APUNTES DE

SOLDADURA

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Ing. Gabriel Piacentini Tomassetti
 Unidad 1

Seguridad con las Herramientas Manuales y Mecánicas

Introducción
Las herramientas son una parte común en nuestro diario vivir. Usamos herramientas manuales y mecánicas en la
casa y en la escuela por una variedad de razones. Estas herramientas son muy útiles pero también pueden ser muy
peligrosas. Cualquier persona a la que se le ha escapado una llave inglesa de un tornillo y se ha raspado los nudillos
o martillado sus dedos en vez del clavo, conoce el dolor que puede ocurrir de un simple incidente.
Desafortunadamente, se puede llegar a sufrir lesiones más serias cuando se usan dichas herramientas. El propósito
de este apunte es proveer información sobre las reglas básicas de seguridad, procedimientos y precauciones
asociadas con las herramientas manuales de poder. Al estar más consciente de los posibles peligros y riesgos al
trabajar con dichas herramientas y sabiendo cómo protegerse, usted puede evitar o eliminar con más facilidad
accidentes con herramientas.
Peligros
Las personas que usan herramientas manuales y mecánicas pueden enfrentarse a muchos riesgos posibles. Si no
se identifican, evitan o eliminan los riesgos relacionados al trabajo con herramientas, pueden ocurrir serios
accidentes. Algunos riesgos posibles asociados con las herramientas manuales y mecánicas incluyen:
- Rasguños, moretones, quebraduras, pinchazos, cortes;
- Problemas auditivos;
- Problemas oculares, introducción de partículas abrasivas y/o viruta en los ojos, quemadura por radiación en los
ojos.
- Golpes debido a la caída, vuelo de objetos o salpicaduras de abrasivos;
- Respirar o tomar contacto con polvos dañinos, humos, vapores, y/o gases que dan como resultado problemas
respiratorios;
- Choques y quemaduras eléctricas;
- Caídas; y
- Posible muerte.
Precauciones Generales de Seguridad
a- La seguridad de todas las personas es el factor determinante detrás de toda capacitación de seguridad, reglas,
procedimientos y regulaciones.
b- Cualquier condición de trabajo o herramienta insegura debería ser reportada inmediatamente a su superior.
c- Las condiciones de trabajo inseguras deben de ser corregidas antes de continuar con el trabajo.
d- Algunas reglas de seguridad básicas que deberían de ser seguidas para prevenir los riesgos asociados con el
uso de herramientas manuales y mecánicas incluyen:
- Mantener las herramientas en buenas condiciones de uso, a través de un mantenimiento regular.
- Usar la herramienta adecuada para el trabajo.
- Inspeccionar las herramientas por danos antes de su uso. Las herramientas dañadas deben ser puestas fuera
de uso hasta ser reparadas adecuadamente o destruidas o descartadas.
- Nunca intente reparar las herramientas usted mismo. Solo el fabricante o un taller de reparaciones aprobado
deberían ser usados para las reparaciones.
- Usar las herramientas de acuerdo a la guía del fabricante.
- Usar el equipo de protección personal apropiado.
- Mantener los pisos y las áreas de trabajo limpias y secas para prevenir resbalones, tropezones y caídas, así
como otros accidentes.
Equipo de Protección Personal
El equipo de protección personal es vital para la seguridad de las personas que trabajan con herramientas manuales
y mecánicas. El tipo de EPP necesita ser determinado en base a la herramienta a usar y el trabajo a realizar. Usted
tiene la responsabilidad de usar el EPP adecuadamente y cuando es requerido.

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Resguardos
a- Las bandas, engranajes, poleas, flechas, tambores, volantes, cadenas y otras partes oscilatorias, rotatorias o en
movimiento de un equipo, deben de tener una protección si dichas partes están expuestas al contacto con
personas.
b- Las guardas, apropiadamente, deben de proveer protección al operador o a otros de lo siguiente:
- Punto de operación
- Puntos de empalme
- Partes rotatorias
- Esquirlas y chispas que vuelan
c- Las guardas de seguridad nunca deben de ser removidas cuando la herramienta está siendo usada.
d- Las sierras portátiles circulares deben de ser equipadas con una guarda superior que cubre la cuchilla por
completo. Una guarda retractable inferior debe de cubrir los dientes de la cuchilla excepto cuando la misma hace
contacto con el material con que se trabaja. La guarda inferior debe de retornar automáticamente a la posición de
cubertura cuando la herramienta está siendo retirada del material en el que está trabajando
Controles e Interruptores
a- Muchas de las herramientas manuales deben de estar equipadas con un interruptor de presión constante o un
control que corta la energía cuando se suelta el interruptor. Dichas herramientas incluyen taladros, terrajas,
herramientas para sujetadores, esmeriladores de ángulo horizontal y vertical con ruedas de más de dos pulgadas
de diámetro, pulidoras de disco, sierras de movimiento alternativo, sierras de sable y herramientas similares.
Estas herramientas mecánicas pueden estar equipadas con un control “lock-on” siempre y cuando esta permita
que el trabajador pueda apagar el control con un solo movimiento, con un mismo dedo o dedos.
b- Algunas herramientas mecánicas pueden estar equipadas con un control positivo de encendido y apagado, un
control de presión constante o un control “lock-on”. El dispositivo de control de presión constante es considerado
el preferido. Dichas herramientas incluyen fresadoras, cepillos, cortadores de laminados, cortadoras, cizallas, y
caladoras.
c- Otras herramientas manuales y mecánicas como las sierras circulares, que tienen una cuchilla de más de dos
pulgadas de diámetro, motosierras y herramientas de percusión, sin medios de aferrar los accesorios de manera
segura, deben de ser equipados con un interruptor de presión constante.
Herramientas Manuales y Mecánicas
Existen muchos tipos diferentes de herramientas manuales y mecánicas. Se deberá consultar con las reglas y guías
de operación del fabricante para cada tipo de herramienta usada en su lugar de trabajo.
A. Herramientas Manuales
a- Definida como cualquier herramienta que es usada manualmente. Hachas, llaves inglesas, martillos y
destornilladores son algunos de los ejemplos de herramientas manuales. Los riesgos mayores que presentan las
herramientas manuales son resultado del uso incorrecto o un mantenimiento inadecuado.
Algunos ejemplos incluyen:
- Usar un destornillador como cincel o usar un cincel como un destornillador. En ambos casos la herramienta se
puede quebrar fácilmente y las partes salen volando, golpeando al usuario o a otros trabajadores.
- Usar un hacha o martillo cuando el mango esta flojo, astillado o quebrado. La cabeza de la herramienta puede
zafarse y salir volando fácilmente y pegarle a alguien o a algo.
- Usar una llave que ha sido debilitada o que las partes hayan sido dañadas debido al uso incorrecto. La llave
podría zafarse del tornillo o tuerca y puede hacer que se dañe su mano y nudillos, causando que se caiga de
un área elevada de trabajo o escaparse de sus manos y golpear a alguien o algo.
- Usar herramientas de cincelado como un cincel o cuñas, que tiene cabezas en forma de hongos. Esta es una
condición donde la cabeza de la herramienta se ha ensanchado debido a un uso excesivo. Las piezas de la
cabeza se pueden quebrar y golpear al usuario o a los que estén cerca.
b- Las cuchillas de las sierras, navajas u otras herramientas deberían estar dirigidas en sentido contrario a los
pasillos y otras personas trabajando cercanas a usted.
c- Las navajas, tijeras y otras cuchillas deben de mantenerse afiladas. Las cuchillas desafiladas son más peligrosas
que las afiladas.
d- Las cuchillas de sierras quebradas deberán de ser removidas y desechadas.
e- Se deberá usar el EPP adecuado como por ejemplo, gafas de seguridad y guantes, para prevenir lesiones y
accidentes.
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f- Las herramientas de hierro y acero pueden producir chispas que pueden transformarse en una fuente de ignición
alrededor de sustancias inflamables. Cuando existen estos riesgos, use herramientas con resistencia a las
chispas, hechas de bronce, plástico, aluminio u otro material no férreos.
B. Herramientas Mecánicas
a- Las herramientas mecánicas son clasificadas de acuerdo a su fuente de energía: eléctrica, neumática, de
combustible líquido, hidráulica y activada con pólvora.
b- Las herramientas mecánicas deben de tener guardas e interruptores de seguridad.
c- Las herramientas mecánicas pueden ser extremadamente peligrosas si no se usan correctamente.
d- Algunas de las reglas de seguridad generales para el uso de herramientas mecánicas incluye:
- Nunca transporte una herramienta por su cordón o su manguera
- Siempre desconecte la herramienta del receptáculo tirando de la clavija y no del cable o manguera.
- Proteja el cabe y manguera del calor, aceite y bordes filosos.
- Desconecte las herramientas cuando no están en uso, antes del mantenimiento, limpieza y cambio de accesorios.
- Sujete el trabajo con abrazaderas y/o una morsa de banco.
- Evite el encendido accidental. No coloque su dedo en el interruptor de encendido al cargar una herramienta que
está conectada.
- Siga las guías del fabricante para la lubricación y el cambio de accesorios.
- Use la ropa adecuada para el trabajo. La ropa suelta, corbatas o joyas pueden atraparse en partes en movimiento.
- Remueva todas las herramientas eléctricas dañadas y coloque una etiqueta de “No Usar”.
1. Herramientas Eléctricas
a- Usar herramientas eléctricas puede ser muy peligroso.
b- Los riesgos incluyen quemaduras, choque eléctrico y aun la muerte.
c- Las lesiones más comunes son las quemaduras, cortes y choques eléctricos.
SOLDADURA ELÉCTRICA

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1. RIESGOS
a) Quemaduras y/o Lesiones por: - Proyecciones de escoria al realizar la operación de eliminación de escoria con
piqueta (Piel y Ojos).
- Proyecciones de partículas incandescentes en la operación de soldadura.
- Radiación ultravioleta (Piel y Ojos).
- Contacto directo con superficies calientes.
b) Electrocución (Choque eléctrico).
c) Inhalación de humos de soldadura que pueden generar problemas respiratorios.
d) Incendio.
2. MEDIDAS PREVENTIVAS
Fuego
• Hay que evitar que se produzcan fuegos o chispas o residuos calientes o trozos incandescentes.
• Asegurarse que apropiados dispositivos anti-incendios se encuentren a disposición cerca de la zona de soldadura.
• Eliminar de la zona de soldadura todo material inflamable y combustible (mínimo 10 m de distancia).
• No realizar soldaduras en envases de combustibles y lubricantes, aunque éstos se encuentren vacíos. Dichos
envases deben estar perfectamente limpios antes de soldarlos.
• Dejar enfriar el material soldado antes de tocarlo o de ponerlo a contacto con otro material combustible o inflamable.
• No realizar soldaduras en detalles con uniones que contengan material inflamable.
• No trabajar en ambientes con alta concentración de vapores combustibles, gas o polvos inflamables.
• Controlar siempre la zona de trabajo, media hora después, para asegurarse que no existan principios de incendios.
• No conservar en los bolsillos material combustible como por ejemplo, encendedores o fósforos.
• Los cables de soldadura no deben usarse en corrientes superiores a las de sus capacidades ya que se podría
producir un recalentamiento y, por lo tanto, un rápido deterioro del aislamiento.
• Soldar con cables aislados adecuadamente.
• Los empalmes entre los cables deben estar bien apretados y aislados.
• Controlar frecuentemente los cables y, si fuera necesario, reparar posibles daños.
• Todas las conexiones deben estar siempre bien apretadas.
Quemaduras
• Proteger la piel de las quemaduras causadas por las radiaciones ultravioletas emitidas por el arco, de las chispas
y de los residuos de metal fundido utilizando prendas de vestir ignífugas que cubren toda la superficie del cuerpo
expuesto al peligro.
• Ponerse ropa y guantes de protección para soldador, gorro y zapatos subidos con punta de seguridad. Abrocharse
el cuello de la camisa y las tapas de los bolsillos y usar pantalones sin bajos para evitar la entrada de chispas y
residuos.
• Ponerse la máscara con vidrio de protección hacia el exterior y lentes con filtro al interior. Esto es PRIMORDIAL
en las operaciones de soldadura y de corte, (y de rebaba) con el objetivo de defender los ojos de las radiaciones del
arco y de los metales que circulan. Si el vidrio de protección está roto, tiene protuberancias o manchas, hay que
cambiarlo.
• Evitar el uso de ropa pegajosa y grasienta. Una chispa podría incendiarla.
• Las partes metálicas incandescentes como por ejemplo pedazos de electrodos y pedazos sobre los cuales se
trabaja, hay que agarrarlos siempre con guantes.
• Cuando la pieza con la cual hay que trabajar se encuentra sobre la cabeza se deben usar tapones en las orejas.
Se debe usar un gorro resistente cuando otros trabajan en una zona cercana.
• Las personas que tienen que soldar no deben usar productos inflamables para los cabellos.
Humos
Las operaciones de soldadura producen humos y polvos metálicos nocivos que pueden hacer daño a la salud, por
lo tanto:
• Hay que trabajar en espacios que tengan una adecuada ventilación.
• Tener la cabeza fuera de los humos.

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• En los ambientes cerrados hay que utilizar adecuados aspiradores colocados preferentemente debajo de la zona
de soldadura.
• Si la ventilación no es apropiada se deben usar respiradores autorizados.
• No soldar metales revestidos o que contengan plomo, grafito, cadmio, zinc, cromo, mercurio o berilio si no se
dispone de un adecuado respirador.
• El arco eléctrico genera ozono. Una prolongada permanencia en ambientes a alta concentración de ozono puede
causar dolores de cabeza, irritación a la nariz, a la garganta, a los ojos y grave congestión y dolor al pecho.
Explosiones
• No realizar soldaduras sobre o cerca de recipientes a presión.
• No soldar en ambientes que contengan polvo, gas o vapores explosivos.
Radiaciones
Las radiaciones ultravioletas producidas por el arco pueden dañar los ojos y quemar la piel. Por lo tanto:
• Usar apropiadas prendas de vestir y máscaras de protección.
• No usar lentes de contacto!!! El calor intenso producido por el arco podría hacerlos pegar a la córnea.
• Utilizar máscaras con lentes que tengan un mínimo de protección DIN 10.
• Hay que proteger también las personas que se encuentren cerca de la zona de soldadura.
Recordar: El arco puede encandilar o dañar los ojos. Su peligrosidad alcanza una distancia de 15 metros. Nunca
hay que mirar el arco a ojo descubierto!
• Preparar la zona de soldadura de manera de reducir el reflejo y la trasmisión de radiaciones ultravioletas:
barnizando de color negro las paredes y las superficies expuestas para disminuir el reflejo e instalando pantallas
protectoras o cortinas que reduzcan las trasmisiones ultravioletas.
• Cambiar los lentes de la máscara cuando se encuentren dañados o rotos.
Shock eléctrico
El shock eléctrico puede matar. Todos los shocks eléctricos son potencialmente fatales.
• No tocar partes bajo tensión.
• Protegerse de las descargas a tierra y de la pieza que hay que soldar usando guantes y prendas de vestir aislantes.
• Mantener las prendas de vestir (guantes, zapatos, gorros, vestidos) y el cuerpo secos.
• No trabajar en ambientes húmedos o mojados.
• Evitar que la soldadora pueda caer en el agua.
• No apoyarse a la pieza que hay que soldar y tampoco tenerla en las manos.
• Si hay que trabajar en una zona peligrosa o cerca de ésta hay que usar todas las precauciones posibles.
• Si se siente cualquier golpe de descarga eléctrica, aunque sea pequeño, hay que interrumpir inmediatamente las
operaciones de soldadura. No usar la máquina hasta que no se haya identificado y resuelto el problema.
• Controlar con frecuencia el cable generador de corriente.
• Desconectar el cable generador de la red antes de tocar los otros cables o antes de abrir la máquina.
• No utilizar la máquina sin las tapas de protección.
• Sustituir siempre las partes dañadas de la máquina con repuestos originales.
• No hay que excluir nunca la red de seguridad de la máquina.
• Cerciorarse que la red generadora de corriente tenga una eficiente descarga a tierra.
• Cerciorarse que el banco de trabajo y la pieza para soldar estén conectadas con una eficiente descarga a tierra.
Marca Pasos (Pace Maker)
El campo magnético producido por corrientes elevadas puede comprometer el funcionamiento del Marca Paso.
Las personas que usan instrumentos electrónicos vitales (Marca Pasos) deben consultar al médico antes de
acercarse a las operaciones de soldadura de arco, de corte o de soldadura por puntos.
Ruido
Este equipo no produce por si mismos ruidos que superen los 80 dB. El procedimiento de corte puede producir
ruidos superiores a dicho límite. Por lo tanto, los usuarios tendrán que respetar las precauciones previstas por la ley.

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ESMERIL Y AMOLADORAS
1. RIESGOS
a) Lesiones y/o quemaduras por proyecciones: - De partículas desprendidas de la muela y de la pieza a amolar.
- Por rotura de la muela.
- Por aprisionamiento de la pieza trabajada y rotura de la misma.
b) Electrocución (Choque Eléctrico).
c) Lesiones en las manos por deslizamiento de la pieza.
d) Polvo.
e) Atrapamiento.
f) Ruido.

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2. MEDIDAS PREVENTIVAS
Por lo general toda rueda o disco de abrasión está identificado en cuanto a sus características constructivas y
condiciones de uso. En general hay que tener muy presente que no debe de sobrepasarse nunca el límite de
velocidad impreso en la rueda o disco de abrasión. De igual forma el disco o piedra será adecuado al tipo de material
que se pretende mecanizar.
a- Las amoladoras portátiles para esmerilado, cortado, pulido y cepillos de alambre crean problemas de seguridad
especiales porque pueden despedir fragmentos.
b- Los esmeriles deben ser equipados con guardas que:
- Cubran la punta del eje, la tuerca y la extensión de la brida.
- Mantengan el alineamiento propio con la rueda.
- No excedan la fuerza de las fijaciones.
c- Las ruedas de abrasión se deben de inspeccionar en caso de daños y se debe de hacer una prueba de sonido
antes de ser montadas. Una rueda estable o libre de daños le dará un sonido metálico o claro al inspeccionarse.

d- Nunca se coloque en el plano de rotación de la rueda.

e- Las ruedas abrasivas deben de ser equipadas con una guarda de seguridad que proteja a los trabajadores contra
la parte móvil de la rueda y contra esquirlas en caso de que la rueda se rompa.
f- En el trabajo, no presionar excesivamente con la pieza. Puede provocar la rotura de la muela.
g- Siempre se debe de utilizar protección para los ojos. No debe utilizarse ropa suelta.

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h- Apague la fuente de energía cuando la herramienta no está en uso.
i- Nunca sujete una amoladora portátil en una morsa.
j- Antes de usar la muela comprobar que los resguardos se encuentran ajustados y asegurados.
k- Comprobar que la muela no se encuentra rota o desequilibrada sobre el eje.
l- No amolar sobre el costado de la muela a menos que el equipo esté especialmente diseñado para esto. La mayoría
de las muelas se encuentran diseñadas para amolar sobre la periferia.
m- Las mejores condiciones para amolar se presentan cuando la pieza de trabajo se pone en contacto con la muela
en un plano horizontal pasando por el centro de esta. Si lo hace por encima la pieza puede resultar atrapada y si
lo hace por debajo la muela tiende a arrojar la pieza fuera de la muela.

n- Los EPP que debe utilizar la persona que opere con estos equipos son:
a) Máscara facial.
b) Lentes de seguridad.
c) Guantes de descarne.
d) Tapones auditivos o protección auditiva de copa.
e) Calzado de seguridad.
f) Ropa ajustada.
g) No usar cadenitas, colgantes, anillos, Etc.

PERFORADO CON AGUJEREADORA DE BANCO

1. RIESGOS
a) Proyecciones de viruta.
b) Atrapamiento.
c) Quemaduras.
d) Electrocución (Choque eléctrico).
e) Cortes con viruta o broca.
2. MEDIDAS PREVENTIVAS
Los EPP que debe utilizar la persona que opere con estos equipos son:
a) Lentes de seguridad.
b) Guantes de descarne.
c) Calzado de seguridad.
d) Ropa ajustada.
e) No usar cadenitas, colgantes, anillos, etc.

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 Unidad II
CLASIFICACION DE MATERIALES
MATERIALES BASES
Material: Es todo lo que se emplea en la construcción de objetos, los materiales se pueden clasificar de la
siguiente manera:

MATERIALES

METALICOS NO METALICOS

FERROSOS NO FERROSOS SINTETICOS NATURALES

FUNDICION DE  COBRE, 
ACEROS PLOMO,  MATERIALES 
HIERRO MADERA, CUERO, CAUCHO, 
ALUMINIO,  PLÁSTICOS
TITANIO,  PIEDRAS
OTROS

ALEACIÓN.
Definición: Es la unión homogénea de dos o más elementos sólidos, llevados al estado líquido mediante
calentamiento y luego enfriado para formar un solo cuerpo.
ACEROS:
Los aceros son una aleación de hierro y carbono más otros elementos de aleación. Sin embargo, todo acero,
posee en mayor o menor media, impurezas, tales como: el Azufre (S), el Fósforo (P), Manganeso (Mn), Silicio (Si) y
otros.
El acero a su vez se puede clasificar en:
- Aceros al carbono.
- Aceros aleados.
- Aceros inoxidables
Aceros al Carbono.
Es una aleación de hierro y carbono, donde el elemento principal de aleación, aparte del Hierro, es el carbono.
A medida que aumenta el porcentaje de carbono en la aleación, aumenta la dureza y fragilidad del acero. Los aceros
al carbono se pueden clasificar de la siguiente manera, según el porcentaje de carbono:
- Menos del 0,10% de C……….....Aceros Extra-Dulces.
- 0,10% a 0,25% de C...................Aceros Dulces.
- 0,25% a 0,50% de C...................Aceros Semi-Duros.
- 0,50% a 1,00% de C…………….Aceros Duros.
- 1,00% a 1,70% de C…………….Aceros Extra-Duros.
Aceros Aleados.
Son todos aquellos aceros que poseen, aparte del hierro y el carbono, uno o más elementos de aleación tales
como el cromo, níquel, molibdeno, vanadio, etc.
Aceros Inoxidables.
Se denominan así a los aceros que poseen un porcentaje de cromo superior al 12%, un bajo contenido de carbono
y otros elementos de aleación tales como el níquel, molibdeno, etc.
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Designación de aceros: generalidades
Un sistema muy usado para la designación de los grados de los aceros al carbono y aleados fue desarrollada por la
Sociedad de Ingenieros Automotrices {(SAE) [Society of Automotive Engineers]} y el Instituto Americano del Hierro
y el Acero {(AISI) [American Iron and Steel Institute]}. Debido a que AISI no escribe especificaciones, actualmente
sólo se usan las designaciones SAE. El sistema SAE consiste en una numeración de cuatro dígitos AISI/SAE para
los varios grados químicos de los aceros. Los primeros dos dígitos especifican los elementos aleantes mayoritarios,
y si no hay ninguno presente, como en los aceros al carbono no aleados, los primeros dos dígitos son 10 (El 1
especifica que se trata de un acero al carbono y el 0 especifica que no hay elementos de aleación). Los segundos
dos dígitos especifican el contenido de carbono nominal en centésima por ciento. En las Tablas 1 y 2 se
presenta el sistema AISI/SAE para aceros al carbono y aleados. Los aceros al carbono con contenidos menores que
1.65% Mn, 0.60% Si y 0.6% Cu comprenden los grupos 1xxx en el sistema AISI/SAE y se dividen en cuatro series.
En los aceros al carbono del grupo 10xx, los rangos y límites de las composiciones químicas dependen de la forma
del producto. Las designaciones para aceros de calidad comercial incluyen el prefijo M. La designación con la letra
B inserta entre el segundo y tercer dígito indica que el acero contiene 0.0005 a 0.003% B (Boro). De igual forma, la
letra L inserta entre el segundo y tercer dígito indica que el acero contiene 0.15 a 0.35% Pb (Plomo) para mejorar la
maquinabilidad. Los aceros al carbono desulfurados están en el grupo 11xx y los desulfurados y refosforizados en
el 12xx. Estos dos grupos de aceros se producen para aplicaciones que requieren buena maquinabilidad. Las
designaciones 15xx son para aquellos aceros con contenidos nominales de manganeso entre 0.9 y 1.5% pero sin
otros elementos aleantes. Algunos aceros poseen requerimientos de templabilidad además de los límites y rangos
de composiciones químicas. Éstos se distinguen de los grados similares que no poseen requerimientos de
templabilidad con el uso del sufijo H.
Además de las composiciones nominales que se listan en las Tablas 1 y 2 se requiere de mucha más información
acerca de la química, el procesado y la calidad de los varios grados de aceros. Por ejemplo, como no puede
producirse comercialmente contenidos exactos de los elementos, se deben especificar rangos aceptables de
carbono y otros elementos para un grado dado. Tales especificaciones no sólo están escritas por SAE sino también
por otras organizaciones que representan a varios grupos de usuarios de aceros. Éstos incluyen a American
Petroleum Institute (API), Steel Founders Society of America (SFSA), Aerospace Materials Specifications (AMS),
American National Standars Institute (ANSI), American Society of Mechanical Engineers (ASME), American Society
for Testing and Materials (ASTM), American Welding Society (AWS) y Military Specifications (MIL). Además, muchos
países tienen sus propios sistemas de especificaciones y de designaciones.
Tabla 1- Designaciones SAE y los elementos principales en aceros al carbono y aleados.

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Tabla 2- Sistema de designación ASIS/SAE.

Normas IRAM
Las designaciones corresponden en su mayoría con las SAE.

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 Unidad III
Soldadura Eléctrica por Arco con Electrodo Recubierto

INTRODUCCION
El proceso de la soldadura manual por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW, del inglés Shielded Metal
Arc Welding) comienza con el cebado o establecimiento del arco entre el extremo del electrodo y la pieza a soldar.
Una vez conseguido el mantenimiento y estabilización del arco, el calor generado funde el revestimiento y la
varilla metálica del electrodo, a la vez que la combustión del revestimiento sirve para originar una atmósfera
protectora que impide la contaminación del material fundido.
Así, las gotas de metal fundido procedentes de la varilla metálica del electrodo van a depositarse en el baño de
fusión rodeadas de escoria. Esta escoria, por efecto de la viscosidad y el peso específico (más liviano que el acero),
flota en el baño protegiéndolo contra un enfriamiento rápido y de la contaminación del aire circundante.
Una vez frío el cordón, se procede a eliminar esta escoria que queda como una especie de costra en la superficie
del cordón.

La soldadura eléctrica por arco con electrodo revestido, es el procedimiento por el cual se realiza la unión entre
dos partes metálicas, aprovechando el calor desarrollado por el arco eléctrico que se libera entre un electrodo (metal
de aporte) y el material por soldar. La alimentación del arco de soldadura se puede obtener con una máquina
generadora de corriente alterna (soldadora) o corriente continua (rectificadora). En la práctica, esta soldadora o
rectificadora, es un transformador estático monofásico o trifásico, que convierte en idónea para fundir electrodos de
distintos tipos, la energía eléctrica que se extrae de los toma corrientes de los edificios o instalaciones eléctricas.
La soldadoras que tenemos en nuestro taller, son máquinas rectificadoras trifásicas, transforman la energía
eléctrica de la red, que tiene 380 Voltios de tensión entre fases, en aproximadamente 60 Voltios en vacío de corriente
contínua entre la pinza porta electrodo y la pinza de masa, con una elevada capacidad para entregar corriente
(Amperaje).

A Soldadora
B Cable pinza porta electrodo
C Electrodo
D Cable de masa
E Pinza porta electrodo
F Interruptor
G Cable de alimentación
H Borne
La corriente está regulada de forma continua (dispersión magnética), accionando el volante situado en el
exterior de la máquina, que permite elegir con precisión el valor de corriente indicada en una escala graduada.

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 Los cables de masa D y de la pinza porta electrodos B, se conectan a la soldadora por medio de los
correspondientes bornes (apretarlos bien para evitar calentamientos) salvo que la soldadora no sea del tipo con
cables ya conectados.
El borne del cable de masa va conectado a la pieza por soldar o con el plano porta piezas de forma que el
contacto sea el mejor posible, por eso no deberá contener óxido, grasas, pinturas, etc.
El circuito de soldadura no deberá ser colocado deliberadamente en contacto directo o indirecto con el
conductor de protección sino con la pieza por soldar.
Si la pieza sobre la que se trabaja viene conectada deliberadamente a tierra a través del conductor de
protección, la conexión debe ser lo más directa posible y efectuada con un conductor de sección al menos igual al
del conductor de retorno de la corriente de soldadura y conectado a la pieza sobre la que se trabaja, en el mismo
punto del conductor de retorno utilizando un segundo borne de masa situado inmediatamente cerca. Montar el
electrodo C en el alojamiento de la pinza porta electrodo E asegurándose de que esté suficientemente apretado.
Accionar el volante de regulación y llevar el índice (valor de corriente en amperios) a la posición correspondiente
al diámetro del electrodo elegido para el tipo de soldadura por efectuar (ver tablas) la corriente a la que se debe
regular la máquina es 30 a 40 veces el Ø (diámetro) del electrodo y, mediante el interruptor, poner en funcionamiento
la soldadora.
Tabla Indicativa para la selección del Ø
(diámetros) del electrodo en función del
espesor de chapa a soldar para soldaduras en
plano (bajo mano) con una sola pasada
Espesor de la Chapa Ø Electrodo en [mm]

1/16” a 1/8”
1,6
1,6 mm a 3,2 mm
1/8” a 3/16”
2,5
3,2 mm a 4,8 mm
5/32” a 7/32”
3,25
4,0 mm a 5,6 mm
3/16” a ¼”
4
4,8 mm a 6,35 mm
¼” a 3/8”
5
6,35 mm a 9,5 mm

Tabla Indicativa para la selección de la

corriente de regulación la máquina de soldar
en función del Ø (diámetro) del electrodo
Ø Electrodo en [mm] Corriente en Amperios

1,6 48 a 64
2,5 75 a 100
3,25 97 a 130
4 120 a 160
5 150 a 200

La máscara se utilizará en todas las operaciones de soldadura como pantalla al arco eléctrico el cual podría
provocar una inflamación en los ojos que se manifiesta como una fastidiosa sensación de "arena", por tanto conviene
no probar a encender el arco sin máscara para ver mejor lo que se hace.

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 Además es necesario equiparse con un par de guantes y un delantal de piel para evitar que gotas de metal
fundido pudieran provocar quemaduras.
Es necesario, después de la soldadura, retirar la escoria depositada en el cordón realizado. Esta operación se
efectúa con la piqueta, posiblemente en frío y con mucho cuidado sobre todo si se tuviesen que realizar más
pasadas. Esto permitirá obtener un empalme sin pegaduras e inclusiones.
Nota: Utilizar gafas protectoras durante esta operación.
PUESTA EN MARCHA DE LA PRACTICA DE SOLDADURA
Encender el arco acercando el electrodo a aproximadamente a 10 mm del punto en el que se
debe soldar con una inclinación de aproximadamente 70 ÷ 80º respecto al plano de trabajo.
Tengan cuidado de no tocar accidentalmente la pieza (para no incurrir en golpes de arco), llevar
la máscara delante de los ojos, dar un golpecito con el electrodo sobre la pieza y apenas se
encienda el arco, alejar ligeramente el electrodo e iniciar la soldadura procediendo de izquierda a
derecha. Podría suceder que el movimiento de alejamiento del electrodo no sea suficientemente
rápido por lo que quedaría pegado a la pieza, entonces habría que separarlo con un brusco
movimiento lateral; por el contrario un alejamiento excesivo podría provocar el apagado del arco.
Para facilitar el cebado, se usa con frecuencia arrastrar el electrodo (no demasiado rápidamente)
sobre la pieza por soldar. A este punto conviene efectuar algunos cordones de soldadura para
adquirir práctica y habilidad. Probemos por tanto a analizar y corregir los eventuales defectos.
Aspecto en función de la longitud del arco:
Arco demasiado corto
Esta irregularidad provoca montones irregulares del metal soldado con fáciles inclusiones de
escoria
Arco demasiado largo
Causa poca penetración, fáciles encoladuras, burbujas y abundantes salpicaduras. Además
la soldadura será fácilmente sujeta a defectos. El largo óptimo es más o menos igual al diámetro
del electrodo.

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 Aspecto en función de la velocidad de avance.
Velocidad demasiado lenta
Provoca un depósito ancho, espeso y de longitud inferior al normal. Es causa de pérdida de
electrodos y de tiempo.
Velocidad demasiado alta.
Provoca una insuficiente penetración del material base, un cordón estrecho y alto y además
la escoria se quita con dificultad.

Aspecto en función de la intensidad de corriente.

(30 a 40 Veces el Ø del Electrodo. Ejemplo: Ø Electrodo 2.5mm = 30 a 40 X 2.5 = 75 a 100A)
Corriente demasiado baja
Se tiene poca penetración, fáciles encoladuras, un cordón muy irregular (alto y estrecho), se
encuentran notables dificultades en el quitar la escoria.
Corriente demasiado alta.
Se obtiene un cordón muy ancho con excesiva penetración del material base, notables
salpicaduras del metal fundido y un cráter profundo. Puede también provocar pequeñas roturas en
el material.
Soldadura de óptima calidad
Con una correcta longitud de arco, velocidad de avance, regulación de la corriente e inclinación
del electrodo, el cordón tiene un aspecto regular, la malla es muy fina, la soldadura carece de
porosidad e inclusiones de escoria.
TIPOS DE UNIONES Y POSICIONES DE SOLDADURA

Existen dos tipos de empalmes fundamentales en soldadura: de cabeza y de ángulo (ángulo exterior, ángulo
interior y superposición).
Unión a Tope.
En las uniones a tope, hasta 2 mm de grosor, los bordes por soldar se acercan completamente. Para grosores
mayores seguir la fig. siguiente

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 Uniones de esquina (fig. 6) y Uniones en L (fig. 7)

Preparación muy cómoda para realizar paro es conveniente hasta grosores de 10 mm. Para grosores
superiores, es más conveniente un empalme como se representa en la fig. 7

Uniones en T

La preparación de este empalme es muy simple y viene realizada hasta grosores de 5 mm.
Las dos piezas tienen que estar en contacto.
Uniones de Solape

La preparación más corriente es con bordes rectos y la soldadura se resuelve en un normal cordón de ángulo.
Las dos piezas se deben acercar lo más posible.
Uniones de Tubos

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 TECNICAS DE SOLDADURA
Preparadas convenientemente las uniones por soldar, veamos cómo elegir la técnica más correcta.
Cuando sea posible, disponer la pieza en posición bajo mano, la calidad de la soldadura resulta mejor. Hay
casos en que esto no es posible y la pieza debe ser dispuesta horizontalmente en un plano vertical o incluso encima
de la cabeza.
Uniones a Tope en posición bajo mano.
El operador debe preocuparse de realizar una soldadura sin roturas y de suficiente penetración.
Los factores que influyen la ejecución son: la corriente, la distancia entre los bordes, la inclinación y el diámetro
del electrodo.
Tener el electrodo inclinado de 45/55º respecto al plano horizontal, sobre un plano vertical que pase por el eje
de la soldadura.

El aumento de inclinación del electrodo determina una mayor penetración y viceversa. Con el fin de prevenir o
reducir los efectos de las deformaciones que se producen durante la solidificación del material, conviene cuando
sea posible, colocar las piezas de forma oportuna, con una predisposición en sentido contrario al retiro del material.

Evitar que se endurezca la estructura soldada para impedir que se puedan crear roturas en la soldadura. Esto
se puede obtener efectuando la soldadura en dos pasadas opuestas. En este caso el electrodo se mantiene inclinado
de 50 ÷ 70º con la vertical que pasa por el eje del empalme, avanzando regularmente con una ligera oscilación
transversal.
Uniones a tope en posición horizontal.

Hasta 4 mm los bordes no vienen achaflanados y la soldadura se efectúa procediendo con el electrodo inclinado
como se indica en la figura. La corriente se regula como en la soldadura bajo mano.

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 Uniones a tope en posición vertical.
Hasta espesores de 4 mm no es necesario achaflanar el empalme. La técnica de soldadura puede ser
descendente, empleada para pequeños espesores y ascendente de empleo más general.

Manteniendo el electrodo en un plano perpendicular que pase por el eje del empalme e inclinado de ~ 90 ÷
120º, hacerle realizar un movimiento en U acentuado en la parte final y eventualmente, si el baño es demasiado
caliente, hacer alguna fuga en alto. La corriente de soldadura debe ser regulada en general a valores del ~ 10 ÷
15% inferiores a la respectiva soldadura en plano. Para conseguir una buena penetración y una soldadura correcta
es necesario volver a coger la soldadura al revés.
Uniones a tope en posición sobre la cabeza.
Es indispensable que la corriente esté regulada de forma que no resulte un baño demasiado fluido pero
suficiente para permitir una buena penetración.

El arco debe ser muy corto y si fuera necesario hacer alguna fuga en adelante para dar tiempo al baño de
solidificarse.
UNIONES EN T
Uniones en T bajo mano.
Cuando la pieza se puede manejar, es mejor disponerlo como se indica en la figura.

Si la pieza no puede ser girada, la soldadura se efectúa eliminando el movimiento transversal, con el electrodo
inclinado de 50° en el sentido de avance y de 40º respecto al plano horizontal.

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 Uniones en T en posición vertical.
Para los empalmes de ángulo en posición vertical son válidas las reglas descriptas para la soldadura vertical
de las uniones a tope. La corriente de soldadura tiene que ser aumentada por el ~ 10% con respecto al valor
correspondiente de las uniones a tope.

PARTES CONSTRUCTIVAS DE UNA MÁQUINA DE SOLDAR TRIFÁSICA RECTIFICADORA

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PARTES CONSTRUCTIVAS DE UNA MÁQUINA DE SOLDAR INVERTER MONOFÁSICA

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DIMENSIONES

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 Unidad IV
Clasificación de los Electrodos para Soldadura
1- Introducción
1.1- Generalidades
La mayoría de los electrodos para soldadura por arco se clasifican a partir de las propiedades del metal de aporte,
que fueron clasificados y estudiados por un comité asociado a la Sociedad Americana de Soldadura {(A.W.S)
[American Welding Society]} y a la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos {(ASME) [American Society of
Mechanical Engineers]}.
Las características mecánicas de los aceros dependen en gran medida del tipo de aleación incorporada durante su
fabricación. Por tanto, los electrodos de material de aporte empleados para soldadura se deberán seleccionar en
función de la composición química del acero que se vaya a soldar.
Las diferentes características de operación de entre los electrodos existentes en el mercado son atribuidas al
revestimiento que cubre al alambre del electrodo. Por otro lado, este alambre es generalmente del mismo tipo, acero
al carbón SAE 1010 que tiene un porcentaje de carbono de 0.08-0.12C% para la serie de electrodos más comunes.
Por lo general los aceros se clasifican de acuerdo con su contenido de carbono, esto es, acero de bajo, mediano y
alto contenido en carbono.
1.2- Normas de aplicación
La A.W.S. y la A.S.M.E. son las máximas autoridades en el mundo de la soldadura que dictan las normas de
clasificación de los electrodos para soldadura eléctrica que son más reconocidas internacionalmente.
Se van a exponer los distintos criterios existentes para la clasificación de los electrodos, según la composición de
los aceros a soldar y del tipo de proceso elegido.
2- Clasificación de electrodos para aceros al carbono
La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros al carbono, trabaja con la
siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXYZ - 1 HZR
Donde,
E, indica que se trata de un electrodo recubierto para proceso de soldadura manual por arco eléctrico;
XX, son dos dígitos (ó tres si se trata de un número de electrodo de cinco dígitos) que designan la mínima resistencia
a la tracción del metal depositado sin tratamiento térmico post soldadura, en KSI (Kilo libras/pulgada2) como se
indican en los ejemplos siguientes:
[PSI] 𝑑𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑔𝑙𝑒𝑠: 𝑷𝑜𝑢𝑛𝑑𝑠 𝑓𝑜𝑟𝑐𝑒 𝑝𝑒𝑟 𝑺𝑞𝑢𝑎𝑟𝑒 𝑰𝑛𝑐ℎ
𝐾𝑔
1 𝐾𝑆𝐼 1000 𝑃𝑆𝐼 6,895 𝑀𝑃𝑎 𝑀𝑒𝑔𝑎 𝑃𝑎𝑠𝑐𝑎𝑙 70,31 𝑐𝑚
𝐾𝑔
1 𝑀𝑃𝑎 10,2 𝑐𝑚 145 𝑃𝑆𝐼 0,145 𝐾𝑆𝐼
Por Ejemplo:
E 60XX ... 60 [KSI] mínimo = 60000 [PSI] (Lbs/pulg2) = 413,7 [MPa] = 4218 [Kg/cm2]
E 70XX ... 70 [KSI] mínimo = 70000 [PSI] (Lbs/pulg2) = 482,6 [MPa] = 4921 [Kg/cm2]
E 110XX ...110 [KSI] mínimo = 110000 [PSI] (Lbs/pulg2) = 758,4 [MPa] = 7734 [Kg/cm2]
Y, el tercer dígito indica las posiciones en las que se puede soldar satisfactoriamente con el electrodo en cuestión.
Así si vale 1 (por ejemplo, E6011) significa que el electrodo es apto para soldar en todas posiciones (bajo mano,
vertical ascendente y descendente, sobre cabeza, horizontal y filete), 2 si sólo es aplicable para posiciones bajo
mano y horizontal; y si vale 4 (por ejemplo E 7048) indica que el electrodo es conveniente para posición bajo mano,
pero especialmente apto para vertical descendente.
Z, el último dígito, que está íntimamente relacionado con el anterior, es indicativo del tipo de revestimiento del
electrodo, el que es calificado según el mayor porcentaje de materia prima contenida en el recubrimiento; por otro
lado, identifica el tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo. Por ejemplo, el electrodo
E7010 tiene un alto contenido de celulosa en el revestimiento, aproximadamente un 30% o más, por ello a este
electrodo se le califica como un electrodo tipo celulósico; la corriente y polaridad con la que mejor trabaja este el
electrodo es la Corriente Continua Polaridad Inversa [CC (+)].
A continuación se adjunta una tabla interpretativa para el último dígito, según la clasificación AWS de electrodos:

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 Tipo de
Última cifra Tipo de corriente Tipo de Arco Penetración
Revestimiento

E XX10 CC (+) Celulósico (1) Fuerte Profunda (2)

CA ó CC (+) Polaridad
E XX11 Celulósico Fuerte Profunda
Inversa
CA ó CC (-) Polaridad
E XX12 Rutilo Mediano Mediana
Directa
CA ó CC (- / +)
E XX13 Polaridad Inversa o Rutilo Suave Ligera
Directa
CA ó CC (+) Polaridad
E XX14 Rutilo Suave Ligera
Inversa
CC (+) Polaridad Básico de Bajo
E XX15 Mediano Mediana
Inversa Hidrógeno
CA ó CC (+) Polaridad Básico de Bajo
E XX16 Mediano Mediana
inversa Hidrógeno
CC (+) Polaridad Básico de Bajo
E XX17 Suave Mediana
inversa Hidrógeno
CC (+) Polaridad Básico de Bajo
E XX18 Mediano Mediana
inversa Hidrógeno
(1)
E 6010: Orgánico; E 6020: Mineral; E 6020: CA y CC polaridad directa.
(2)
E 6010: profunda; E 6020: Media.
Por otro lado, los códigos para designación que aparecen después del guion son opcionales e indican lo siguiente:
1, designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple con los requisitos de impacto mejorados E y de
ductilidad mejorada en el caso E 7024;
HZ, indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrógeno difusible para niveles de "Z" de 4.8
ó 16 ml de H2 por 100gr de metal depositado (solo para electrodos de bajo hidrógeno).
R, indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de humedad a 80°F y 80% de humedad
relativa (sólo para electrodos de bajo hidrógeno).
ELECTRODOS BÁSICOS DE BAJO HIDRÓGENO
Electrodos de revestimiento básico de bajo hidrógeno conteniendo polvo de hierro de acero aleado al
manganeso-silicio, para soldar con corriente continua o alterna, aceros al carbono y de baja aleación.
La resistencia a la tracción del metal depositado ronda los 6000 Kg/cm2 y tienen una muy buena resistencia al
impacto que ronda entre los 64 y 94 Joule (resiliencia). Es el electrodo más usado para soldadura de estructuras y
piezas que estarán sometidas a esfuerzos mecánicos de consideración.
En general debe tenerse especial cuidado en limpiar la escoria de cada cordón con las juntas de multipasada a
fin de evitar inclusiones de escoria, que de otro modo aparecerían en la inspección radiográfica.
Cuando se utiliza esta clase de electrodos se debe tomar especial recaudo en secar los mismos en un horno
especial, dado que estos electrodos absorben humedad del ambiente. Si se suelda con estos electrodos sin haberlos
secado y mantenidos en horno hasta su utilización, el metal depositado es de muy mala calidad, lo que produce que
la unión soldada se rompa con una fuerza muy pequeña.
ELECTRODOS CELULÓSICOS
Electrodos de revestimiento celulósico, de penetración profunda para soldar en toda posición, aptos para soldar
aceros al carbono y de baja aleación. Para soldar juntas a tope, con o sin chaflán en cualquier posición de soldadura,
pasadas múltiples en cualquier posición: cuando deben cumplir exigencias de homogeneidad, incluso requisitos
radiográficos. Para obtener juntas del 100% de resistencia en aceros al carbono y de baja aleación que tengan hasta
5300 Kg/cm2 de resistencia a la tracción. Buena resistencia al impacto, que ronda entre los 52 y 53 Joule (resiliencia).
ELECTRODOS RUTÍLICOS

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 Electrodos de revestimiento rutílico (Óxido de Titanio), para soldar acero dulce con ambas corrientes, juntas de
filetes, juntas a tope mal preparadas y juntas de solape; Para soldar aceros con una resistencia a la tracción de
hasta 5000 Kg/cm2 pero la soldadura queda con una insuficiente resistencia al impacto (resiliencia).
Muy buena aplicabilidad para trabajos de herrería artística, donde se requiere una muy buena
terminación y prolijidad en el cordón de soldadura.
Los electrodos rutílicos tienen un arco suave y dócil con rápida fusión que permite avanzar a gran velocidad. (Su
atmósfera gaseosa protege el arco eficazmente y la escoria, que es fácil remover, en algunos casos de
desprendimiento espontáneo, deja un cordón de excelente aspecto de forma plana o ligeramente cóncava según el
tipo. La penetración ligera de estos electrodos es ventajosa para soldar aceros fundidos laminados, de poco espesor,
donde interesa reducir la mezcla con un metal de base de composición desfavorable). Para hacer soldaduras de
filete se recomienda rozar levemente el electrodo contra dos chapas, sosteniéndolo a 45°, es decir en la mitad del
ángulo.
3- Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación
La especificación AWS A5.5. que se aplica a los electrodos para soldadura de aceros de baja aleación utiliza la
misma designación de la AWS A5.1. con excepción de los códigos para designación que aparecen después del
guion opcionales. En su lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un número (por ejemplo A1,
B1, B2, C1, G, M, etc.), los cuales indican el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura, de
acuerdo al siguiente cuadro:

A1 0.5% Mo

B1 0.5% Cr, 0.5% Mo

B2 1.25% Cr, 0.5% Mo

B3 2.25% Cr, 1.0% Mo

B4 2.0% Cr, 0.5% Mo

B5 0.5% Cr, 1.0% Mo

C1 2.5% Ni

C2 3.25% Ni

C3 1.0% Ni, 0.35% Mo, 0.15% Cr

D1 y D2 0.25-0.45% Mo, 1.75% Mn

G(*) 0.5% mín. Ni, 0.3% mín. Cr, 0.2% mín. Mo, 0.1% mín. V, 1.0% mín. Mn
(*) Solamente se requiere un elemento de esta serie para alcanzar la clasificación G.
A continuación se adjunta una tabla resumen donde se indica el tipo de corriente y revestimiento del electrodo según
la norma AWS:

Clasificación Posición de
Tipo de Revestimiento Corriente eléctrica
AWS Soldadura

E 6010 Alta celulosa, sodio F, V, OH, H CC (+)

E 6011 Alta celulosa, potasio F, V, OH, H CA ó CC(+)

E 6012 Alto titanio, sodio F, V, OH, H CA, CC (-)

E 6013 Alto titanio, potasio F. V, OH, H CA, CC (+) ó CC (-)

E 6020 Alto óxido de hierro H-Filete CA, CC (-)

E 6020 Alto óxido de hierro F CA, CC (+) ó CC (-)

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E 7014 Hierro en polvo, titanio F, V, OH, H CA, CC (+) ó CC (-)

E 7015 Bajo hidrógeno, sodio F, V, OH, H CC (+)

E 7016 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)

E 7018 Bajo hidrógeno, potasio, hierro en polvo F, V, OH, H CC (+)

E 7018M Bajo hidrógeno, hierro en polvo F, V, OH, H CC (+)

E 7024 Hierro en polvo, titanio H-Filete, F CA, CC (+) ó CC (-)

E 7027 Alto óxido de hierro, hierro en polvo H-Filete CA, CC (-)

E 7027 Alto óxido de hierro, hierro en polvo F CA, CC (+) ó CC (-)

E 7028 Bajo hidrógeno, potasio H-Filete, F CA ó CC (+)

E 7028 Hierro en polvo

E 7048 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)

F, V, OH, HV-
E 7047 Hierro en polvo
Descendente
Según las normas AWS las posiciones de soldeo son:
F: Bajo Mano;
H: Horizontal;
H-Filete: filete horizontal;
V-Descendente: vertical descendente;
V: vertical;
OH: techo ó sobre cabeza.
Funciones del revestimiento de los electrodos.
Los revestimientos de los electrodos son mezclas muy complejas de materiales que actúan durante el proceso de
fusión del electrodo para cumplir las funciones que a continuación se relacionan.
Función Eléctrica:
- Mejorar el cebado del arco. Para ello al revestimiento se le dota de silicatos, carbonatos y óxidos de Fe y Ti que lo
favorecen,
- Estabilización del arco. Una vez originado el arco es necesario su estabilización para controlar el proceso de
soldadura y garantizar un cordón con buen aspecto. Para ello, en la composición del revestimiento debe primar la
presencia de iones positivos durante el proceso de soldadura. Esto se consigue añadiendo a la composición sales
de sodio y potasio, que además cumplen otra función, como la de servir de aglutinante a los demás elementos de
la composición del revestimiento.
Función Física:
- Formación de escorias. La formación de escoria en el cordón permite disminuir la velocidad de enfriamiento del
baño, mejorando las propiedades mecánicas y metalúrgicas del cordón resultante. Esto se consigue porque la
escoria va a flotar en la superficie del baño, quedando atrapada en su superficie.
- Gas de protección. Por otro lado, la función protectora se consigue mediante la formación de un gas protector que
elimina el aire circundante y los elementos nocivos que ello conlleva, como son el oxígeno presente en la atmósfera
(que produce óxidos del metal), el nitrógeno (que da dureza y fragilidad al cordón) o el hidrógeno (que introduce
más fragilidad a la unión).
- Versatilidad en el proceso. La presencia del revestimiento en el electrodo va a permitir ejecutar la soldadura en
todas las posiciones.
- Concentración del arco. Logrando una mayor concentración del arco se consigue mejor eficiencia en la soldadura
y disminuir las pérdidas de energía. Este fenómeno se consigue debido a que el alma metálica del electrodo se

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consume más rápidamente que el revestimiento, originándose así una especie de cráter en la punta que sirve para
concentrar la salida del arco.

Función Metalúrgica:
- Mejorar las características mecánicas. Mediante el revestimiento se pueden mejorar ciertas características del
cordón resultante mediante el empleo de ciertos elementos en la composición del revestimiento y de la varilla que
se incorpora en el baño del cordón durante el proceso de soldadura.
- Reducir la velocidad de enfriamiento. Al permitir un enfriamiento más pausado del cordón, se evitan choques
térmicos que provoquen la aparición de estructuras más frágiles. Ello se consigue porque las escorias producidas
quedan flotando en el baño de fusión y forman una capa protectora del cordón, que además sirve de aislamiento
térmico que reduce su velocidad de enfriamiento.

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 TRABAJO PRÁCTICO DE TALLER DE SOLDADURA

1- Enumere, por separado, los riesgos que existen en cada operación de: (8P)
- Soldadura Eléctrica;
- Esmerilado con Esmeril de Banco;
- Perforado con Agujereadora de Banco.
2- Enumere, por separado, los EPP a utilizar en cada operación de: (8P)
- Soldadura Eléctrica, para una persona que estará soldando más de 2 horas, debiendo realizar
soldaduras en todas las posiciones;
- Esmerilado;
- Perforado con Agujereadora de Banco.
3- ¿Bajo qué Norma Internacional se clasifican los Electrodos para Soldadura? (Sigla y Traducción)
(5P)
4- Según la Norma Internacional del punto anterior; Explique detalladamente que significa cada uno
de los números y letra de un electrodo E7018. (8P)
5- ¿Es recomendable soldar fundición de hierro con un electrodo E6013? ¿Por qué? (8P)
6- Explique detalladamente qué características tiene y para qué tipo de soldadura sirve un electrodo
E6013. (10P)
7- ¿Qué tipos de Materiales existen? (Cuadro sinóptico) (8P)
8- ¿Qué tipos de acero conoce? Explique detalladamente cada uno y clasifique los aceros al carbono.
(8P)
9- Mencione al menos una de las Normas Internacionales que clasifican los aceros (Sigla y
Traducción) (5P)
10- Explique detalladamente el significado del código de un acero 1045 según la norma del punto
anterior. (8P)
11- ¿Qué Ø de electrodo E6013 es recomendable usar para soldar en solape, con una sola pasada,
chapas de acero al carbono SAE 1025 de ¼” de espesor [6,35mm]? (Ø 1,6mm; Ø 2mm; Ø 2,5mm;
Ø 3,25mm; Ø 4mm; Ø 5mm). Según el electrodo seleccionado ¿En qué valor de corriente es
conveniente regular la máquina? (10P)
12- Si la fuente de soldadura que poseo es capaz de entregar como máximo 90 Amperios. ¿Qué Ø de
electrodo es conviene seleccionar y a qué valor de corriente es conviene regular la fuente de
soldadura para soldar las chapas del punto anterior? (6P)
13- Explique detalladamente el significado de cada uno de los ítems y valores que se muestran a
continuación, los cuales han sido sacados del catálogo de electrodos Conarco para un electrodo
Conarco 10 – AWS A5.1: E6010. (8P)

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 PRACTICO FABRICACION DE PARRILLA

Materiales:
- 2 metros de Planchuela ¾” de ancho [19,05mm] y 3/16” de espesor [4,76mm].
- 13,25 metros de varilla de Acero liso de Ø ¼” [6,35mm].
Procedimiento:
1- Cortar con Guillotina 2 metros de Planchuela, la cual será utilizada para el armado del marco de
la parrilla.
2- Cortar con sierra de arco 2 Tramos de Planchuela de 605mm de longitud y 2 tramos de 395mm
de longitud.

3- Cortar con Guillotina 29 Varillas de Ø ¼” (6,35mm) de 405mm de longitud cada una, utilizando el
molde correspondiente.
4- Cortar con Guillotina 6 Varillas de Ø ¼” (6,35mm) de 248mm de longitud cada una, utilizando el
molde correspondiente.
5- Enderezar las Planchuelas que estén torcidas.
6- Unir tramos de 395mm de longitud con 2 puntos de soldadura y tramos de 605mm de longitud con
3 puntos de soldadura.

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7- Emparejar con el esmerilar los extremos de las planchuelas soldadas, los tramos de 605mm
llevarlos a 602mm de longitud y los tramos 395mm levarlos a 392mm de longitud.

8- Pintar con tiza humedecida una de las caras de los tramos de 602mm de longitud y marcar una
línea de centro longitudinal en dicha cara, luego, marcar líneas de centro transversales cada 20mm
– 29 líneas en total.

9- En los centros realizados, marcar con punto y martillo los centros de 29 agujeros.
10- Marcar con broca de Ø 6mm los centros de los agujeros.
11- Perforar con broca Ø 7mm los 29 agujeros.

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12- Fresar con broca de Ø 10mm los 29 agujeros de cada una de las planchuelas.

13- Separar tramos unidos y esmerilar (matar cantos y bordes filosos).

14- Armado de estructura de parrilla en molde y aplicar puntos de soldadura en los vértices.

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15- Verificar la escuadra del armazón de la parrilla.
16- Terminar de soldar el armazón de la parrilla mediante cordones de soldadura interna y externa.
17- Esmerilar sobrante de material soldado en cordones.
18- Colocar madera en armazón y ajustarlo con alambre, luego colocar en el marco las 29 varillas de
Ø 6,35mm.
19- Enderezar las varillas que estén torcidas una por una.
20- Esmerilar las varillas a ras del marco.

21- Soldar las varillas de un lado cuidando de repartir el calor de los puntos de soldadura.

22- Esmerilar sobrante de soldadura.

23- Soldar varillas del otro lado.
24- Esmerilar sobrante de soldadura.
25- Terminar de sacar con lima el sobrante de material de soldadura de ambos lado de la parrilla.
26- Fabricar patas con molde.

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27- Fabricar Manijas con molde.

28- Soldar patas y manijas a la parrilla.

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29- Esmerilar sobrantes de soldadura.
30- Terminar de sacar con lima el sobrante de material de soldadura de patas y manijas.
31- Pulir parrilla con tela esmeril.

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Electrodos

CARACTERISTICAS Y APLICACIONES
 INDICE

SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO YDE BAJA ALEACION

ELECTRODOS PARAACEROS AL CARBONO

ELECTRODOS PARA CAÑERIAS DE ACERO Y GASODUCTOS
ELECTRODOS DE BAJA ALEACION PARA ALTA TEMPERATURA
ELECTRODOS DE BAJA ALEACION PARA BAJA TEMPERATURA
ELECTRODOS DE EXTRA BAJO HIDROGENO PARA ALTA RESISTENCIA

SOLDADURA DE ACEROS DISIMILES Y DE BAJA SOLDABILIDAD

SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES Y REfRACTARIOS

ELECTRODOS PARA PROTECCION CONTRA EL DESGASTE

ABRASION SEVERA CON IMPACTO MODERADO

ABRASION A ALTA TEMPERATURA

SOLDADURA DE HIERRO fUNDIDO

SOLDADURA DE METALES NO fERROSOS

ELECTRODOS PARA CORTE

ABREVIATURAS Y SIMBOLOS

R: Resistencia a la Tracción BAJO MANO

Rf: Límite de fluencia
Al: Alargamiento
fILETE
CVN: Energía absorvida en ensayo de impacto Charpy, entalla en V
(+) : Polo Positivo
(-) : Polo Negativo HORIzONTAL

CC: Corriente contínua

CC: Corriente alterna SOBRE CABEzA
OCV: Tensión de Circuito Abierto: Tensión de vacío
HB: Dureza Brinell
VERTICAL ASCENDENTE
HRC: Dureza Rockwell C
: Mecanizado
1 N/mm2 = 1 MPa = 0,102 Kg/mm2 VERTICAL DESCENDENTE

1J = 1 N x m = 0,102 Kgm

2
 Electrodos para aceros al carbono
CONARCO 10
celulósico
DESCRIPCION / APLICACION CLASIfICACION
Muy buena penetración para soldadura en toda posición. Electrodo AWS A5.1 E6010
universal para uso en fabricación y montaje donde las condiciones
de soldadura no son ideales (óxido,mala preparación de biseles, etc).
Apto para soldadura de cañerías y aceros de baja, media y alta presión,
gasoductos, soldadura de aceros API 5L X 42, X46, X52, aceros COMPOSICION QUIMICA TIPICA DEL METAL DEPOSITADO
ASTM A 53 grado A/B, A106 A/B, A134 A/B, A139 A/B, A151 A/B, C 0,13 %
A155 A/B y similares. Caños con y sin costura. Soldaduras de cascos Mn 0,50 %
de barcos en chapa naval, chapa estructural de acero al carbono de Si 0,20 %
baja y media resistencia, calderas, recipientes de presión, estructuras
de puentes, muelles, edificios y similares.

CARACTERISTICAS OPERATIVAS PROPIEDADES MECANICAS DEL METAL DEPOSITADO

CC (+) (VALORES TIPICOS)
R 529 MPa
POSICION DE SOLDADURA Rf 466 MPa
Al 29 %
CVN(-29 ºC) 53 J

CONARCO 11
celulósico
DESCRIPCION / APLICACION CLASIfICACION
Electrodo celulósico de buena penetración apto para toda posición. AWS A5.1 E6011
Indicado para la soldadura de tubos con y sin costura para uso en
calderas, condensadores, intercambiadores de calor y otros recipientes
de alta presión. Su característica más destacada es la de poder usarse
con corriente alterna utilizando transformadores con tensión de vacio COMPOSICION QUIMICA TIPICA DEL METAL DEPOSITADO
(OCV) > 60 V. Para aplicar especialmente en montajes, instalaciones C 0,08 %
y talleres donde no se dispone de corriente contínua. Mn 0,39 %
Si 0,15 %

CARACTERISTICAS OPERATIVAS PROPIEDADES MECANICAS DEL METAL DEPOSITADO

CC (+) CA (VALORES TIPICOS)
R 504 MPa
POSICION DE SOLDADURA Rf 431 MPa
Al 24 %
CVN(-29 ºC) 52 J

CONARCO 13 A
rutílico
DESCRIPCION / APLICACION CLASIfICACION
Electrodo de revestimiento rutílico con muy buena terminación de AWS A5.1 E6013
cordón y fácil desprendimiento de escoria.
Es el electrodo más usado en chapa fina y soldadura de filete. Se lo
utiliza en carrocerías de vehículos, carpintería metálica, conductos
de ventilación, estructuras livianas, carrocerías de vagones y COMPOSICION QUIMICA TIPICA DEL METAL DEPOSITADO
aplicaciones similares. Pueden utilizarse con transformador cuya C 0,08 %
tensión de vacío (OCV) resulte > 50 V. Mn 0,39 %
Si 0,29 %

CARACTERISTICAS OPERATIVAS PROPIEDADES MECANICAS DEL METAL DEPOSITADO

CC (-) CA OCV > 50 V (VALORES TIPICOS)
R 510 MPa
POSICION DE SOLDADURA Rf 457 MPa
Al 24 %

3
 CONARCO 12 D
rutílico
DESCRIPCION / APLICACION CLASIfICACION
Electrodo rutílico con muy buena operatividad en toda posición y AWS A5.1 E6012
cordones de excelente terminación.
Se utiliza en estructuras metálicas livianas, maquinaria agrícola,
construcción de carrocerías de vehículos en general, vagones,
carpintería metálica, etc. COMPOSICION QUIMICA TIPICA DEL METAL DEPOSITADO
Puede utilizarse con transformador cuya tensión de vacío (OCV) C 0,10 %
resulte > 50 V. Mn 0,47 %
Si 0,33 %

CARACTERISTICAS OPERATIVAS PROPIEDADES MECANICAS DEL METAL DEPOSITADO

CC (-) CA (VALORES TIPICOS)
R 529 MPa
POSICION DE SOLDADURA Rf 448 MPa
Al 27 %

CONARCO 24
rutílico
DESCRIPCION / APLICACION CLASIfICACION
Electrodo de revestimiento rutílico de alto rendimiento y muy buenas AWS A5.1 E7024
propiedades operativas. Penetración mediana y cordón plano con
excelente terminación.
Indicado para la soldadura de estructuras metálicas, tanques, barcos,
máquinas, en posiciones plana o filete horizontal. Ideal en aquellas COMPOSICION QUIMICA TIPICA DEL METAL DEPOSITADO
aplicaciones en las que se necesita, además de la calidad radiográfica de C 0,09 %
las uniones, una elevada velocidad de deposición. Mn 0,66 %
Si 0,40 %

CARACTERISTICAS OPERATIVAS PROPIEDADES MECANICAS DEL METAL DEPOSITADO

CC (-) CA (VALORES TIPICOS)
R 567 MPa
POSICION DE SOLDADURA Rf 488 MPa
Al 22 %

CONARCO 15
básico - bajo hidrógeno
DESCRIPCION / APLICACION CLASIfICACION
Electrodo de revestimiento básico de bajo hidrógeno, con excelente AWS A5.1 E7015
operatividad en toda posición. Produce escasa cantidad de
proyecciones y posee muy buen desprendimiento de escoria. Fácil
encendido y reencendido.
Soldadura de aceros no aleados de hasta 0,45 % de carbono. También COMPOSICION QUIMICA TIPICA DEL METAL DEPOSITADO
indicado para la soldadura de unión de aceros al carbono-manganeso C 0,08 %
de baja aleación, cuya resistencia a la tracción no supera los 520 MPa. Mn 1,09 %
Apto para la soldadura de cañerías de alta presión, en toda posición Si 0,55 %
excepto vertical descendente.

CARACTERISTICAS OPERATIVAS PROPIEDADES MECANICAS DEL METAL DEPOSITADO

CC (+) (VALORES TIPICOS)
R 620 MPa
POSICION DE SOLDADURA Rf 530 MPa
Al 27 %
CVN (-29 ºC) 64 J

4
CONARCO 16
básico - bajo hidrógeno
DESCRIPCION / APLICACION CLASIfICACION
Electrodo de revestimiento básico de bajo hidrógeno, diseñado para AWS A5.1 E7016-1
soldar con corriente alterna. Los cordones son levemente convexos y
la penetración mediana. Calidad radiográfica.
Indicado para la soldadura de aceros al carbono-manganeso y de baja
aleación, con resistencia a la tracción de 520 MPa. Apto también para COMPOSICION QUIMICA TIPICA DEL METAL DEPOSITADO
soldar hierro fundido con contenidos elevados de fósforo y de azufre. C 0,09 %
Mn 1,22 %
Si 0,46 %

CARACTERISTICAS OPERATIVAS PROPIEDADES MECANICAS DEL METAL DEPOSITADO

CC (+) CA (VALORES TIPICOS)
R 53 MPa
POSICION DE SOLDADURA Rf 456 MPa
Al 32 %
CVN(-46 ºC) 65 J

CONARCO 18
básico - bajo hidrógeno
DESCRIPCION / APLICACION CLASIfICACION
Electrodo con polvo de hierro en su revestimiento y bajo hidrógeno. AWS A5.1 E7018-1
Escoria básica que deposita cordones de calidad radiográfica. Excelentes
propiedades de impacto a bajas temperaturas.
Construcciones soldadas de gran responsabilidad, con aceros al C-Mn y de
baja aleación con resistencia a la tracción hasta 560 MPa. Soldadura de COMPOSICION QUIMICA TIPICA DEL METAL DEPOSITADO
aceros hasta 0.45 % de carbono y aceros para uso naval de grados A, D y E. C 0,08 %
Apto para juntas disímiles entre aceros de bajo carbono y alta resistencia y Mn 1,25 %
de aceros al C-Mn que deban trabajar a bajas temperaturas (hasta -29 °C) o Si 0,45 %
altas temperaturas (hasta 540 °C).

CARACTERISTICAS OPERATIVAS PROPIEDADES MECANICAS DEL METAL DEPOSITADO

(VALORES TIPICOS)
CC (+)
R 582 MPa
POSICION DE SOLDADURA Rf 499 MPa
Al 29 %
CVN (-46 ºC) 89 J

CONARCO 18 RH
básico - bajo hidrógeno - resistente a la humedad
DESCRIPCION / APLICACION CLASIfICACION
Electrodo de revestimiento básico con mínima absorción de agua por parte AWS A5.1 E7018-1
del revestimiento, aún en condiciones de alta humedad ambiente. Deposita
un material de aporte de calidad radiográfica con propiedades similares al
CONARCO 18.
Aplicaciones similares al CONARCO 18, en las que se requieran COMPOSICION QUIMICA TIPICA DEL METAL DEPOSITADO
excelentes propiedades mecánicas y resistencia a la fisuración. C 0,07 %
Mn 1,44 %
Si 0,43 %

CARACTERISTICAS OPERATIVAS PROPIEDADES MECANICAS DEL METAL DEPOSITADO

CC (+) (VALORES TIPICOS)
R 567 MPa
POSICION DE SOLDADURA Rf 490 MPa
Al 30 %
CVN (-46 ºC) 94 J