Visita técnica a planta de separación de líquidos de Rio Grande y planta de Carrasco

[PRACTICAS PETROLERAS] 22 de Diciembre de 2017
22 de Diciembre de 2017
Universitario:Universidad
RULIERAutónoma
FILEMGabriel
SENZANO MOJICA
Rene Moreno
Registro: 200759515
PRACTICAS PETROLERAS: VISITAS
Docente: Ing. Luis
TÉCNICAS A LA PLANTA DE SEPARACIÓN
Fernández Padilla DE LÍQUIDOS DE RIO GRANDE Y A LA
PLANTA DE CARRASCO
[PRACTICAS PETROLERAS]
Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno | CICLO DE REGENERACION 1


Contenido
INTRODUCCIÓN.......................................................................................................4
UBICACION...............................................................................................................4
GENERALIDADES DE LOS CAMPOS PRODUCTORES........................................6
INSTALACIONES......................................................................................................7
CARACTERIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN...........................................................8
SISTEMA DE RECOLECCIÓN (POZOS Y COLECTORES) .................................11
LÍNEAS DE FLUJO Y DE RECOLECCIÓN ............................................................14
SISTEMA DE SEGURIDAD HIBBS.........................................................................15
MANIFOLD DE CONTROL (COLECTORES).........................................................16
SISTEMAS DE SEPARACIÓN ................................................................................18
SEPARADORES DE PRODUCCIÓN .....................................................................19
SISTEMA DE REMOCIÓN DE CO2, PLANTA DE AMINA .....................................21
SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN, PLANTA DE GLICOL ......................................26
EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y PARÁMETROS DE OPERACIÓN .......................28
PROCESO DEL SISTEMA DE TRIETILEN-GLICOL .............................................29
SEPARADOR FINAL (V-05).....................................................................................30
SISTEMA DE DESHIDRATACION POR TAMICES MOLECULARES ....................31
EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y PARAMETROS DE OPERACION.......................32
DESHIDRATACION POR TAMICES MOLECULARES (V-251, V-252)...................32
CICLO DE ADSORCIÓN .........................................................................................33
CICLO DE REGENERACION ................................................................................33
ANEXOS..................................................................................................................47

Planta de procesamiento de Gas Natural

Campo Carrasco
INTRODUCCION
La Planta Procesadora de Gas – Carrasco recibe la producción de tres campos,

los cuales producen específicamente Gas/Condensado; estos son El Campo
Carrasco, Kanata y Bulo Bulo; estos tres campos respectivamente se encuentran
ubicados en el Bloque Chimore I, en el departamento de Cochabamba. En la
Planta se desarrollan procesos para la obtención de gas natural residual.
En la Planta se desarrollan procesos para la obtención de gas natural residual o

seco y productos terminados, tales como el GLP, gasolina natural y condensado,
todos estos a partir del gas rico que se extrae de los yacimientos existentes en
estos campos.
A continuación veremos la información teórica y técnica en el Proceso Productivo

como de las operaciones que se llevan a cabo dentro de sus instalaciones.
UBICACION
La Planta Procesadora de Gas Carrasco se encuentra ubicada en la Provincia del
mismo nombre del departamento de Cochabamba, en la región tropical del
departamento (conocida como el “Chapare”), a 174 Km. al Este de la ciudad de
Cochabamba y a 230 Km. de la ciudad de Santa Cruz.
La parte central del campo se encuentra aproximadamente a una altura de 320 m

sobre el nivel del mar y a una presión atmosférica de 14.05 PSI.
La Planta se encuentra a 7 Km. del pueblo de Entre Ríos por donde pasa la
carretera asfaltada. El acceso a la Planta está habilitado todo el año, mediante un
camino ripiado que se desprende de la carretera asfaltada que une el
departamento de Santa Cruz con el departamento de Cochabamba.
Por otro lado, el campamento también se encuentra ubicado dentro de la misma

planta, pero distribuido adecuadamente para el descanso de los operadores y
trabajadores, este cuenta con los servicios básicos y también con sectores para
recreación.
En la figura se observa el Mapa direccional de la Planta, desde la ciudad de Santa

Cruz.


GENERALIDADES DE LOS CAMPOS PRODUCTORES
CAMPO CARRASCO
El campo carrasco fue descubierto en 1991, mediante la perforación del pozo

exploratorio CRC-X1, que alcanzo la profundidad de 4770 m. Habiéndose
comprobado la existencia de formaciones que contienen importantes volúmenes
de gas y condensado, en las formaciones Devónico, se perforaron nuevos pozos.
Inicialmente se explotó por agotamiento natural. A partir del 2.002 se inyecta gas a
la formación.
Se perforaron 12 pozos, 11 productores de petróleo y uno como Inyector de Agua

de formación, muchos de ellos se ahogaron por elevado corte de agua de
formación y actualmente se encuentran cerrados o intervenidos. La profundidad
media es 4750 m. Formaciones productoras: Roboré I y II, Petaca y Yantata.
En la era de Y.P.F.B. se perforaron 10 pozos; de los cuales al pasar a manos de

Chaco después de la Capitalización se encontraban 3 cerrados y 7 en producción
de las formaciones Devónico, arenisca Robore I, Robore II y Yantata.
CAMPO BULO BULO
El Campo Bulo Bulo se explota por agotamiento natural; este campo se encuentra
a unos 45 Km. de la Planta Carrasco, de donde el pozo a mayor distancia es el
Pozo BBL-8; que está situado a 47 Km. de la Planta Procesadora de Gas. Toda la
producción del Campo converge al Manifold; este no es más que un colector de
pozos donde se encuentra el Separador V-100; en el cual se realizan las pruebas
de producción respectivas; para luego ser transportado hasta CRC por una
cañería de 12” de 28 Km de longitud.
La producción desde el Manifold llega hasta Carrasco previamente pasando por el

Slug Cátcher y los separadores respectivos para luego incorporarse a la
producción de Bulo Bulo en las instalaciones de la planta Carrasco. Todo este
sistema es controlado desde el DCS de Carrasco.
CAMPO KANATA
En 1997, información sísmica de la zona Chimore I (sísmica 2D) fue reprocesada y

reinterpretada por YPFB CHACO S.A., Como parte de los trabajos llegando a
definirse con mejor claridad la configuración estructural del Anticlinal de Kanata,
producto de este estudio se logra proponer la perforación de un pozo exploratorio
denominado Pozo KNT–X1, el cual tiene la finalidad de investigar los reservorios
de las formaciones Petaca (Terciario) y Yantata (Cretácico).
De esta manera se perforo el Pozo KNT-X1 llegando a una profundidad final de

4050 m con los cuales se alcanzó parte superior de la Formación Ichoa, entrando

de esta manera a las reservas hidrocarburíferas de los reservorios Petaca y

Yantata. Inmediatamente a la perforación el pozo ingreso a producción en la
Planta Carrasco. El fluido se transporta mediante una cañería de 3”, de
aproximadamente 6.5 Km. llegando hasta el colector de Carrasco.
La producción media actual es, Petróleo: 326 BPD, Gas: 8.5 MMPCD, Agua: 83
BPD, GLP: 64.3 MCD, Gasolina: 78 BPD.
INSTALACIONES
Dentro de la Instalaciones, la planta dispone de 2 campamentos:

aproximadamente a 300 m. se encuentra el Campamento Nº 1, donde se
hospedan el personal de YPFB CHACO y TRANSREDES, allí se encuentra el
Comedor, Sanidad, Portería, Salas de Recreación y deportes. El Campamento Nº
2 se encuentra próximo a la Planta, en el límite nor-este en el cual se hospedan
personal de COBEE, Visitantes y personal de YPFB CHACO, el mismo presenta
una Sala de Recreación.
La Planta de Procesos está instalada en la parte más alta (topográficamente) del

campo, en un área aproximadamente de 22.000 m.²; la planta de amina está
ubicada en el área sur-este de la misma planta.
Se incluye en éstas instalaciones la Planta Criogénica, Planta de Amina, Sistemas

de Separación, Sistemas de Colección, Sistemas de Deshidratación, Sistemas de
Compresión de Gas Residual, para al Gasoducto y a Pozos Inyectores, Sistemas
de Almacenamiento de condensado y otros sistemas auxiliares para un buen
procesamiento del gas natural.
En la parte oeste se tiene el Área de Almacenamiento y Carguío de GLP a

cisternas. Son 14 tanques horizontales, de 100 MC cada uno.
Al Sur se tiene el Slug Catcher de Bulo Bulo, además de los tanques de

almacenamiento y bomba de inyección de agua de formación al Pozo CRC-12W.

PLANO DE UBICAION DE LA PLANTA CARRASCO
CARACTERIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
La planta procesadora de Gas Carrasco procesa Gas Natural, y como productos

secundarios, produce hidrocarburos líquidos; tales como el GLP o Gas Licuado
de Petróleo; el Condensado y la Gasolina Natural.
La gasolina natural es recuperada del procesamiento del gas natural en la Planta

Criogénica, y el Condensado es separado físicamente del Gas Húmedo en el Área
de Separación, tanto el condensado como la Gasolina Natural se juntan y se
almacenan en los tanques de almacenamiento. Otro líquido producto de la
separación de los fluidos de pozo es el Agua, el cual es pre-tratado antes de ser
reinyectado a la formación.
PROCESO PRODUCTIVO
La planta procesadora de gas natural Carrasco tiene una capacidad para procesar
70 MMSCFD, la cual cuenta con los siguientes Sistemas de producción:

 Sistemas de Recolección
 Sistema de Separa
 Sistema de Remoción de CO2 ( Planta de Amina)
 Sistema de Deshidratación por Glicol
 Sistema de Deshidratación por Cribas Moleculares.
 Sistema de Fraccionamiento Planta Criogénica (Turbo Expansor)
 Sistema de Almacenamiento y Entrega de Productos
 Sistema de Estabilización de Condensado
 Sistema de Inyección de Agua
 Sistema de Inyección de Gas
A.- PROCESO PRODUCTIVO DEL GAS
El gas proveniente de los separadores se acondiciona primeramente en una

Planta de Amina con capacidad de 70 MMPCD, con el objetivo de eliminar el CO2,
esto con el objeto de cumplir las especificaciones para el gas de venta.
Posteriormente el Gas se deshidrata, esto mediante dos procesos, un proceso

químico (Absorción) y un proceso físico (Adsorción) luego se extraen los
componentes licuables (Gasolina natural y GLP) en una Planta Criogénica de 70
MMPCD de Capacidad; para posteriormente El gas Residual ser entregado a las
Termoeléctricas de Valle Hermoso y de Bulo Bulo y al Gasoducto de Alta al Brasil,
quien lo transporta hacia los centros de consumo nacional o internacional. Una
parte de éste gas es inyectado a los Pozos para el proceso de GLS.
B.- PROCESO PRODUCTIVO DE CONDENSADO Y GASOLINA NATURAL
Producto del proceso del gas natural se obtiene la gasolina natural que junto a la
producción del condensado, se estabiliza, almacena y mide en tanques, todo esto
de acuerdo a la fiscalización de YPFB TRANSPORTES para luego ser
transportado a Santa Cruz a la correspondiente refinería.
C.- PROCESO DE CARGUÍO DE GLP
También producto del proceso del gas natural este es almacenado, medido y
transportado mediante camiones cisternas a los centros de consumo del país.
D.- PROCESO DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE FORMACIÓN
El agua de formación producto de la separación es recolectada en la piscina API,

filtrada, tratada con los correspondientes compuestos químicos para luego
almacenarla y re-inyectarla a la formación, en pozos como el CRC-12W.
DIAGRAMA DE BLOQUES Y PROCESO DE LA PLANTA CARRASCO

A continuación tenemos dos diagramas, el primero muestra en bloques que

muestra el proceso completo en la planta procesadora de gas y el otro que
muestra un plano de las instalaciones y equipos con las que cuenta la planta
procesadora.

SISTEMA DE RECOLECCIÓN (POZOS Y COLECTORES)
POZOS
El gas para proceso proviene de los campos Carrasco, Bulo Bulo y Kanata,
actualmente se tiene los campos Carrasco CRC, Carrasco Foot Wall CFW, campo
Kanata Sur KNT, Kanata Norte KNN, el campo Kanata Foot Wall KFW el campo
Kanata este KNE y el campo Bulo Bulo.
Actualmente en el campo Carrasco solo se cuenta con los pozos CRC-7 y CRC-
11, además de producir del campo Carrasco Foot Wall el que cuenta con los pozos
CFW-1, CFW-2 y CFW-3. Sin embargo también se tiene al CRC-12W y CRC-2W
que sirven para inyección de agua.

El campo Bulo Bulo es un campo que tiene pozos de intermedia existe el BBL-2,
BBL-3, BBL-8, BBL-11LC y BBL-11LL (ahogado), el BBL-13 y el BBL-14LC y BBL-
14LL (pozos nuevos). Sin embargo actualmente se realiza la perforación del pozo
BBL-10, el cual pronto formará parte del campo.
El campo Kanata Sur se tiene el pozo KNT-4H, el campo Kanata Norte tiene 3
pozos el KNN-1, KNN 3c (intermedia) y el KNN-4H, en el campo Kanata Foot Wall
se tiene el pozo KFW-1 de baja presión (con instalación de GLS) y el KFW-2 (de
intermedia).
El campo Kanata Este tiene dos pozos el KNE-1 de muy baja presión (separado a
140 psi) y el KNE-2 que fue improductivo, el campo Kanata es el último Campo en
integrarse a la Producción de la Planta Carrasco, actualmente cuenta con los
siguientes pozos:

Cada pozo entra en prueba de producción dos veces por mes para conocer su
comportamiento en cuanto a producción de gas, agua, petróleo, arrastre de arena,
y sobre la base de las pruebas, se realizarán cambios del número de choque para
mejorar la producción.
También se cuenta con un sistema de tratamiento e inyección de agua. En este

recorrido diario se va a tomar lecturas de las presiones de cada pozo que está en
producción y los de prueba.
EQUIPOS SUPERFICIALES DE PRODUCCIÓN
Los equipos superficiales para el control de producción de pozos gasíferos y

petrolíferos son instalados y ensamblados en boca de pozo una vez concluida la
instalación de los equipos subsuperficiales.
El objetivo de los equipos superficiales es el de controlar la circulación de los

fluidos que salen desde el fondo de pozo con presiones y caudales programados y
orientados hacia los sistemas de circulación superficial, hasta los separadores gas
petróleo.
Los equipos superficiales están básicamente constituidos por los siguientes

componentes:
a) Árbol de Navidad o cabezales de pozo.

b) Líneas de flujo que son líneas de recolección y las líneas de descarga.
c) Estrangulador de flujo o choque superficial.
d) Sistema de Seguridad Hibbs.
e) Manifold de control.
f) Baterías de separación gas petróleo utilizadas en campos petrolíferos y de gas y
condensado.
g) Plantas de gas para yacimientos gasíferos.
CABEZAL DE POZO
Son denominados también como válvulas de surgencia instalados en boca de

pozo,
ensamblados sobre las cabezas de las cañerías guía intermedia y de
revestimiento a través de accesorios mecánicos e hidráulicos tales como las
cabezas, las bridas, niples, adaptadores y los colgadores de tuberías para permitir
la circulación controlada de los fluidos de pozo.
Sus funciones principales son:
a) Facilitar a través de los colgadores la instalación del tubing de producción de

acuerdo al tipo de terminación programada.

b) Soportar el efecto de las presiones en el espacio anular cuando se presenta,

por ejemplo, amagos de descontrol en la etapa de producción o cuando se
presenta reventamientos de cañería en cualquier nivel encima del productor.
c) Soportar las velocidades y presiones de circulación de petróleo o gas por la
tubería.
d) Regular los caudales de producción, las presiones fluyentes y las presiones de
surgencia en boca de pozo en diferentes tipos de terminaciones de pozos.
e) Soportar todos los esfuerzos de tensión y compresión de las tuberías por efecto
de las variaciones de temperatura en el pozo.
CLASIFICACIÓN DE LOS ÁRBOLES DE NAVIDAD
La clasificación está basada en las normas API que toma como base las
características y especificaciones técnicas de los cabezales de pozo
clasificándolos en los siguientes tipos:
a) Árbol de Navidad para terminación simple. Llevan bridas superiores de

corrección para un solo cabezal de tubería donde se instala una sola columna
para producir una sola arena productora sea baja, mediana o alta presión para
pozo petrolífero o gasífero.
b) Árboles de Navidad para terminaciones dobles. Que están constituidos por

los cabezales de tubería para instalar dos columnas de producción y explotar
simultáneamente dos niveles que pueden ser arenas de baja, mediana o alta
presión, los dos niveles gasíferos o petrolíferos, o niveles combinados entre
gasíferos y petrolíferos.
LÍNEAS DE FLUJO Y DE RECOLECCIÓN
ESTRANGULADORES DE FLUJO O CHOKE
Son accesorios de control instalados en el portachoke del árbol de navidad

ubicado entre su salida principal y la línea de descarga que se instala para
controlar y mantener las condiciones óptimas de producción durante la descarga
de fluidos de pozo por el árbol de navidad.
Existen dos tipos de choke:
a) Los choques positivos, denominados también chokes fijos, porque para cambiar
su diámetro durante las pruebas de producción o durante las operaciones de
chokeo es necesario sacar toda la unidad de choke del árbol de navidad para
instalar otro diámetro distinto demorando las operaciones de producción y de
chokeo con la necesidad de cerrar pozo a través de la válvula maestra. Existen
chokes positivos en las dimensiones variables, desde 1/64’’, 2/64’’, 3/64’’,….,
126/64’’ de diámetro.

b) Chokes variables , denominados también chokes ajustables debido a que para

cambiar su dimensión no es necesario desmontar la unidad de choke y solo se
procede a ajustar en su misma instalación de acuerdo a las especificaciones que
vienen señaladas en los catálogos respectivos donde indica el número de vueltas
que se debe practicar para aumentar o disminuir la dimensión del choke, al igual
que los anteriores tipos existen en las dimensiones desde 1/64’’, 2/64’’, 3/64’’,….,
126/64’’ de diámetro.
SISTEMA DE SEGURIDAD HIBBS
Son accesorios de control instalados en el portachoke del árbol de navidad

ubicado entre su salida principal y la línea de descarga que se instala para
controlar y mantener las condiciones óptimas de producción durante la descarga
de fluidos de pozo por el árbol de navidad.
El HIPPS es un equipo que se emplea en los pozos de producción para accionar

las válvulas neumáticas automáticas de seguridad y cerrar el mismo cuando se
tiene alta/baja presión de línea o cabeza de pozo.
MANIFOLD DE CONTROL (COLECTORES)
Los fluidos que son producidos de los distintos campos salen a superficie,
entonces, a través de las líneas de recolección son dirigidos a los colectores,
estos colectores representan un sistema de válvulas o manifold de control que
permite direccionar el flujo, los distintos pozos vienen diferentes presiones que
pueden clasificarse en pozos de baja, intermedia o alta presión. El Colector de
Carrasco cuenta con 8 líneas individuales de producción y prueba.
El colector tiene los siguientes accesorios en las líneas de los pozos, una válvula
de producción en grupo de bloqueo manual, una válvula de producción de prueba
(individual) de bloqueo manual, una válvula check e Indicadores de temperatura y
presión.
La línea de producción del colector es de 6”, y la línea de Prueba es de 4”, en la

línea de salida de los colectores tienen válvulas principales de bloqueo manual; las
líneas de flujo de fluidos de salida del colector de producción y de prueba van a
conectarse a los separadores de alta presión o primera etapa.
Entre los distintos colectores tenemos:
 Colector Kanata Norte. El cual controla el flujo de los pozos: KNN-1, KNN-
4H y KNN3; de donde es direccionado al

 Colector Kanata Sur. A este colector va el flujo del colector norte y los
pozos KNT-4H y KNT-01. A este colector también llegaba el flujo del
colector de Kanata Foot Wall pero al tener un solo pozo llega solo al
colector.
El campo Kanata Norte formado por los pozos KNN-1, KNN-3 y el KNN-4H se
unen a un solo colector. Hay una línea de 3” que empalma a una línea de 6”, esta
llega a la planchada norte por donde se prueban los pozos, de aquí puede
derivarse los pozos a prueba, esto hacia el colector sur.
En el compresor 9 hay una línea de gas residual que sale de la descarga y viene a
la línea de 3”, este compresor cuenta con un cabezal de inyección que sale por la
línea de 6” y esa línea de inyección es utilizada para el gas lift con esa línea se
inyecta al CFW-1, KNT-4H y del cual también se inyectará al KFW-1, entonces el
gas antes de ser inyectado pasa por un filtro a través de una línea de 3”, luego
hacia un depurador (que atrapa líquidos) y a su salida hay dos opciones, la
primera que manda el KFW-1 (recientemente adecuado para GLS) y la otra línea
para el KNT-4H, donde a la altura del colector se une a la línea del KNT-3 (antigua
línea de producción de ese pozo) que sirve para llevar el gas lift al pozo, la línea
de gas lift no se une con la línea de prueba de los pozos de Kanata Norte, estas
son independientes.
Ahora tenemos el colector sur aquí llegan las acometidas de Kanata y de aquí se
diversifica el flujo y así dirigirlo a donde se requiera, por la línea de 3” viene el
KFW-2 y ahí tiene su receptor de chancho y también para el KFW-1 , la línea de 4”
(de baja) por donde viene el KNN-1C llega a este colector el cual tiene la opción
de conectarse hacia el spull, donde se unen la líneas de los pozos KFW-1 y el
KNT-4H por sus líneas independientes, estos dos se unen al cabezal de 4” de
donde vuelven al colector donde también hay una “t” que permite unirse con el
KNN-1C y de este punto van (línea de 4”) al sep V-08 pasando primero por el
colector de carrasco en planta.
Cuando se quiere probar uno de los pozos del norte se pasa por la línea de
inyección de 3” y va por esa línea hasta la planta en el tren reprueba V-02 y V-04,
cualquiera que sea KNN- 1C, KNN-3C y el KNN-4H, los demás pozos KFW-1,
KFW-2 y KNT-1 KNT-4H entran al colector.
Cada uno tiene su línea, estos tienen la opción de mandarlo a grupo 6”, a prueba
3” o cuando deplete a la línea de baja línea de 4”, pueden ser mandados a esas
líneas el KNT-1, KFW-2 y el KNT-4H, esa es la acometida que es una derivación
del KNN de 4” que ingresa al colector por si se quiere mandar el KNN-1C y no se
quiere despresurizar ,entonces se lo manda por su línea y se lo manda a purga y
se debe aislar el otro flujo para obligar que el pozo ingrese por la otra línea.
Estos campos tenían líneas independientes de 6“, la línea de primera es la línea

de 6 norte, al final del mismo iba la línea final de 6 sur, esta tenía una línea
independiente hasta la planta, pero como todos los pozos han depletado y
actualmente tienen presiones intermedias, la línea del sur está cerrada, la única
que está abierta es de 6 norte la cual cuenta con una derivación que tiene un by
pass, este tiene la finalidad de que lo que entra al colector sur KNT-1 y KFW-2, se
conectan al by pass uniéndose al KNN-3C y KNN-4H para fluir los cuatro pozos al
slug catcher de Kanata (considerando que Bulo Bulo y Kanata tienen diferentes
Slug Catchers). El by pass puede ser usado también como un punto de muestreo
de Kanata gral.
· Colector Bulo Bulo. A este colector llegan todos los pozos del campo, sin
embargo, los pozos BBL-11LC, BBL-13 y BBL-14LC y BBL-14LL tiene un colector
propio del cual son dirigidos al colector principal de Bulo Bulo, el que además
cuenta con el separador de planchada V-100.
Como se dijo anteriormente, los pozos de Bulo Bulo pasan por un colector que se
tiene en el campo (manifold) donde existe un separador de planchada, cuando se
requiere probar un pozo se lo hace en este separador de donde se lo deriva de la
línea de grupo de 12” a una línea de separación de 8” separándolo en gas,
condensado y agua, a la salida del mismo, estas líneas se vuelven a unir a las
líneas de grupo de las que se derivaron, los pozos van por líneas independiente,
luego entran al spull de grupo y luego van al separador de prueba y luego estas se
unen y nuevamente se envía por las líneas de grupo a la planta, este llega al slug
catcher, que amortigua y reduce la velocidad con la que llega el flujo de Bulo Bulo
y luego al V-400.
Por otra parte el Colector del campo Bulo Bulo no se encuentra en la Planta
Carrasco propiamente si no en la cercanías de los pozos de Bulo Bulo,
aproximadamente a una distancia lineal de 28 Km. de la Planta Carrasco.
Este Colector tiene 7 líneas de recolección cada una con un diámetro de 6”, Este
colector puede ser operado manualmente en el campo o también
automáticamente desde la sala de control de la Planta Carrasco mediante el
sistema de telemetría, con el cual se puede abrir, cerrar pozos y cambiar chokes a
los mismos desde la sala DCS de la Planta Carrasco.
Los parámetros que se controlan son:
– Datos de operación (presiones, temperaturas, flujos, niveles)

– Apertura y cierre de choques
– Cierre de pozos a control remoto (desde Carrasco)
– Cambio de pozos en prueba de Producción, en el Manifold
– Parámetros de control de Prueba de Producción.
 Colector Carrasco Foot Wall. Al cual llega el flujo de los pozos CFW-01,
CFW-02 yCFW-03, del cual es enviado al colector principal en planta.
El colector de Carrasco Foot Wall entra al tren del V-01 y V-08 por la línea de
grupo de intermedia, el CFW-1 al ser pozo de baja presión va a la línea de 3” e
ingresa a una cámara y luego al colector donde entra al mismo tren de baja
presión de Kanata 4” donde llegan el KNN-1C, KNT-4H y KFW-1, la línea de gas
lift que llega al colector sur de donde toma el KNT-4H y KFW-1 tiene una
derivación de 2” que ingresa al espacio anular del pozo donde se tienen válvulas
reguladoras de caudal y presión y también el Choke regulable de gas lift para el
pozo CFW-1, por otro lado se cuenta con la línea de 4” para que sirva como línea
de intermedia (pero aún no tiene llegada a la planta), aunque cuenta con la línea
de grupo y la de prueba.
Los pozos que llegan por su propia línea a la planta son el CRC-7, CRC-11 y el
KNE-1.
A. SLUG CATCHER. Que cumple la función de amortiguar el caudal con el que

llegan los diferentes pozos antes de ingresar a proceso, debido a que cada pozo
ingresa a diferentes caudales se requiere que todos “igualen” en presión al ingreso
al proceso. Considerando esto en Carrasco se tienen dos, el Slug Catcher de Bulo
Bulo, que maneja el flujo de todos los pozos de este campo y el Slug Catcher de
Kanata que maneja el flujo de los pozos de Kanata.
SISTEMAS DE SEPARACIÓN
Sabemos que un separador es un cilindro de acero que se utiliza para disgregar a

la mezcla de fluidos que llegan del pozo, separándolos en sus componentes
básicos, gas, petróleo y agua. Considerando esto tenemos separadores bifásicos
(que separan dos fases) y trifásicos (que separan las tres fases). Por otra parte
debemos considerar cual es el principio de separación que es el choque, la
redirección y el tiempo de residencia los cuales garantizan una buena separación
de los fluidos.
La planta cuenta con dos sistemas de separación, Separadores de grupo o

producción y separadores de prueba para pozos individuales. Debido que los
campos Carrasco, Bulo Bulo y Kanata son de diferentes presiones en los
reservorios de Gas/Condensado de alta y baja presión; se ha diseñado la
separación en dos etapas que operan a una determinada presión cada separador,
para obtener la máxima recuperación de hidrocarburos líquidos del fluido del pozo.
De ahí que el proceso de separación, es separación trifásica (petróleo, agua y

gas) para tal efecto se cuenta con separadores de grupo de alta presión (1160
psig), de intermedia (400 psig) y baja presión (200 psig), como así también se
tiene un separador de alta y otro de baja para pruebas de los distintos pozos.

SEPARADORES DE PRODUCCIÓN
Todos los fluidos (agua, condensado y gas) del colector llegan al separador de
grupo de alta presión (separación de primera etapa), donde se separa el líquido y
gas (separación instantánea). Aquí podemos considerar que si bien los
separadores de primera etapa son trifásicos para tener mejor eficiencia se los
utiliza como separadores bifásicos.
En esta primera etapa el líquido sale por la parte inferior y se dirige al separador
de baja producción, y el flujo de gas sale por la parte superior y se dirige hacia la
planta de tratamiento de amina o sistema de deshidratación de glicol. Entre otras
características de este separador podemos decir que cuenta con una línea de
eliminación de arena y componentes sólidos.
CARÁCTERÍSTICAS DE LOS SEPARADORES
El separador cuenta con los siguientes accesorios de operación
· Válvula de alivio
· Válvula disco de rotura.
· Válvula control de nivel
· Indicadores de presión, temperatura y nivel.
· Válvula de seguridad a la entrada del separador mariposa.
· Drenaje de sólidos.
· Drenaje de agua.
· Válvula control de nivel de líquido (agua +petróleo) fishers.
· Válvula control nivel de agua.
· Alarma de alto nivel (HIL) monitoreada en el DCS.
Durante el proceso de separación debe controlarse el nivel de agua y petróleo,

esto a través del visor con el que cuenta cada separador. Otros datos de
importancia también son, la presión estática y diferencial, temperaturas, nivel del
petróleo y agua en los tanques de almacenamiento, entre otros y los que
permitirán realizar el cálculo de la producción diaria de petróleo, gas y agua.
El agua sale del separador y se dirige hacia el tanque de almacenamiento para la

inyección de la misma a un pozo de agua, previamente su tratamiento para que se
evite el daño a la formación, el petróleo se junta con el extraído del separador de

grupo baja y se dirigen hacia la torre de estabilización, el gas se junta con el resto
de gas de grupo de baja y se dirige a la succión del compresor de baja o de tres
etapas, el compresor 5.
Los gases de alta presión ingresan a la planta de amina, mientras que los gases
de baja presión van a la segunda etapa del compresor 5 para luego juntarse con
los de alta antes de ingresar a las Cribas Moleculares, el petróleo es conducido a
la torre estabilizadora, y el agua a la piscina API. El compresor 5 está destinado
para la compresión de gases en forma interna a la planta.
De Acuerdo a la anterior gráfica se observa, el flujo proveniente de los pozos de

Bulo Bulo llegan al Slug Catcher, del cual pasan al V-400 (sep. De alta), luego
descargan al V-03.
SISTEMA DE REMOCION DE CO2, PLANTA DE AMINA

El propósito de la planta de amina es eliminar el CO2 del gas; la corriente de gas

proveniente de los pozos contiene aproximadamente un 5% de CO2, lo cual es de
consideración en el poder calorífico del gas y también como corrosión de los
equipos en las plantas e industrias en presencia de agua.
El gas proveniente de los separadores es de aproximadamente 80 MMPCD, de

este total solamente ingresa a la planta de amina 15 MMPCD, esto debido a que
con el proceso se busca reducir el contenido de CO2 para cumplir con los
parámetros específicos de venta del gas.
Considerando esto el gas entra a una presión 1175 Psig y una temperatura de
aproximadamente 130 °F. La concentración de dióxido de carbono en la corriente
gaseosa inicial es de 1.55 % molar. La concentración del gas tratado, a la salida
de la unidad, debe ser menor al 1,4 % molar en dióxido de carbono.
Para la absorción se pone en contacto una solución de dietanolamina (DEA) al 40

% (donde se tiene 40% de DEA y 60% de Agua Desmineralizada), a la salida de la
torre contactora la Amina Rica (AR o Amina Carbonatada) es regenerada, para su
posterior reutilización en el proceso de absorción, mediante destilación por
arrastre con vapor de agua.
Caudal de amina: 197 GPM

Caudal de gas: 15 MMPCD
PLANTA DE AMINA, ABSORCIÓN DE CO2
El gas de alimentación ingresa al filtro separador F-210, en el cuál se atrapan

hidrocarburos líquidos o gotas de agua arrastradas por el gas con el fin de evitar
que los mismos contaminen la solución de amina. Los líquidos separados se
envían al drenaje de hidrocarburos.
A la salida del filtro la corriente pasa al intercambiador de calor E-211, donde el

gas se precalienta absorbiendo el calor de la corriente de gas que emerge del
contactor de amina. La temperatura asciende hasta 130 °F.
En la torre contactora de amina T-203, el gas se pone en contacto con la solución

AP (Amina Pobre). La corriente de gas ingresa por la parte media de la torre a una
presión y temperatura adecuada y comienza su viaje a la parte superior de la torre,
por otro lado la AP ingresa por la parte superior para ponerse en contracorriente y
de esta forma absorber el CO2. La temperatura de entrada de la solución a la torre
contactora (T-203) es superior en un rango de 10 a 15° F por sobre la temperatura
del gas; una vez que el gas llega a la parte superior este queda libre de CO2,
entonces está listo para mezclarse nuevamente con la corriente de gas.
La AP absorbe el dióxido de carbono, removiéndolo de la corriente gaseosa y

convirtiéndose en AR. La torre contactora posee en su interior 20 platos, operando
con las siguientes condiciones de presión y temperatura:
· Presión: 1166 Psi.

· Temperatura Amina: 110 °F
· Temperatura gas: 90 °F
A la salida de la torre el gas ya libre de CO2 pasa al intercambiador E - 211, donde

baja su temperatura con la corriente de alimentación y a continuación ingresa al
depurador de gas dulce V-204, donde se separa cualquier resto de Amina que
pudiera haber arrastrado el gas.
REGENERACIÓN DE AMINA RICA
Luego de haber removido el CO2 de la corriente de gas la AR se calienta hasta

148°F en el fondo de la torre el valor normal de trabajo de la presión diferencial
oscila entre 0.6 y 0.9 psi. El nivel de AR en la torre (30%) es controlado para evitar
que exista una sobre alimentación de gas en caso de bajo nivel de torre o alta
presión del flash tank. a la salida de la torre, la solución de AR reduce su presión
desde 1200 psi hasta 80 psi para ingresar al flash tank V-208, donde la mayor
parte de los hidrocarburos que se han disuelto en la solución se vaporizan
llevándose consigo una pequeña cantidad de gas acido hacia el sistema de
venteo.
La amina rica del V-208 pasa a través del filtro de sólidos F-208 para remover
partículas del tamaño de 5 micrones, se precalienta en el intercambiador AR/AP E-
202 hasta 210°F, de donde pasa al tope de la torre regeneradora T-206 en donde
la AR se desprende del CO2 por la corriente de vapores calientes generados en el
reboiler de aminas E-207 (a 242°F).
Esta temperatura es lograda por la circulación de 1400 GPM de aceite caliente a

350°F. Los productos de cabeza de la torre (a 205°F) son enfriados en el
condensador de reflujo AC-215 hasta 100°F para condensar la corriente de vapor,
dicho producto en mayor cantidad es agua que se colecta en el acumulador de
reflujo V-216 de donde es bombeado por las P-217 A/B las cuales elevan su
presión de 7.5 psi a 68 psi necesarios para ingresar 13 GPM a la torre
regeneradora. El gas ácido del acumulador es enviado a venteo.
El acumulador cuenta con un demister a fin de minimizar perdidas de amina en el

tope. La AP regenerada en la torre circula por el reboiler E-207 y luego por el
intercambiador E-202 donde se enfría de 242°F a 180°F para acumularse en el
tanque de amina T-205 el cual posee un tiempo de retención de 20 min, para
estabilizar el producto.
La solución es bombeada con las bombas booster (P-202 A/B) pasando por el
aeroenfriador de AP (AC-209) en donde se enfría hasta 115°F, dicha temperatura
es mantenida siempre por encima del gas para evitar condensación de
hidrocarburos en la torre (T-203).

A la salida del AC-209 una pequeña corriente es conducida a través de los

siguientes filtros F-212 A/B de sólidos y F-214 de carbón activado, para remover
partículas en suspensión, amina degradada, hidrocarburos y carbón activado. La
amina pobre es entonces bombeada con las bombas de carga (P-201 A/B) hacia
la torre contactora (T-203) a una presión de 1250 psi para completar el circuito de
amina.



SISTEMA DE DESHIDRATACION, PLANTA DE GLICOL
La eliminación del agua contenida en el gas, se efectúa con un proceso muy

generalizado, denominado “de absorción física” que básicamente consiste en
hacer tomar contacto al gas húmedo con una corriente de algún agente que sea
altamente absorbedor del agua, como son por ejemplo los alcoholes.
En el primer caso se trata de poner el gas en contacto con el glicol para que este
se quede con el agua y luego se regenere el glicol para su reciclaje.
Entonces, en primer lugar es importante conocer en que magnitud la corriente de

gas contiene agua, se determinará la cantidad de agua por unidad de volumen de
gas y una forma de determinarlo, es mediante la lectura del punto de rocío o dew
point del gas, (este viene a ser el momento en que el agua contenida en el gas
comienza a condensarse en valores de presión y temperatura conocidos). El
contenido de agua aceptable para la comercialización y el transporte, está regido
por normas de asociaciones internacionales y por convenios entre empresas.
De todas formas se pueden tomar valores conocidos como un límite máximo de 7

libras de agua por cada millón de pies cúbicos de gas.
El glicol es un producto químico orgánico, de la familia de los alcoholes, que

naturalmente tiene gran avidez por el agua; es prácticamente imposible
mantenerlo en máxima pureza en contacto con el ambiente porque absorbe la
humedad del aire. Esta importante propiedad es aprovechada para estos procesos
de deshidratación, porque además son muy estables, con una elevada
temperatura de degradación, de tal manera que los convierten en óptimos para
ponerlos en contacto con gases reteniendo el agua contenida en cualquiera de sus
formas.
Existen tres compuestos glicoles muy utilizados, el etilenglicol, el dietilenglicol y el

trietilenglicol. La temperatura máxima a la que se puede someter el etilenglicol y el
dietilenglicol, es de 165°C (328°F) y para el trietilenglicol este valor es de 205°C
(404°F), temperaturas que deben respetarse rigurosamente en la operación
cuando se regenera el glicol, porque de no ser así se degradaría cambiando su
estructura química inutilizándose como absorbente.
La concentración del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado óptimo
de máximo rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el 1,5% restante
será contenido de agua, con la consecuencia de la disminución, en la misma
medida, de la capacidad de absorción.
A.- Absorción Física por Torre de Contacto.-

La puesta en contacto del gas a deshidratar con el absorbente, requiere de un

recipiente denominado “torre de contacto”, que por conveniencia operativa se
construye con el aspecto de un separador bifásico vertical, como se observa en la
figura siguiente, su tamaño estará en función del volumen de gas a tratar, del
diseño interior y de la cantidad de agua a extraer; en definitiva el tamaño
determinará el tiempo de contacto glicol - gas.
En algunos casos, la torre dispone de un sector inferior que cumplirá la función de

depurador de la corriente de gas de entrada, a fines de asegurar la eliminación de
líquidos en el flujo de contacto. En la siguiente figura se puede observar un
esquema simplificado de un diagrama de flujo de una planta de tratamiento de gas
por glicol por absorción en torre de contacto.
B.- Sistema de Deshidratación por Glicol – Carrasco.-
El gas que sale de la planta de amina es transportado a la torre de absorción de

glicol T-01 (donde se lectura y controla diariamente presión y temperatura de la
torre Contactara) en la cual se produce una deshidratación del gas hasta cierto
grado. El trietilenglicol que fluye por la torre en contracorriente con el gas es
filtrado, regenerado en los tanques de calentamiento y vaporización a 350°F y
bombeado a la torre por la bomba TD-30 (verificar la presión de descarga de la
bomba). El gas
parcialmente deshidratado debe pasar por el separador V-05 el cual separa partes
de glicol que pudo arrastrar el gas.
Luego ingresa a un proceso de adsorción con sólidos de alúmina silicatos, como

son el separador de criba molecular V-250, y las Cribas moleculares secantes V-
251, V-252 estas dos trabajan de forma alternada es decir durante la adsorción de
la V- 251, la V-252 ésta en deshidratación, la deshidratación comprende etapas de
regeneración con gas residual caliente, enfriamiento, presurización,
despresurización y stand-by.
El gas libre de agua es filtrado separando hidrocarburos líquidos en los filtros F-

253, F-254.
El gas caliente empleado para la regeneración de las Cribas moleculares V-251 y

V-252 es enfriado en el AC-256 y regenerados en el V-255, el agua separada se
drena a la piscina API y los gases van a los compresores # 1, 2, 3, 4 y 6.
El sistema de deshidratación de glicol, planta carrasco cumple con el objetivo de

eliminar en parte las moléculas agua arrastrada en forma de partículas pequeñas
en el gas, que a continuación describimos.

EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y PARAMETROS DE OPERACIÓN
TORRE CONTACTORA DE GLICOL (T-01).-
A.- Propósito y descripción.- El gas de los separador de producción y de prueba

de alta presión o de la salida de la planta de amina fluye a la torre de contacto gas/
glicol para ser deshidratado. El propósito de la torre de contacto es quitar el agua
de la corriente de gas, esto se logra al circular glicol caliente en contra flujo del
gas.
El glicol entra por la parte superior de la torre, por encima de la bandeja # 1 y se

esparce hacia abajo por los vertederos de las bandejas siguientes realizando un
contacto directo con el gas que fluye por el interior de la torre; El gas entra por la
parte inferior de la torre y se eleva a través de las válvulas de las bandejas
realizando un contacto íntimo con el glicol, formando una unión química leve entre
el glicol y el agua.
El gas deshidratado que sale de la torre de contacto fluye a través del permutador
(intercambiador) de color, y de ahí al depurador de glicol (separador final) en la
salida de la torre de contacto, y luego al ingreso a la planta criogénica.
B.- Control e instrumentación.-
Indicador local de presión.

Indicador local de nivel.
Válvula de alivio.
Líneas de drenaje de glicol y de hidrocarburos.
Funcionamiento.- En condiciones normales de operación La típica presión y

temperatura del gas de ingreso a la torre de contacto son de 1150 psig y 100ºf. El
contenido de agua de la corriente de gas saturada en estas condiciones es 57
libras/mmscf a la entrada de la torre contactora. La típica presión y temperatura
del gas de salida en la depuradora de glicol en la salida de la torre de contacto es
1145
psig y 91ºF. El punto de rocío del gas de salida de la torre de contacto, medido en
la depuradora de glicol de salida con un analizador de punto de rocío, es (según
se informa) 32 a38ºf.
La corriente de gas es deshidratada a un nivel de contenido de agua de 7–8

libras/MMscf, en una presión de 1145 psig, el punto de rocío sería 35ºf. Estos
números de punto de rocío son consistentes con las operaciones en la torre de
contacto. Esta información indica, la torre de contacto está haciendo un buen
trabajo de deshidratar la corriente de gas.

PROCESO DEL SISTEMA DE TRIETILEN-GLICOL.-

Propósito y descripción.- El flujo del glicol magro (puro) de la unidad de
regeneración pasa a través de un permutador de color antes de entrar a la torre de
contacto. Después de pasar por la torre de contacto, el glicol saturado de agua
retorna al patín de regeneración. En el patín de regeneración la corriente de glicol
saturado con agua pasa a través de un filtro a filtrarse y prosigue por la columna
del alambique para su regeneración. Después de pasar por la columna del
alambique el glicol puro fluye al rehervidor donde se completa el proceso de
regeneración. El glicol magro (puro) entonces sale del rehervidor para ser
almacenado y enfriado en el acumulador.
Desde el acumulador, el glicol regenerado magro se bombea otra vez hacia la

torre de contacto. Se utilizan bombas marca “Unión”, operadas con motores
eléctricos para la circulación del glicol.
Para que el glicol tenga una vida larga y sin problemas en el proceso, es necesario
conocer algunos problemas principales que se presentan en el control del glicol:
A.- oxidación.
B.- descomposición térmica.
C.- variación del PH.
D.- contaminación con sal.
E.- presencia de hidrocarburos líquidos.
F.- acumulación de barro.
Formación de espuma.- Para realizar el control del glicol es necesario realizar un

control de rutina y proveer información para determinar las condiciones del glicol.
Estos análisis pueden ser:
A.- medición del PH.

B.- determinación del contenido de sal.
C.- determinación de la presencia de HCB líquidos.
D.- determinación del contenido de sólidos.
E.- determinación de la pureza del glicol.
Control e instrumentación
Indicador local de presión

Indicador local de temperatura.
Indicador de diferencia de Flujo de glicol
En condiciones normales de operación la actual taza de flujo de circulación glicol

es 8,25 GPM (galones por minuto) (11.880 galones/día). La temperatura del glicol
puro (magro) en la descarga de la bomba es 235 ºF con una presión de 1160 psig.

Generalmente se mantiene la temperatura del rehervidor en 350ºf, pero tiene un

rango de300 a 385ºf. Pureza del glicol 98 % y PH 7.2 – 7 5 tomados de la
descarga de la bomba, Además cuando se sube la temperatura del rehervidor, es
importante controlar la temperatura del glicol magro que entra en la torre de
contacto para asegurar que se mantenga en aproximada mente 15 grados f por
encima de la temperatura del gas de ingreso a la torre, no se utiliza
antiespumantes, no se observa pérdidas considerables de glicol en la torre
contactora.
Las pérdidas de glicol. 5,3 galones día están en el nivel que normalmente se
esperaría. Se calcula que las pérdidas deben ser 0,1 galones por mmscf de gas, o
5,5 gal día de gas en una taza de 55 – 60 MMSCFD. El diseño de la torre de
contacto y la unidad de regeneración, por medio de BS&B en Londres.
Estos dibujos muestran la configuración interna de la torre de contacto que

consiste de cinco bandejas de burbujeo espaciados cada 27 plg. El espesor de del
casco de la torre de contacto es de 1y5/8 pulgadas. El rehervidor y el acumulador
son de 36” OD x14 4 cada uno. El rehervidor tiene una línea interna de gas
deslizante mientras el acumulador tiene una bobina precalentadora interna de gas
combustible y una bobina precalentadora de glicol puro.
Análisis del sistema
Actualmente con una taza de gas de ingreso de 55 - 60 mmscfd y un contenido de

ingreso de agua a la torre contactora de 57 libras de agua por mmscf, para llegar a
un contenido de agua de 7 libras agua por mmscf en el gas en la salida de la torre,
se debe remover 2750 libras de agua por día. Típicamente, la taza de circulación
deseada para el glicol es 3 galones de glicol por libras de agua removida. El
resultante requeridos de glicol serían 8250 galones día o 5,7 GPM. La calidad de
97
– 98 % de pureza del glicol.
La única filtración del glicol consiste en un filtro tipo sock ubicado en la línea de
retorno del glicol puro y en un filtro en la succión de la bomba para remover
sólidos.
Filtro de carbón de madera PECO 10 5 44 o igual, diseñado para 16 gpm de

capacidad de presión del filtro.
SEPARADOR FINAL (V-05)
Propósito y descripción.- El separador final, es un depurador horizontal de glicol

y de hidrocarburos líquidos, cumple la función de separar el glicol y hidrocarburo
arrastrados por el gas.
Controles e instrumentación


Indicador de nivel local.
Funcionamiento.- En condiciones de operación de 1145 psi temperaturas de

acuerdo al contacto de la torre y del intercambiador, el gas del separador final sale
por la parte superior y se dirige hacia la planta criogénica. Los líquidos se drenan
por la parte inferior, que son recuperados en tambores o drenados en el separador
de baja de producción.
SISTEMA DE DESHIDRATACION POR TAMICES MOLECULARES
Sistema de Deshidratación por Sólidos
El sistema de deshidratación por tamices moleculares, para remover las moléculas

de agua del gas de entrada a la planta, está diseñados dos torres de proceso de
adsorción o reactivación. Los tamices moleculares son cristales que están
formados por silicio de aluminio producidos sintéticamente (cerámica sintética) con
moléculas de sodio (Na) en los vértices de los cristales, que sirven como poros de
abertura para atrapar el agua al paso del gas. El tamiz tiene afinidad con el agua
debido a su polaridad que tiene y se reactiva removiendo las moléculas de agua y
volviendo a su estructura cristalina normal.
Procesos de Adsorción
En general éste tipo de instalaciones están equipadas inicialmente con un

separador de entrada, utilizado para interceptar y separar los líquidos presentes
en el flujo, evitando inconvenientes en el proceso que puedan reducir la capacidad
del adsorbente.
La corriente principal de gas pasará por una de las dos Torres de Secado,
tomando contacto con el desecante que permitirá la remoción de los vapores de
agua.
Otro flujo de reciclo o regeneración, pasará a contracorriente por la segunda Torre,

donde el agua adsorbida en el ciclo anterior por la misma, será barrida por el gas
caliente (generalmente un 10% de la corriente principal, y entre 350° F a 450°F,
dependiendo del tipo de desecante utilizado) hacia un enfriador y un posterior
separador del agua condensada.
Alternativamente entonces, una Torre está adsorbiendo los vapores de agua del
flujo principal, mientras en la otra se está regenerando el desecante a principal
diferencia, radica en el punto dónde se toma el gas para el flujo de regeneración.
Controladores cíclicos o temporizadores, permiten el cambio automático de las
torres según un programa horario establecido. Basados en las características y
métodos mencionados, son dos las variables generalmente utilizadas por aspectos
prácticos y económicos.
EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y PARAMETROS DE OPERACION
DEPURADOR FILTRO (V-250)
A.- Propósito y descripción.- El separador filtro de la entrada a la planta

criogénica, está diseñado para separar sólidos, líquidos y glicol arrastrados en el
gas. Este depurador tiene dos niveles de separación, un nivel superior filtro de 0.3
micrones y nivel inferior filtro de 20 micrones. El propósito del depurador es
impedir que se arrastre contaminantes a la unidad de deshidratación de tamices
moleculares.
B.- Control e instrumentación

Transmisor de alto y alto nivel al DCS.
Válvulas de drenaje y de alivio.
Transmisor de presión, temperatura, flujo y punto de rocío al DCS.
C.- Funcionamiento.- Durante las operaciones normales de operación se debe

controlar la presión de 1250 psi, 110 º F, nivel flujo, punto de rocío y diferencial de
presión 10 a 15 psi máximos en condiciones de operación.
DESHIDRATACION POR TAMICES MOLECULARES (V-251, V-252)
Propósitos y descripción.- Los tamices moleculares (pelotas de cerámica) están

formados por capas de diferente diámetro en la torre, ordenadas y separados por
mallas; los de mayor diámetro se encuentran en la parte superior y inferior, que
sirven para distribuir el gas uniforme por todo el absorbente, y los de menor
diámetro se encuentran en la parte central de la torre que cumplen como
absorbente. En el interior de la torre está formado por tres capas en orden de
tamaño.
1. - pelotas de cerámica de 1/2plg.

2. - pelotas de cerámica de 1/8 plg.
3. - paletas de cerámica de 1/ 4 plg.
4. - tamiz absorbente molecular 4 a.
La vida útil del tamiz molecular está en función del número de regeneraciones y
del control de contaminante.

Contaminantes
Aceite de lubricación compresores, condensado ceras del gas de alimentación,

glicoles, aminas, oxígeno y sólidos.
Control e instrumentación
Indicador local de presión de entrada y salida.

Indicador local de temperatura de entrada y salida.
Transmisor de temperatura al DCS de entrada y salida.
Transmisor de diferencial de presión alta y baja al DCS.
Válvulas de alivio.
Funcionamiento.- En operaciones normales del proceso de adsorción o

reactivación del tamiz cumple dos ciclos de deshidratación.
CICLO DE ADSORCION
Las torres en el periodo de adsorción manejan un caudal de gas de 70 mmpcd ,8.3

lb de agua por 100 lb de tamiz molecular; el gas ingresa a la torre con un
contenido de 7 – 8 lb de agua por mmpcd de gas, punto de rocío de 30 a 45 º F y
sale por debajo de 1 ppm de agua en el gas y punto de rocío de – 100 a - -165 º F,
presión de 1250 psi y 100 º F máximo.
Actualmente con 53 –60 mmpcd, 1130 psi 100 º F y sale menor a un ppm de agua
en el gas, punto de rocío de -138 º F. El gas seco se dirige hacia los filtros secos
de polvo .y prosigue su curso hacia el área criogénico.
CICLO DE REGENERACION
En el periodo de regeneración el calor hace que las moléculas de agua si existen

sean liberadas de las cerámicas activa. Este calor es requerido más o menos de
1800 btu/lb de calor, comparado con el calor del agua de 1000 btu/lb. Para lograr
el buen secado del tamiz es necesaria una adecuada temperatura y distribución
uniforme del gas en el periodo de regeneración.
Las temperaturas actuales de operación son de 450 a 480 º F a la salida de los

deshidratadores, para llegar a estas temperaturas el gas es calentado a 550 ºF en
el calentador suficiente como para calentar todo el sistema de regeneración
(cañerías, recipientes, bolas de cerámica y tamiz molecular).
Los contaminantes durante el periodo de regeneración reaccionan formando

coque, polvo del tamiz, taponamiento por sólidos, canalizaciones, degradación
termal que reducen la capacidad y la vida útil del tamiz.

En el periodo de regeneración se utiliza de 3.5 mmpcd de gas para liberar el agua

del tamiz y de 4.5 mmpcd para enfriamiento de la criba, suficiente como para que
ingrese la torre al periodo de adsorción.
El gas de regeneración es tomado del gas residual de la salida del aeroenfriador

AC- 270 y 271 y pasa por un compresor centrifugo (K-257) para comprimir y elevar
presión para vencer las perdidas en las líneas y equipos, e ingresa por la parte
inferior de la torre a regenerar previamente calentado en un calentador (H-277) a
baño de sal (baño maría), y sale por la parte superior de la torre para continuar el
flujo por un aerocondensador (AC- 256), donde condensa todo el agua asociado
en el gas y se separan en un depurador filtro seco de un micrón (V-255), el agua
es drenado hacia la piscina API o a los tanques de almacenamiento para su
inyección a la formación; y el gas nuevamente es asociado al gas residual de la
succión de los compresores.
COMPRESOR (H-257)
En las operaciones del compresor de gas de regeneración se deben controlar e

instrumentos de control:
Transmisor de bajo flujo al DCS

Transmisor de baja presión al DCS.
Alarma de paro del compresor.
Control de flujo desde la sala de operaciones.
CALENTADOR (H-277)
Es un calentador de gas indirecto a baño de sal, y se controla los siguientes:
Temperatura del cuerpo del calentador.

Válvulas del quemador principal y del piloto.
Alarma de paro de alta temperatura.
AEREOCONDENSADOR (AC-256)
Control de velocidad alta y baja velocidad.

Alarma de paro del aerocondensador.
Alarma de alta temperatura.
DEPURADOR FILTRO DE POLVO SECO (V-255)
Este filtro cumple la función de depurar el agua y los tamices arrastrados en el gas
de regeneración. Tiene los siguientes instrumentos de control.


Transmisor de diferencial de presión.
Válvulas de drenaje y de alivio.
Transmisor alto nivel alarma al DCS.
La secuencia de tiempo de operación en las Cribas es:
A.- tiempo de adsorción ------------------------------- 20 hrs.

B.- tiempo de despresurización ---------- ------------ 25 min.
C. - tiempo de regeneración --------------------------- 8 hrs.
D. - tiempo de enfriamiento --------------- ------------ 5 hrs.
E - tiempo de presurización -------------- ------------ 25 min.
F. - tiempo de stand by -------------------- ------------ 6 hrs.
G. - tiempo de apertura y cierre de válvulas --------- 10 min.
Funcionamiento
En condiciones normales de operación, el filtro debe manejar 70 mmpcd, presión

de
1250 psi y presión diferencial de 15 psi máximo; unas ves que la presión
diferencial ha alcanzado 15 psi se debe hacer el respectivo cambio de flujo del gas
por el otro depurador y proceder a cambiar el filtro obturado.
El flujo de gas deshidratado, de la salida de los filtros secos se dirige hacia el área
criogénica (intercambiadores de calor).
Proceso de Fraccionamiento
Con respecto al petróleo cualquier mezcla de gas configura un fluido muy liviano.
A su vez, al comparar los diversos componentes que integran la mezcla de gas,

tendremos desde los componentes más livianos, como el metano y el etano, hasta
los más pesados, que pasan a formar la gasolina blanca.
Analicemos ahora el conjunto de torres que conforman la planta de

fraccionamiento. En la primera columna, en la cual entra la mezcla de gas natural,
podríamos producir metano y etano (que saldría por el tope de la primera torre)
dejando el propano y lo componentes más pesados para que salgan por el fondo
de esa primera torre.
En la segunda torre, podríamos retirar por el tope el propano, sacando por el fondo
los componentes más pesados. En la tercera columna separaríamos el butano de
la gasolina. Y si el mercado lo permite, pudiéramos incluir una torre adicional para
separar el butano entre sus dos componentes (isobutano y normal butano).

El metano y el etano se lo venden por tuberías, para satisfacer la demanda

energética de gas natural. En ese caso se requiere del tendido de las tuberías
necesarias para conducir el producto.
El propano, se lo vende en garrafas en estado puro, para atender la demanda de

aquellos lugares hasta donde no lleguen las tuberías. Este producto también se
puede utilizar en sustitución de la gasolina de motor. Algunas veces se prepara
una mezcla de propano y butano para venderlo como LPG. La gasolina blanca
tiene múltiples usos, pero, se convierte en gasolina de motor al mezclarla tetraetilo
de plomo o MTBE (metil-ter-butil-éter). De esa manera habremos satisfecho la
demanda de productos energéticos de uso común en el mercado internacional.
Torres de Fraccionamiento.-
Es cada uno de esos cilindros verticales, altos y de gran diámetro, que suelen
configurar el entorno de una Planta Fraccionadora. Aunque tal cosa no se
descubre a simple vista, están organizados para sacarle al petróleo los diferentes
componentes, desde los más livianos hasta los más pesados. Cada una de las
torres se encarga de retirarle una porción a la cadena de hidrocarburos. Al
comienzo saldrán los más livianos y, progresivamente, los pesados; hasta dejar
los bitúmenes pastosos que ya no aceptan mayores cortes.
Con el gas natural ocurre lo mismo, pero en este caso se trata de la separación de
los integrantes más livianos de la cadena de hidrocarburos.
¿Cómo se produce el fraccionamiento dentro de la torre?
Lo primero que se debe aclarar es que, interiormente, la torre tiene una presión
más o menos estable en toda su longitud. La única diferencia de presión que hay
entre el tope y el fondo es debido al peso propio de los fluidos.
En cambio la temperatura del tope es mucho más baja que la del fondo de la torre.
Aquí está la clave de la separación. Imaginemos que colocamos una porción de

gasolina en un recipiente abierto, de inmediato se empezarán a desprender los
componentes más volátiles y, obviamente, los vapores empezarán a ascender.
Cuando se trata de una columna fraccionadora la parte liviana se irá al tope de la

torre mientras que la porción pesada quedará en el fondo.
Imagínese ahora que la torre está llena con una serie de platos igualmente
distanciados entre el tope y el fondo, de tal manera que los líquidos vayan
cayendo, de uno a otro plato, hasta llegar al fondo. Obviamente, en cada uno de
esos recipientes habrá burbujeo y desprendimiento de la porción más volátil. Por
cuanto hay líquidos que entran a la torre de manera continua a la altura del plato
de carga, ubicado en su zona media, los platos de burbujeo estarán siempre llenos

y existirá en equilibrio una porción de vapor que, desde cada plato, asciende hacia
el tope, así como, una porción de líquidos que baja hasta el fondo de la columna.
Existe también la zona superior, que se llena de líquido gracias al reflujo, también
en estado líquido, que entra al primer plato para completar la operación. Así que,
con este aporte, todos los platos de la torre estarán llenos de líquido y, al entrar en
contacto con los vapores que suben, garantizarán el equilibrio termodinámico en
cada una de las etapas o platos de burbujeo.
Si ahora recordamos que la temperatura del fondo es la más alta, con respecto al
tope, será fácil entender que, dentro de la torre, existe un gradiente de
temperatura.
Es decir que, desde el tope hacia el fondo, la temperatura en cada plato es cada
vez más alta. Eso permite que los fluidos se vayan evaporando a medida que
descienden.
Es fácil aceptar que las porciones más pesadas necesiten de mayor temperatura
para evaporarse. De esa manera la torre irá estratificando los fluidos en función de
sus respectivos puntos de burbujeo. Los más pesados hacia el fondo y los más
livianos en los platos del tope. Así, en el caso de las refinerías si se tratara de
producir un fluido liviano (una gasolina, por ejemplo) habría que sacarla de los
platos del tope, mientras que, un aceite pesado, habría que obtenerlo de los platos
del fondo. El operador podrá decidir de qué plato debe retirar un determinado
producto para satisfacer los requerimientos de algún comprador.
Planta Criogénica – Carrasco
La moderna planta turbo expansora criogénica de carrasco, puede recuperar

propano por encima del 95% y 100 % de la gasolina natural de la alimentación del
gas natural. Es importante la eficiencia de la integración del calor entre el gas de
admisión y el gas residual para la refrigeración, que nos permite mejorar el
intercambio de temperatura y mejorar la eficiencia termodinámica del proceso para
la recuperación de líquidos.
En esta planta turbo expansora también los adelantos del software de simulación
de proceso y los ingenieros de proceso han contribuido a la eficiencia
termodinámica para la recuperación de líquidos.
En la planta también cuenta con un bypass del turbo expansor, Válvula JT (efecto
de Julio Thompson) significa que los parámetros de operación son diferentes que
por turbo expansor que explicaremos más adelante.
En esta planta se produce la separación del metano, condensando los

hidrocarburos más pesados a bajas temperaturas.

El gas proveniente de los filtros F-253/254 ingresan por un sistema de

intercambiadores gas / gas E-260A/B, estos gases ingresan al separador V-261, el
cual trabaja a una temperatura de -7°F, del separador V-261 los líquidos son
transportados pasando por el intercambiador E-261 a la torre desetanizadora a la
altura del plato #18, los gases a baja temperatura (próximo a 0°F) salen por la
parte superior, enfrían el reflujo en E-267 y se dividen, una parte va directamente
al separador de baja temperatura DHX T-264 (controlar la temperatura, diferencia
de presión) y la otra va al turbo-expansor donde se produce una caída de la
presión y temperatura (hasta de -90°F, para luego juntarse nuevamente antes de
ingresar al separador DHX T-264.De este separador los hidrocarburos líquidos son
bombeados por las Bombas P-265A/B a la torre T-263 (controlar nivel, presión,
temperatura de fondo, temperatura del plato #20) previo se divide para pasar por
el intercambiador E-267, el gas sale por la parte superior de la columna y
conducido para aprovechar su baja temperatura en los intercambiadores E-262, E-
260B, E-260A, finalmente son conducidos al turbo compresor K-269 para luego
dividirse su flujo a los compresores # 1,2,3,4,6, quemador, y para gas combustible
para generador, compresor, horno.
Los gases que salen por la parte superior de la desetanizadora son enfriados en
los intercambiadores E-267 y E-262 y conducidos al plato #1 del separador DHX
T- 264, para los líquidos superiores se cuenta con un sistema de aceite caliente en
el rehervidor de reflujo E-278 y los líquidos de fondo son depositados en el
separador V- 266 y transportados a la Desbutanizadora.
Equipos, instrumentos y Parámetros de Operación
INTERCAMBIADORES DE CALOR G/G (E-260 A/B Y G/L E-261 A)
A.- Propósito y descripción.- El gas de admisión es sub enfriado en los

intercambiadores con el gas residual frío y liquida frío del separador de la entrada
al turbo expansor para condensar los componentes de mayor peso molecular
como la gasolina natural recuperado de la corriente de carga del gas natural. De
acuerdo a esta explicación podemos decir que los intercambiadores gas/gas y gas
/líquidas son planchas de doble paso donde se efectúa el enfriamiento el gas de
admisión y precalentamiento del gas residual en contra corriente.
Indicadores de temperatura de entrada y salida local.

Indicadores de temperatura en el DCS.
Válvulas manuales de control.
C.- Funcionamiento.- Los intercambiadores deben manejar 70 mmpcd y presión

1350 psi máximos. El gas de admisión entra por la carcasa del intercambiador, y el
gas residual frío por los tubos. El gas de la carga se dirige al separador de alta
presión a la entrada del turbo expansor.

SEPARADOR DE ALTA PRESION (V-261)
A.- Propósito y descripción.- Los líquidos condensados por enfriamiento en los

intercambiadores del gas de admisión son recuperados en el separador de alta
presión de la criogénica, con el objetivo de enfriar más el área criogénica. Vale
hacer notar que si el gas es más macro o seco se enfría más el gas en la entrada
al expansor, si el gas es más rico se necesita una refrigeración externa para
enfriar.
Indicador local de presión y temperatura.

Transmisor de presión y temperatura al DCS.
Válvula de control de nivel y de alivio.
C.- Funcionamiento.- El líquido sale por la parte inferior del separador y va a

intercambiar calor una parte del gas de admisión y continúa su flujo hacia el cuello
de la desetanizadora. El gas sale por la parte superior, se dirige a la entrada del
expansor o J.T. Las condiciones de operación de 1350 psi 70 mmpcd,- 20 ºF
condiciones actuales de operación de 1100 psi –10 ºF y 52 mmpcd.
TURBO EXPANSOR (E-268) -COMPRESOR (E-269)
A.- Propósito y descripción.- Los expansores son turbinas centrifugas con

alabes angulares diseñados para el tipo de gas a procesar y recuperar los gases
licuables de mayor peso molecular por expansión del gas, este proceso es iso-
entropico a entropía constante, es un proceso irreversible.
Válvulas de control ON –OFF de entrada al expansor 268 A/B y 269

Válvula de control de presión de entrada al expansor PC- 268B.
Programa lógico de control PLC.
Bombas de aceite P-272 A/B.
Aéreo enfriador AC-272.
Gas de sello expansor – compresor.
Válvula de control de temperatura de gas de sello.
Panel de control local del expansor –compresor.
Control de vibración y temperatura en el MCC-100.
Alarma de paro en el DCS del turbo expansor.
Válvulas de control manual de entrada y salida del expansor.
Válvulas de drenaje del expansor- compresor.
Paro de emergencia del turbo expansor.

C.- Funcionamiento.- El gas sub enfriado es enviado al expansor con una presión
de 1100 psi, temperatura de –15 º F donde se expande isoentrópicamente, y sale
con una presión de 320 psi y temperatura de –95 º F en condiciones normales
debe operar de 50- 70 mmpcd de gas en proceso.
Se conoce con sistema criogénico, porque las temperaturas son menores a –60 º
F el cual esta operada por él turbo expansor, el descenso de temperatura es por la
caída de presión del alimento y salida del turbo.
VALVULA JT (PCV-268 A)
La válvula J.T. es un bypass del turbo expansor; cuando se requiere realizar

mantenimiento o se presenta algún problema del turbo expansor la planta
criogénica sé operada por la válvula J.T.
A.- Propósito y descripción.- La válvula J.T. es un proceso de expansión a

entalpía constante. El enfriamiento es menor y porcentaje de recuperación, de los
hidrocarburos líquidos, la caída de presión es menos.
Control de operación desde el DCS.

Válvulas de control manual.
C.- Funcionamiento.- El gas sub enfriado es enviado a la válvula J.T. con una
presión de 1100 psi, temperatura de 0 º F a 20ºF donde se expande a entalpía
constante, y sale con una presión de 430 psig y temperatura de –48ºF a -60 º F en
condiciones normales de operación de 50- 70 mmpcd de gas en proceso.
El gas procesado de la salida del turbo expansor y la válvula J.T. se dirige al

separador de baja más conocido como DHX.
SEPARADOR DE BAJA DHX (V-264)
A.- Propósito y descripción.- Uno de los procesos más eficaces para la

recuperación de propano, es la concentración y atención en el separador de salida
del expansor, parece lógico concentrar la atención en esta área de la planta a fin
de reducir las pérdidas de líquidos en el vapor del gas residual. El separador de
salida del expansor es una torre recontactora con pocas bandejas.
Donde la mayor parte del propano contenido en la fase de vapor se recupera por
el reflujo de la cima de la torre, este reflujo consistente de los vapores de la cima
de la
Desetanizadora y el intercambio de calor con los líquidos de fondo de la DHX, en
los intercambiadores de la cima de la torre, aprovechando al máximo el
intercambio de energía entre la corriente caliente y fría.
La flexibilidad del funcionamiento para la máxima recuperación de propano es el

manejo de válvulas de modo que pueda controlar las temperaturas en los
intercambiadores de la cima de la torre, entre el rechazo de la Desetanizadora y el
flujo del líquido del fondo de la DHX. Y el gas residual.
Cabe hacer notar que las plantas convencionales la recuperación de líquidos son
máximas hasta el 85% como Vuelta Grande; actualmente en la planta carrasco
recupera del 94% al 96% de propano. También quiero hacer notar que la presión
diferencial de torre a torre debe existir de 5 a 50 psig de diferencia.
Indicador local de presión y temperatura.

Indicador local de presión diferencial.
Transmisor de nivel al DCS.
Transmisor de presión y temperatura al DCS.
C.- Funcionamiento.- El líquido sale por la parte inferior de la torre recontactora y

es bombeado por bombas de reflujo (P-265 A/B) a la cima de la Desetanizadora,
que pasa por el intercambiador de la cima de la torre (E-267) para intercambiar
calor con el rechazo de la Desetanizadora, controlada por una válvula automática
(TIC-267) de control de temperatura, una parte del líquido pase por el
intercambiador y otra directo a la torre Desetanizadora.
En condiciones normales de operación con turbo expansor de gas residual de 48 -

57 mmpcd, temperatura de –90 º F a –95ºF, presión de 320, presión diferencial de
1.7 psi, factor de recuperación de 94% a 96% de propano. En condiciones de
operación de la planta criogénica por la válvula J.T. temperatura de –48 º F a –60 º
F, presión de 435 psig a 430 psig.
El factor de recuperación es de 55% a 60%. Los líquidos recuperados del

separador de alta y de la DHX se dirigen a la Desetanizadora, anteriormente
mencionados.
El gas de salida, por la cabeza de la torre recontactora (DHX) gas residual, pasa
por el intercambiador de la cima de la torre (E-262) para intercambiar calor con el
gas de rechazo de la Desetanizadora, este gas de rechazo de la Desetanizadora
es controlado por una válvula automática de control de temperatura (TIC-262) para
controlar la eficiencia del intercambio de calor; una parte del gas de rechazo pasa
por el intercambiador y otra directo, donde se juntan en la entrada de la torre DHX.
La salida del gas residual del intercambiador E-262 se dirige hacia los
intercambiadores de entrada a la planta criogénica para intercambiar (E-260 A/B)
con el gas de admisión a la planta criogénica, y posteriormente dirigirse hacia el
booster compresor.
INTERCAMBIADORES E-267 Y E-262
Los intercambiadores son para optimizar la recuperación de líquidos entre el gas

caliente y frío, nos ayuda a recuperar los líquidos de la fase vapor del gas residual
en la DHX. Una característica singular de la Desetanizadora es que se pierde un
5% de propano, recuperado en la DHX, también sin el reflujo del rechazo de la
Desetanizadora que ingresa a la cabeza de la DHX se perdería aproximadamente
un 10 % de propano, quiere decir que el reflujo del rechazo de la Desetanizadora
nos ayuda a recuperar un 10 % de propano.
Continuamos con el gas residual de la salida del intercambiador E- 260 A/B.
BOOSTER COMPRESOR (K-269)
A.- Propósito y descripción.- El compresor es centrifugo con alabes angulares

diseñados para comprimir el gas residual a la presión de succión de los
compresores residuales, al igual que el expansor es un proceso isentropico a
entropía constante.
El principio fundamental es ganar la energía del expansor para comprimir el gas

residual y al mismo tiempo frenar la aceleración del expansor.
El turbo expansor – compresor están comunicados por un eje de transmisión en el
cual el gas de entrada al expansor entra en una dirección y el gas residual en otra
dirección al compresor. Para que no exista comunicación de flujo de fluidos entre
el compresor y el expansor, cuenta con sellos de gas residual caliente de la
descarga de los compresores de 90ºF a 130ºF en dos puntos de la turbina
(expansor – compresor) con una presión de 500psig a 600psig. En el centro de los
puntos de gas de sello se tiene circulación de aceite. Este aceite cumple la función
de refrigerar y lubricación al eje de transmisión del expansor compresor, para no
afectar con elevadas temperaturas los sistemas de transmisión e instrumentación
de la turbina, el aceite es bombeado por bombas P-272 A/B a la turbina, este
aceite caliente circula por un enfriador AC-272 para enfriar y continuar su ciclo por
filtros hacia el reservorio de aceite y continuar el ciclo de refrigeración. El expansor
tiene drenajes de líquido de los cojinetes y un indicador de temperatura gas de
sello para comprobar la circulación de gas.
El turbo expansor compresor tiene un sistema de control local programado PLC,

programa lógico de control con parámetros definidos de operación el cual recibe
señales de transmisión desde diferentes puntos del expansor compresor y analiza
las condiciones de operación y envía la señal de paro en caso de parámetros
fuera de su programa, así mismo cuenta con un panel de control de operaciones
donde se puede verificar las condiciones de operación.
El programa PLC tiene un enlace de control con el programa DCS (sala de control)
de donde se pude parar y arrancar el turbo o controlar a media carga de acuerdo a
los parámetros de operación; Para la puesta en marcha del turbo expansor
primeramente se debe preparar en el programa PLC y posteriormente dar la señal

de arranque desde el DCS, o también se puede arrancar localmente desde el
PLC.
En caso de emergencia cuenta con paro de emergencia operado en el PLC.
Válvula de seguridad ON OFF.

Válvula bypass del compresor.
Programa lógico de control PLC.
Bombas de aceite P-272 A/B.
Aéreo enfriador AC-272.
Gas de sello expansor – compresor.
Válvula de control de temperatura de gas de sello.
Panel de control local del expansor –compresor.
Control de vibración y temperatura en el MCC-100.
Alarma de paro en el DCS del turbo expansor.
Válvulas de drenaje del expansor- compresor.
C.- Funcionamiento.- El gas residual de la salida de la DHX se dirige hacia el

booster compresor una presión de 310 psig, temperatura de acuerdo a la
temperatura ambiente de donde se comprime isoentrópicamente a una presión de
405 psig – 430psig o presión de succión de los compresores residuales y
temperatura de 120ºF a 145ºF en condiciones normales de operación de 48 - 60
mmpcd de gas residual.
El gas de la salida del booster compresor se dirige hacia la succión de los

compresores residuales previamente enfriado en los aéreo enfriadores AC-270-71.
A una temperatura de 70ºF a 100ºF.
DESETANIZADORA (T-203)
A.- Propósito y descripción.- El propósito de torre desetanizadora es separar o

rechazar los componentes más livianos de la mezcla líquida por vaporización.
La separación consiste en circular en contracorriente por el interior de la torre, el

líquido de la parte superior o cúspide como reflujo y por el cuello de la torre como
carga, el vapor generado en el calentador (reboiler) por el plato chimenea de la
torre situado en la parte inferior. El vapor es generado en un hervidor, donde se
hace hervir la fase liquida para formar vapor.
El objetivo del contra flujo es que exista un contacto íntimo en equilibrio de la fase
líquida y vapor, para establecer un intercambio de materia entre ambas fases a
través de los platos de borboteo, y rechazar el componente más liviano de la fase
líquida por la cabeza de la torre.

Indicador de presión y temperatura local.

Transmisor de alarma de alto y bajo nivel en el DCS.
Indicador de temperatura de la cabeza.
Indicador de presión diferencial de la cabeza.
C.- Funcionamiento.- En condiciones normales, se debe mantener parámetros de

operación constantes, de acuerdo a las características y composición de la carga
de alimentación del líquido a la torre, la relación de los componentes livianos –
pesados, la volatilidad, tasa de reflujo y relación de temperatura de fondo.
Parámetros de operación normal: caudal de alimentación 6 - 14 gpm, caudal de

reflujo 60 – 122 gpm, presión de operación de 410 psig, temperatura de 215ºF –
246ºF, estas operaciones dependiendo si es con turbo expansor o por la válvula
J.T.
Cantidad de líquidos recuperables del gas.
Es importante mantener nivel dentro del visor; si existe inundación se llena de

líquido los platos resultando perdida de eficiencia en la columna de platos, perdida
de productos de fondo.
Si no se mantiene nivel en el visor o perdida de nivel en la torre, ocurre alta

temperara; al existir alta temperatura la velocidad de intercambio es rápida entre el
vapor y el líquido en los platos, pérdida de líquido de fondo, baja eficiencia de
recuperación de la columna. Los líquidos del fondo de la torre desetanizadora se
dirige hacia un tanque de acumulación o reservorio.
TANQUE DE SURGENCIA (V-266)
A.- Propósito y descripción.- El tanque de sugerencia es un acumulador de

líquido recuperados del gas natural, este reservorio sirve como control de nivel de
la torre desetanizadora y una línea de igualación de presión entre la torre de
desetanizadara y el reservorio.

Indicador de temperatura local.
Válvulas control de presión al quemador.
Líneas de drena al acumulador V-500.
Indicador de flujo al DCS.
Válvula de control de flujo.

C.- Funcionamiento.- En condiciones normales de operación, debe mantener la

misma presión que la torre desetanizadora de 410 psi y temperatura de 210 – 245
ºF en función de carga de líquido a la torre desetanizadora y componentes livianos
y pesados en el producto de fondo.
El flujo de líquido de del V-266 se dirige hacia la torre desbutanizadora.
DESBUTANIZADORA (T-310)
Los líquidos del separador V-266 pasan por el intercambiador E-300 para ingresar
a la torre T-310 (controlar temperatura de fondo, temperatura de alimentación)
donde se produce la separación del C3, C4, N-C4, y hasta C5, N-Cs según
análisis cromatográfico, estos gases se condensan en el condensador AC-330 y
depositados en el acumulador de reflujo V-340 (controlar nivel, presión) y desde
este acumuladorse bombea con la bomba P-335 A/B (controlar presión de
descarga) a los tanques de GLP .
Esta torre también cuenta con un reboiler ó calentador de reflujo E-320.E1 líquido
de fondo de la columna (gasolina blanca) pasa por un enfriador y de ahí a los
tanques de almacenamiento.
A.- Propósito y descripción.- El propósito de la torre desbutanizadora es

fraccionar los componentes de GLP por el tope, y la gasolina natural por la parte
inferior de la torre.
La separación consiste en circular en contracorriente de flujo, por el interior de la

torre a atreves de las válvulas de borboteo, la fase líquida o carga por la parte
superior, y vapor generado en el calentador (reboiler) por el plato chimenea de la
torre situado en la parte inferior. El vapor es generado en un hervidor, donde se
hace hervir la fase liquida para formar vapor.
El objetivo del contra flujo es, que exista un contacto íntimo de la fase líquida y
vapor para establecer un intercambio de materia entre ambas fases, a través de
los platos de borboteo, y rechazar el componente más liviano (GLP) por el tope o
cabeza, y gasolina natural por el fondo de la torre.

Alarmas de alto nivel al DCS.
Alarmas de alta presión al DCS.
Alarmas de alta temperatura al DCS.
Válvulas de control de flujo de la gasolina y GLP.

Válvulas de control de presión al quemador.
Válvulas de alivio al quemador.
Líneas de drenaje al V-500.
Medidores de flujo de gasolina y GLP.
C.- Funcionamiento.- En condiciones normales, se debe mantener parámetros de

operación constantes, de acuerdo a las características de la composición y calidad
del producto terminado, la relación de los componentes livianos –pesados, la
volatilidad relativa, tensión de vapor reíd de la gasolina y GLP, gravedad específica
del GLP, grados API de la gasolina, tasa de reflujo, relación de temperatura de
fondo con la composición.
Los parámetros de operación normal: caudal de alimentación de 48 -85 gpm,

presión de operación de 190 psig, temperatura de 340 º F, taza de reflujo de GLP
una relación de reflujo/carga de 0.58- 0.60 gpm, estas operaciones dependiendo si
las operaciones, es con turbo expansor o por la válvula J.T. para el cambio de las
variables de control de la calidad del producto terminado.
Es importante mantener nivel dentro del visor; si existe inundación se llena de

líquido en los platos resultando perdida de eficiencia en la columna de platos,
perdida de productos de fondo, incremento drástico de presión diferencial y
perdida de sensibilidad de los controladores. Si se tiene perdida de nivel en el
visor o perdida de nivel en la torre, ocurre alta velocidad de intercambio de
temperara, donde el líquido es atomizado al existir alta temperatura, la velocidad
de intercambio de masa es rápida entre el vapor y el líquido en los platos, ocurre
pérdida de líquido de fondo, baja eficiencia de recuperación de la columna.
El producto terminado de la cabeza GLP de la desbutanizadora es acumulado en

un reservorio, previamente condensado en un aéreo condensador para bajar la
temperatura y condensar el producto terminado; este producto es bombeado una
parte como reflujo a la misma torre, para condensar componentes pesados
existentes en el tope de la torre.
El producto terminado del fondo de la torre gasolina natural es almacenado

juntamente con el condensado estabilizado, previamente pasa por un
intercambiador de calor con la carga de alimento a la torre y continua el flujo por
un aeroenfriador para enfriar la gasolina y continuar su flujo para juntarse con el
condensado y posteriormente para ser almacenado en los tanques de
almacenamiento.
ACUMULADOR DE REFLUJO (V-340).-
A.- Propósito y descripción. El flujo de condensados de la cabeza de la

debutanizadora pasa por un aéreo enfriador para condensan y se acumula en un
reservorio, que sirve como tanque de surgencia de reflujo de la cabeza de la torre
por intermedio de bombas (P-335 A/B) centrífugas, una parte del líquido
condensado se dirige a la cabeza, y otra parte como producto terminado a los

tanques de almacenamiento de GLP para su venta.
Indicador de nivel local

Indicador de presión local.
Indicador de Tempe Transmisor de nivel al DCS.
Transmisor de temperatura al DCS.
Válvulas de control de nivel automáticas.
Válvulas de control de presión automáticas.
Válvulas de alivio de alta presión.
Válvulas de drenaje de líquidos.
C.- Funcionamiento.- El funcionamiento normal del acumulador, es mantener

nivel para controlar el reflujo, carga producto terminado en la cabeza de la
debutanizadora, mantener presión de 190 psi, nivel 100%, temperatura menor a
115ºF relación de reflujo de 0.58 producto/carga.
El producto terminado de la salida del acumulador de reflujo (GLP) se almacena

en tanques salchichas, y transporta en camiones cisternas a distintos puntos del
país y fuera del país.
ANEXOS
AREA DE DESHIDRATACION POR GLICOL.- La finalidad del proceso de deshidratación

con glicol del gas natural e eliminar el contenido de agua, en el gas natural o cualquier
otra corriente de proceso cuya presencia sea indeseable. Las especificaciones del Gas
en ductos son las siguientes: Menor a 4 lbs de vapor de agua/MMSCF de gas a la
temperatura y presión standard.

FDSAPLNATA DE AMINA: El procesamiento de gas con aminas, también conocido como

eliminación del gas ácido y endulzamiento, es un grupo de procesos que utilizan
soluciones acuosas de varias aminas para eliminar el sulfuro de hidrogeno (H2S) y
dióxido de carbono (CO2) de los gases. Es un proceso usado en refinerías de petróleo,
plantas petroquímicas, plantas de procesamiento de gas natural y otras industrias. Los
procesos consisten en la absorción del gas por soluciones químicas acuosas de amina a
presión y a temperatura ambiente, todo el proceso de regeneración con aceite térmico.

PROCESO CRIOGENICO.- La criogenia o denominada también el congelamiento ultra

frio, es una técnica utilizada para enfriar materiales a temperaturas muy bajas, como la
temperatura de ebullición del nitrógeno (-195.79 ° C) e incluso más bajas. Para lograr
estas temperaturas se usan diversos productos siendo lo más conocidos el nitrógeno y
el hielo.
AREA DE SEPARACION: Dos de alta de 1100 PSI y uno de baja de 350 PSI.





Visita técnica a planta de separación de líquidos de Rio Grande y planta de Carrasco

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[PRACTICAS PETROLERAS] 22 de Diciembre de 2017

Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno | CICLO DE REGENERACION 1

Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno | CICLO DE REGENERACION 2

Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno | CICLO DE REGENERACION 3

Planta de procesamiento de Gas Natural

La Planta Procesadora de Gas – Carrasco recibe la producción de tres campos,

En la Planta se desarrollan procesos para la obtención de gas natural residual o

A continuación veremos la información teórica y técnica en el Proceso Productivo

La parte central del campo se encuentra aproximadamente a una altura de 320 m

Por otro lado, el campamento también se encuentra ubicado dentro de la misma

En la figura se observa el Mapa direccional de la Planta, desde la ciudad de Santa

Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno | CICLO DE REGENERACION 4

Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno | CICLO DE REGENERACION 5

GENERALIDADES DE LOS CAMPOS PRODUCTORES

El campo carrasco fue descubierto en 1991, mediante la perforación del pozo

Se perforaron 12 pozos, 11 productores de petróleo y uno como Inyector de Agua

En la era de Y.P.F.B. se perforaron 10 pozos; de los cuales al pasar a manos de

CAMPO BULO BULO

La producción desde el Manifold llega hasta Carrasco previamente pasando por el

En 1997, información sísmica de la zona Chimore I (sísmica 2D) fue reprocesada y

De esta manera se perforo el Pozo KNT-X1 llegando a una profundidad final de

Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno | CICLO DE REGENERACION 6

de esta manera a las reservas hidrocarburíferas de los reservorios Petaca y

Dentro de la Instalaciones, la planta dispone de 2 campamentos:

La Planta de Procesos está instalada en la parte más alta (topográficamente) del

Se incluye en éstas instalaciones la Planta Criogénica, Planta de Amina, Sistemas

En la parte oeste se tiene el Área de Almacenamiento y Carguío de GLP a

Al Sur se tiene el Slug Catcher de Bulo Bulo, además de los tanques de

Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno | CICLO DE REGENERACION 7

PLANO DE UBICAION DE LA PLANTA CARRASCO

La planta procesadora de Gas Carrasco procesa Gas Natural, y como productos

La gasolina natural es recuperada del procesamiento del gas natural en la Planta

Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno | CICLO DE REGENERACION 8

A.- PROCESO PRODUCTIVO DEL GAS

El gas proveniente de los separadores se acondiciona primeramente en una

Posteriormente el Gas se deshidrata, esto mediante dos procesos, un proceso

B.- PROCESO PRODUCTIVO DE CONDENSADO Y GASOLINA NATURAL

C.- PROCESO DE CARGUÍO DE GLP

D.- PROCESO DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE FORMACIÓN

El agua de formación producto de la separación es recolectada en la piscina API,

DIAGRAMA DE BLOQUES Y PROCESO DE LA PLANTA CARRASCO

Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno | CICLO DE REGENERACION 9

A continuación tenemos dos diagramas, el primero muestra en bloques que

Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno | CICLO DE REGENERACION 10

SISTEMA DE RECOLECCIÓN (POZOS Y COLECTORES)

Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno | CICLO DE REGENERACION 11

Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno | CICLO DE REGENERACION 12

También se cuenta con un sistema de tratamiento e inyección de agua. En este

EQUIPOS SUPERFICIALES DE PRODUCCIÓN

Los equipos superficiales para el control de producción de pozos gasíferos y

El objetivo de los equipos superficiales es el de controlar la circulación de los

Los equipos superficiales están básicamente constituidos por los siguientes

a) Árbol de Navidad o cabezales de pozo.

Son denominados también como válvulas de surgencia instalados en boca de

Sus funciones principales son:

a) Facilitar a través de los colgadores la instalación del tubing de producción de

Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno | CICLO DE REGENERACION 13

b) Soportar el efecto de las presiones en el espacio anular cuando se presenta,

CLASIFICACIÓN DE LOS ÁRBOLES DE NAVIDAD

a) Árbol de Navidad para terminación simple. Llevan bridas superiores de

b) Árboles de Navidad para terminaciones dobles. Que están constituidos por

LÍNEAS DE FLUJO Y DE RECOLECCIÓN

ESTRANGULADORES DE FLUJO O CHOKE