Integrantes:

Ana Lucia Mejía

Jurany Lara
Stefany Muños
Jesus Cogollo
Meidys Beleño
Yoli Cabarcas
David Parra
GUÍA PRÁCTICA Adolfo Portillo
Amparo Peñaloza

Técnicas avanzadas de Producción

Fábrica de ropas

Facultad de Ingeniería
Departamento de Sistemas de Producción
Ingeniería Industrial
Marco Zambrano Castro Barranquilla
Msc. Ingeniero Químico 2018
 INTRODUCCIÓN Introducción y preparación escenarios 15 min.
Juego Escenario 1(lote) … 20 min.
Juego Escenario 2 (Unidad) … 20 min.
Recopilación de datos… 5 min.
Fábrica de Producción de ropa
Preguntas y discusión final… l 10 min.
El juego denominado originalmente “Laboratorio de Producción de Producto X, Producto Z” desarrollado por Robert J. Schlesinger en la Universidad Estatal de San
Diego, ha sido concebido para de una manera lúdica, medir el desempeño de la producción en un ambiente simulado de línea de ensamble. Consideraciones especiales

El juego representa la producción de 6 tipos de productos en la que cada participante puede conformar una o más líneas de ensamble con varias estaciones de Dependiendo del número de estudiantes disponibles, se crearán una o varias líneas de ensamble.
trabajo cada una y en la que los participantes con el rol de operarios, ensamblan las piezas hasta conformar el producto final.
Se debe definir el tiempo que durará cada uno de los tres escenarios a jugar (entre 15 y 20 minutos por igual). De la misma manera, definir el
Con la lúdica se representa una producción en serie del tipo “Flow Shop” para ser analizada y optimizada mediante la incorporación de mejoras técnicas con la intervalo de tiempo en que se recibirá un pedido del Consumidor (entre 30 y 60 segundos).
incorporación los participantes..
Preparación de la actividad y procedimientos.
La planeación de la producción utilizando eficientemente los recursos: personas, máquinas, materiales, entre otros, son algunos de los objetivos fundamentales del
Ingeniero Industrial dentro de las organizaciones. Por el motivo anteriormente expuesto, el desarrollo de esta práctica de fabricación de ropas, permite a través de
Equipo de trabajo:
un ambiente de manufactura, generar condiciones de producción con el fin de que los estudiantes establezcan propuestas para utilizar eficientemente los recursos
con que cuenta en una organización.
• Corte ( 5 operarios)
Adicionalmente, permite visualizar y entender conceptos en lo relacionado a la producción por lotes, alistamiento de material, inventarios, Plan maestro de producción, • Pegado de mangas ( 2 operarios)
capacidad, programación y otro tipo de términos que son utilizados en el ambiente de manufactura. • Pegado de cuellos (1 operario)
• Pegado de bolsillos (1 0perario)
• Patinador
• Jefe de producción
Objetivos
1. Funciones de los participantes:
Crear un ambiente de producción a escala con una o varias líneas de ensamble que permita al estudiante desarrollar sus competencias en un ambiente a. Un Consumidor quién a través del lanzamiento de los 3 dados, generará una demanda..
productivo y optimización de procesos de manufactura.
b. Un Jefe de Producción quién programará la producción en una o dos líneas de ensamble según el caso y entregará al Almacenista las Órdenes de
Conceptos abordados en la lúdica
Trabajo.
Con la representación a escala de un proceso de producción, se pueden identificar diversos conceptos de administración como: planeación de la c. Un Almacenista quien preparará el material necesario para la producción.
producción, plan maestro, capacidad, planeación de los materiales, gestión de inventarios, logística, juegos y simulación, producción por flujo d. Un Patinador quién entregará a las líneas de producción el material y órdenes de trabajo respectivas.
(Flow Shop), productividad, costos, curvas de experiencia, balanceo de líneas, medición del trabajo, control de calidad, teoría de restricciones e e. Nueve Operarios para las líneas de ensamble conformadas. Realizarán las operaciones asignadas
indicadores del control de la producción. f. Puede asignar opcionalmente Analistas de tiempos para medir los tiempos de operación en cada una de las estaciones.
g. Puede asignar opcionalmente una estación de Control de Calidad.
Recursos
2. Iniciar el primer escenario del juego permitiendo que el Consumidor lance los 3 dados, arrojando un resultado de manera aleatoria. Este valor
• Tableros de Producción oscila entre 3 y 18 unidades de demanda
• Moldes de los productos en fotocopias guía
• 5 tijeras 3. El Jefe de Producción deberá seguir las instrucciones de la aplicación, preparando las Ordenes de Trabajo (una por cada 5 unidades) y entregándolas
• 3 recipientes de pegantes al Almacenista.
• Fotocopias guía corte de cuerpo
• Fotocopias guía de manga larga derecha 4. El Almacenista recibe la requisición de las Órdenes de Trabajo y prepara el material necesario siguiendo las instrucciones de la orden de
• Fotocopias guía de manga larga izquierda producción.
• Fotocopias guía de manga corta derecha
• Fotocopias guía de manga corta izquierda 5. Luego de preparar cada Lote de 5 unidades, el Almacenista registra la Orden de Trabajo respectiva en la salida de almacén y la entrega junto
• Fotocopias guía de bolsillos con los contenedores al Patinador, de esta manera se registra el tiempo de salida del almacén.
• Fotocopias guía de cuellos
• 3 dados en colores azul, rojo y blanco. 6. El Patinador deberá desplazarse hasta la línea de ensamble disponible y entregar en la primera estación, los contenedores con material al igual
• Órdenes de Trabajo por Lote. que las Órdenes de Trabajo respectivas.
• Computadores e infraestructura de red Las actividades del patinador se detallan asi:
• Impresora – TV (opcional)
• Cronómetros (opcional 1 por estación de trabajo) • El patinador entrega a la estación número 6 el cuello y el cuerpo de la camisa para ser pegado.
• El patinador entrega el bolsillo (si es necesario según el producto) a la estación número 7 que a su vez recibe el sub ensamble de la
estación 6. Ésta estacón pega el bolsillo al cuerpo de la camisa.
• El patinador entrega la manga derecha (corta o larga según el producto) a la estación 8 y a su vez esta recibe el sub ensamble de la
estación 7. Esta estación pega la manga derecha al cuerpo de la camisa.
Normas de Seguridad y Orden • El patinador entrega la manga izquierda (corta o larga según el producto) a la estación 9 y a su vez esta recibe el sub ensamble de la
estación 8. Esta estación pega la manga izquierda al cuerpo de la camisa.
• Ubicar morrales y demás elementos personales en un lugar seguro fuera de las mesas para el desarrollo de la lúdica. • La estación número 9 entrega la camisa a la última estación allí se estampa, este procedimiento es simulado por ubicar un sticker en el
• Para evitar desorden en el aula, despejar el área de producción para la libre circulación de operarios y materiales. cuerpo de la camisa (sólo si el producto es estampado). Adicionalmente en esta estación se pegan los botones, simulados por 4 puntos en el
cuerpo dela camisa.
Duración estimada • La última estación avisa al jefe de producción la salida de la camisa para que este registre el tiempo en el reporte de producción.
 Figura 5. Distribución de planta
7. El Operario de la primera a la quinta estación cortan las diferentes partes del producto y los operarios de la seis a la novena estación hará
el pegado de las diferentes piezas. Deben pegar o cortar en lotes de 5 unidades y a su vez lo pasan a la siguiente estación junto con la Orden de
Trabajo respectiva.

9. El Operario de la última estación, hará a un lado los productos finalizados, las órdenes de trabajo respectivas para registrar los tiempos de
finalización de cada lote.

10. El proceso se repite durante el tiempo definido como duración del escenario y para cada uno de ellos (plantillas).

11. Al finalizar cada escenario, el moderador del juego deberá inicializarlo desde la estación de producción.

12. Al terminar la actividad, el moderador generará los resultados de los diferentes escenarios para entregar al grupo como datos para el informe
final.

13. La generación de órdenes: se realiza a través de 3 dados, donde la combinación de los colores (blanco, azul y rojo), decide el estilo de la Figura 6. Demanda (Escogencia de los pedidos)
camisa a producir y la sumatoria de los puntos de los dados nos dará la cantidad de la orden, con una orden mínima de 3 y una máxima de 18 unidades.
DADO 1 DADO 2 DADO 3 PRODUCTO
Figura 1. Clases de productos ROJO ROJO ROJO Manga corta con bolsillo
ROJO ROJO AZUL Manga corta
ROJO ROJO BLANCO Manga larga con bolsillo
AZUL AZUL BLANCO Manga larga
AZUL AZUL AZUL Manga corta con 2 bolsillo
AZUL BLANCO BLANCO Manga larga con 2 bolsillo

Figura 7. Reporte de producción

Figura 2. Resumen de Orden de producción Cantidad en proceso

Orden de Tiempo (min) Cantidad Producto Lead time Estación Inventario Realizado
producción
Conforme No conforme Conforme No conforme
1
2
3
4
Figura 3. Control de Pronósticos 5
n Pronóstico Ventas reales Desviación Desviación acumulada Desviación absoluta Desviación absoluta acumulada Desviación media acumulada Señal de rastreo 6
1 7
2 8
3
9
10

Figura 9. Planeación de las capacidades

Figura 4. División del producto
No. Tiempo Tasa real Recurso %
Operario Operación teórico (min/und) humano o defectuoso
(min/und) máquina
Figura 8. Pronósticos
Figura 12. Orden de producción
Período Demanda 1 Demanda 2
1 8 10 VERSIÓN: 01

2 7 8 ORDEN DE PRODUCCIÓN
CÓDIGO: FR-GP-005

3 8 9 VIGENCIA:
PÁGINA: 4 de 11
4 9 10
5 12 13
Orden de producción No.___________
6 11 12 Fecha de expedición de la orden: _____________

7 10 11 DA Datos del producto a fabricar

Área
8 8 9 Cliente
9 9 10 Pedido No.
Fecha de entrega
10 10 11 Fecha de inicio
Fecha de culminación
11 12 13
Referencia del producto
12 9 10 Lote No.
13 13 18 Cantidad a fabricar

Ítem Componentes Cantidad Unidad de medida Lote No.

Figura 10. MRP (Planeación de los requerimientos de los materiales)
BOAM
1

2
Materia Prima Parte Cantidad Medidas Lead time
3
Manga corta 2
4
Manga larga 2 ObseOb
Papel
Cuello 1 rvaciones________________________________________________________________________________________________

Bolsillo 2
Cuerpo 1 ELABORADO POR: RECIBIDA POR: CUMPLIDA POR:

Pegante Cargo: Cargo: Cargo:

Botones Firma: Firma: Firma:

Fecha: Fecha: Fecha:

Figura 11. Punto de equilibrio

A B C D E F Figura 13. Pedidos solicitados

Precio unitario
Costo unitario PEDIDOS DEMANDA MES (Unidades) Fecha de
% Mezcla Camisa Camisa Camisa Camisa Camisa Camisa entrega
Costo fijo ML S/B ML ML MC MC MC (Días)
Punto de equilibrio C/B (1) C/B (2) S/B C/B (1) C/B (2)
Utilidad esperada A 30
B 8
C 25
D 16
E 13
F 19
G 21
H 10
I 28
J 4
Figura 14. Planeación agregada Figura 15. Plan Maestro de Producción

Proyección de la demanda Ene Feb Mar Abril May Jun Tot

SEMANAS
Pronóstico 1 2 3 4 5 6 7 8
Número de días de trabajo 22 19 21 21 22 20 125 Inv. Inicial
Pronóstico
COSTOS Pedidos
Inventario final
tasa de prod (Uns/trabajador/dìa ) Costo del tiempo regular ( $/h) 3500
MPS
Costo contrataciòn($/ trabajador) 2000 Materiales ($/Unidad) 100
Costo de despido ( $ / trabajador) 450 Costo del tiempo extra ( $/hora) 500 Figura 16. Planeación de la capacidad

Costo de m. de obra ($ / trabajador / día) 28000 Hr de trabajo requerida (h/ud) 7

PERÍODO HORAS HORAS CAPACIDAD CAPACIDAD
Costo almacenaje ($ / unidad/mes ) 1,5 # operarios iniciales 10,0
USADAS PLANEADAS DISPONIBLE UTILIZADA
Costo de subcontratar ($ / unidad) 700 1
Costo orden atrasada ($ / unidad/mes ) 300 Jornada laboral (horas) 8 2
3
Inventarios 4
Inventario inicial
Reservas de seguridad 0,25 Figura 16. Tiempo de operación por pedidos y máquinas

Ene Feb Mar Abril May Jun PEDIDOS MAQUINAS

Tiempo de operación (minutos /unidad)
Inventario inicial
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Proyección de la demanda A
Reserva de seguridad B
Requerimientos para la producción
C
D
Inventario final E
…

Figura 14. Plan de fuerza de trabajo y constante; subcontratación

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO TOTAL Figura 17. Diagrama de precedencia
DIAS 22,00 19,00 21,00 21,00 22,00 20,00 125,00
REQUERIMIENTO DE LA PRODUCCION Estaciones Operaciones Tiempo Precedencia
(min/unid)
TRABAJADORES NECESARIOS
1
TRABAJADORES DISPONIBLES 2
TRABAJADORES CONTRATADOS 3
4
COSTO DE CONTRATACION
5
TRABAJADORES DESPEDIDOS 6
COSTO DE DESPIDO 7
COSTO MANO DE OBRA
8
9
UNIDADES PRODUCIDAS 10
UNIDADES A SUBCONTRATAR
COSTO DE SUBCONTRATAR Figura 18. Control de la producción

COSTO DE ALMACENAJE
Indicadores Fórmulas Resultado
COSTO DE ORDENES ATRASADAS Desempeño a. % Vel máquina /Vel A=
COSTO TOTAL máquina Teórica
Calidad b. % Producto bueno /total B=
producto
Disponibilidad c. % Horas utilizadas/ total C=
horas disponibles
Efectividad A.B.C

Figura 19a. Teoría de restricciones

 8. Con base en la información obtenida en la actividad y a las experiencias vivenciadas durante la misma, explique cuáles y cómo se pueden
Tiempo utilizado de los recursos Precio Costo Gasto de relacionar los siguientes conceptos: planeación de la producción, gestión de inventarios, dinámica de sistemas, juegos y simulación,
unitario de operaciones logística y cadenas de abastecimiento, Flow Shop, curvas de experiencia, balanceo de líneas. Medición del trabajo e indicadores de
Producto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 materia gestión/producción.
prima Los conceptos se pueden relacionar porque cuando se aplican en la medida justa en el proceso necesita o en los implicadas ayuda a establecer
A un orden entre cada sector y por ende una mejor producción y desarrollo de las actividades financieras, lo que lleva a una utilización más
B óptima en cuanto a utilidad y rendimiento de materia prima. Todos en conjunto agregan beneficios a la compañía dado que un concepto de
… gestión implica a otros.

9. Existe muchas relaciones entre los diferentes temas puesto que la planeación de la producción determina el nivel de producción en cada
Figura 19b. Teoría de restricciones periodo y determina una relación con la gestión de inventarios, porque permite determinar los requerimientos de inventarios de materia
prima por lo que esta última tiene como finalidad Reducir al mínimo "posible" los niveles de existencias y
Recurso Capacidad Capacidad Capacidad Asegurar la disponibilidad de existencias (producto terminado, producto en curso, materia prima, insumo, etc.) en el momento justo.
disponible (min) demandada (min) sobrante (min) El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de la producción, dado que de una línea de fabricación
1
equilibrada depende la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios
2
3 de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción.
4
5 El Flow Shop, conocido también en el ámbito de producción como enfoque estratégico repetitivo, se aplica de manera conveniente en organizaciones
6 que manejan una media flexibilidad de referencias y un nivel medio de volúmenes de fabricación, pero que a su vez se basa en el ensamble de módulos
7 (elementos a ensamblar que son factor común en diversas referencias) los cuales fluyen en el sistema basados en un proceso continuo.
8 Una de las forma para saber si las mejoras realizadas tuvieron éxito es atreves la medición del trabajo donde se mide la productividad.
9
10 10. Además de los anteriores, ¿cree que existe otra temática que pueda relacionar? ¿cuáles y cómo?
Un tema fundamental también es la seguridad en el trabajo porque se debe valorar la repercusión que tendrían los cambios en las líneas de
producción y en los métodos de trabajos sobre la seguridad de los trabajadores, la calidad de los productos y las normas internas con las
%Disponibilidad. Porcentaje de tiempo del que se hace uso productivo de la maquinaria en que se rigen para llevar a cabo y culminar todas las actividades entregadas a producción.
la operación 11. Si se desea satisfacer una demanda de 200 unidades y se tienen 180 horas de tiempo productivo en un turno de 8 horas, ¿cuál será el tiempo
de ciclo requerido y en cuántas estaciones se deben agrupar las diferentes operaciones para lograr tener una línea balanceada de producción
% Disponibilidad = (T disponible-T paro. prog)-T paro x 100
(ensamble)? Ahora, con esta información reagrupar las operaciones en estaciones de trabajo, respetándola precedencia y el tiempo
T disponible de ciclo. (figura 16) (Balanceo de línea)
%Desempeño. Es la forma en que e opera una máquina con respecto a su velocidad (Velocidad
estándar) Estaciones (Unds procesadas/min)
Pedidos
%Desempeño = Cantidad procesada x 100 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo trabajado x vel. Estándar 1 0,203 0,123 0,2 0,14 0,14 0,12 0,2 0,145 0,2 0,142
% Calidad. Es el porcentaje de piezas que cumple con los estándares de calidad 2 0,240 0,168 0,15 0,09 0,13 0,1 0,11 0,178 0,1 0,123
establecidos
3 0,301 0,221 0,19 0,1 0,16 0,1 0,17 0,16 0,13 0,171
% Calidad = Cantidad procesada - Cantidad de defectos x 100
4 0,334 0,276 0,15 0,1 0,13 0,14 0,14 0,153 0,14 0,131
Cantidad procesada
5 0,234 0,201 0,22 0,07 0,18 0,16 0,16 0,185 0,17 0,139
%efectividad= %Disponibilidad x %Desempeño x %Calidad 6 0,267 0,233 0,19 0,12 0,15 0,13 0,19 0,143 0,15 0,187
7 0,521 0,499 0,23 0,24 0,24 0,23 0,29 0,201 0,23 0,242
Tiempo disponible: Es el tiempo del que se dispone para utilizar el equipo.
8 0,465 0,399 0,36 0,29 0,18 0,17 0,19 0,178 0,2 0,199
Tiempo de paro programado: Es el tiempo de paro acordado desde la programación de la 9 1,000 0,624 0,54 0,27 0,55 0,37 0,4 0,406 0,4 0,478
producción (Comida,falta de programa, limpieza, mantenimiento preventivo, etc) 10 0,465 0,381 0,23 0,19 0,25 0,21 0,19 0,289 0,26 0,203
Tiempo de paro: Es el tiempo perdido a causa de fallas 11 0,485 0,287 0,32 0,373 0,29 0,2 0,24 0,324 0,2 0,198
12 1,000 0,643 0,650 0,36 0,42 0,3 0,420 0,439 0,41 0,429
13 0,323 0,227 0,31 1,1 0,17 0,16 0,16 0,173 0,19 0,192
14 0,449 0,329 0,288 0,264 0,230 0,185 0,218 0,229 0,214 0,218

Resultados e Informe Capacidad

operarios actual 1 1 1 1 4 1 1 1 1 1
1. Recopile los datos obtenidos en la actividad (impreso o en archivo). Operarios
asignados 1 1 1 2 5 1 1 2 1 1
2. Con base en la información obtenida en la actividad, calcule los tiempos de producción por lote y por orden para cada uno de los escenarios
Nueva capacidad
jugados (utilice gráficos). (Métodos y tiempos) de
3. Si se implementaron Analistas de Tiempos en las estaciones de trabajo, analice la información recopilada. producción(Unds
4. Determine el tiempo promedio y la tasa de producción para cada uno de los escenarios. (Métodos y tiempos) /min) 0,449 0,329 0,288 0,264 0,230 0,324 0,250 0,229 0,214 0,218
5. Compare los resultados obtenidos para los dos escenarios y determine los factores de producción (Cantidad en unidades, cantidad en horas-
hombre y horas – máquinas). (Factores de producción).
6. Según la producción obtenida de los diferentes productos en los diferentes escenarios, ¿Qué tipo de distribuciones de probabilidad arrojan
los resultados?
7. Si se implementó una estación de Control de Calidad, analice los datos obtenidos por defectos encontrados y construya el diagrama de Pareto a) Rendimiento por hora
respectivo. Aplique la metodología de las 7 herramientas básicas para mejorar la calidad del producto. b) Duración del proceso para un lote de 12000 unidades
 c) Productividad de cada línea Variables
d) Eficiencia de cada línea
e) Costo de producción teniendo en cuenta un valor $12000 hora-hombre
Sea Wt el nivel de fuerza de trabajo en el periodo t
Sea Pt el nivel de producción en el periodo t
12. Entregue los pedidos que reduzca su tiempo de entrega. Sea St las unidades as subcontratar en el periodo t
13. Determine el indicador de error del pronóstico para su adecuado control (figura 3) (Pronóstico)
Sea It el número de unidades a almacenar el periodo t
n pronóstico ventas desviación desv desv desv Sea Ht el número de operarios a contratar en el periodo t
reales acumu absoluta abs Sea Ft el número de operarios a despedir en el periodo t
acum
Sea Ot de unidades producidas en las horas extras en el periodo t
1 9 8 1 3 1 3
Sea Ut tiempo muerto en unidades de producción
2 9 6 3 6 3 6
3 10 10 0 6 0 6
4 10 11 -1 5 1 7 Función objetivo
5 13 13 0 5 0 7 𝑛 𝑛
6 13 14 -1 4 1 8
𝑀𝑎𝑥 𝑍 = 100 ∑ 𝑃𝑡 + 616,000 ∑ 𝑊𝑡
7 12 7 5 9 5 13
8 9 8 1 10 1 15 𝑡=1 𝑡=1
𝑛 𝑛
9 10 5 5 15 5 19
10 11 9 2 17 2 22
+ 2000 ∑ 𝐻𝑡 + 450 ∑ 𝐹𝑡
11 14 10 4 21 4 25 𝑡=1 𝑡=1
𝑛 𝑛
12 10 5 5 26 5 30
13 14 13 1 27 1 31
+ 700 ∑ 𝑆𝑡 + 4000 ∑ 𝑂𝑡
Restricciones para conservar𝑡=1
unidades de fuerza
𝑡=1 de trabajo
154 192

𝑊𝑡 − 𝑊𝑡−1 − 𝐻𝑡 + 𝐹𝑡 = 0

14. Elabore los planes de producción (figura 14 ) (Planeación agregada)

Figura 14. Planeación agregada
Restricciones para conservar unidades producidas
Proyección de la demanda Ene Feb Mar Abril May Jun Tot
Pronóstico 24 24 12 19 45 74 𝐼𝑡 − 𝐼𝑡−1 − 𝑃𝑡 − 𝑆𝑡 + 𝐷𝑡 = 0
Número de días de trabajo 22 19 21 21 22 20 125

COSTOS Restricciones que relacionan los niveles de producción con los niveles de fuerza
tasa de prod (Uns/trabajador/dìa ) 1,142857 Costo del tiempo regular ( $/h) 3500
Costo contratación($/ trabajador) 2000 Materiales ($/Unidad) 105
𝑃𝑡 − 𝑊𝑡 − 𝑂𝑡 + 𝑈𝑡 = 0
Costo del tiempo extra (
Costo de despido ( $ / trabajador) 450 $/hora)
500

Costo de m. de obra ($ / trabajador / día) 28000 Hr de trabajo requerida (h/ud) 7

Restricción de no negatividad
Costo almacenaje ($ / unidad/mes ) 1,5 # operarios iniciales 10
Costo de subcontratar ($ / unidad) 700
𝑃𝑡 , 𝑊𝑡 , 𝐻𝑡 , 𝐹𝑡, 𝐼𝑡 , 𝑂𝑡 , 𝑆𝑡 , 𝑈𝑡 ≥ 0
Costo orden atrasada ($ / unidad/mes ) 300 Jornada laboral (horas) 8
celda objetivo (min)
Inventarios
celda nombre valor original valor final
$ax$32 max zFO 122400 122400
Inventario inicial
Reservas de seguridad 0,25

celdas variables
15. Elabore los planes de producción (figura 14 ) (Planeación agregada con programación lineal) celda nombre valor valor final entero
original
 $B$34 celda cambiante p1 0 0 continuar periodo horas horas capacidad
$B$35 celda cambiante p2 1,40000044 1,40000044 continuar usadas planeadas disponible
$B$36 celda cambiante p3 1 1 continuar 1 25,44745 35 150
$B$37 celda cambiamte p4 0 0 continuar 2 25,44745 35 152
$B$38 celda cambiamte p5 0 0 continuar 3 13,34232 35 140
$B$39 celda cambiamte p6 0 0 continuar 4 21,34342 35 143
$B$40 celda cambiamte p7 0 0 continuar 5 32,34234 35 130
$B$41 celda cambiamte p8 0 0 continuar 6 32,34234 35 133
$B$42 celda cambiamte p9 0 0 continuar 7 32,34234 35 132
$B$43 celda cambiamte p10 0 0 continuar
$B$44 celda cambiamte p11 0 0 continuar 18. Determine el consumo de materia prima (para cada tipo de camisa) en cada uno de los escenarios. (figura 10 ) (Planeación de los requerimientos
de materiales)
$B$45 celda cambiamte p12 0 0 continuar
$B$46 celda cambiamte p13 0 0 continuar Plan maestro de
producción
$B$47 celda cambiamte p14 0 0 continuar
semanas
$B$48 celda cambiamte p15 0 0 continuar Demanda 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
$B$49 celda cambiamte p16 4,23211222 4,23211222 continuar inventario inicial 0 13 5 17 7 15 2 12 4 15 5 13 4
pronóstico 8 7 8 9 12 11 10 8 9 10 12 9 13
$B$50 celda cambiamte p17 0 0 continuar
pedidos 6 5 8 10 12 13 6 7 4 8 9 4 12
$B$51 celda cambiamte p18 0 0 continuar inventario final 12 5 17 7 15 2 12 4 15 5 13 4 11
$B$52 celda cambiamte p19 0 0 continuar Mp8 20 0 20 0 20 0 20 0 20 0 20 0 20
$B$53 celda cambiamte p20 0 0 continuar
Demanda 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
$B$54 celda cambiamte p21 0 0 continuar inventario inicial 0 11 2 33 23 10 37 26 17 7 36 23 13
$B$55 celda cambiamte p22 0 0 continuar pronóstico 10 8 9 10 13 12 11 9 10 11 13 10 18
$B$56 celda cambiamte p23 0 0 continuar pedidos 6 5 8 10 12 13 6 7 4 8 9 4 12
inventario final 10 2 33 23 10 37 26 17 7 36 23 13 35
$B$57 celda cambiamte p24 0 0 continuar Mp8 20 0 40 0 0 40 0 0 0 40 0 0 40
$B$58 celda cambiamte p25 0 0 continuar
$B$59 celda cambiamte p26 0 0 continuar periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
demanda 1 8 7 8 9 12 11 10 8 9 10 12 9 13
$B$60 celda cambiamte p27 0 0 continuar demanda 2 10 8 9 10 13 12 11 9 10 11 13 10 18
$B$61 celda cambiamte p28 0 0 continuar

suben samble
3
16. Elabore el plan maestro de producción (figura 15 ) (Planeación desagregada)
tamaño del lead inv inv unds
lote time inicial seguridad necesarias -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
5 1 0 0 1 requerimientos brutos 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 10 10 15 0
inv disponible 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
inv de seguridad 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
SEMANAS recepción programada
Demanda 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 requerimientos netos 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 10 10 15 0
Inv. Inicial 0 12 5 17 7 15 2 12 4 15 5 13 4 recepción planeada 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 10 10 15 0
Pronóstico 8 7 8 9 12 11 10 8 9 10 12 9 13 inv proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Pedidos 6 5 8 10 12 13 6 7 4 8 9 4 12 liberación planeada 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 15 15 0 0
Inventario final 12 5 17 7 15 2 12 4 15 5 13 4 11
MPS 20 0 20 0 20 0 20 0 20 0 20 0 20

SEMANAS
Demanda 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Inv. Inicial 0 10 2 33 23 10 37 26 17 7 36 23 13
Pronóstico 10 8 9 10 13 12 11 9 10 11 13 10 18
Pedidos 6 5 8 10 12 13 6 7 4 8 9 4 12
Inventario final 10 2 33 23 10 37 26 17 7 36 23 13 35 manga
MPS 20 0 40 0 0 40 0 0 0 40 0 0 40 izquierda
17. Elabore la planeación de las capacidades de los equipos (figura 16 ) (Planeación de capacidad) tamaño del lead inv inv unds
Período 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 lote time inicial seguridad necesarias -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Demanda 1 8 7 8 9 12 11 10 8 9 10 12 9 13 5 1 0 0 1 requerimientos brutos 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0
Demanda 2 planeación
10 de 8la calidad9 10 13 12 11 9 10 11 13 10 18
 inv disponible 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
inv de seguridad 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 cuerpo
recepción programada tamaño del lead inv inv unds
lote time inicial seguridad necesarias -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
requerimientos netos 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 5 1 0 0 1 requerimientos brutos 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 0 0
recepción planeada 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 inv disponible 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
inv proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 inv de seguridad 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
liberación planeada 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 0 recepción programada
requerimientos netos 0 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 0 0
recepción planeada 0 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 0 0
sub inv proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
ensamble2 liberación planeada 10 10 10 10 10 15 10 10 10 10 15 10 15 0 0 0 0
tamaño del lead inv inv unds
lote time inicial seguridad necesarias -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
5 1 0 0 1 requerimientos brutos 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0
cuello
inv disponible 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 tamaño del lead inv inv unds
inv de seguridad 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 lote time inicial seguridad necesarias -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
recepción programada 5 1 0 0 1 requerimientos brutos 0 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 0 0
requerimientos netos 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 inv disponible 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
recepción planeada 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 inv de seguridad 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
inv proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 recepción programada
liberación planeada 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 0 requerimientos netos 0 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 0 0
recepción planeada 0 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 0 0
inv proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
manga liberación planeada 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 0 0 0
derecha
tamaño del lead inv inv unds
lote time inicial seguridad necesarias -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
5 1 0 0 1 requerimientos brutos 0 0 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 papel
tamaño del lead inv inv unds
inv disponible 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
lote time inicial seguridad necesarias -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
inv de seguridad 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 1 0 0 2 requerimientos brutos 20 40 80 80 90 100 110 100 80 80 90 90 110 70 60 0 0
recepción programada
2 inv disponible 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
requerimientos netos 0 0 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0
1 inv de seguridad 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
recepción planeada 0 0 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0
2 recepción programada
inv proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 requerimientos netos 20 40 80 80 90 100 110 100 80 80 90 90 110 70 60 0 0
liberación planeada 0 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 0
recepción planeada 20 40 80 80 90 100 110 100 80 80 90 90 110 70 60 0 0
inv proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
sub ensamble
1 liberación planeada 40 80 80 90 100 110 100 80 80 90 90 110 70 60 0 0 0
tamaño del lead inv inv unds
lote time inicial seguridad necesarias -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
5 1 0 0 1 requerimientos brutos 0 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 0 19. De acuerdo al requerimiento de unidades de cada producto y plazos de entrega dados, determine que pedidos se entregarán a tiempo y cuáles
inv disponible 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 no. Jornada laboral 8 horas/ día, 30 días/mes. (Programación de la producción)
inv de seguridad 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
recepción programada demanda mes (unidades)
requerimientos netos 0 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 0
recepción planeada 0 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 0 fecha
inv proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 camisa camisa camisa camisa tiempo de
periodos
liberación planeada 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 0 0 ml ml/b mc/b mc procesamiento entrga
(dias)
bolsillo 1 6 6,540 30
tamaño del lead inv inv unds 2 4,450 8
lote time inicial seguridad necesarias -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
5 1 0 0 1 requerimientos brutos 0 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 0 3 14 6,890 24
inv disponible 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4 10 6,120 13
inv de seguridad 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 4 3,560 12
recepción programada
requerimientos netos 0 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 0 6 6 15 7,450 21
recepción planeada 0 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 0 8 5 4,610 19
inv proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
9 5 4,320 26
liberación planeada 10 10 10 10 15 15 10 10 10 10 15 10 15 0 0 0
10 6 4,340 5
 ¿Cuántas camisas pueden hacerse al mes si trabaja una persona por operación? (Programación de la producción)

trabajo orden tiempo de tiempo de plazo (dias

de llagada procesamiento (dias) terminacion faltantes) ESTACIONES
unidades procesadas/minutos
1 6,4 7 30
2 5,1 10 7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
3 8,9 15 20 promedio 0,456 0,211 0,213 0,180 0,122 0,215 0,232 0,213 0,123 0,123
4 9,5 25 16
5 12,6 26 13 tiempo total
por un unidad 0,1888332/unid/min 10,332334/unid/hora
6 13,6 35 11
7 7 40 19
8 7 45 10
tiempo camisas
9 3,1 68 20 al mes 2134,1234
10 9,1 51 5
suma 82,3 322 22. Determine la utilidad y el punto de equilibrio del proceso (figura 11) punto de equilibrio

20. Realice el control de todas las operaciones y sus indicadores. (figura 18) (Control de la producción)
21. Se sugiere usar cualquiera de estas técnicas de programación conocida más no es camisa de fuerza
camisas camisas camisas camisas camisas
a. Procesamiento por lotes ML s/b ML C/B mc c/B mc s/b m/c c

b. Encadenamiento precio unitario 14500 17500 19000 16000 16000

c. Gannt. tasa de
participación 7,30 12,30 27,30 12,30 31,10
¿Cuál es la forma más rápida de hacer las camisas?
costo unitario 8000 9700 8600 10700,000 8600
¿Cuántas camisas pueden hacerse al mes si trabaja una persona todas las operaciones? J.L. 8 h/día , 25 días /mes margen de
contribución
unitario 6900 8080 7300 9000,000 7300
ESTACIONES margen de
contribución
unidades procesadas/minutos ponderado
unitario 510,5 1030 2020 1150 2200
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
promedio 0,345 0,312 0,132 0,198 0,653 0,213 0.233 0,222 0,234 0,123 margen de
contribución
ponderado total 7270,5
tiempo total por un
operario 2,343/unid/min 145/unid/hora
costo fijo 14.000.000
punto de
equilibrio 185555,4224
tiempo camisas al unidades
mes 30069,5140 esperadas 229.115.000.000
 23. Tomar la decisión de qué forma se van a utilizar los recursos disponibles, de manera que sea de mayor provecho a la empresa. (figura 19)
Teoría de restricciones.

costo
de
precio materia gasto de
tiempo utilizado de los recursos unitario prima operaciones

producto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

camisa
ml sb 00:01 00:02 00:03 00:02 00:03 00:02 00:03 00:02 00:02 00:03 14500 8100
camisa
cb 00:01 00:02 00:03 00:02 00:02 00:03 00:02 00:02 00:02 00:02 18000 9000
camisa 223.123.321
mlcb 2 00:01 00:02 00:02 00:02 00:03 00:01 00:02 00:01 00:01 00:02 16000 8670
camisa
mc sb 00:01 00:02 00:02 00:02 00:01 00:03 00:01 00:02 00:01 00:02 19500 10200
camisas
mc cb 1 00:01 00:02 00:04 00:02 00:01 00:01 00:04 00:04 00:01 00:03 16000 8345
camisa
mc cb 2 00:02 00:03 00:04 00:05 00:05 00:05 00:05 00:05 00:05 00:05 16000 8452

Referencias:

https://www.uninorte.edu.co/web/gestion-administrativa-y-financiera/plan-maestro

www.sdp.gov.co/.../planes-maestros/planes/plan-maestro-de-equipamientos-educativos

nulan.mdp.edu.ar/1606/1/01_sistema_de_produccion.pdf