rígida - El asfalto debe ser lo suficientemente fluido para obtener una
(duración de minutos a 18 horas aplicación uniforme sobre la superficie que se quiere cubrir.
).Endurecimiento: La masa rígida aumenta su dureza yresistencia
mecánica.Curado: Proceso por medio del cual se garantiza que la - Debe ser lo suficientemente fluido para envolver rápidamente las
masaendurece y adquiere resistencia partículas del agregado y conseguir una adherencia inicial rápida
entre el ligante y el agregado y con la superficie del camino.
 Ojito.- a un mortero se le incorpora aire por que existen
zonas donde se dilatan y para que no afecten el concreto.
- Una vez concluido el tratamiento superficial, para la apertura al
2.5 espesor de mortero para ladrillo cuando tiene mayor
tráfico, el asfalto debe tener una viscosidad adecuada para retener el
espesor la aderencia es mejor.
agregado en su lugar.
Factores que intervienen en el diseño de tratamientos
superficiales
El manual del DNER (Departamento Nacional de Estradas de
Rodagem) del Brasil, recomienda el uso de los siguientes tipos de
Principalmente se deben considerar los siguientes factores:
asfaltos:
- Propiedades de los agregados.
- Para tratamiento superficial simple:
-FINALIDADES
Cemento asfáltico de penetración 120-150
Asfalto diluido de curado rápido RC-2, RC-3, RC-4 y RC-5
- Fijación del agregado.
Emulsión asfáltica RS-2 y CRS-2

- Para tratamiento superficial doble:
1ª Capa
Asfalto diluido de curado rápido RC-4 y RC-5
Emulsión asfáltica RS-2 y CRS-2
2ª Capa
Cemento asfáltico de penetración 120-150 y 200-300
Asfalto diluido de curado rápido RC-2, RC-3, RC-4 y RC-5
Emulsión asfáltica RS-2 y CRS-2
- Para tratamiento superficial triple:
1ª Capa
Cemento asfáltico de penetración 120-150
Asfalto diluido de curado rápido RC-4 y RC-5
Emulsión asfáltica RS-2 y CRS-2
2ª y 3ª Capa
Cemento asfáltico de penetración 120-150 y 200-300
Asfalto liquido de curado rápido RC-2, RC-3, RC-4 y RC-5
Emulsión asfáltica RS-2 y CRS-2
Ensayo CBR( ensayo de resistencia de materiales para carreteras)
Concepto
El ensayo CBR (California Bearing Ratio) suele emplearse en
carreteras y aeropuertos para la caracterización mecánica de los
suelos por ser un ensayo sencillo para ser realizado in situ o en
laboratorio. Es, posiblemente, el ensayo más utilizado en todo el
mundo para estimar la capacidad de soporte de una explanada, factor
básico para el dimensionamiento de los firmes. En España ya no se
utiliza el CBR para la clasificación de la explanada, actualmente la
norma 6.1-IC “Secciones de firme”, clasifica las explanadas en función
del módulo de compresibilidad en el segundo ciclo de carga
del Ensayo de carga con placa (Ev2). Sin embargo, en la clasificación
de los materiales para la formación de explanadas, dicha norma, sí
utiliza el Indice CBR como prescripción complementaria a
la Clasificación de suelos del PG-3 a la hora de caracterizar dichos
materiales.
El ensayo CBR es un ensayo de penetración o punzonamiento y
además se mide el hinchamiento del suelo al sumergirlo durante 4
días en agua. En España se sigue la norma de ensayo NLT-111 que
se corresponde con la norma ASTM 1883.
Se compacta una muestra de suelo, con la humedad y energía de
compactación deseadas, en un molde cilíndrico de 152,4 mm de
diámetro interior y 177,8 mm de altura, provisto con un collar
supletorio y una base perforada. Esta muestra se sumerge en agua
durante 4 días con una sobrecarga que ocasiona una compresión
equivalente a la del futuro firme sobre la explanada, midiéndose el
hinchamiento vertical, que se expresa en porcentaje de la altura de la
muestra.
La muestra se ensaya a penetración mediante una prensa y un pistón
cilíndrico de 49,6 mm de diámetro, que se desplaza a 1,27 mm/min a
velocidad uniforme. El Índice resistente CBR se define como la razón,
en porcentaje, entre la presión necesaria para que el pistón penetre en
el suelo hasta una profundidad determinada y la correspondiente a
esa misma penetración en una muestra patrón de grava machacada.
Se obtiene este índice para dos penetraciones, de 2,54 y 5,08 mm,
tomándose como índice CBR el mayor valor.
El suelo utilizado en el ensayo no puede contener más de un 10% de
partículas retenidas por el tamiz 20 UNE, pudiéndose sustituir hasta
un 30% por una proporción igual de material comprendido entre los
tamices 5 y 20 UNE. La inmersión puede afectar, en algunos suelos, a
la evaluación de la resistencia a esfuerzo cortante, siendo esta en
algunos casos demasiado pesimista. Este ensayo no está concebido
para suelos granulares y los valores superiores a 20 tienen solamente
una significación cualitativa.
DEFINICION DE GRANULOMETRIA
Bajo este título general se comprenden todos los métodos para la
separación de un suelo en diferentes fracciones, según sus tamaños.
De tales métodos se mencionará el cribado por mallas, que es el de
mayor interés para la mayoría de los proyectos.
La granulometría de un suelo tiene considerable importancia. Las
dimensiones de los fragmentos que lo integran son, en parte, la base
de la subdivisión en gravas, arenas y arcillas. El tamaño y la
uniformidad de la dimensión o selección revelan la competencia y
eficiencia del agente de transporte.
En materiales normales depositados por agua, su tamaño es en cierto
grado un índice de la proximidad mayor o menor de la roca
generadora. Por eso, un suelo con granos muy gruesos indica poco
transporte. Los distintos agentes y modos de transporte conducen a
depósitos que difieren materialmente en selección y capacidad de
transporte. Las corrientes de turbidez son capaces de conducir
materiales gruesos a largas distancias sin mayor selección, mientras
que las corrientes normales de agua o aire depositan algunos de los
sedimentos mejor seleccionados que se conocen, es decir, arenas de
playa, médanos.
DIFERENCIA ENTRE PESO UNITARIO Y PESO ESPECÍFICO
El peso unitario utiliza el volumen de vacios y el peso especifico ya no
utiliza el volumen de vacios.
Cuando Se sumerge en agua y se elimina el volumen de vacios
ENSAYO DE SALES SOLUBLES
Nombre: Determinación de sales solubles.
Nº: 35
Norma: LNV 8
Área: Áridos para hormigón
Referencias: 8.202.1; 8.202.14A MC Vol 8
Una muestra de agregado pétreo se somete a continuos lavados con
agua destilada a la temperatura de ebullición, hasta la extracción total
de las sales. La presencia de estas se detecta mediante reactivos
químicos que, al menor indicio de sales, forman precipitados
fácilmente visibles. Del agua total de lavado se toma una alícuota y la
cual se cristaliza para determinar la cantidad de sales presentes.
ENSAYOS INVASIVOS corte diamantina corte de la columna
ENSAYOS NO INVASIVOS esclerometrial
¿QUÉ SON LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS?
Se denomina ensayo no destructivo a cualquier tipo de prueba no
invasiva practicada a un material que no altere de forma permanente
sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales ni
afecte a su funcionalidad.
Su finalidad es descubrir, localizar y evaluar los defectos en la
superficie o en el interior de materiales, componentes y conjuntos; o
medir alguna característica del material como su naturaleza, estado
estructural, propiedades físicas, mecánicas o dimensiones.
Los materiales que se pueden inspeccionar son muy diversos
(metálicos y no metálicos) y su ámbito de aplicación abarca la
caracterización de materiales, el control de calidad en producción y el
mantenimiento preventivo de componentes en servicio.
Los ensayos son realizados bajo procedimientos escritos, que
atienden a los requisitos de las principales normas o códigos, tales
como el ASME, ASTM, ISO, EN UNE entre otros.
Aunque hay gran variedad de métodos de ensayos no destructivos los
más desarrollados y de más extendida aplicación son: inspección
visual, radiografía, ultrasonidos, corrientes inducidas, partículas
magnéticas y líquidos penetrantes. Estos métodos se basan en la
aplicación de fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas,
elásticas, capilaridad, absorción… Miden, por lo tanto, una propiedad
física que debe relacionarse con el comportamiento previsible del
material objeto del ensayo o de una variable tecnológica significativa
del mismo.
Es necesario interpretar las indicaciones propias de cada método en
relación con los principios físicos aplicados, la naturaleza del material
y los procesos de fabricación. Esto depende en gran medida de la
formación, experiencia y calificación de los operadores.
La formación necesaria específica en cada método de ensayos no
destructivos comprende el conocimiento técnico de los fundamentos
de cada método, de los equipos y materiales empleados y de los
procedimientos generales y específicos de inspección en referencia a
las Normas y Códigos aplicables. Esta formación garantiza la
aplicación correcta de la técnica o técnicas adecuadas en cada
inspección, permite la adecuada interpretación y evaluación de los
resultados de la inspección y ayuda en la identificación de resultados
dudosos que requieren asistencia en la evaluación o la re-inspección.
En los países con gran desarrollo industrial y mercado competitivo, se
imponen requisitos que encaran profesionales especializados. El
intercambio comercial de este nuevo siglo exige cada vez más altos
estándares de calidad en todas las actividades productivas y de
servicios. Tanto en las industrias relacionadas con el campo de la
tecnología aeronáutica, como las del sector nuclear, los ensayos no
destructivos fueron rápidamente implementados y desarrollados
debido a la fundamental razón de la seguridad. En la actualidad se
utilizan en una gran gama de actividades industriales, además de la
aeronáutica y nuclear, como son la petroquímica, naval, automotriz,
construcción, parques de atracciones, etc. Esta diversidad de
aplicaciones ha provocado un continuo desarrollo de nuevas técnicas
y procesos, así como avances tecnológicos que requieren un mayor
conocimiento específico.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS: END
Métodos END. Aplicaciones
Básicamente, la aplicación de los métodos de Ensayos No
destructivos consiste en la utilización de una serie de técnicas no
invasivas para la identificación y caracterización de un material así
como la determinación de su integridad. Contempla, asimismo, la
medida de varias de sus características sin dañarlo.
Como principales métodos de END destacan, por su aplicación:
o Inspección Visual (VT)
o Radiografiado (RT)
o Ultrasonidos (UT)
o Líquidos Penetrantes (PT)
o Partículas Magnéticas (MT)
o Detección de Fugas LT (pruebas de presión, pruebas
de estanqueidad con halógenos, pruebas de vacío, …)
o Determinación de Posición (ultrasonidos)
o Medidas Dimensionales (ultrasonidos UT, corrientes
inducidas ET)
o Caracterización de Microestructuras (réplicas
metalográficas).
o Estimación de Propiedades mecánicas y físicas (durezas,
ultrasonidos,…)
o Determinación de Composición Química (espectrometría,
fluorescencia de Rx)
o Detección de fugas térmicas: Termografía (defectos de
aislamiento y puntos calientes en instalaciones eléctricas,
frigoríficas,…)
Algunos de los métodos anteriormente relacionados requieren la
certificación, por Entidad Acreditada, del personal ejecutante de los
ensayos. TÜV NORD CUALICONTROL dispone
de un amplio plantel de Técnicos e Inspectores, certificados según
Norma Europea EN 473, que pondrán a su servicio la experiencia y
conocimientos acumulados así como los medios materiales y equipos
necesarios para la realización de los Ensayos.
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Ensayos mecánicos
Se entiende por ensayos mecánicos, aquellos que pretenden medir la
capacidad de un material para soportar esfuerzos de diferente tipo.
 Estáticos: dureza, tracción, compresión, cizallamiento,
pandeo, torsión, flexión
 Destructivos Dinámicos: de resistencia al choque y fatiga
 Tecnológicos: De chispa, de plegado, de embutición, de forja
Para los ensayos destructivos, suele usarse una probeta construida
con el material que se desea ensayar y que servirá para una sola
aplicación. Una probeta es una porción del material a ensayar con una
forma y unas dimensiones determinadas que se encuentran
normalizadas estas probetas y/o especímenes sufren cambios
irreversibles como producto de la prueba. Las probetas se usan una
vez y se descartan. En muchos casos, las probetas deben ser
maquinadas y modificadas para adecuarse a estándares antes de la
prueba en sí. El uso de un material depende de ciertas propiedades
características que varios ensayos destructivos han demostrado que
posee.
Ensayos destructivos: pueden realizan se clasifican atendiendo a la siguiente lista, la cual
1. Ensayo en uniformidad en la soldadura. nos proporciona el tipo de defectos a localizar, y las ventajas y
1.1. Ensayo de rotura sobre piezas con entallas. desventajas de cada una de las opciones.
1.2. Ensayo de plegado libre. Algunas Aplicaciones de los END:
1.3. Ensayo de plegado guiado.  Detección y evalución de Grietas.
2. Ensayo de tracción.  Detección de Fugas.
2.1. Alargamiento y elongación.  Determinación de Posición.
2.2. Dureza.  Medidas Dimensionales.
2.3. Valores de impacto.  Caracterización de Estructura y Microestructura.
3. Ensayo de chispa.  Estimación de Propiedades mecánicas y Físicas.
4. Ensayo de rotura.  Medidas de Deformación.
5. Ensayo de compresión.
 Determinación de Composición Química.
6. Ensayo de corte o de cortadura.
7. Ensayo de plegado.
3.1. PRUEBA DE ABRASIÓN LOS ANGELES (NB 302) (ASTM C
8. Ensayo de doblez.
131)( es una prueba de abracion resistencia o desgaste
9. Ensayo de flexión al choque en pieza entallada.
10. Ensayo de chapas.
Características de los Agregados
11. Ensayo de embutición según erichsen.
12. Ensayo de doblado de uno a otro lado. Esta es la prueba que más se aplica para averiguar la calidad global
13. Ensayo de fatiga. estructural del agregado grueso. Este método establece el
14. Ensayo de dureza. procedimiento a seguir para determinar el desgaste, por abrasión, del
14.1. Ensayo de dureza según brinell. agregado grueso, menor de 1½” (38 mm), utilizando la máquina de
14.2. Ensayo de dureza según vickers. Los Ángeles (Figura 2.2).
14.3. Ensayo de dureza según rockell.
14.3.1. Ensayo según hrc. El procedimiento para determinar el desgaste por abrasión de
14.3.2. Ensayo según hrb agregado grueso mayor a ¾“ (19 mm) utilizando la máquina de Los
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Ángeles, se describe en la ASTM C-535. El porcentaje de desgaste
Ensayos No destructivos: Macroscópicos, magnéticos, eléctricos, determinado en ambas condiciones (ASTM C 131 y ASTM C-535) no
ultrasónicos, con rayos x, etc. Sin embargo, no existe ninguna es el mismo.
seguridad de que la pieza utilizada sea igual a las ensayadas, en lo
que respecta a las propiedades mecánicas y a la ausencia de
defectos. La muestra consistirá de agregado limpio y debe ser representativa
Los Ensayos No Destructivos, también conocidos como END o NDT del material que se vaya a ensayar.
(Non Destrucción Test) es una forma de ensayo de materiales y
estructuras sin causar ningún daño a la pieza a inspeccionar. Los Una vez que se alcanza el número requerido de revoluciones del
ensayos no destructivos se realizan tanto en los departamentos de tambor, se tamiza el agregado para determinar el porcentaje de
Investigación y Desarrollo (I+D), como en la propia fábrica o durante el agregado que ha sido reducido hasta un tamaño menor que 1.7mm
servicio activo de la pieza. Los tipos de ensayo no destructivos que se
(tamiz Nº12). Excepto en el caso de la escoria siderurgica, la prueba
parece dar un índice útil de la
integridad estructural global del agregado.
La máquina de Los Ángeles consiste en un tambor cilíndrico
hueco, de acero, cerrado en sus extremos. La carga abrasiva
consiste de esferas de acero. Cada una de ellas debe
pesar entre 390 y 445 gramos, esta carga depende
de la granulometría de la muestra a ensayarse. Un anaquel que
está en el interior del
tambor rotatorio recoge la carga de bolas y
agregado en cada revolución y la deja caer
conforme se aproxima al punto más alto de su recorrido. De este
modo el agregado experimenta cierta acción de frotamiento y vuelcos,
así como un impacto considerable, durante las 500 revoluciones que
especifica la norma.
Una valiosa información referente a la uniformidad de la muestra que
se ensaye puede obtenerse
determinando la pérdida por desgaste después de 100 revoluciones,
Esta debe determinarse sin lavar el material. La relación entre la
pérdida por desgaste al cabo de 100 revoluciones y la obtenida al
cabo de 500 revoluciones, no deber exceder de 0,20 para materiales
de consistencia uniforme.
Después de efectuar la determinación anteriormente mencionada,
se coloca la muestra entera incluyendo el polvo resultante de la
abrasión, para efectuar las 400 revoluciones que aun faltan para
terminar el ensayo.
Turba( MATERIALorganico k contiene 0.6 a 0.8 su material organico)
Turba en Frisia oriental.
La turba es un material orgánico, de color pardo oscuro y rico
en carbono. Está formado por una masa esponjosa y ligera en la que
aún se aprecian los componentes vegetales que la originaron. Se
emplea como combustible y en la obtención deabonos orgánicos.
CAPACIDAD PORTANTE PARA UNA OBRA es de 0.5
GEOTECNIA s el estudio de rocas
CUANDO VAMOS A DISEÑAR UN PLANO VAMOS A TRASPASAR
EN UN PAPEL escala de reducccion
EL ENSAYO DE RESILIENCIA es un ensayo destructivo, que consiste
en romper una probeta del material a ensayar golpeándola con un
péndulo. Para facilitar el inicio de la fisura, se realiza una hendidura o
entalladura en la probeta.
El objetivo del ensayo es conocer la energía que puede soportar un
material al recibir un choque o impacto sin llegar a romperse.
Para realizar este ensayo se utiliza el péndulo Charpy, que consta de
un brazo giratorio con una maza en su extremo, que se hace incidir
sobre la probeta provocando su rotura.
Los diferntes tipos de escala son:
1. Escala natural: es cuando las cosas representadas guardan una
relación de identidad con la cosa real. Es decir, sus proporciones son
las mismas. Por lo tanto, se trata de una representación similar o
copia del original.
2. Escala de reducción: como su nombre lo indica, esta escala
representa a una cosa en un tamaño menor. Para ello se realiza una
operación matemática por la cual cada unidad de la cosa real se
disminuye o proyecta en menor medida.
3. Escala de ampliación: como su nombre lo indica, se trata de una
escala opuesta a la anterior. En este caso, la escala magnifica las
proporciones o medidas de la cosa real, guardado evidentemente una
relación proporcional.
4. Escala numérica: es el tipo de escala que representa la relación
entre el valor de la cosa representada y el valor de la realidad.
5. Escala unidad por unidad: es la escala que representa
gráficamente el tipo de proporción o valores que representa. Es decir
cada unidad representada tiene su proporción en la realidad.
6. Escala gráfica: es, como su nombre lo indica, la representación
dibujada de la escala unidad por unidad.
Una medida de 40 m en la realidad, en la
Representación medirá 8 cm.
Ejemplo de escala 1: 500
Una medida de 150 m en la realidad, en la
Representación medirá 30 cm.
Escalas de ampliacion y reduccion (noveno, decimo)
SE define la escala como la relación entre la dimensión dibujada
respecto de su dimensión real, esto es:
E = dibujo / realidad
Si el numerador de esta fracción es mayor que el denominador,
se trata de una escala de ampliación, y será de reducción en caso
contrario. La escala 1:1 corresponde a un objeto dibujado a su tamaño
real (escala natural).
· Representación de las Escalas:
Las escalas se escriben en forma de fracción donde el numerador
indica el valor del plano y el denominador el valor de la realidad. Por
ejemplo la escala 1:500, significa que 1 cm del plano equivale a 5 m
en la realidad.
Ejemplos: 1:1, 1:10, 1:500, 5:1, 50:1
Tipos de escalas
Existen tres tipos de escalas:
Escala natural: Es cuando el tamaño físico de la pieza representada
en el plano coincide con la realidad. Existen varios formatos
normalizados de planos para procurar que la mayoría de piezas que
se mecanizan, estén dibujadas a escala natural, o sea, Escala 1:1
Escala de reducción: Se utiliza cuando el tamaño físico del plano es
menor que la realidad. Esta escala se utiliza mucho para representar
pie cerio (E.1:2 o E.1:5), planos de viviendas (E: 1:50), o mapas
físicos de territorios donde la reducción es mucho mayor y pueden ser
escalas del orden de E.1:50.000 o E.1:100000. Para conocer el valor
real de una dimensión hay que multiplicar la medida del plano por el
valor del denominador.
Escala de ampliación: Cuando hay que hacer el plano de piezas muy
pequeñas o de detalles de un plano se utilizan la escala de ampliación
en este caso el valor del numerador es más alto que el valor del
denominador o sea que se deberá dividir por el numerador para
conocer el valor real de la pieza. Ejemplos de escalas de ampliación
son: E.2:1 o E.10:1
· El Escalímetro:
Un escalímetro es una regla especial cuya sección transversal tiene
forma prismática con el objeto de contener diferentes escalas en la
misma regla. Se emplea frecuentemente para medir en dibujos que
contienen diversas escalas. En su borde contiene un rango con
escalas calibradas y basta con girar sobre su eje longitudinal para ver
la escala apropiada.
· Cuando se representa un objeto a escala es imprescindible
utilizar determinadas líneas auxiliares para indicar distancias entre
determinados puntos o elementos del objeto dibujado. Estas líneas
especiales se denominan líneas de cota y la distancia que representan
es la cota, en resumen, acotar es determinar las distancias existentes
entre diversos puntos de un dibujo, utilizando líneas de cota.
El valor de un dibujo depende de las cotas utilizadas en él. Mediante
las cotas obtenemos la descripción del objeto dibujado: sus
dimensiones y su forma. Para poder acotar es necesario conocer
diversas técnicas y simbologías; a saber:
-Las líneas de cota deben ser de trazos finos y terminados,
generalmente, en puntas de flecha que se acostumbra dibujar
cuidadosamente y a mano alzada. La punta de la flecha puede ser
rellena o sin rellenar.
-El valor numérico de la cota, es decir, el número que mide la distancia
existente entre dos puntos determinados del dibujo, debe colocarse,
siempre que sea posible, en la mitad de la línea de cota.
-Las líneas de cota deben colocarse en forma ordenada, en partes
visibles y que no interfieran con el dibujo, de manera que se facilite su
interpretación.
-Entre una línea de cota y una arista del dibujo debe mantenerse una
distancia mínima de 10 mm.
-Para acotar el diámetro de una circunferencia debe agregársele, al
valor numérico de la cota, el símbolo O.
-Para acotar el radio de una circunferencia debe agregársele, al valor
numérico de la cota, el símbolo r. La línea de cota sólo lleva una punta
de flecha.
-Para acotar entre ejes de figuras éstos se prolongan a manera de que
sirvan como líneas auxiliares de cota.
-Para acotar internamente se pueden utilizar las propias aristas del
dibujo como líneas auxiliares de cota.
-Para acotar ángulos frecuentemente es necesario trazar una línea
auxiliar de cota que sirva como uno de los lados del ángulo. La línea
de cota debe ser un arco de circunferencia.
En el siguiente ejemplo nos damos cuenta que la escala 1:1 es la
escala natural.
La escala 1:2 es una escala de reducción en este caso se reduce a la
mitad del dibujo.
La escala 2:1 es una escala de ampliación en este caso será el doble
del dibujo.
ROCA CONCAYA es la caliza
CUAL ES EL PORCENTAJE K SE OBTIENE DE UNA CALIZA si
tengo caliza pura obtendre el 100 % de roca concaya
Procesos de obtención de la cal (AGARRO LA CALIZA Y LO KEMO
DE 800 A 900 GRADOS)
Los procesos para la obtención de la cal, son descritos brevemente a
continuación:
1. Extracción: Se desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo
el descapote, posteriormente se barrena aplicando el plan de
minado diseñado, se realiza la carga de explosivos y se
procede a la voladura primaria, moneo, tumbe y rezagado,
carga y acarreo a planta de trituración.
2. Trituración: Posteriormente es sometida a un proceso de
trituración que arrojará como producto trozos de menor
tamaño que serán calcinados en hornos verticales. También
puede realizarse uns trituración secundaria cuando se
requieren fragmentos de menor tamaño y se tienen hornos
rotatorios para calcinar.
3. Calcinación: La cal es producida por calcinación de la caliza
y/o dolomía trituradas por exposición directa al fuego en los
hornos. En esta etapa las rocas sometidas a calcinación
pierden bióxido de carbono y se produce el óxido de calcio
(cal viva).
4. Enfriamiento: Posteriormente se somete a un proceso de
enfriamiento para que la cal pueda ser manejada y los gases
calientes regresan al horno como aire secundario.
5. Inspección: Se inspecciona cuidadosamente las muestras
para evitar núcleos o piezas de roca sin calcinar.
6. Cribado: Se somete al cribado con el fin de separar la cal
viva en trozo y en guijarros (piedra pequeña, redondeada y
lisa) de la porción que pasará por un proceso de trituración y
pulverización.
7. Trituración y pulverización: Se realiza con el objeto de
reducir más el tamaño y así obtener cal viva molida y
pulverizada, la cual se separa de la que será enviada al
proceso de hidratación.
8. Hidratación: Consiste en agregar agua a la cal viva para
obtener la cal hidratada. A la cal viva dolomítica y alta en
calcio se le agrega agua y es sometida a un separador de
residuos para obtener cal hidratada normal dolomítica y alta
en calcio. Únicamente la cal viva dolomítica pasa por un
hidratador a presión y posteriormente a molienda para
obtener cal dolomítica hidratada a presión.
9. Envase y embarque: La cal es llevada a una tolva de envase
e introducida en sacos y transportada a través de bandas
hasta el medio de transporte que la llevará al cliente.
 Tipos de cal
 Cal Viva: Se obtiene de la calcinación de la caliza que al
desprender anhídrido carbónico, se transforma en óxido de
calcio. La cal viva debe ser capaz de combinarse con el
agua, para transformarse de óxido a hidróxido y una vez
apagada (hidratada), se aplique en la construcción.
 Cal hidratada: Se conoce con el nombre comercial de cal
hidratada a la especie química de hidróxido de calcio, la cual
es una base fuerte formada por el metal calcio unido a dos
grupos hidróxidos.
 Cal hidráulica: Cal compuesta principalmente de hidróxido
de calcio, sílica (SiO2) y alúmina (Al2O3) o mezclas
sintéticas de composición similar. Tiene la propiedad de
fraguar y endurecer incluso debajo del agua.
ARCILLA
La arcilla es un suelo o roca sedimentaria constituido por agregados
de silicatos de aluminio hidratados, procedentes de la descomposición
de rocas que contienen feldespato, como el granito. Presenta diversas
coloraciones según las impurezas que contiene, desde el rojo
anaranjado hasta el blanco cuando es pura.
arcilla figulina: es aquella que contiene impurezas como
la arena, la caliza y los óxidos de hierro.
arcilla refractaria: es rica en óxidos metálicos y tiene la
propiedad de ser muy resistente al calor.
arcilla roja: esta clase la integra generalmente un
depósito de tipo marino formado por los restos de
materiales calcáreos y ferrígenos, polvo volcánico, restos
de esponjas silíceas, dientes de tiburón, etc. El color rojizo
proviene por lo común de sus componentes férricos. Se ha
encontrado que estos depósitos son muy extensos, y
cubren hasta el 60% de la superficie marina.
arcilla ferruginosa: contiene en su composición diferentes
cantidades y tipos de óxido de hierro y puede ser de color
amarillo, ocre e inclusive negra (tierras de Siena) debido al
óxido de hierro hidratado, mientras que las arcillas rojas
contienen, por lo general, un óxido conocido como
hematita. Esta particularidad de las arcillas explica por qué
en algunas regiones el barro es negro o rojizo, lo cual
incide en los colores de la cerámica que se fabrica a partir
de estos materiales. Recordemos en este punto al barro
negro de Oaxaca, tan distinto de la cerámica ocre o rojiza
de la zona central del valle de México.
arcilla magra y arcilla grasa: estos materiales contienen
cierto grado de impurezas, lo que afecta sus propiedades
plásticas, es decir, que a mayor contenido de impurezas
se obtiene una pasta menos plástica (arcilla magra) al
amasarla con agua.
arcilla de batán: llamadas también tierra de batán, debido
al uso que tuvieron en el "batanado" de las telas y de las
fibras vegetales como el algodón. Este proceso consistía
en limpiar las fibras formadas en la máquina (batán)
eliminando la materia grasa mediante la adición de arcilla,
por lo general del tipo esmectita, cuyo nombre proviene del
griego smektikós: "que limpia."
arcilla marga: es un material impermeable y frágil, con un
contenido de caliza de entre 20 y 60%, aproximadamente.
arcillas de esquisto o pizarra: las constituyen
formaciones antiguas que se presentan en forma de
estratos o de plaquetas paralelas que se han dividido por
la presión del suelo.
 arcilla atapulgita: también conocida como tierra de
Florida o floridrín, aunque algunas veces se la llamó tierra
de Fuller. El último apelativo se empleó también para
denominar a las sepiolitas. Actualmente la atapulgita es
llamada paligorskita.
arcilla bentonita: nombre comercial de las arcillas tipo
montmorillonita, las que, tratadas con compuestos
químicos aminados (p. ej. dodecilamonio) se vuelven
repelentes al agua —hidrofóbicas—, aunque mantienen
gran afinidad por las especies orgánicas, en particular los
aceites, las grasas y los colorantes o pigmentos naturales.
El nombre bentonita proviene de Fort Benton,
Wyoming, EUA, donde W. C. Knight descubrió un enorme
yacimiento de este tipo de arcilla en 1896.
Los aglomerantes pueden clasificarse según su necesidad de aire
para fraguar, ello quiere decir que para elegir el tipo de mortero que se
debe utilizar en determinada obra, es de suma importancia considerar
la clase o tipo de aglomerante que lo compone; con ello el agregado
pasa a segundo lugar.
– Materiales aglomerantes aereos, como pueden ser yeso, cal,
magnesia, etc. requieren necesariamente la presencia del aire para
fraguar y son los que empleamos en la terminación de revoques finos
o acabados externos de la vivienda.
– Materiales aglomerantes hidráulicos como pueden ser
el cemento, cal hidráulica, hormigón, baldosa hidráulica, etc. son
los que pueden fraguar con o sin presencia del aire, incluso bajo el
agua, son empleados por lo general en mampostería (instalación de
cerámicos).

PARA K SE USA LA ARCILLA

La arcilla es uno de los componentes fisicos en que puede dividirse el
suelo, junto con el limo o polvo y la arena, de estos tres la arcilla es el
de particulas mas gruesas, entre 0.1 y 0.2 mm de diametro y
generalmente es de origen mineral.... puede usarse para muchas Tabla de dureza de Mohs[editar]
cosas como por ejemplo para construir bloques de construcciòn
llamados adobe o para crear barro que puedes utilizar para artesanìas
y en regiones pantanosas, el barro de esta arcilla tiene propiedades
curativas para la piel..... Dur Composición
Mineral Se raya con / raya a
eza química
COMO SE USA LA ARCILLA EN UNA REPRESA para unir el piso
proceso llamado inpermeabilizacion

MATERIAL AGLOMERANTE
1 Talco Se puede rayar fácilmente con la uña Mg3Si4O10(OH)2
Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en
estado pastoso y con consistencia variable, tienen la propiedad de
poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de
unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias
Se puede rayar con la uña con más
mecánicas considerables.Estos materiales son de vital importancia en 2 Yeso CaSO4·2H2O
la construcción, para formar parte de casi todos los elementos de la dificultad
misma.
 ABRACION DE LOS ANGELES es el estudio de material agregado
ROTURA DE BRIQUETA : para calcular la resistencia del material
3 Calcita Se puede rayar con una moneda de cobre CaCO3 NORMA LTP 400 abla de la gravacion de materiales
E30 EDIFICACIONES EN ADOBES
INDECOPI NO TE DA LA NORMA

4 Fluorita Se puede rayar con un cuchillo de acero CaF2

NORMAS TÉCNICAS PERUANAS

5 Apatita Se puede rayar difícilmente con un cuchillo Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-)l Norma Técinca I.S. 020 Tanques Sépticos

Norma Técnica G.050 Seguridad durante la Construcción

6 Ortoclasa Se puede rayar con una lija para el acero KAlSi3O8 NTP 350.062-1:2012 EXTINTORES PORTATILES. Métodos de
ensayos para calificar la capacidad de extinción o potencial de
extinción. Parte 1: fuegos clase A. 3a. ed

7 Cuarzo Raya el vidrio SiO2 NTP 350.062-2:2012 EXTINTORES PORTATILES. Método de ensayo
para calificar la capacidad o potencial de extinción. Parte 2: Fuegos
Clase B. 3a. ed.

Rayado por herramientas de carburo NTP 350.062-3:2012 EXTINTORES PORTATILES. Método de ensayo
8 Topacio Al2SiO4(OH-,F-)2 de conductividad eléctrica. Parte 3
de wolframio

NTP 350.062-4:2012 EXTINTORES PORTATILES. Métodos de

ensayo de capacidad o potencial de extinción. Parte 4
Rayado por herramientas de carburo de
9 Corindón Al2O3 NTP 350.043-1:2011 EXTINTORES PORTATILES. Selección,
silicio distribución, inspección, mantenimiento, recarga y prueba
hidrostática.3a. ed

NTP 350.043-2:1998 EXTINTORES PORTATILES. Selección,

El material más duro en esta escala distribución, inspección, mantenimiento, recarga y prueba hidrostática.
10 Diamante C Extintores de agentes halogenados. 1a. ed
(rayado por otro diamante).

NTP 350-026-2007 Extintores Portátiles Manuales de Polvo Químico

Seco

NTP 350.021:2012 CLASIFICACION DE LOS FUEGOS Y SU
REPRESENTACION GRAFICA. 4a. ed
NTP 399.010-1: 2004 Señales de Seguridad: Colores, simbolos,
formas y dimensiones de señales de Seguridad. Parte 1
NTP 399.014:1974 COLORES DE IDENTIFICACION DE GASES
CONTENIDOS EN CILINDROS O BOTELLAS PARA USO
MEDICINAL
NTP 399.014:1974 COLORES DE IDENTIFICACION DE GASES
CONTENIDOS EN CILINDROS O BOTELLAS PARA USO
MEDICINAL
NTP 399.014:1974 COLORES DE IDENTIFICACION DE GASES
CONTENIDOS EN CILINDROS O BOTELLAS PARA USO
MEDICINAL
NTP 399.015:2001 SIMBOLOS PICTORICOS PARA MANIPULEO DE
MERCADERIA PELIGROSA. 2a. ed.
NTP 399.009:1974 COLORES PATRONES UTILIZADOS EN
SEÑALES Y COLORES DE SEGURIDAD
NTP 399.010-1:2004 SEÑALES DE SEGURIDAD. Colores, símbolos,
formas y dimensiones de señales de seguridad. Parte 1: reglas para el
diseño de las señales de seguridad. 2a. ed
NTP 399.011:1974 SIMBOLOS. Medidas y disposición (arreglo,
presentación) de las señales de seguridad
NTP 399.012:1974 COLORES DE IDENTIFICACION DE TUBERIAS
PARA TRANSPORTE DE FLUIDOS EN
NTP 833.032:2006 EXTINTORES PORTATILES PARA VEHICULOS
AUTOMOTORES. 2a. ed.
NTP 350.037:2007 EXTINTORES PORTÁTILES SOBRE RUEDAS
DE POLVO QUIMICO SECO. Requisitos. 2a. ed
NTP 833.026-1:2012 EXTINTORES PORTÁTILES. Servicio de
mantenimiento y recarga. Parte 1:Requisitos de equipamiento. 3a. ed.
NTP 350.034:2003 EXTINTORES MANUALES DE POLVO QUIMICO
SECO. Cargas
NTP 370.053 1999 SEGURIDAD ELECTRICA. Elección de los
materiales
NTP 370.055.1999 Seguridad eléctrica. Sistema de puesta a tierra
NTP 370.056 1999 SEGURIDAD ELECTRICA. Electrodos de cobre
NTP 370.305:2003 INSTALACIONES ELECTRICAS EN EDIFICIOS.
Protección para garantizar la seguridad.
Tipos de esfuerzos
de tracción o tensión, cuando las cargas que actúan sobre la pieza
tienden a estirarla, tal y como sucede, por ejemplo, con los cables de
un puente colgante.
de compresión, cuando las cargas que soporta la pieza tienden a
aplastarla, como es el caso, por ejemplo, de las columnas. Este
esfuerzo no puede ser soportado por los tirantes.
de flexión, cuando las cargas que actúan sobre la pieza tienden a
doblarla, como sucede con las vigas.
de corte o cizalladura, cuando las cargas que soporta la pieza
tienden a cortarla. Éste es el tipo de esfuerzo al que están sometidos
los puntos de apoyo de las vigas.
de torsión, cuando las cargas que soporta la pieza tienden a
retorcerla. Este es el caso de los ejes, cigüeñales y manivelas.