FORMULACION DE PROYECTOS

INGENIERIA MECANICA
MARCO ISRAEL PILCO PUMA

SISTEMA PARA EVALUAR LA CONFIABILIDAD DE EQUIPOS CRÍTICOS EN EL SECTOR

INDUSTRIAL
Agosto 2017

Análisis

Es indispensable que en el sector industrial se requiera de equipos que tengan un índice de

confiabilidad alto ya que, de esta manera, se puede confiar en la funcionalidad optima de los
equipos, teniendo así una producción rentable.

Se escogió este paper puesto que nos da a conocer para metros importantes sobre la
confiabilidad de equipos industriales, que es lo que nos interesa ya que el proyecto desarrollado
se enfoca en la producción de máquinas serigráficas semiautomáticas, por lo tanto, es de vital
importancia saber acerca de la confiabilidad, para tener un proceso seguro y eficiente.

La confiabilidad operacional, algunos autores la definen como la capacidad de una organización

para cumplir sus funciones de manera óptima, durante un período de tiempo, bajo un contexto
operacional específico. La confiabilidad operacional está determinada por la confiabilidad del
equipo, la confiabilidad humana, la confiabilidad del proceso y la mantenibilidad. La medida de
la confiabilidad de un equipo es la frecuencia con la cual ocurren las fallas en el tiempo; si no
hay fallas, el equipo es totalmente confiable; si la frecuencia de fallas es muy baja, la
confiabilidad del equipo es aún aceptable; pero si la frecuencia de fallas es muy alta, el equipo
es poco confiable. La confiabilidad de un equipo se puede estimar con el análisis probabilístico
del tiempo para la falla o el historial de fallas, o con el análisis probabilístico del proceso de
deterioro o física de la falla. Ambos métodos caracterizan la probabilidad de la falla para
pronosticar y establecer acciones proactivas que eviten o mitiguen su efecto.

Fig.1. Confiabilidad Operacional

El instante de la falla de un equipo no puede determinarse con certeza, sin embargo, existen en
la literatura científica varios trabajos que utilizan el comportamiento histórico de las fallas y la
probabilidad y estadística, para estimar la probabilidad de ocurrencia del evento, disminuyendo
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así la incertidumbre asociada a las labores de prevención de averías y
optimizando la gestión de mantenimiento

En este paper se enuncian un conjunto de pasos que nos llevan a determinar las fallas en un
elemento o equipo en general, y empieza por:

• Identificación de los equipos críticos: en este apartado, se deben colocar todos los
elementos que son propensos a fallas, por ejemplo, en nuestro caso, esta los elementos
como:

Tabla 1: Frecuencia de los elementos que son propensos a fallos.

Elemento Fallo/anual Porcentaje Acumulado Porcentaje

% fallo acumulado
%
Bastidor 12 25,532 12 25,53191
Resortes 8 17,021 20 42,55319
Rodamientos de juego 6 12,766 26 55,31915
Tuberías de conducción de 6 12,766 32 68,08511
aire
Cilindro neumático 4 10,638 37 78,72340
Plancha de soporte 4 8,511 41 87,23404
Pedal neumático 3 6,383 44 93,61702
Estructura Soporte 2 6,383 47 100
TOTAL 47 100

En esta parte se calcula un índice de criticidad que resulta de la relación de la frecuencia

de falla y la consecuencia de falla, y esta ultima a su vez se calcula por la sumatoria de
factores como el impacto en la producción IP, el impacto en la seguridad y salud SS, los
costos de reparación CR, el tiempo de reparación TR, y el tiempo de operación TO.

• Catalogo de fallas: luego de haber identificado el equipo mas propenso a fallas, se

procede a realizar un catalogo de las fallas de cada equipo con el siguiente formato:

Tabla 2: Instrumento para el AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Falla)

Para la elaboración y desarrollo de esta tabla, se basa en las normas: ISO 14224, SAE
JA1011 y SAE JA1012.

• Modelo para el manejo de la confiabilidad: para este apartado se emplea los modelos
de distribuciones paramétricas de Weibull, distribución logarítmica y distribución
normal donde se calculan básicamente los tiempos o periodos de falla que va a tener
los equipos más propensos a falla.
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La formula anterior nos menciona la enésima distribución de falla según Weibull.

La ecuación anterior obedece al modelo exponencial típico de la distribuciones de falla.

Asi mismo se procede al calculo de los parámetros alfa considerando un valor especifico
de beta. A continuación se muestra un ejemplo de como se generan los resultados.

En el caso de la maquina serigráfica, el modelo exponencial es similar.

Tiempo vs Fiabilidad
1,2

0,8
Fiabilidad

0,6

0,4

0,2

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo (horas)

En la grafica se puede apreciar la variación de la fiabilidad conforme avanza el tiempo

en el funcionamiento del sistema durante un año.
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Por lo tanto, este análisis deriva en la curva de la bañera que nos
explica los fallos y daños que se producen al inicio del proceso, un tiempo en el cual se
estabiliza y cuando se deteriora, esto se puede mostrar a continuación en la siguiente
gráfica:
1
0,99
Indice de falla

0,98
0,97
0,96
0,95
0,94
0 10 20 30 40 50 60 70
Tiempo (horas)

Por lo tanto, se muestra que la primera etapa de fallos iniciales se presenta en un lapso
de 20 horas, desde ese tiempo hasta las 40 horas se presentan las fallas normales o
constantes y a partir de eso, se presentan las fallas por desgaste.

Conclusiones

Para un funcionamiento correcto de los componentes que van a ser parte de una máquina, es
necesario hacer una evaluación según la función, de los posibles fallos que se podrían presentar
a lo largo del funcionamiento general, para garantizar así que el producto sea fiable y
competitivo.

La confiabilidad de los equipos, puede ser estimada utilizando la herramienta propuesta, a partir
de las evaluaciones individuales de confiabilidad de los equipos y de la distribución de éstos en
el proceso. La herramienta desarrollada está limitada a evaluar la confiabilidad, a partir de las
distribuciones de Weibull, Log Normal y Normal, descartando en el análisis distribuciones como
Poisson y Exponencial, que son ampliamente utilizadas en el periodo de vida normal de los
equipos. La implementación de la herramienta en Excel, facilitó la manipulación estadística de
los registros y la elaboración de una interfaz gráfica. Esta interfaz aumentó la usabilidad del
sistema porque integra en un mismo entorno, la entrada y salida de los datos.