OBJETIVOS

Objetivo general

Evaluar la influencia que tienen el aditivo acelerante en el cemento utilizado

durante el desarrollo de construcción de carreteras evaluando su máxima
durabilidad y eficacia procurando tener el menor costo.

Objetivos Específicos

Determinar qué tipo de cemento tiene la mejor aceptación al aditivo orgánico a

implementar y que su uso sea maximizado de una manera óptima.

Cuantificar la dosis de aditivo que debe agregarse al cemento para cumplir con el
tiempo estipulado de secado e indicar la dosis más económica al menor costo.

Analizar el comportamiento que tiene la maleabilidad del cemento al agregarle el

tipo de aditivo orgánico a su composición procurando brindar una alta calidad.
CAPÍTULO I

MARCO TEÓRICO

Concreto

El concreto es una mezcla entre cemento, piedrín (agregado grueso), arena

(agregado fino), agua y aditivos para que sus propiedades se eleven para un
mejor resultado en el concreto.

Las principales propiedades del concreto son:

• Trabajabilidad

• Resistencia

• Durabilidad

• Densidad

Propiedades del Concreto

Trabajabilidad

El concreto tiene una gran facilidad a la hora de ser mezclado, colocado,

compactado y acabado esto se puede ver claramente al momento de ensayo de
consistencia

Resistencia
La resistencia en función del concreto se refiere a la carga máxima que esta podrá
soportar, la resistencia del concreto debe ser alcanzada luego de los 28 días
después de vaciado y realizado el curado respectivo.

Densidad

El hormigón o concreto convencional normalmente usado en pavimentos entre

otras estructuras tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico y masa
unitaria) que puede variar desde 2200 a 2400 Kg/mᶟ

Durabilidad del concreto

El concreto debe resistir el desgaste que se tiende a dar en el día a día, gran parte
de este desgaste es por su uso, la durabilidad de este depende de cuánto
desgaste sufre.

Tipos de Concreto:

Concreto convencional:

Es el concreto común que se usa en cualquier construcción, ya que no necesita de

características especiales. Se emplean normalmente en losas, en cimentaciones,
pisos, banquetas, muros, etc. Este concreto es moldeable, está libre de
contaminantes, puede combinarse con fibras e impermeabilizantes y tiene una
excelente cohesión y trabajabilidad.

Es una mezcla de cemento, arena, gravilla, agua y aditivo que tiene la cualidad de
endurecer con el tiempo, teniendo características que lo hacen de uso común en
la construcción. En estado fresco posee suficiente tiempo de manejabilidad y
cohesividad en estado endurecido.
El concreto convencional tiene muchos usos en las estructuras de concreto más
comunes. Se emplea para cimentaciones, placas macizas y aligeradas, muros de
contención, etc.

Concreto bombeable:

Es un tipo de concreto que presenta un asentamiento de diseño de 4 pulgadas, lo

cual le hace fácil de manejar, permitiendo su colocación a través de equipos de
bombeo.

Concreto estructural:

Este tipo de concreto es el empleado en la construcción de edificios públicos,

escuelas, bibliotecas, centros comerciales, teatros, etc. Ofrece mucha más
durabilidad que el brindado por el concreto convencional, como agregado emplea
basalto o caliza, etc.

Muestra un gran desempeño y resistencia a la compresión, su principal

característica es la resistencia y durabilidad.

Se usa en elementos constructivos en general. Los elementos típicos donde se

utiliza este concreto son los que forman parte de cualquier construcción tales
como: zapatas y muros, cimentaciones simples y reforzadas, vigas y muros
armados cisternas y canales, estructuras en general.

Concreto premezclado estándar

Es la forma más usada de concreto, el cual se prepara en una planta especial y se

envía al lugar donde se realizará la obra. La calidad de este concreto es el mismo
como si se preparara directamente en el sitio de la obra.
El término “concreto premezclado” es porque el concreto es preparado en planta,
en instalaciones fijas y transportado hasta el lugar de utilización por camiones
especiales, llamados camiones mezcladores o agitadores, según el caso.

La industria del concreto premezclado está en auge en los países desarrollados,

en los cuales la totalidad o mayor producción de concreto se produce en centrales
de mezcla. En nuestro medio, su campo de acción es importante y ha logrado alta
tecnología y calidad.

Concreto Outinord:

Es un concreto fluido de fraguado y resistencia acelerada que suele utilizarse en

sistema túnel, el cual ayuda la rotación de formaleta rápida y al igual ayuda a que
la construcción se realice rápidamente.

Es un concreto con una buena función estructural y un acabado decorativo y

estético. Con este concreto se logra hacer que las texturas o superficies sean
ásperas o lisas, también se obtiene colores muy variados.

Es un premezclado pigmentado para pisos, formulado a partir de agregados

minerales, su objetivo es proteger y decorar los pisos de concreto, en interiores y
en exteriores. Con este producto se puede hacer una cantidad ilimitada de
patrones o diseños. Este fondo para estampar concreto contiene pigmentos
resistentes a los rayos UV, lo que hace que tenga alta durabilidad y retención del
color cuando se usa sobre pisos en ambientes externos.

Pude aplicarse para generar una superficie de color uniforme, resistente a la

abrasión, resistente al tránsito liviano, mediano o pesado. Este estampado puede
combinarse con cualquier esquema de paisaje o arquitectura, ofreciendo mayor
economía y resultados a largo plazo. Por su facilidad de aplicación e instalación,
tiene una ilimitada cantidad de diseños para estampar, obteniendo textura y color
en el concreto mediante un solo paso.

Concreto Contech :

Se trata de concretos fluidos, de fraguado y resistencia acelerada, que son ideales

para su uso en sistemas industrializados de acabados perfectos y de rotación de
formaleta rápida.

Concreto Reforzado Con Fibras:

Es un tipo de concreto emplea las fibras macro o micro, siendo perfecto para usar
en ciertas aplicaciones estructurales, ya que las fibras sustituyen el refuerzo con
varillas de acero, y a la vez llega a disminuir el encogimiento. Cuando hace uso de
macro fibras, el concreto se torna mucho más dúctil y resistente a la aparición de
grietas y posterior propagación.

Tipos De Fibras:

• Microfibras: Normalmente son fibras de plástico, polipropileno, polietileno

nylon, que ayudan a reducir la segregación de la mezcla de concreto y previenen
la formación de fisuras durante la construcción.

• Microfibras: Generalmente son de materiales como acero, vidrio, materiales

sintéticos o naturales (fique y otros), los cuales se utilizan como refuerzo
distribuido en toda la mezcla del elemento y colocado en cualquier dirección. Las
fibras sirven como una malla electrosoldada y varillas de refuerzo, aumentan la
tenacidad del concreto y agregando al material capacidad de carga posterior al
agrietamiento.

Concreto Antibacteriano:
Es un concreto especial con el que se logra controlar la acumulación de bacterias.
Con este concreto los ambientes en laboratorios, hospitales y restaurantes se
logran mantener limpios. Reduce riesgos por contaminación. Combate bacterias
que van desde el espectro de Gram negativo hasta el Gram positivo lo que hace
que sean menos gastos por desinfección. Tiene mayor durabilidad antimaterial
que los desinfectantes tradicionales, los cuales trabajan sólo superficialmente. No
contiene compuestos tóxicos ni materiales pesados, lo que crea una alta
seguridad en su manejo.

Se utiliza comúnmente en instituciones hospitalarias y del sector salud. Industria

alimenticia, cosmética y farmacéutica. Instalaciones de manejo, crianza y sacrificio
de animales. Instituciones educativas o recreativas, tanques, instalaciones de
cocinas, centros de abastos, industrias de producción y centros de
comercialización.

Concreto autocompactante:

Este concreto tiene un alto flujo por las mezclas químicas delas que se compone,
o sea, por los plastificantes que tiene. Este concreto por el flujo que tiene puede
ser auto-nivelado con gran facilidad, eliminando cualquier necesidad de vibración.
Contiene muy poco aire, lo cual le hace que tenga una alta compactación. Es
dosificado y mezclado en una planta, diseñado con una alta fluidez y cohesividad,
que facilitan su colocación en lugares difíciles de accesar con sistemas y equipos
normales.

Concreto de fraguado rápido

Con este concreto se logra acelerar cualquier obra, porque logra secarse en muy
corto tiempo, donde las tarimas se pueden quitar en un tiempo más rápido. Se
puede usar tanto en edificaciones como en infraestructura, es ideal para reparar
proyectos de circulaciones de medios de transporte, como son pistas de
aterrizajes y las carreteras. Es un concreto que también se a destacado por su
gran resistencia a los ácidos y por su excelente durabilidad.
Concreto poroso

Es un material utilizado para carreteras, debido que el agua se puede filtrar a

través de él, y a la vez concentra el calor a una temperatura de 4C, los derrapes
son evitados gracias a este tipo de concreto, y es más utilizado en albercas,
estacionamientos y construcción de andadores.

Concreto compactado con rodillo

Presenta una buena resistencia a la abrasión, donde logra aguantar el agua a gran
velocidad. Se usa en construcción de sistemas de drenajes y otras construcciones
en los que el contracto de fluido es alto y continuo.

Concreto permeable

Contribuye con la alimentación del manto freático, y es muy común utilizarlo en

aceras, estacionamientos a cialo abierto y rodamiento de transito ligero debido a
su alta impermeabilidad. Con este material el agua no pasa al subsuelo, lo cual da
paso a recuperar los mantos freáticos.

Pruebas de Concreto

Existen dos pruebas principales de concreto que debe realizarse.

Prueba de revenimiento

Un componente muy importante de a la trabajabilidad es la consistencia o fluidez

de la mezcla de concreto. La consistencia de una mezcla de concreto es un
término general que se refiere al carácter de la mezcla con respecto a su grado de
fluidez; y abarca todos os grados de fluidez, desde la más seca hasta la más fluida
de todas las mezclas posibles.1 En general, existen varios tipos de consistencia:
a) Consistencia seca: aquélla en la cual la cantidad de agua es pequeña y
simplemente la suficiente para mantener las partículas de cemento y agregados
juntas. b) Consistencia dura o rígida: posee un poco más de agua que la del tipo
a). c) Consistencia húmeda. La cantidad de agua es bastante apreciable y se trata
de un concreto fluido. La consistencia se puede medir por medio de la prueba de
revenimiento (norma ASTMC143). Para realizar esta prueba se utiliza un molde en
forma de cono truncado de 12 “de altura, con un diámetro inferior en su base de
8”, y en la parte superior un diámetro de 4”, Se le llama revenimiento a la
diferencia de altura que hay entre la parte superior del moldee y la parte superior
de la mezcla fresca cuando ésta se ha asentado después de retirar el molde.

La forma que adopta el cono de la mezcla de concreto puede ser:

Revenimiento cercano a cero: Puede ser el resultado del concreto que tiene todos
los requisitos de trabajabilidad, pero con poco contenido de agua, o se trata de un
concreto hecho con agregados grueso que permiten que el agua drene fuera de la
mezcla de concreto sin que esto produzca algún cambio de volumen.

Revenimiento normal: Se trata de concreto con buena o excelente trabajabilidad.

El revenimiento usado para concreto estructural se sitúa entre 2 y 7 pulgadas.

Revenimiento por cizalladura o cortante: Indica que el concreto carece de

plasticidad y cohesión. Un resultado satisfactorio de esta prueba es cuestionable.

Colapso en el revenimiento: Indica un concreto obtenido con concretos pobres,

hechos con agregados gruesos en exceso o mezclas extremadamente húmedas.
En este tipo de concretos, el mortero tiende a salir del concreto, quedando el
material grueso en el centro del cono. Hay segregación. Debido a los múltiples
factores que afectan la trabajabilidad (contenido de agua de la mezcla, tamaño
máximo de los agregados, granulometría, forma y textura, etc) la prueba 4 de
revenimiento, si bien proporciona una indicación de la consistencia y en ciertas
mezclas también de la trabajabilidad, no es capaz de distinguir entre mezclas de
características distintas, pero es muy útil para detectar las variaciones de
uniformidad y humedad de la mezcla.

PROCEDIMIENTO

Uniformice la mezcla con el cucharón

Humedezca el molde troncocónico y colóquelo sobre una superficie plana,

húmeda, no absorbente y rígida. La sección de diámetro inferior debe estar en la
parte superior.

Sujete bien el molde; para ello presione con los pies las abrazaderas o pedales
fijados en la base del molde.

Vierta la mezcla de concreto hasta llenar aproximadamente 1/3 del volumen del
molde (un tercio del volumen del molde de revenimiento se obtiene llenándolo a
una profundidad de 2 5/8” (70 mm))

Varille esta primera capa con 25 golpes. Utilice una varilla de acero estándar de
diámetro 5/8” con punta redondeada. Para esta capa se debe inclinar levemente el
compactador y hacer aproximadamente la mitad de los golpes cerca del perímetro,
y el resto aplicarlos en forma de espiral hacia el centro del molde.

Vierta concreto nuevamente hasta llenar 2/3 del volumen del cono
(aproximadamente 6 1/8” (160 mm)) y varille de nuevo con 25 golpes a través de
esta capa, de tal forma que los golpes apenas penetren en la capa anterior.

Llenar y varillar la capa superior con 25 golpes; para esta última capa, amontone
el concreto sobre el molde antes de empezar a varillar. Si la operación de varillado
provoca que el concreto de los bordes superiores del molde se caiga, agregue
concreto adicional a fin de mantener todo el tiempo un exceso de concreto sobre
la superficie del molde.

Después de que la capa superior ha sido varillada, enrase la superficie del molde
por medio de un movimiento simultáneo de aserrado y rodado con la varilla
compactadora. Limpie el área de la base de cualquier escurrimiento de concreto
que haya caído durante el enrasamiento.

Retire el molde del concreto, levantándolo cuidadosamente en dirección vertical.

Eleve el molde una distancia de 30 cm en 5 ± 2 segundos, firmemente y evitando
cualquier movimiento lateral o de torsión.

Inmediatamente mida el revenimiento, determinando la diferencia vertical entre la

altura de la parte superior del molde y el centro del desplazamiento en la superficie
del cono de concreto revenido. Utilice una escala graduada (cinta métrica). El
tiempo transcurrido desde que se llena el molde hasta su levantamiento no deberá
ser mayor de 2 ½ minutos.

Prueba de comprensión

la resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal

manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de
durabilidad, que cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura. La
resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de desempeño
que emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras. La
resistencia a la compresión se mide tronando probetas cilíndricas de concreto en
una máquina de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión
se calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que
resiste a la carga y se reporta en mega pascales (MPa) en unidades SI. Los
requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 17 MPa
para concreto residencial hasta 28 MPa y más para estructuras comerciales. Para
determinadas aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de 170
MPa y más.
Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan
fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada
cumpla con los requerimientos de la resistencia especificada, ƒ´c, del proyecto.

Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se

pueden utilizar para fines de control de calidad, aceptación del concreto o para
estimar la resistencia del concreto en estructuras, para programar las operaciones
de construcción, tales como remoción de cimbras o para evaluar la conveniencia
de curado y protección suministrada a la estructura.

Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de calidad se elaboran y

curan siguiendo los procedimientos descritos en probetas curadas de manera
estándar según la norma ASTM C31 “Práctica estándar para elaborar y curar
cilindros de ensaye de concreto en campo”. Para estimar la resistencia del
concreto in situ, la norma ASTM C31 formula procedimientos para las pruebas de
curado en campo. Las probetas cilíndricas se someten a ensayo de acuerdo a
ASTM C39, “Método estándar de prueba de resistencia a la compresión de
probetas cilíndricas de concreto”.

Un resultado de prueba es el promedio de, por lo menos, dos pruebas de

resistencia curadas de manera estándar o convencional elaboradas con la misma
muestra de concreto y sometidas a ensaye a la misma edad. En la mayoría de los
casos, los requerimientos de resistencia para el concreto se realizan a la edad de
28 días.

Al diseñar una estructura los ingenieros se valen de la resistencia especificada,

ƒ´c, y especifican el concreto que cumpla con el requerimiento de resistencia
estipulado en los documentos del contrato del proyecto. La mezcla de concreto se
diseña para producir una resistencia promedio superior a la resistencia
especificada de manera tal que se pueda minimizar el riesgo de no cumplir la
especificación de resistencia.

Procedimiento
Los cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de 6 x 12
pulgadas (150 x 300 mm) o 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm), cuando así se
especifique. Las probetas más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y
manipular en campo y en laboratorio. El diámetro del cilindro utilizado debe ser
como mínimo tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso que se
emplee en el concreto.

El registro de la masa de la probeta antes de cabecearla constituye una valiosa

información en caso de desacuerdos.

Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los

cilindros se cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas de
neopreno (ASTM C 1231). El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos
horas antes y preferiblemente un día antes de la prueba.

Las almohadillas de neopreno se pueden usar para medir las resistencias del
concreto entre 10 a 50 MPa. Para resistencias mayores de hasta 84 Mpa se
permite el uso de las almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan sido
calificadas por pruebas con cilindros compañeros con cabeceo de azufre. Los
requerimientos de dureza en durómetro para las almohadillas de neopreno varían
desde 50 a 70 dependiendo del nivel de resistencia sometido a ensaye. Las
almohadillas se deben sustituir si presentan desgaste excesivo.

No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.

El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí a
media altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la
sección. Si los dos diámetros medidos difieren en más de 2%, no se debe someter
a prueba el cilindro.

Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la

perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% y los extremos deben hallarse
planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas (0.05 mm).
Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y cargados
hasta completar la ruptura. El régimen de carga con máquina hidráulica se debe
mantener en un rango de 0.15 a 0.35 MPa/s durante la última mitad de la fase de
carga. Se debe anotar el tipo de ruptura. La fractura cónica es un patrón común de
ruptura.

La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada por la

probeta para producir la fractura entre el área promedio de la sección. ASTM C 39
presenta los factores de corrección en caso de que la razón longitud diámetro del
cilindro se halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a prueba
por lo menos dos cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia promedio
como el resultado de la prueba, al intervalo más próximo de 0.1 MPa.

El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las
probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la identificación de la probeta, el
diámetro del cilindro, la edad de los cilindros de prueba, la máxima carga aplicada,
el tipo de fractura y todo defecto que presenten los cilindros o su cabeceo. Si se
mide, la masa de los cilindros también deberá quedar registrada.

La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos estándar para

elaborar, curar y realizar el ensaye de las probetas de concreto resultan en una
menor resistencia medida.

El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probados a la misma
edad deberá ser en promedio de aproximadamente. 2 a 3% de la resistencia
promedio. Si la diferencia entre los dos cilindros compañeros sobrepasa con
demasiada frecuencia 8%, o 9.5% para tres cilindros compañeros, se deberán
evaluar y rectificar los procedimientos de ensaye en el laboratorio.

Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la misma

muestra de concreto no deberán diferir en más de 13% aproximadamente del
promedio de los dos resultados de las pruebas.
Si uno o dos de los conjuntos de cilindros se truenan a una resistencia menor a
ƒ´c, evalúe si los cilindros presentan problemas obvios y retenga los cilindros
sometidos a ensayo para examinarlos posteriormente. A menudo, la causa de una
prueba malograda puede verse fácilmente en el cilindro, bien inmediatamente o
mediante examen petrográfico. Si se desechan o botan estos cilindros se puede
perder una oportunidad fácil de corregir el problema. En algunos casos se
elaboran cilindros adicionales de reserva y se pueden probar si un cilindro de un
conjunto se truena a una resistencia menor.

Una prueba a los tres o siete días puede ayudar a detectar problemas potenciales
relacionados con la calidad del concreto o con los procedimientos de las pruebas
en el laboratorio, pero no constituye el criterio para rechazar el concreto.

La norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio que participan en el
ensaye del concreto deben estar certificados.

Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son una
fuente valiosa de información para el equipo del proyecto para el proyecto actual o
para proyectos futuros.

Los reportes se deben remitir lo más pronto posible al productor del concreto, al
contratista y al representante del propietario.

Aditivos

Son materiales que se agregan al concreto diferentes del agua, de los agregados
y del cemento. Estos son agregados en pequeñas cantidades antes o durante del
mezclado y sirven para modificar una o más de las propiedades del concreto
fresco, fraguado, cuando se está endureciéndose o ya endurecido.
Tipos de aditivos para el concreto

Tipo A: Reductor De Agua

Funciona a través de la dispersión de partículas del concreto, hace que la

resistencia del concreto sea mejor utilizando la misma cantidad que ya se usaba e
incluso logra ahorrar una gran cantidad de material.

Cuando el concreto se trabaja en estado plástico, este tipo de aditivo mejora la

cohesión, la trabajabilidad y reduce un 5% de agua utilizada para las mezclas. Por
otro lado, cuando el concreto se encuentra endurecido, se aumenta la resistencia
a la compresión axial, hace que la unión al acero de refuerzo mejore y hay menos
probabilidad de que se agriete.

Tipo B: Retardante De Fraugado

Este aditivo participa en el proceso de fraugado (proceso de endurecimiento del

concreto) extendiendo su duración de hasta 30 horas de forma controlada.

Son varias las razones por las cuales es necesario aplicar este tipo de aditivo, por
ejemplo, cuando el lugar de colocación del concreto sea difícil de alcanzar, cuando
el trabajo tome demasiado tiempo de terminar o cuando las áreas donde se va a
aplicar el concreto sean muy voluminosas.

Tipo C: Acelerante De Fraugado

Su función es disminuir el tiempo de fraugado aproximadamente en una hora,

mediante una reacción química con el concreto, que también mejora la resistencia
a la comprensión axial al poco tiempo de haberse hecho. Cabe mencionar que
estos aditivos son compatibles con ciertos aditivos superplastificantes y reductores
de agua.
Estos aditivos permiten colocar concreto en lugares frios, también son utilizados
para la fabricación de concreto convencional, tubos y elementos prefabricados con
la condición de que el aditivo debe de estar libre de cloruros.

Tipo D: Reductor De Agua Y Retardante

Permiten que se reduzca el agua utilizada en una mezcla debido a que estos
aditivos hidratan las partículas del concreto, apoyando también en la plastificación
de la masa del concreto. Adicionalmente, otorga una mejor plasticidad y fluidez
mejorando diferentes aspectos del concreto en estado plástico y endurecido.

Son utilizados cuando se trabaja en áreas con climas cálidos, cuando el concreto
se debe transportar a largas distancias y cuando se debe colocar en estructuras
estrechas.

Tipo E: Reductor de Agua y Retardante

Este se obtiene de la mezcla de compuestos acelerantes y reductores de agua.

Este permite que se mejoren las propiedades plásticas y de endurecimiento del
concreto como la resistencia, la trabajabilidad y la flexión.

Principalmente se utiliza en los climas fríos, concreto estructurado, en los bloques

de concreto, la fabricación de tubos de concreto y muchos elementos
prefabricados.

Tipo F: Reductor de agua de alto rango

Es recomendable utilizarlo para concreto pretensado o postensado. También es

muy compatible con impermeabilizantes integrales, agentes inclusores de aire y
otros aditivos más. Cada uno de estos aditivos se deben agregar por separado al
concreto.

Tipo G: Reductor de Agua de Alto Rango y Retardante

Se utiliza en concretos de alta trabajabilidad. Está específicamente formulado para
que sea más extenso el tiempo de trabajabilidad del concreto fluido a
temperaturas hasta de 54° C.

Tipo AA: Inclusor De Aire

Es un sistema de aire que protege al concreto del daño que causa el

congelamiento y descongelamiento. Vuelve al concreto más resistente a las sales
deshielantes al ataque de sulfatos y al agua corrosiva. La segregación y la
contracción del concreto se reduce.

CAPÍTULO II

MARCO METODOLÓGICO

Materiales a Utilizar

Concreto Permeable

El concreto permeable en contexto se encuentra dentro del espectro de los

materiales ecológicos, es un concreto especial que se caracteriza por su alta
porosidad que permite el paso del agua a través de su estructura logrando así la
restauración de los mantos acuíferos. Puede aplicarse en calles residuales y
peatonales, áreas de estacionamiento invernaderos

COMPONENTES

Se compone principalmente de cemento portland normal, de un tamaño de

agregado grueso uniforme y de agua. Esta combinación forma una aglomeración
de agregados gruesos rodeada por una fina capa de pasta de cemento endurecido
en sus puntos de contacto. Esta configuración produce grandes vacíos entre el
agregado grueso, lo que permite que el agua pueda penetrar en un ritmo mucho
más rápido que el concreto convencional.
AGREGADOS

Agregado redondeado y aplastado, tanto normales y de peso ligero, se han

utilizado para hacer el concreto permeable.

Los agregados finos normalmente no deben ser utilizados en mezclas de concreto

permeable porque tienden a comprometer la conectividad del sistema de poros.

La mezcla utilizada debe cumplir con los requisitos de la norma de la American

Section of the International Association for Testing Materials (ASTM) D448 y C33

La ASTM D448, nos indica la clasificación estándar de tamaños de agregados

para la construcción de caminos y puentes.

La ASTM C33, hace referencia a la especificación estándar de agregados para

concreto.

Los tamaños del agregado utilizado en el concreto permeable oscilan entre 3/4 y
3/8 de pulgada.

 CEMENTO: El cemento Portland se utiliza como aglutinante principal.

 AGUA: La calidad del agua para el concreto permeable se rige por los
mismos requisitos que un concreto convencional.

El concreto permeable debe ser proporcionado con una relación agua – cemento
relativamente baja debido a que un exceso en la cantidad de agua dará lugar a un
drenaje de la pasta y el taponamiento posterior del sistema de poros. La adición
de agua, por lo tanto, tiene que ser controlada de cerca en el campo.