Instituto Tecnológico Superior

de Coatzacoalcos
Ingeniería Eléctrica
instrumentación
Portafolio de evidencia
DOCENTE:
ING. JESUS ALBERTO CRUZ TOY

ALUMNO (A):
MARIO LUIS LUIS
GRADO Y GRUPO:

7° semestre/Grupo B

PERIODO:
agosto – diciembre 2018

Coatzacoalcos ver., agosto-diciembre de 2018

 INTRODUCCION:

Los instrumentos de control están universalmente aceptados. Hoy en día, es inimaginable la existencia
de una industria moderna sin instrumentos. Y, aunque existiera, las necesidades, que crea el mercado,
de obtener productos terminados con las garantías de calidad exigidas y en la cantidad su cliente para
que el precio obtenido sea competitivo, forzarían a modificar esta hipoteca industria, incluyendo en la
transformación subsiguiente la automatización del proceso mediante los instrumentos de medición y
control.

que esté relacionada o vaya a relacionarse con el proceso, sin mencionar, como es lógico, al En la
industria se presenta pues, repentinamente, la necesidad de conocer y entender el funcionamiento de
los instrumentos y el papel que juegan dentro del control del proceso. Así le ocurre al jefe o al operador
del proceso, al proyecta y a su ingeniería, al estudiante y a cualquier persona instrumenta o al técnico
en instrumentos para quienes el tema es la esencia de su profesión.

Los procesos son muy variados y abarcan mucho pos de productos: la fabricación de los productos
derivados del petróleo, de los productos alimenticios, la industria cerámica, las centrales generadoras
de energía, la siderurgia, los tratamientos térmicos, la industria papelera, la industria tex l, etc.
En todos estos procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes algunas
magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la conductividad, la
velocidad, la humedad, el punto de rocío, etc. Los instrumentos de medición y control permiten el
mantenimiento y la regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el propio
operador podría realizar.
En los inicios de la era industrial, la operatoria de los procesos se llevaba a cabo con un control manual
de estas variables utilizando sólo instrumentos simples, manómetros, termómetros, válvulas manuales,
etc., control que era su cliente por la relativa simplicidad de los procesos. Sin embargo, la gradual
complejidad con qué éstos se han ido desarrollando ha exigido su automatización progresiva por medio
de los instrumentos de medición y control. Estos instrumentos han ido liberando al personal de campo
de su función de actuación física directa en la planta y, al mismo tiempo, le han permitido una labor
única de supervisión y de vigilancia del proceso desde centros de control situados en el propio proceso
o bien en salas aisladas separadas; asimismo, gracias a los instrumentos, ha sido posible fabricar
productos complejos en condiciones estables de calidad y de características, condiciones que al
operario le serían imposibles o muy difíciles de conseguir, realizando exclusivamente un control
manual.
Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos categorías: procesos
continuos y procesos discontinuos. En general, en ambos pos deben mantenerse las variables (presión,
caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en un valor deseado jo, bien en un valor variable con el tiempo
de acuerdo con una relación predeterminada.

El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede definirse como aquel
que compara el valor de la variable, o condición a controlar, con un valor deseado y toma una acción
de corrección de acuerdo con la desviación existente sin que el operario intervenga en absoluto.
índice
2.1 Medición de Presión

2.2 Medición de Nivel y densidad

2.3 Medición de flujo

2.4 Medición de temperatura

2.5 Medición de otras variables

2.6 Procedimiento para la calibración

2.7 Criterios de selección

2.8 Acondicionamiento de señal

 2.1 Medición de Presión
La medición de presión atrae el interés de la ciencia hace mucho tiempo. En fines del siglo
XVI, el italiano Galileo Galilei (1564-1642) obtuvo patente por un sistema de bomba de agua
utilizada en la irrigación. En 1592, usando solamente un tubo de ensayo y una cuenca con
agua, Galileo montó el primer termómetro. El volcó un tubo con la boca hacia abajo,
semisumergido en el líquido. Así, cuando el aire en el interior del tubo enfriaba, el volumen
aumentaba y el agua era empujada hacia afuera. El nivel del agua, por lo tanto, medía la
temperatura del aire. El núcleo de su bomba era un sistema de succión que el descubrió tener
la capacidad de elevar el agua en el máximo 10 metros. El no descubrió la causa de este límite,
lo que llevó otros cuentistas a estudiar el fenómeno.

Principios Básicos de la Medición de Presión

Veamos el concepto de Presión Estática. Tomemos como base la figura 3, donde hay un
recipiente con un líquido que ejerce una presión en determinado punto proporcional al peso
del líquido y a distancia desde el punto a la superficie. El principio de Arquímedes dice: un
cuerpo sumergido en un líquido queda sujeto a una fuerza, conocida por empuje, igual al peso
del líquido desplazado. Por ejemplo, con base en este principio, se puede determinar el nivel,
con el uso de un flotador sometido al empuje de un líquido, transmitiendo este movimiento a
un indicador, a través de un tubo de torque. El medidor debe tener un dispositivo de ajuste de
densidad del líquido, cuyo nivel está siendo medido, pues el empuje varía según la densidad.
La presión estática P se define como la razón entre la fuerza F, aplicada perpendicularmente
a una superficie de área A: P = F/A [N/ ,2].

Figura 3 – Presión en un punto P sumergido Figura 4 – Presión en un cuerpo

sumergido

Dado un paralelepípedo, según la figura 4, donde se tiene el área del lado A y largura L, la
presión en su cara superior y su cara inferior es dada respectivamente por PD = hρg e PU =
(h + L) ρg. La presión resultante sobre el mismo es igual a PU - PD = Lpg. La presión que
ejerce una fuerza perpendicular a la superficie del fluido se llama presión estática. El principio
de Pascal dice que cualquier aumento de presión en el líquido se transmitirá igualmente a
todos los puntos del líquido. Se usa ese principio en los sistemas hidráulicos (por ejemplo, los
frenos de los autos) y se ilustra por la figura 5. En otras palabras: las fuerzas aplicadas tienen
intensidad proporcional a las áreas respectivas.

2.2 Medición de Nivel y densidad

En la industria, la medición de nivel es muy importante, tanto desde el punto de vista del
funcionamiento correcto del proceso como de la consideración del balance adecuado de
materias primas o de productos tales.

La utilización de instrumentos electrónicos con microprocesador en la medida de otras

variables, tales como la presión y la temperatura, permite añadir "inteligencia" en la medida
del nivel, y obtener exactitudes en la lectura altas, del orden del ± 0,2%, en el inventario de
materias primas o nales o en transformación en los tanques del proceso.

El transmisor de nivel "inteligente" hace posible la interpretación del nivel real (puede eliminar
o compensar la in uencia de la espuma en otación del tanque, en la lectura), la eliminación de
las falsas alarmas (tanques con olas en la super cie debido al agitador de paletas en
movimiento), y la fácil calibración del aparato en cualquier punto de la línea de transmisión.

Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de nivel de líquidos y de sólidos, que
son dos mediciones claramente diferenciadas

Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo, bien directamente la altura de líquido
sobre una línea de referencia, bien la presión hidrostá ca, bien el desplazamiento producido
en un otador por el propio líquido contenido en el tanque del proceso, bien aprovechando
características eléctricas del líquido o bien u lizando otros fenómenos.

Los primeros instrumentos de medida directa se dividen en: sonda, cinta y plomada, nivel de
cristal, nivel de otador, magné co, palpador servooperado y magnetoestric vo.

Los aparatos que miden el nivel aprovechando la presión hidrostá ca son:

• Medidor manométrico
• Medidor de po burbujeo
• Medidor de presión diferencial de diafragma
El empuje producido por el propio líquido lo aprovecha el medidor de desplazamiento.

Los instrumentos que u lizan las caracterís cas eléctricas del líquido son
 • Medidor resis vo/conduc vo
• Medidor capaci vo
• Medidor ultrasónico
• Medidor de radar o microondas
• Medidor de radiación
• Medidor de láser

2.3 Medición de flujo

La medición de flujo constituye tal vez, el eje más alto porcentaje en cuanto a medición de
variables industriales se refiere. Ninguna otra variable tiene la importancia de esta, ya que,
sin mediciones de flujo, sería imposible el balance de materiales, el control de calidad y aún
la operación de procesos continuos.
Existen muchos métodos para medir flujos, en la mayoría de los cuales, es imprescindible el
conocimiento de algunas características básicas de los fluidos para una buena selección del
mejor método a emplear. Estas características incluyen viscosidad, densidad, gravedad
específica, compresibilidad, temperatura y presión, las cuales no vamos a detallar aquí.

Básicamente, existen dos formas de medir el flujo: el caudal y el flujo total. El caudal es la
cantidad de fluido que pasa por un punto determinado en cualquier momento dado. El flujo
total de la cantidad de fluido por un punto determinado durante un periodo de tiempo
específico. Veamos a continuación algunos de los métodos empleados para medir caudal.

Utiliza dispositivos que originan una presión diferencial debido al paso de un fluido por una
restricción. La razón de hacer esto es que el caudal es proporcional a la raíz cuadrada de la
diferencia de presiones entre dos puntos, antes y después de la restricción. Uno de estos
elementos es la placa – orificio o placa perforada. Allí, el fluido sufre una disminución de su
presión, la cual es mínima en el punto denominado “vena contracta”. Si bien es cierto, la
presión tiende a recuperarse, existe al final una pérdida de presión.

Una placa- orificio se coloca en una tubería, sujeta entre dos bridas. La forma y ubicación del
agujero son el rasgo distintivo de tres tipos de este dispositivo: la placa concéntrica, la
excéntrica y la segmentar; la selección de algunas de éstas depende de las características del
fluido a medir. Existen tres tipos de tomas de presiones a ambos lados del elemento
primario: tomas de bridas, tomas de tubería y tomas de vena contracta. Igualmente, aquí las
características del fluido influirán en la elección de alguna de estas.

Típicamente se utiliza un transmisor de presión diferencial para la toma de las presiones y el

envío de una señal que represente al flujo. A esta señal sin embargo se le debe extraer la raíz
cuadrada para obtener una respuesta lineal con respecto al flujo. Antiguamente se empleaban
instrumentos especiales para tal fin. Hoy, esta es una función de software en instrumentos
digitales.
2.4 Medición de temperatura
La medida de la temperatura es una de las más comunes y de las más importantes que se
efectúan en los procesos industriales. Casi todos los fenómenos físicos están afectados por
ella. La temperatura se u liza, frecuentemente, para inferir el valor de otras variables del
proceso.

Existen diversos fenómenos que son in uidos por la temperatura y que son u lizados para
medirla:

a) Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o gases).

b) Variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia).
c) Variación de resistencia de un semiconductor (termistores).
d) La f.e.m. creada en la unión de dos metales dis ntos (termopares).
Intensidad de la radiación total emi da por el cuerpo (pirómetros de radiación).

a) Otros fenómenos u lizados en laboratorio (velocidad del sonido en un gas, frecuencia de

re-sonancia de un cristal, etc.).
De este modo, se emplean los siguientes instrumentos: termómetros de vidrio, termómetros
bimetálicos, elementos primarios de bulbo y capilar rellenos de líquido, gas o vapor,
termómetros de resistencia, termopares, pirómetros de radiación, termómetros ultrasónicos y
termómetros de cristal de cuarzo.

Termómetro de vidrio

El termómetro de vidrio consta de un depósito de vidrio que con ene, por ejemplo, mercurio y
que al calentarse, se expande y sube en el tubo capilar.

Figura 6.2 Termómetro de vidrio

Los márgenes de trabajo de los uidos empleados son:

Mercurio -35 °C hasta +280 °C
Mercurio (tubo capilar lleno de gas) -35 °C hasta +450 °C
Pentano -200 °C hasta +20 °C Alcohol -110 °C hasta +50 °C
Tolueno -70 °C hasta +100 °C
Termómetro bimetálico

Los termómetros bimetálicos se fundamentan en el dis nto coe ciente de dilatación de dos
metales diferentes, tales como latón, monel o acero y una aleación de ferroníquel o Invar
(35,5% de níquel) laminados conjuntamente. Las láminas bimetálicas pueden ser rectas o
curvas, formando espirales o hélices ( gura 6.3)

Figura 6.3 Termómetro bimetálico

La relación entre el ángulo de torsión de la lámina bimetálica y la temperatura viene expresada

por:

360 asl t2 t1

con: a = coe ciente de expansión térmica l =

longitud de la lámina bimetálica s = espesor de
la lámina bimetálica
Un termómetro bimetálico pico con ene pocas parte móviles, sólo la aguja indicadora sujeta
al extremo libre de la espiral o hélice y el propio elemento bimetálico. El eje y el elemento están
sostenidos con cojinetes, y el conjunto está construido con precisión para evitar rozamientos.
No hay engranajes que exijan un mantenimiento.
El uso de termómetros bimetálicos es admisible para servicio con nuo de 0 °C a 400 °C. Para
indicación local se usan, preferiblemente, los termómetros bimetálicos de esfera orientable.
De este modo, el operario puede leer la temperatura a distancia desde niveles dis ntos, al de
la instalación. La exac tud del instrumento es de ± 1% y su campo de medida es de -200 °C a
+500 °C.
 2.5 Medición de otras variables

MEDICIÓN DE PESO

Peso es una variable requerida para determinar el nivel de sólidos en un silo, la

transferencia de sólidos a través de una faja transportadora o la velocidad de
descarga de un alimentador y lógicamente el peso neto del producto en si. Se
define como la fuerza ejercida sobre el objeto por la gravedad. El dispositivo más
antiguo conocido para medir peso es la balanza mecánica de brazo. Otros
dispositivos son la balanza pendular, la de balance con resorte y una combinación
de éstos.

con el tiempo, han aparecido las denominadas celdas de carga hidráulicas,

neumáticas y eléctricas, éstas últimas basadas principalmente en la aplicación de
galgas extensiométricas. El tipo de aplicación define la forma y tamaño de las
celdas de carga. Incluso actualmente se tienen sistemas inalámbricos para el
envío de la información del peso medido. Para el caso de laboratorio igualmente,
la tecnología actual ha permitido el reemplazo de las balanzas mecánicas por
electrónicas de gran precisión.

DESPLAZAMIENTO

A menudo se hace necesaria la medición del desplazamiento lineal o posición de

un elemento mecánico. Los métodos empleados difieren según el tipo de
aplicación. Lo común es que todos ellos ¡entregan una señal eléctrica proporcional
al desplazamiento. Podemos mencionar dispositivos tales como los
transformadores diferenciales de variación lineal (LVDT), los transductores
potenciométricos o los encoders lineales.

PROXIMIDAD

En muchos procesos industriales se requiere detectar la presencia de algún objeto

o elemento mecánico con fines de control. La forma más simple es mediante el
uso de dispositivos mecánicos tales como interruptores de fin de carrera (limit
switches). Sin embargo, no siempre es posible emplear estos métodos que
involucran tener contacto con el elemento a detectar. En procesos que involucran
por ejemplo el censar el paso de un producto a través de una faja trasportadora es
necesario en la Mayoría de los casos utilizar algún método sin contacto. Es así
como se aparecen como solución los denominados sensores o detectores de
proximidad sin contacto. Entre estos tenemos los fotoeléctricos, los inductivos y los
capacitivos.
 2.6 Procedimiento para la calibración
Los fabricantes del instrumental de indicación lo diseñan en forma tal de cumplir con lo
establecido por, la norma correspondiente, no solo desde el punto de vista del limite de error
exigido, sino también que estos verifiquen otros requisitos para un adecuado funcionamiento,
como ser tiempo de lectura, aislamiento, etc.

El caso que estamos tratando se refiere al establecimiento del límite, del error y por lo tanto
nos hemos de concretar a él.

Previo a la calibración en sí, las normas eléctricas establecen generalmente que el instrumento
debe cumplir con las siguientes Condiciones de funcionamiento:

a. Temperatura ambiente lo más cercana y constante con respecto a una temperatura

determinada, llamada de calibración

b. Reducción de campos magnéticos a valores fijados (menor o igual a 5 Oersted):

Como
1 Oersted = 79,58 AV/m
5 Oersted = 5x19,58 = 391,9 AV/m.

c. Posición normal de trabajo (horizontal, vertical, inclinada).

d. Para los instrumentos de corriente alternada, excitación sinusoidal, frecuencia

determinada (50 Hz)

e. Permanencia del instrumento en el circuito de medida, bajo una determinada excitación

y durante un lapso determinado (l a 4 h)

f. Constancia del cero aumentando y disminuyendo la excitación, hasta anularla, el índice

debe mantenerse con una tolerancia determinada (+/- 0,l div) en la posición del cero.
Debe producirse un pequeño desplazamiento del índice mediante un movimiento suave
del instrumento, debiendo permanecer el índice dentro de la tolerancia establecida. Una

vez satisfechos estos requisitos se procede a la calibración.

Como hemos dicho se debe disponer de un patrón de alcance adecuado, en general similar al
que ha de tener el instrumento a calibrar.

Se deben fijar primeramente los puntos cardinales, es decir "cero", "fondo de escala", el
primero sin excitación actuando sobre el par antagónico, mientras que el segundo -si existe-
con la regulación adecuada sobre el par motor.
 2.7 Criterios de selección

Servicios que ofrecemos

Calibración, Mantenimiento, Reparación,
Instalación y Ventas
Criterios de selección Instrumentos de medición.
A TENER EN CUENTA PARA SELECCIONAR

Según la aplicación y condiciones de trabajo podemos definir cual es el adecuado. FLUIDO,

PRECISIÓN, TEMPERATURA, ESCALA Y ROSCA.
En condiciones de vibración recomendamos con baño de glicerina, en caso extremo con
Mecanismo de absorción Mecánica o mixto. Para temperatura superior a 60ºc recomendamos
secos (Sin glicerina).
La rosca la define la instalación y en caso de no depender de ello podemos seleccionar varias
medidas.
Diámetro 40, 52 o 63 tenemos 1/8" - 1/4"
Diámetro 100, 160, 200 o 250 tenemos 1/2"
Para definir en función del fluido es necesario consultar, básicamente todos ellos aceptan
AIRE, AGUA, ACEITE (no excesivamente denso).
Motivos de fallo y cómo prevenir las averías en el proceso

1. Vibraciones mecánicas: Movimientos y oscilaciones periódicos que producen

deformaciones.
2. Pulsación: Aumento y disminución rítmica de presión o caudal.
3. Temperatura: Grado de calor o frío medido en una escala determinada.
4. Sobrepresión: Por presión superior al límite causando daños en el elemento sensible. Se
debe distinguir entre picos
de sobrepresión puntuales y una sobrepresión continua.
5. Corrosión: Destrucción gradual del material causada por ataques químicos.
6. Obturación: Limitar o impedir la medición debido a sustancias ajenas que se adhieren a los
conductos del fluido.
7. Uso inadecuado: Mal manejo o instalación en aplicaciones inadecuadas

Podemos utilizar los siguientes elementos para prevenir avería en un manómetro:

- Obturadores, - Torres de refrigeración, - Limitadores de presión, - Separadores de
membrana, entre otros.
Para saber más, sobre: Seguridad, Criterio de selección, Datos técnicos, Montaje y puesta en
Marcha. Favor contáctenos.

¿Que debes saber para seleccionar correctamente un instrumento?

Para seleccionar correctamente un instrumento, debes conocer los datos de tus procesos o
aplicación donde deseas instalar el equipo.
Generalmente los usuarios no toman estos datos en cuenta, al final les cuenta más y pierden
tiempo por una alta rotación de sus instrumentos.
La configuración para elegir el instrumento siempre estará basada por las características del
proceso donde se utilizará.

¿Cuál es el instrumento más fácil de seleccionar?

Es muy probable que pensaras en un Manómetro, ¡cierto!!
De ser así, revisa los datos más abajo sobre los manómetros y fíjate en los motivos d
 2.8 Acondicionamiento de señal

Un acondicionador de señal es un dispositivo que convierte un tipo de señal electrónica en otro tipo de señal.
Su uso principal es convertir una señal, que puede ser difícil de leer por la instrumentación convencional, en
un formato más fácil de leer. Cuando se desea realizar una medida, es necesario un transductor que
transfórmela medida física en una medida eléctrica. Esa medida eléctrica es necesario acondicionarla para
que sea magnitud tratable.

En términos generales acondicionar una señal significa realizar las siguientes etapas: convertir la señal;
modificar el nivel de la señal; lineal izar la respuesta; y filtra la señal. Para analizar el funcionamiento de estos
sistemas, es necesario manejar con soltura los conceptos que describen el funcionamiento de los circuitos
de corriente continua y el empleo de amplificadores para la aplicación final de la medida de tensiones
eléctricas.,

La mayoría de las señales requieren de preparación antes de poder ser digitalizadas. Por ejemplo, una
señal de un termopar es muy pequeña y necesita ser amplificada antes de pasar por el digitalizador. Otros
sensores como RTD, Termistores, galgas extensiométricas y acelerómetros requieren de poder para
operar. Aún las señales de voltaje puro pueden requerir de tecnología señales grandes de modo común o
picos.

Todas estas tecnologías de preparación son formas de acondicionamiento de señal. Puesto que existe un
amplio rango de tecnologías, el papel que desempeña y la necesidad de cada esta se puede volver
confuso. A continuación, le proporcionamos una guía delos tipos de acondicionamiento de señal más
comunes, su funcionalidad y ejemplos de cuando usarlos.
Aislamiento.
 UNIDAD 3
Actuadores
Actuadores eléctricos
3.2 Actuadores neumáticos
 3.3 Actuadores hidráulicos
 3.4 Tipos de válvulas
 3.5 Otros tipos de actuadores
 3.6 Criterios de selección
 3.1 Actuadores eléctricos
un actuador es un dispositivo capaz de transformar energía hidráulica, neumática o eléctrica
en la activación de un proceso con la finalidad de generar un efecto sobre un proceso
automatizado. este recibe la orden de un regulador o controlador y en función a ella genera la
orden para activar un elemento final de control como, por ejemplo, una válvula.

existen varios tipos de actuadores como son:

electrónicos
hidráulicos
neumáticos
eléctricos

los actuadores hidráulicos, neumáticos y eléctricos son usados para manejar aparatos
mecatrónicas. por lo general, los actuadores hidráulicos se emplean cuando lo que se necesita
es potencia, y los neumáticos son simples posicionamientos. sin embargo, los hidráulicos
requieren mucho equipo para suministro de energía, así como de mantenimiento periódico. por
otro lado, las aplicaciones de los modelos neumáticos también son limitadas desde el punto
de vista de precisión y mantenimiento.

actuadores electrónicos
los actuadores electrónicos también son muy utilizados en los aparatos mecatrónicas,
como, por ejemplo, en los robots. los servomotores ca sin escobillas se utilizarán en el futuro
como actuadores de posicionamiento preciso debido a la demanda de funcionamiento sin
tantas horas de mantenimiento.

actuadores hidráulicos
los actuadores hidráulicos, que son los de mayor antigüedad, pueden ser clasificados de
acuerdo con la forma de operación, funcionan en base a fluidos a presión. existen tres grandes
grupos:

cilindro hidráulico
motor hidráulico
motor hidráulico de oscilación

cilindro hidráulico
de acuerdo con su función podemos clasificar a los cilindros hidráulicos en 2 tipos: de efecto
simple y de acción doble. en el primer tipo se utiliza fuerza hidráulica para empujar y una fuerza
externa, diferente, para contraer. el segundo tipo se emplea la fuerza hidráulica para efectuar
ambas acciones. el control de dirección se lleva a cabo mediante un solenoide que se muestra
a continuación en el interior poseen un resorte que cambia su constante elástica con el paso
de la corriente. es decir, si circula corriente por el pistón eléctrico este puede ser extendido
fácilmente.
 3.2 Actuadores neumáticos
ACTUADORES NEUMÁTICOS
los mecanismos que convierten la energía del aire comprimido en trabajo mecánico se les denomina
actuadores neumáticos. aunque en esencia son idénticos a los actuadores hidráulicos, el rango de
compresión es mayor en este caso, además de que hay una pequeña diferencia en cuanto al uso y en lo
que se refiere a la estructura, debido a que estos tienen poca viscosidad. en esta clasificación aparecen los
fuelles y diafragmas, que utilizan aire comprimido y también los músculos artificiales de hule, que
últimamente han recibido mucha atención.

DE EFECTO SIMPLE

CILINDRO NEUMÁTICO
ACTUADOR NEUMÁTICO DE EFECTO DOBLE
CON ENGRANAJE
MOTOR NEUMÁTICO CON VELETA
CON PISTÓN
CON UNA VELETA A LA VEZ
MULTIVELETA
MOTOR ROTATORIO CON PISTÓN
DE RANURA VERTICAL
DE ÉMBOLO
FUELLES, DIAFRAGMA Y MÚSCULO ARTIFICIAL
CILINDRO DE SIMPLE EFECTO
CREMALLERA
TRANSFORMAN UN MOVIMIENTO LINEAL EN UN MOVIMIENTO ROTACIONAL Y NO SUPERAN LOS
360°

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