METOR

METANOL DE ORIENTE, METOR S.A.
SUPERINTENDENCIA S.S.A.
J-00012939-8 SSA-FPP-001-006
NOTIFICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DE LA PREVENCIÓN DE

LAS CONDICIONES INSEGURAS O INSALUBRES
PUESTO DE TRABAJO: .
Fecha:
J-00012939-8 SSA-FPP-001-006
INTRODUCCION
METANOL DE ORIENTE, METOR, S.A., como planta petroquímica, presenta procesos que ameritan completa
atención durante su operación, ya que posee sistemas de generación de energía térmica, de manejo de
sustancias químicas, áreas de distribución eléctrica, elementos peligrosos con niveles de riesgo bajos, medios,
moderados y altos; para los cuales se realizan mejoras continuas a los equipos y procesos a fin de controlar los
peligros existentes en la fuente donde se generan y en aquellos casos donde no es posible atacar la fuente se
administra la exposición a dichos peligros para reducir el riesgo de ser afectados y finalmente se deben utilizar de
forma obligatoria, equipos de protección personal acorde con las actividades que así lo requieran.
Para METOR la Seguridad representa un Valor, que asumimos con responsabilidad, determinación y
conciencia. “Ningún trabajo es importante o tan urgente que no se pueda reservar el tiempo necesario para
ejecutarlo con Seguridad”; en ese sentido uno de nuestros objetivos a gran escala es garantizar la seguridad del
núcleo familiar, a través de trabajadores que regresen, cada día, sanos a sus hogares.
El contenido de este documento reúne información, que cada trabajador debe conocer, pues les proporciona
conocimiento de los principales factores de riesgos y riesgos presentes en los distintos ambientes y puestos de
trabajo, que existen en nuestras áreas industriales y administrativas.
ASPECTOS LEGALES
La Notificación de Principios para la Prevención de las Condiciones Inseguras e Insalubres se basa en el marco
jurídico venezolano en materia de Salud, Seguridad y Ambiente, el cual abunda en obligaciones e instrumentos
legales, sobre los cuales individual o colectivamente estamos sujetos a darle cumplimiento. La Constitución
Nacional (G.O. 5.453 Extraordinaria del 24/03/2000) en sus artículos N° 87 Y 129, representa el principal marco
regulatorio donde se establece la obligación de garantizar a los trabajadores, condiciones de higiene, Seguridad
y Salud laboral en su ambiente de trabajo y así conservar el equilibrio ecológico ante el desarrollo de proyectos.
La Ley Orgánica del Trabajo (G.O. 5.152 Extraordinaria del 19/06/1997) en los artículos Nº 185, 236, 237, 560 Y
565, refieren situaciones y relaciones jurídicas derivadas del trabajo como hecho social, se establecen medidas,
acciones y condiciones acerca de la salud y los riesgos existentes, las medidas y sanciones aplicables en
conjunto con la notificación de accidentes con lesionados. Una ley especial en la materia, es la Ley Orgánica de
Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo, (LOPCYMAT) (Gaceta Oficial 38.236 del 26/07/05).
El articulo Nº 54, de la LOPCYMAT contiene 15 ítems relacionados a los deberes de los trabajadores, entre los
que podemos citar:
Ejercer las labores derivadas de su contrato de trabajo con sujeción a las normas de seguridad y salud en el
trabajo no solo en defensa de su propia seguridad sino también con respecto a los demás trabajadores y
trabajadoras y en resguardo a las instalaciones donde labora.
Usar en forma correcta y mantener en buenas condiciones los equipos de protección personal de acuerdo a las
instrucciones recibidas dando cuenta inmediata al responsable de su suministro o mantenimiento, de la pérdida,
deterioro, vencimiento o mal funcionamiento de los mismos.
Cuando se desempeñen como supervisores o supervisoras, capataces, caporales, jefes, jefas, de grupo o de
cuadrilla y, en general cuando en forma permanente u ocasional actuasen como cabeza de grupo, plantilla o
línea de producción, vigilar la observancia de las prácticas de seguridad y salud por el personal bajo su dirección.
Cumplir con las normas e instrucciones del Programa de Seguridad y Salud en el trabajo establecido por la
empresa.
Respetar y hacer respetar los avisos, carteleras de Seguridad e Higiene y demás indicaciones de advertencias
que fijaren en diversos sitios, instalaciones y maquinarias de su centro de trabajo, en materia de seguridad y
salud en el trabajo.
Mantener las condiciones de orden y limpieza en su puesto de trabajo.
Complejo Industrial José Antonio Anzoátegui

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El articulo N° 56 de la Ley contiene 15 ítems relacionados a los deberes de los empleadores, entre los que
podemos citar:
Informar por escrito a los trabajadores y trabajadoras de los principios de la prevención de las condiciones
seguras o insalubres, tanto al ingresar al trabajo como al producirse un cambio en el proceso laboral o una
modificación del puesto de trabajo e instruirlos y capacitarlos respecto a la promoción de la salud y la seguridad,
la prevención de accidentes y enfermedades profesionales así como también en lo que se refiere a uso de
dispositivos personales de seguridad y protección.
Consultar a los trabajadores , trabajadoras, a sus organizaciones y al comité de seguridad y salud laboral, antes
de que se ejecuten, las medidas que prevean cambios en la organización del trabajo que puedan afectar a un
grupo o la totalidad de los trabajadores y trabajadoras o decisiones importantes de higiene, seguridad, salud
laboral y medio ambiente de trabajo.
Elaborar con la participación de los trabajadores y trabajadoras el programa de seguridad y salud en el trabajo de
la empresa, las políticas, compromisos y los reglamentos internos relacionados con la materia así como planificar
y organizar la producción de acuerdo a esos programas, políticas, compromisos y reglamentos.
Notificar al Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad laboral, con carácter obligatorio, las
enfermedades ocupacionales, los accidentes de trabajo y cualquier otra condición patológica que ocurrieren
dentro del ámbito laboral previsto por esta ley y su reglamento y llevar un registro de los mismos,
Llevar un registro actualizado de las condiciones de Prevención, Seguridad y Salud laboral, así como de
recreación, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social de acuerdo a los criterios establecidos por los
sistemas de información del Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad laboral.
Documentar las políticas y principios adoptados en materia de Seguridad y Salud en el trabajo de acuerdo con lo
establecido en la presente ley y en la normativa que lo desarrolle.
Otro instrumento importante es el Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo (G.O.
1.631 Extraordinaria del 31/12/1973) que define las normas sobre condiciones aceptables en el medio de trabajo
y de cumplimiento obligatorio por el empleador y los trabajadores.
Para la elaboración de esta información, el Servicio de Seguridad y Salud en el Trabajo de Metor
(Superintendencia de Salud Ocupacional, Seguridad Industrial y Ambiente; Gerencia de Recursos Humanos y
Clínica Pequiven) ha considerado lo estipulado en la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio
Ambiente de Trabajo (LOPCYMAT), el Reglamento Parcial de la LOPCYMAT, Leyes Nacionales e Internacionales
en la materia, Normas establecidas por la Comisión Venezolana de Normas Industriales COVENIN, con el
propósito de disponer de una herramienta de consulta, que facilite el cumplimiento de los objetivos definidos por
la Empresa, a través de la puesta en marcha de todas y cada una de las normas de Salud Ocupacional,
Seguridad Industrial y Ambiente, para mantener las áreas de trabajo, adecuadas, agradables y libres de
situaciones y condiciones que puedan aumentar los niveles de riesgos y originar eventos no deseados
(incidentes, accidentes o enfermedades ocupacionales).

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1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO previa identificación de los procesos peligrosos

existentes, así como del diagnóstico de necesidades del centro de trabajo, con la participación activa y
validación de los trabajadores.
1.1- Descripción general del proceso productivo en Metor.
FLUJOGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO EN PLANTAS I Y II
1.2 Descripción de las etapas del proceso productivo, forma de organización del trabajo, así como los
objetos y medios involucrados en cada una de ellas
RECEPCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL GAS NATURAL (PLANTA I):
Objeto de Trabajo: Gas Natural
Medios de Trabajo: Válvulas XV-111; PV-6501 A/B; PV-209-1; PV-122-1; PV-122-2; HV-122; XV-205; FY-211.
Separador V-651; V-652; V-650; V-101; V-202; Compresor K-101; Horno Reformador F-201; Líneas de tubería
de diferentes diámetros, Productos químicos Soda cáustica, ácido clorhídrico, steamate, cortrol, parafinas,
cloro, amoniaco.
El proceso se inicia con la recepción del principal Objeto de Trabajo o materia prima (Gas Natural), proveniente
de la planta de San Joaquín a una temperatura de 34 °C y una presión de 15 Kg./cm 2. Este gas pasa a través de
la válvula de alimentación a Planta XV-111. Una vez dentro de los límites de batería de la Planta, el gas natural
pasa a través de una línea de 14“, llega hasta el separador de condensado V-651, donde se separa el
condensado que es enviado al V-652. El gas natural sigue y de dicha línea se toma una línea de 1” para gas
combustible que se bifurca en dos ramales uno para las calderas B-620-A/B a través de las válvula PV-6501-A/B,
pasando por el separador V-650 y otro para el Horno Reformador F-201 a través de la válvula PV-209-1, pasando
por el separador V-202 y luego la válvula XV-205. La línea principal pasa a través de la válvula de presión PV-
122-1 y 2, luego pasa por la válvula HV-121 y de allí al separador V-101 de donde sale hacia el compresor K-101,
el cual es un compresor centrifugo accionado por una turbina de vapor, donde la presión del gas es elevada a 27
Kg/cm2 y se mezcla con una porción de gas de purga proveniente de la sección de síntesis y es enviado hacia el
Horno Reformador F-201, por medio de la FY-211.

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Huella
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RECEPCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL GAS NATURAL (PLANTA I)
RECEPCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL GAS NATURAL (PLANTA II):

Objeto de Trabajo: Gas Natural
Medios de Trabajo: Válvulas XV-1111; PV-16501 1/2; PV-1209-1/2; PV-1122-1/2; XV-1205; HV-1121. Separador
V-1651; V-1650; V-1101; V-1202; Compresor K-1101; Horno Reformador F-1201; Líneas de tubería de
diferentes diámetros, Productos químicos Soda cáustica, ácido clorhídrico, steamate, cortrol, parafinas, cloro,
amoniaco.
El proceso se inicia con la recepción del principal Objeto de Trabajo o materia prima (Gas Natural), proveniente
de la planta de San Joaquín en Anaco a través de una planta de distribución de gas perteneciente a PDVSA, a
una temperatura de 34 °C y una presión de 18 Kg./cm 2. Este gas pasa a través de la válvula de alimentación a
Planta XV-1111. Una vez dentro de los límites de batería de la Planta, el gas natural pasa a través de una línea
de 14“, llega hasta el separador de condensado V-1651. El gas natural sigue y de dicha línea se toma una línea
de 1” para gas combustible que se bifurca en dos ramales uno para las calderas B-620-A/B a través de las
válvula PV-16501-A/B, pasando por el separador V-1650 y otro para el Horno Reformador F-1201 a través de la
válvula PV-1209-1/2, pasando por el separador V-1202 y luego la válvula XV-1205. La línea principal pasa a
través de la válvula de presión PV-1122-1 y 2, luego pasa por la válvula FV-1122 y de allí al separador V-1101 de
donde sale hacia el compresor K-1101, el cual es un compresor centrifugo accionado por una turbina de vapor,
donde la presión del gas es elevada a 27 Kg/cm 2 y se mezcla con una porción de gas de purga proveniente de la
sección de síntesis y es enviado hacia el Horno Reformador F-1201, por medio de la HV-1121.
RECEPCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL GAS NATURAL (PLANTA II)

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Entre los componentes no deseados que trae el gas están los compuestos de azufre: sulfuro de hidrogeno (H 2S),
sulfuro de carbonilo (COS) y mercaptanos (RSH), que se constituyen en objetos de trabajo por ser subproductos
del proceso. El gas natural en el límite de batería de la planta puede contener hasta un máximo de 25 ppm en
peso de azufre en forma de Sulfuro de Hidrogeno (H 2S), Sulfuro de Carbonilo (COS) y mercaptanos (RSH).
HIDRODESULFURACION (PLANTA I):
Objetos de Trabajo: Gas Natural, Sulfuro de Hidrógeno, Sulfuro de Carbonilo, Mercaptanos.
Medios de Trabajo: Válvulas TV-126; FV-123; PV-122-1/2; Separador V-101; Compresor K-101; Horno
Reformador F-201; Reactores R-101; R-102-A/B; Pre calentadores E-101-A/B; Líneas de tubería de diferentes
diámetros; Productos químicos Catalizadores; Sulfuros; Hidrógeno
Hidrogenación: El azufre contenido en el gas de alimentación solamente puede ser removido en forma de
sulfuro de hidrogeno (H2S). Dado que el gas también puede contener sulfuros orgánicos y mercaptanos, éstos
deben ser previamente transformados en sulfuro de hidrogeno mediante el proceso conocido como
hidrogenación. A continuación se presentan las reacciones típicas de hidrogenación:
Sulfuro de Carbonilo: COS + H2  H2S + CO
Mercaptanos: RSH + H2  H2S + RH
Estas reacciones ocurren a una temperatura mayor o igual a 380 °C.
El gas de purga que se mezcla con el gas de alimentación proveniente de la descarga del compresor K-101 es
usado como fuente de hidrógeno para las reacciones de hidrogenación. La relación de hidrogeno se ajusta para
mantener un 5% molar en la mezcla. Esta mezcla se calienta desde aproximadamente 75 °C hasta 380 °C en los
precalentadores de HDS, E-101 A/B, ubicados en la sección de convección del horno reformador F-201 y luego
pasa a través del catalizador de Níquel- Molibdeno del hidrogenador, R-101, donde los compuestos de azufre son
convertidos a H2S.
Desulfuración: En el proceso de desulfuración se remueven los compuestos sulfurosos (COS, RSH) que en
forman de sulfuro de hidrógeno, H2S, se encuentran presentes en el gas que sale del hidrogenador. La corriente
gaseosa pasa a los desulfuradores R-102A/B donde el sulfuro de hidrógeno, a 380 °C, es absorbido por el
catalizador de óxido de Zinc, mediante la reacción:
H2S + ZnO ZnS + H 2O
El óxido de Zinc se agota y no puede ser regenerado. Es por esto que se dispone de dos reactores
conectados en series para garantizar la remoción eficiente del azufre y la reposición del óxido de Zinc agotado
sin interrumpir el proceso. El requerimiento de azufre a la salida del desulfurador debe ser menor de 0.1 ppm.
HIDRODESULFURACIÓN PLANTA I

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HIDRODESULFURACION (PLANTA II):

Objetos de Trabajo: Gas Natural, Sulfuro de Hidrógeno, Sulfuro de Carbonilo, Mercaptanos.
Medios de Trabajo: Válvulas TV-1126; FV-1123; PV-1122-1/2; Separador V-1101; Compresor K-1101; Horno
Reformador F-1201; Reactores R-1101; R-1102-A/B; Pre calentadores E-1101; Líneas de tubería de diferentes
diámetros; Productos químicos Catalizadores; Sulfuros; Hidrógeno.
Hidrogenación: Se debe remover cualquier compuesto de azufre en el gas natural a nivel de trazas no mayor de
0,1 vol % antes de introducirlo al catalizador del reformador.
Como la presión del gas natural (materia prima) es muy baja (18,5 Kg/cm2) para ser introducida al Reformador,
se le aumenta la presión con el compresor de gas natural (K-1101), el cual es accionado por una turbina a vapor,
elevándose la presión del gas natural a 27,0 K Kg/cm2.
El gas de purga de la sección de síntesis se utiliza como fuente de hidrogeno para la hidrogenación, el mismo se
introduce a la descarga del K-1101, donde esta mezcla de gas natural e hidrogeno es calentada en el
intercambiador de calor E-1101, ubicado en la sección de convección del Reformador (F-1201), para luego entrar
al Hidrogenador R-1101 que contiene un catalizador de níquel-molibdeno. El contenido de hidrogeno a la salida
de este equipo se ajusta a 5 mol %.
Desulfuración: Posteriormente se remueve el azufre de la mezcla en los absorbedores de azufre R-1102-A/B
(contiene un catalizador de oxido de zinc), ubicados en serie.
En el Hidrogenador se convierte cualquier compuesto de azufre orgánico en el gas natural en sulfuro de
hidrogeno y luego se absorbe en los absorbedores de azufre, como se indica a continuación:
En el Hidrogenador: R-SH + H2 = H2S + R-H
En el Desulfurador: H2S + ZnO = ZnS + H2O
HIDRODESULFURACIÓN Y REFORMACIÓN PLANTA II

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REFORMACIÓN (Planta I)
Objetos de Trabajo: Gas Natural; Metano (CH4). Medios de Trabajo: Válvulas TV-126; FV-123; PV-122-1/2;
Separador V-202; Compresor K-101; K-202; Horno Reformador F-201; Reactores R-101; R-102-A/B;
Intercambiadores E-101-A/B; E-201; E-202; E-204; E-221; E-222; Sustancias Metano; Monóxido de Carbono
(CO); Bióxido de Carbono (CO2);Gas de Purgas; Hidrógeno; Catalizador NiO; Vapor de Agua; Líneas de tubería
de diferentes diámetros.
El gas desulfurado a 380 °C y 24 kg/Cm 2 es alimentado a la sección de reformación a través del saturador de gas
natural E-222 donde el gas es saturado con vapor de agua por contacto con el condensado de vapor de agua
proveniente del proceso. El E-222 es un intercambiador de calor vertical de película descendente, donde el
condensado es calentado y evaporado por el gas reformado que pasa a través de la carcasa. La mezcla de gas y
vapor que sale del saturador contiene un 20 % del vapor requerido en la reformación; el 80 % restante proviene
del cabezal de vapor de media presión (25.5 Kg/cm 2 G) obteniéndose finalmente una relación de vapor/carbono
de 3 y una temperatura de 263 °C. La mezcla de gas natural y vapor de agua es calentada en la zona convectiva
del Reformador (E-201, precalentador Gas natural/ vapor) hasta una temperatura de 530°C antes de entrar al
Reformador. La mezcla de gas natural y vapor en una relación de 3.0 es distribuida por un sistema de cabezal
situado en el tope del reformador, a 700 tubos que contienen un catalizador a base de óxido de Níquel (NiO) los
cuales se encuentran en la caja radiante del horno, F-201. Las reacciones que se llevan a cabo en la parte
interior de los tubos que contiene al catalizador son las siguientes:
(1) CH4 + H2O CO + 3H2 - 49,2 Kcal (2) CO + H2O CO2 + H2 + 9,8 Kcal
La reacción global es endotérmica y el calor requerido es suministrado por la combustión de la mezcla de gas
natural – gas de purga en 195 quemadores ubicados en la parte superior de la caja radiante del horno
reformador, F-201. El gas reformado es una mezcla de CO, CO 2, H2 y metano no convertido.
La reacción de reformación vapor-metano (1) se aproxima al equilibrio, mientras que la reacción del CO (2) logra
el equilibrio. Las condiciones de equilibrio dependen de las condiciones del proceso tales como: temperatura del
catalizador, presión y relación vapor carbono. En forma general, las condiciones que favorecen la reacción de
reformación: 1.- Alta temperatura; 2.- Baja presión; 3.- Alta relación vapor/Carbono. 4.- Alta actividad
del Catalizador (depende del envejecimiento).
Las condiciones del gas reformado a la salida de los tubos del reformador son aproximadamente las siguientes:
Temperatura: 873 °C; Presión: 19.0 Kg/cm2 y la concentración en base seca es la siguiente:
% molar % molar % molar % molar
CH4 CO CO2 H2
3,43 15,65 8,45 72,48
REFORMACION PLANTA I

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REFORMACIÓN (Planta II)

Objetos de Trabajo: Gas Natural; Metano (CH4). Medios de Trabajo: Válvulas PV-1204; FV-1123; HV-1122-1/2;
Separador V-1202; V-1223; V-1222; V-1401 Compresor K-1101; K-1202; Horno Reformador F-1201;
Reactores R-1101; R-1102-A/B; Intercambiadores E-1101; E-1201; E-1202; E-1205; E-1221; E-1222; E-1223
Bombas P-1221 A/B; P-1222 A/B; P-1223 A/B; P-1516 A/B; Sustancias Metano; Monóxido de Carbono (CO);
Bióxido Carbono(CO2);Gas de Purga; Hidrógeno; Catalizador NiO; Vapor de Agua; tubería diferentes diámetros
El gas natural de proceso desulfurado entra al Saturador de gas natural Nº 1 (V-1223), donde es saturado por el
agua de circulación, este equipo es del tipo de columna de relleno. El gas natural de proceso entra por la parte
inferior y sale por el tope ya saturado con el agua proveniente del fondo de la columna de destilación T-1503,
enviada por las bombas P-1516-A/B y el agua del condensado del RG del V-1222, enviada como agua de relleno
para el control de nivel por las bombas P-1222-A/B.
La alimentación de agua al V-1223 se realiza por el fondo y la misma es succionada por las bombas P-1223-A/B.
Esta agua es enviada al intercambiador de calor con gas reformado E-1223, el cual calienta el agua que entra en
el tope del Saturador Nº 1 (V-1223) con un flujo de 150,0 T/H para la saturación del gas natural de proceso. El
flujo de Gas reformado (RG) que pasa por el E-1223 es de 83.3 kNm3/h. El gas natural saturado que sale del V-
1223 entra al tope del Saturador Nº 2 (E-1222), donde el GN nuevamente se satura con el condensado del RG
de recirculación. Este Saturador es de tipo película descendente vertical, donde el agua se calienta y se evapora
por calor del gas reformado que pasa por la carcasa del equipo.
La alimentación de agua del condensado de RG al E-1222 se realiza por el fondo con las bombas P-1222-A/B del
V-1222 y la misma es succionada del fondo del Saturador E-1222 por las bombas P-1221-A/B. Esta agua es
enviada al tope del equipo con un flujo de 201,1 T/H para la saturación del gas natural de proceso. El flujo de
Gas reformado (RG) que pasa por la carcasa del E-1222 es de 283.9 kNm3/h.
El gas natural de proceso (PNG) saturado sale por la parte inferior del E-1222 y se le suministra vapor de media
(SMS) presión saturado (107,6 t/h) que se genera en el tambor de vapor del Superconvertidor de Metanol (V-
1401) y un flujo de 33,7 t/h de vapor de media presión (SM), proveniente del cabezal de vapor.
La relación de vapor/carbono en la mezcla de PNG + vapor debe ser de 3:1 a la entrada del F-1201. Esta mezcla
de PNG + SMS + SM entra a precalentarse hasta 576 ºC en los intercambiadores de calor ubicados en la zona
de convección del F-1201 (E-1201-A/B), antes de introducirlo a los tubos catalíticos del F-1201, los cuales
contienen un catalizador de Oxido de Níquel.
En vista que la reacción es endotérmica se le suministra calor al hogar del F-1201 hasta 1005 ºC a través de 210
quemadores ubicados en la parte superior, las reacciones para la reformación del gas natural de proceso son:
CH4 + H2O = CO + 3H2 - 49,2 Kcal/mol ; CO + H2O = CO2 + H2 + 9,8 Kcal/mol
REFORMACION PLANTA II

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RECUPERACIÓN DE CALOR PLANTA I

Objetos de Trabajo: Gas Natural (Reformado, Caliente y Húmedo), Gases de combustión
Medios de Trabajo: Válvulas HV-202; HV-502; HV-504; XV-301;PV-122-1/2; Separador V-203; V-204; V-221; V-
222; V-300; V-502; V-509 V-202; Soplador de Tiro Forzado K-201; K-202; Chimenea M-201Compresor K-301;
Intercambiadores E-101 A/B; E-201; E-202 A/B; E-204; E-205; E-206; E-207; E-208; E-209; E-221; E-501; E-
505-A/B; E-517; E-222; Bombas P-221-A/B; P-222-A/B; Sustancias Monóxido de Carbono (CO); Hidrógeno;
Vapor de Agua; Líneas de tubería de diferentes diámetros.
La etapa de reformación representa la sección de alta temperatura del proceso, por lo cual resulta beneficioso
maximizar la recuperación de calor contenido tanto en el gas reformado como los gases de combustión.
Recuperación de calor del gas reformado Planta I
En esta etapa el Gas Reformado caliente y húmedo, mediante enfriamientos sucesivos y recuperación de
condensado se convierte finalmente en gas de síntesis (gas reformado frío y seco). El gas reformado a 873 °C,
constituido por gases secos tales como hidrógeno, óxidos de carbonos y metano residual, mezclado con vapor
de agua no reaccionado, pasa primeramente por la caldera de recuperación de calor de gas reformado E-205,
donde se produce vapor de alta presión (105 Kg/Cm 2). Al salir de la caldera, a 340 °C, el gas reformado se divide
en dos corrientes una pasa a través del saturador de gas natural E-222, donde el gas es enfriado mediante
intercambio de calor con condensado de vapor de agua del proceso. La otra corriente pasa a través del pre-
calentador de agua de alimentación de calderas E-206. El gas reformado aún caliente a 195 °C, pasa a través
de los rehervidores de la columna de refinación T-502, (E-505 A/B) y de la columna estabilizadora T-501, (E-
517), de donde sale a 125 °C y 110 °C respectivamente. De allí continua hacia el precalentador de la
alimentación del agua desmineralizada E-207 donde se enfría hasta 80 °C.. Finalmente el gas reformado frío y
seco a 39 °C es alimentado al compresor K-301 como gas de reposición de la sección de síntesis, después de
haber sido previamente enfriado a 55 °C en el enfriador por aire E-208 y en el enfriador por agua E-209.
El condensado de proceso formado en los precalentadores y rehervidores son separados del gas reformado en el
tambor separador V-221, en el tambor de condensado del rehervidor de la columna de refinación V-502, del
tambor del rehervidor de la columna estabilizadora, V-509 y en los separadores de drenaje de gas reformado V-
203 y V-204, así como en el tambor de succión del compresor de gas de síntesis V-300. El condensado drenado
desde los tambores V-221, V-502, V-509 y V-203 es almacenado en el recolector de condensado de gas
reformado V-222, desde donde una parte es alimentada al saturador de gas natural mediante la bomba de
condensado de reformado P-222A/B y la otra es enviada a la unidad de tratamiento de agua enfriándola
previamente en el precalentador E-501.
RECUPERACION DE CALOR DEL GAS REFORMADO

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Huella
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Recuperación de calor de los gases de combustión Planta I

El calor que trae consigo la corriente de gases de combustión que abandona la caja radiante del reformador es
recuperado a lo largo de la sección de convección, en los diferentes intercambiadores ubicados en la zona. El
calor recuperado de los gases combustión del horno reformador se utiliza para:
- Precalentar mezcla gas de alimentación/vapor que entra a los tubos del reformador
.- Sobrecalentar vapor de alta presión generado en caldera de recuperación de calor
.-Precalentar la mezcla gas natural / gas de purga que va hacia Hidrodesulfuración.
.- Precalentar el agua de alimentación de calderas que alimenta a la caldera recuperadora de calor.
.- Calentar el aire de combustión que alimenta los quemadores del horno reformador.
Los intercambiadores de calor en la sección de convección del reformador F-201, son:
- E-201: Precalentador mezcla gas de alimentación / vapor: Los gases de combustión provenientes de la Caja
radiante del horno a 1000 °C calientan la mezcla gas alimentación/vapor hasta 530°C y éstos se enfrían a 782°C.
- E-202 A/B: Sobrecalentador de vapor de alta presión: El vapor de alta presión generado en la caldera
recuperadora de calor de gas reformado pasa a través de este intercambiador siendo sobrecalentado por encima
de la temperatura de saturación. El sobrecalentador está dividido en dos, el E-202A y B, los cuales están
conectados en serie. El flujo de vapor del sobrecalentador E-202A pasa a través del desobrecalentador D-201, el
cual es usado como punto final para el control de la temperatura del vapor sobrecalentado mediante la inyección
de aguas de alimentación de calderas. El vapor de alta presión sobrecalentado que sale del E-202B se envía al
cabezal de alta presión a 515 °C y 105 Kg/Cm 2, mientras que los gases de combustión se enfrían a 529 °C.
- E-101 A/B : Precalentador de HDS: El gas natural más gas de purga se precalienta a 380°C antes de pasar a
los reactores de hidrodesulfuración, utilizando para ello gases de combustión provenientes del E-202A que
continúan su enfriamiento hasta 452 °C
- E-204: Precalentador de agua de alimentación de Calderas: Los gases de combustión que sale del E-101A a
452 °C. Continúan hacia el E-204 donde el calor es utilizado para precalentar el agua de alimentación de
calderas hasta 195 °C que luego irá al E-206 y de allí a la caldera recuperadora de calor E-205. La temperatura
de los gases de combustión desciende hasta 353 °C.
- E-221: Calentador de aire de combustión: Finalmente, el calor residual (353 °C.) contenido en los gases de
combustión es recobrado mediante el precalentamiento del aire de combustión en el E-221 para incrementar la
eficiencia térmica del horno reformador. El aire de combustión es suministrado por el soplador de tiro forzado K-
202 y luego pasa por el calentador de aire, de donde sale a 275 °C, para posteriormente alimentar los 195
quemadores del reformador.Los gases de combustión son succionados por el soplador de tiro inducido K-201 y
enviado a la chimenea del reformador M-201 a una temperatura de 150 ° C.
RECUPERACION DE CALOR DE LOS GASES DE COMBUSTION PLANTA I

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RECUPERACIÓN DE CALOR PLANTA II

Objetos de Trabajo: Gas Natural (Reformado, Caliente y Húmedo), Gases de combustión
Medios de Trabajo: Válvulas HV-1202; HV-1502; HV-1504; XV-1301; PV-1122-1/2; Separador V-1203; V-1204;
V-1221; V-1222; V.1223; V-1300; Soplador de Tiro Forzado K-1201; K-202; Chimenea M-1201; Compresor K-
1301; Intercambiadores E-1205; E-1206; E-1207B; E-1208; E-1209; E-1222; E-1223; E-1224; E-1501; E-1505;
E-1517; E-1522; Bombas P-1221-A/B; P-1222-A/B; Sustancias Monóxido de Carbono (CO); Hidrógeno; Vapor
de Agua; Líneas de tubería de diferentes diámetros.
Recuperación de calor del gas reformado Planta II:
El gas reformado (RG) sale del F-1201 con una temperatura de 870 ºC y una presión de 19,0 Kg/cm2 según
diseño, pasa por la caldera de recuperación de calor (E-1205), donde le cede calor y genera vapor de alta
presión (SH), al salir de la caldera el RG se divide en tres corrientes:
- La primera corriente pasa por la carcasa del intercambiador de calor E-1223 para precalentar el agua de
alimentación al tope del primer Saturador V-1223 de PNG.
- La segunda corriente pasa por la carcasa del segundo Saturador de PNG el E-1222, cediendo calor para
vaporizar la película de agua en los tubos internos para saturar el PNG.
- La tercera corriente pasa por la carcasa del intercambiador de calor E-1206, en el cual cede calor para
terminar de calentar el agua de alimentación (BFW) a la caldera de alta presión (WHB) E-1205.
El vapor residual del gas reformado cede calor y genera condensado, que se deposita en tambores recolectores
en el recorrido del RG. El primero es el V-1221, el cual no se le condensa por la alta temperatura de entrada del
RG (200 ºC). El RG continúa su recorrido cediendo calor en los siguientes intercambiadores:
- E-1505, calienta el fondo de la columna de destilación de alta presión (T-1502), el condensado que
genera el RG se recolecta en el V-1502.
- E-1522, calienta el fondo del la columna de destilación de baja presión (T-1503), el condensado que
genera el RG se recolecta en el V-1511.
- E-1517, calienta el fondo del la columna estabilizadora (T-1501), el condensado que genera el RG se
recolecta en el V-1509.
- E-1207, calienta el agua de alimentación al desareador (DFW), el condensado que genera el RG se
recolecta en el V-1203. Todo el condensado recolectado hasta este equipo se envía al tambor V-1222 para ser
utilizado como agua de alimentación al los saturadores V-1223 y E-1222 para saturar el PNG a través de las
bombas P-1222-A/B.
- E-1208, son ventiladores que enfrían el RG a 55 ºC, el condensado generado se recolecta en el V-1204.
- E-1209, funciona con agua de enfriamiento, el RG se enfría hasta 39 ºC para poder ser introducido a la
sección de compresión de RG, el condensado generado se recolecta en el V-1300. El condensado de estos dos
últimos tambores se envía al desgasificador de condensado de RG (U- 1610-V6) de la sección de producción de

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agua desmineralizada (DMW), el cual también recibe parte del condensado recolectado en el V-1222, este pasa
antes por el intercambiador E-1501 para precalentar el metanol crudo (CMA) que alimenta a la T-1501.
Recuperación de calor de los gases de combustión del F-1201 (Planta II):

Los gases de combustión que salen de la zona radiante del F-1201 a una temperatura de 1005 ºC realizan su
recorrido por la zona de convección, cediendo calor a los siguientes intercambiadores:
- E-1201-B, termina de calentar hasta 576 ºC la mezcla de PNG + vapor que entra a los tubos catalíticos
del F-1201.
- E-1202-B, termina de sobrecalentar hasta 515 ºC el vapor de alta presión (SH) generado en el tambor de
la caldera de alta V-1201.
- E-1202-A, precalienta el vapor de alta presión (SH) generado en el tambor de la caldera de alta V-1201.
A la salida de este intercambiador se encuentra un desobrecalentador (D-1201) que controla la temperatura a la
salida del E-1202-B, inyectándole agua de alimentación de caldera (BFW) con las bombas P-1621-A/B.
- E-1201-A, precalienta la mezcla de PNG + vapor que viene del Saturador E-1222, Este intercambiador
presenta una línea de by-pass para controlar la temperatura de salida del E-1201-B con el (TC-1205).
- E-101, calienta el gas natural hasta 380 ºC para garantizar la reacción en la zona de hidrodesulfuración,
cuenta con una línea de bypass para controlar esa temperatura (TC-1126).
- E-1204, precalienta el BFW de alimentación al V-1201, enviada por la P-1621-A/B.
- E-1221, termina de calentar el aire que envía el ventilador K-1202 para la combustión de los quemadores
del F-1201 hasta 270 ºC, una vez que es precalentado en el intercambiador con vapor de baja E-1224. El mismo
cuenta con un by-pass de aire más frió para controlar esa temperatura en el ducto de aire a la entrada de los
quemadores. Este es el ultimo intercambiador de la zona de convección, donde a la salida del mismo, la

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temperatura de los gases de combustión ya han disminuido a 180 ºC. Estos gases se descargan a la atmósfera a
través de la chimenea M-1201, utilizando un ventilador de tiro inducido (K-1021).
RECUPERACION DE CALOR DE LOS GASES DE COMBUSTION PLANTA II
COMPRESIÓN DEL GAS DE SÍNTESIS PLANTA I

Objetos de Trabajo: Gas de Síntesis.
Medios de Trabajo: Compresor K-301; Turbina de vapor K-301T; Separador V-300; V-301; V-302;
Enfriadores E-209; E-301; E-303; E-304; E-302; Válvulas FV 301; XV-301; Sustancias Metano (CH4);
Hidrógeno (H2); Monóxido de Carbono (CO); Dióxido de carbono (CO 2); Vapor de Agua; Líneas de tubería de
diferentes diámetros.
El propósito de la sección de compresión es elevar la presión de gas de síntesis hasta el valor requerido para
que se lleve a cabo la reacción de síntesis de metanol. El proceso se realiza por medio del compresor de gas de
síntesis K-301, el cual consta de tres etapas y es accionado por la turbina de vapor K-301T del tipo de extracción
de condensado. El gas de síntesis proveniente del enfriador E-209 pasa al tambor de succión del compresor K-
301. Las condiciones del gas a la succión del compresor son: Presión: 15,5 Kg/Cm2. ; Temperatura: 39 °C.
Composición CH4 CO2 H2O CO H2
%molar 3,41 8,42 0,35 15,56 72,23
Al salir de la primera etapa, del compresor, el gas tiene aproximadamente 34 Kg/Cm 2. De allí pasa por el
enfriador de aire de la primera etapa E-301, donde se enfría a 55 °C para continuar hacia el enfriador de agua de
1ra etapa E-302 y de allí al tambor separador de condensado V-301 desde el cual sale a 33Kg/Cm 2 y 39 °C.
En la segunda etapa, la presión se eleva hasta aproximadamente 63 Kg/Cm 2. y se calienta hasta 116 °C.
Después de enfriado en el enfriador de aire de segunda etapa E-303 hasta 55 °C. y en el enfriador de agua de la
segunda etapa E-304 a 39 °C., el gas pasa al tambor separador de condensado V-302 y de allí a la tercera
etapa. De la tercera etapa el gas sale esencialmente seco a 102 Kg/Cm 2 y a 96 °C. De allí es alimentado a la
sección de Síntesis del proceso como gas de reposición.
COMPRESION PLANTA I

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COMPRESIÓN DEL GAS DE SÍNTESIS PLANTA II

Medios de Trabajo: Compresor K-1301; Turbina de vapor K-1301T; Separador V-1300; V-301; V-302;
Enfriadores E-1209; E-1301; E-1303; E-1304; E-1302; Válvulas FV 1301; XV-1301; Sustancias Metano (CH4);
Hidrógeno (H2); Monóxido de Carbono (CO); Dióxido de carbono (CO 2); Vapor de Agua; Líneas de tubería de
Una vez que el Gas Reformado (RG) es enfriado y removido el condensado del residual de vapor, es introducido
al corazón de la Planta, a través de un compresor de tres etapas más otro de recirculación, donde el gas pasa a
denominarse gas de síntesis (SG). El gas frío y seco se comprime desde 15,8 Kg/cm2 a la salida del tambor de
succión del compresor (V-1300) hasta 95,5 Kg/cm2.
Durante las etapas de compresión del SG, se realiza un proceso de enfriamiento y recolección de condensado
antes de entrar a la segunda y tercera etapa. En la primera etapa el SG alcanza una presión de 25,9 Kg/cm2 y 90
ºC, luego pasa a enfriarse con el ventilador E-1301, que baja la temperatura a 55 ºC para pasar luego al
intercambiador con agua de enfriamiento E-1302 para bajar la temperatura de entrada a la segunda etapa en 39
ºC, el condensado generado se recolecta previamente en el tambor V-1301. En la segunda etapa el SG alcanza
una presión de 41,4 Kg/cm2 y 92 ºC, luego pasa a enfriarse con el ventilador E-1303, que baja la temperatura a
55 ºC para pasar luego al intercambiador con agua de enfriamiento E-1304 para bajar la temperatura de entrada
a la tercera etapa en 39 ºC, el condensado generado se recolecta previamente en el V-1302. La descarga de la
tercera etapa alcanza una presión de 95,5 Kg/cm2 y pasa a ser el gas de reposición en el lazo de síntesis
mezclándose con el SG de la descarga de la etapa de recirculación de este compresor.
COMPRESION PLANTA II
SECCIÓN DE SÍNTESIS PLANTA I


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Medios de Trabajo: Compresores K-301; K-302; Separadores V-402; V-403; V-404; Precalentadores E-402;
E-422; Caldera de vapor E-421; Enfriadores E-403; E-404 A/B/C; Convertidor R-401; Horno F-201; Tanques
TK-802 A/B; Válvulas LV 404; XV-302; Sustancias Metano (CH4); Hidrógeno (H2); Monóxido de Carbono (CO);
Dióxido de carbono (CO2); Metanol (CH3OH); Vapor de Agua; Líneas de tubería de diferentes diámetros.
El gas de síntesis proveniente de la descarga de este compresor K-301 son mezclados con los gases de reciclo
del compresor de recirculación K-302. La mezcla de gases tiene las siguientes condiciones: Presión: 101,4
Kg/Cm2. ; Temperatura: 59 °C.
Composición CH4 CO CO2 H2 CH3OH H2 O Impurezas
%molar 12,54 4,01 3,40 79,51 0,47 0,05 0,02
La mezcla de gas de alimentación (descarga del K-301) y del gas de reciclo (descarga K-302), es precalentada
en el precalentador N° 1, E-422 del convertidor de metanol R-401, de donde sale a 120 °C y luego se dividide
en dos corrientes. Una corriente es la alimentación de gas fresco al reactor y la otra se usa como gas de
enfriamiento rápido (“Quench”) para controlar la temperatura de los lechos catalíticos ya que la reacción es
altamente exotérmica. La alimentación de gas fresco es nuevamente precalentada en el precalentador N° 2 del
reactor E-402, por intercambio de calor con el gas que sale del reactor, a la temperatura de reacción 230 °C.
Luego el gas entra al reactor convertidor de metanol R-401, el cual está provisto de cinco lechos.
La reacción principal para la síntesis del metanol es la siguiente:
CO + 2H2 CH 3OH + H2O + 21.6 Kcal/mol (1)
Desde el punto de vista de equilibrio químico, la reacción entre el monóxido de carbono y el hidrogeno, tiene la
posibilidad de producir diferentes tipos de productos secundarios, además de metanol. Un catalizador de muy
alta selectividad hacia el metanol es, por lo tanto, requerido para la planta. El catalizador cobre-zinc, de Mitsubish
Gas Chemical (MGC), produce un buen rendimiento de metanol a presiones relativamente bajas, con una
formación de productos secundarios muy baja, bajo condiciones normales de temperatura de operación.
Simultáneamente, el dióxido de carbono (CO 2) es convertido en monóxido de carbono (CO), mediante la
siguiente reacción:
CO2 + 2H2 CO + H2O - 9.8 Kcal/mol (2)
El monóxido de carbono formado se convierte en metanol mediante la ecuación antes descrita. (1)
Debido a la selectividad del catalizador el dióxido de carbono produce directamente metanol, al reaccionar con el
hidrógeno, mediante la siguiente reacción.
CO2 + 3H2 CH3OH + H2O + 11.8 Kcal/mol
Esta reacción contribuye notablemente a moderar el choque térmico sobre el catalizador, especialmente, durante
el comienzo de la reacción de síntesis.
La rata de producción de metanol depende de ciertas condiciones que afectan las reacciones de síntesis, tales
como: actividad del catalizador, temperatura del catalizador, presión Gas de reciclo, gas de reposición y gas de
purga. En forma general las siguientes condiciones favorecen la rata de producción de metanol:
.- Alta actividad del catalizador. .- Alta temperatura.
.- Alta presión. .- Alta relación de gas de reciclo.
.- Alta rata de flujo de gas de reposición. .- Baja rata de flujo de gas de purga.
Las reacciones anteriores ocurren a presiones de aproximadamente 100 Kg/Cm 2. La reacción global es
exotérmica y la temperatura entre los lechos es controlada mediante la inyección del gas de enfriamiento rápido
(“Quench gas”). El gas de enfriamiento rápido proveniente del precalentador N° 1 E-422, es mezclado
uniformemente con gas de reacción caliente a través de un cabezal de distribución ubicado por encima de cada
lecho catalítico.
El gas de reacción que sale del reactor R-401 a 260 °C, es enfriado a 170 °C. mediante su paso por el
precalentador N° 2, E-402, y de la caldera de vapor de baja presión, E-421 donde se produce vapor de baja

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presión, y del precalentador N° 1 del reactor E-422, de donde sale a 112 °C. El metanol gas fluye al enfriador por
aire de Metanol E-403, saliendo a 85 °C. y al enfriador por agua de metanol E-404 A/B/C, de donde el metanol y
el agua formados en el reactor de síntesis son condensados y enfriados hasta 45 °C aproximadamente.
La mezcla de dos fase (gas-líquido) proveniente del E-404A/B/C entra al separador de metanol V-402 donde el
metanol crudo es separado del gas no condensado (liviano). Parte de este gas es purgado para mantener la
concentración de inertes (Nitrógeno y Metano) en el lazo de síntesis. Parte del gas de purga es usado como
combustible en los quemadores del horno reformador F-201 y como fuente de hidrógeno en el reactor de
hidrogenación. La otra parte es recirculada a través del compresor de recirculación, K-302 como gas de reciclo
elevando ligeramente su presión de 94 a 101 Kg/Cm 2.
El metanol crudo saliente del separador V-402, es enviado al tanque separador V-403, donde los gases
disueltos en él son separados por expansión súbita de presión entre 3 a 4 Kg./cm 2. Estos gases son también
usados como combustible en el reformador luego de ser lavados con agua en el V-404 para recuperar el metanol
contenido en el gas. El metanol crudo es enviado al tanque de metanol crudo TK-802 A/B, para luego ser
purificados en la sección de destilación.
SINTESIS PLANTA I
SECCIÓN DE SÍNTESIS PLANTA II

Medios de Trabajo: Compresores K-1301; K-1302; Separadores V-1401 V-402; V-403; V-404;
Precalentadores E-1401; E-1402 A/B; Caldera de vapor E-1504; Eyector J-1501; Enfriadores E-1403; E-1404;
E-1405; Convertidor R-1401 A/B; Horno F-1201; Tanques TK-802 A/B; Válvulas LV 1404; XV-1302;
Sustancias Metano (CH4); Hidrógeno (H2); Monóxido de Carbono (CO); Dióxido de carbono (CO 2); Metanol
(CH3OH); Vapor de Agua; Líneas de tubería de diferentes diámetros.
El gas de síntesis de la descarga de la etapa de recirculación del compresor K-1301, se mezcla con el gas de
reposición de la descarga de la tercera etapa de este compresor, para luego ser calentada esta corriente en el
intercambiador de SG E-1402 de 81 ºC hasta 170 ºC, entrando por la parte inferior de los superconvertidores de
Metanol R-1401-A/B, el SG pasa por los tubos internos aumentando más la temperatura, producto de la reacción
exotérmica que se produce con la entrada de este gas en el catalizador contenido en los tubos externos, espacio
anular entre los dos tubos. El calor generado también calienta el BFW contenida en la carcasa de los

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superconvertidores, produciendo vapor de media saturado en el tambor de vapor V-1401, el cual es introducido al
PNG hacia el F-1201.
La reacción de monóxido de carbono (CO) y el hidrogeno (H2) tienen la particularidad de generar muchos tipos
de subproductos además del Metanol, por lo tanto se requiere un catalizador de muy alta selectividad para
producir Metanol, El catalizador de cobre – zinc de MGC cumple con este requerimiento con una presión
relativamente baja y temperatura normal. La presión y temperatura de entrada del SG a los R-1401-A/B según
diseño es 94,5 Kg/cm2 y 170 ºC, y sale en 92,0 Kg/cm2 y 210 ºC.
Las reacciones para la síntesis del Metanol son las siguientes: CO + 2H2 = CH3OH +21,6 Kcal/mol (1)
CO2 + 3H2 = CH3OH + H2O + 11,8 Kcal/mol (2) CO2 + H2 = CO + H2O - 9,8 Kcal/mol (3)
El perfil de temperatura en los tubos de catalizadores se optimiza con la variación de presión del tambor de vapor
V-1401 y la presión del SG del lazo de síntesis.
El SG a la salida de los Superconvertidores se divide en dos corrientes, una se enfría (127 ºC) cediéndole calor
al SG de entrada en el E-1402 y la otra se enfría (137 ºC) cediéndole calor al BFW de entrada al V-1401 en el E-
1405. Posteriormente se unen y continúa enfriándose en los ventiladores E-1403-A/B (70 ºC) y luego en el
intercambiador E-1404 (45 ºC).
El metanol y el agua formados en la reacción de síntesis se condensan en el tambor separador V-1402, donde se
separan del gas no condensable, parte de este gas se purga a la salida del V-1402 para mantener estable la
concentración de inertes (14,11 % metano y 0,13 % nitrógeno según diseño) en el SG, este gas con el excedente
de hidrogeno pasa a la succión de la etapa de recirculación del K-1301 para mantener el lazo de síntesis.
El gas de purga que se extrae del lazo de síntesis es utilizado para lo siguiente:
- Como fuente de hidrogeno para la hidrogenación en el R-1101, bajándole la presión a 37,5 Kg/cm2, es
introducido en la descarga del K-1101.
- Como gas principal para colocar en funcionamiento el eyector J-1501 para extraer los gases de alcoholes
livianos que se encuentran en el E-1504 y controlar la presión del tope de la columna estabilizadora T-1501.
- Como gas combustible en los quemadores del F-1201 bajándole la presión a 3,5 Kg/cm2, introduciéndolo antes
en el mezclador de FNG y FPG MX-1201.
El Metanol crudo (CMA) que condensa en el separador de Metanol V-1402 se envían al Tambor de Metanol crudo
V-1403, bajándole la presión de aprox. 92,0 Kg/cm2 a 3,5 Kg/cm2, en este tambor se generan gases que son
enviados al lavador de gases de venteo V-1404, al cual se le suministra agua desmineralizada por el tope para
condensar el posible CMA que contienen los gases, para luego enviarlo al tambor de venteo V-802-B. Los gases
salen por el tope y son utilizados como combustible en los quemadores del F-1201.
El CMA contenido en el V-1403 son enviado con la misma presión del equipo (3,5 Kg/cm2) al tanque de Metanol
Crudo TK-802-B para su posterior proceso de destilación.
SINTESIS PLANTA II

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SECCIÓN DE DESTILACIÓN PLANTA I

Objetos de Trabajo: Metanol.
Medios de Trabajo: Torre de destilación T-501; T-502;T-503 Tambor de reflujo V-501; V-503; V-504;V-506;V-
508; Decantador V-507; Precalentador E-501; Enfriadores E-509; E-514; E-516;E-518; Condensadores E-
503; E-504; E-507; E-508;E-512; Rehervidores E-502; E-506; E-505 A/B; E-511; E-517 A/B; Tanques TK-802
A/B; TK-801 A/B/C; TK-803; Bombas P-802 A/B; P-502 A/B; P-503 A/B; P-505 A/B; 506 A/B; 507 A/B; P-504 A/B;
P-515 A/B; Válvulas LV-503; LV-504; FV-501; LV-508; LV-516; FV-508; FV-511; Sustancias Metanol; Etanol;
Alcoholes pesados; Dimetil éter; Cetonas; Acetona; Ácido acético; Soda Cáustica; Formiato de Metilo; Parafinas;
Vapor de Agua; Tubería de diferentes diámetros.
El metanol crudo proveniente de los tanques de almacenamiento TK-802A/B contiene aproximadamente 80% de
metanol, 18 % de agua y el resto impurezas tales como alcoholes pesados, parafinas, dimetil éter, acetona,
cetonas, formiato de metilo y ácido acético, producidos simultáneamente en la síntesis de metanol.
El metanol crudo se purifica en un sistema de tres columnas de destilación que operan a presión atmosférica.
a) Columna Estabilizadora T-501
La Columna Estabilizadora T-501 es una columna de destilación de 60 platos en la cual se separan impurezas
tales como: dimetil éter, formiato de metilo, acetona, cetonas e hidrocarburos livianos. En esta columna se lleva a
cabo la neutralización del ácido acético, formado en la sección de síntesis, por la adición de soda cáustica.
El metanol crudo bombeado, por las P-802A/B, desde los tanques TK-802 A/B es precalentado en el
precalentador E-501 de donde sale a 68 °C y alimenta la columna estabilizadora en el plato 15. El vapor que sale
por el tope de la columna a 67 °C que contiene las impurezas livianas mezcladas con metanol pasa a través de
los condensadores de tope E-503 y los vapores que no condensaron pasan al condensador E-504, de donde el
metanol y los compuestos pesados se condensan y enfrían a 53 °C y va al tambor de reflujo V-501, mientras que
las impurezas livianas y gases disueltos son venteados a la atmósfera.
Todo el líquido contenido en el tambor de reflujo V-501, utilizando una de las bombas de reflujo P-505A/B, es
bombeado, una parte como reflujo al tope de la columna estabilizadora y otra al decantador de parafinas V-507
donde las parafinas son separadas mediante la adición de agua desmineralizada. Para hacer posible la
separación de algunas impurezas livianas que forman mezclas azeotrópicas con el metanol y que no es posible
llevar a cabo mediante la destilación ordinaria, se adiciona en el plato cinco en forma continua una pequeña
cantidad de agua recuperada, la cual actúa como agente de extracción. El metanol crudo libre de impurezas
livianas sale por el fondo de la columna estabilizadora y utilizando una de las bombas P-503A/ B se bombea
como alimentación a la columna de refinación T-502. Aproximadamente el 65 % del calor utilizado para la
operación de destilación en la columna es suministrada por el gas reformado en los rehervidores E-517 A/B,
mientras que el resto proviene del rehervidor de vapor de baja, E-502. En esta columna se dosifica una solución
de soda cáustica 15% a la altura del plato N° 5, a fin de controlar la acidez y evitar corrosión
DESTILACION, T- 501 PLANTA I

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b) Columna de Refinación T-502

La T-502 es una columna de Refinación de 100 platos perforados, en la cual se obtiene un 95 % del metanol
como destilado.El metanol crudo, estabilizado y libre de impurezas livianas, proveniente del fondo de la columna
estabilizadora contiene cerca del 74% de metanol, 26 % de agua y algunas impurezas pesadas tales como:
etanol, alcoholes pesados y parafinas pesadas. Esta corriente alimenta a la columna de refinación a una
temperatura de 80 °C, por los platos 65, 70, 75 y 80.
Los vapores de metanol purificado, a 66 °C., que salen por el tope de la columna de refinación, son
condensados en los condensadores de refinación E-507 y E-508. El metanol líquido a 60 °C es recibido en el
tambor de reflujo de refinación V-503 donde una porción es bombeada, a través de la P-504 A/ B al tope de la
columna como reflujo a 65 °C y el resto es retirado como metanol producto, enfriado hasta 40 °C en el enfriador
E-509 para finalmente almacenarse en los tanques TK-801 A/B/C.
Las impurezas pesadas contenidas en el metanol crudo, se concentran en el área que se encuentra por debajo
de los platos de alimentación y son retiradas conjuntamente con metanol como corte lateral en las cercanías al
plato 88, a 86 °C hacia el tambor de alimentación (V-504) de la columna de recuperación , T-503. El agua es
retirada por el fondo de la columna de refinación desde donde es bombeada por la P-515 A/ B hacia el enfríador
de fondos de destilación en el E-516, de donde sale a temperatura de 45°C
Parte de esta agua es utilizada en el tope de la columna estabilizadora T-501, como agente de extracción y la
otra se envía la sección de tratamiento de efluente.
Aproximadamente el 75 % del calor utilizado en la columna de refinación T-502 es suministrado por el gas
reformado en los rehervidores E-505 A/B mientras que el resto proviene del rehervidor de vapor de baja, E-506.
DESTILACION, T-502 PLANTAI
c) Columna de Recuperación T-503

La T-503 una columna que consta de 70 platos donde el metanol contenido en el corte lateral de la T-502 es
recuperado. La función de la T-503 es asegurar la operación estable de la columna de refinación y mejorar el
rendimiento de recuperación del metanol. El corte lateral de la columna de refinación contiene un 68 % de
metanol, 31 % de agua e impurezas pesadas. Este corte a 86 °C y desde el V-504 es bombeado por una bomba
P-505 A/B como alimentación al plato 55 de la columna recuperadora T-503. Los vapores de metanol recuperado
que salen por el tope de la columna a 66 °C son condensados en el condensador de recuperación E-512 y
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recolectados a 60 °C en el tambor de reflujo V-506. El metanol es bombeado utilizando las bombas P-506 A/ B al
tope de columna. Parte del producto se utiliza como reflujo a esta columna y parte se retira como metanol
producto, enfriado a 40 °C. en el enfriador de producto de recuperación E-518 y enviado al tanque de producto
terminado TK-801A/B o C.
Las impurezas pesadas se encuentran en la sección ubicada por debajo del plato de alimentación y son retiradas
conjuntamente con algo de metanol no recuperado por el plato 57. Estos son enfriados hasta 40 °C en el
enfriador de pesados E-514, y luego son recibidos en el tambor receptor de subproductos V-508, donde se
elimina cualquier fracción de vapor, para luego ser bombeados utilizando una bomba P-507 A /B hacia el tanque
de subproductos TK-803. El calor usado en la columna T-503 es suministrado por vapor de baja presión en el
rehervidor E-511. El agua es retirada por el fondo de la columna de recuperación por bombeo de la P-516 A / B
hacia el enfriador de fondos de destilación E-516, desde donde sale a 45 °C y se mezcla con el agua recuperada
del fondo de la columna de refinación T-502, para ser enviada a la sección de tratamiento de efluentes líquidos.
DESTILACION, T-503 PLANTA I
SECCIÓN DE DESTILACIÓN PLANTA II

Medios de Trabajo: Torre de destilación T-1501; T-1502; T-1503 Tambor de reflujo V-1501; V-1503; V-1506;
V-1508; Decantador V-1507; Saturador V-1223; Precalentador E-1501; Enfriadores E-1509; E-1514; E-1516;
Condensadores E-1503; E-1504; E-1507 A/B; E-1508; E-1512; E-1513; Rehervidores E-1522; E-1506; E-1505
A/B; E-1517 A/B; Eyector J-1501; Tanques TK-802 A/B; TK-801 A/B/C; TK-803; Bombas P-1802 A/B; P-1502
A/B; P-1503 A/B; P-1504 A/B; P-1506 A/B; P-1507 A/B; P-804 A/B; P-801 A/B;Válvulas LV-1503; LV-1504; FV-
1501; LV-1508; LV-1516; FV-1508; FV-1511; Sustancias Metanol; Etanol; Alcoholes pesados; Dimetil eter;
Cetonas; Acetona; Ácido acético; Soda Cáustica; Formiato de Metilo; Parafinas; Vapor de Agua; Tubería de
En esta sección el Metanol Crudo (CMA) se purifica en tres columnas de destilación, para producir un Metanol
Producto (PMA) de Grado Federal AA, la primera es la torre estabilizadora T-1501 de destilación atmosférica, la
segunda es la torre de destilación de alta presión T-1502 y tercero la torre de destilación de baja presión T-1503.
Columna de destilación estabilizadora T-1501
El CMA contenido en el TK-802-B lo envía las P-1802-A/B a la T-1501 precalentándose primeramente en el
intercambiador de calor de condensado de proceso E-1501. Esta columna posee 45 platos y el CMA se alimenta
por el plato Nº 15, el cual contiene aprox. 80 % de Metanol, 20 % de agua y pequeñas impurezas producto de la
síntesis de metanol, estas contienen componentes, tales como: Etanol, Alcoholes pesados, hidrocarburos
parafínicos y gases disueltos como el éter dimetílico, acetona, y cetonas.

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Por el plato Nº 5 se introduce agua recuperada del fondo de la T-1503 con una solución de soda cáustica, con la
finalidad de separar las impurezas más livianas del CMA y controlar la acidez del PMA.
La fuente de calor en el fondo de esta columna es con el rehervidor de gas reformado (RG) el E-1517, de la zona
de recuperación de calor del RG.
Los vapores y gases que salen por el tope de la columna son enfriados y condensados en los intercambiadores
E-1503 y E-1504 (ventiladores y de CW respectivamente), depositándose el condensado en el tambor de reflujo
V-1501 y los gases son venteados en el E-1504, donde son extraídos por el eyector J-1501 y utilizados como
combustible en los quemadores del F-1201.
El CMA recolectado en el V-1501 es enviado al tope de la columna con las P-1502-A/B para mantener un perfil
de temperatura estable. Como la parafina más liviana se queda en el CMA, se extrae una pequeña parte del
liquido y se introduce en el decantador de parafina V-1507, donde se separa la parafina con una adición de agua
desmineralizada (DMW).
Columna de destilación de alta presión T-1502
Esta columna consta de 80 platos y refina el 35% del PMA producido en la Planta 2, funciona con una presión de
7,5 Kg/cm2 y los vapores que salen por el tope sirven de fuente de calor en los rehervidores E-1507-A/B del
fondo de la columna de destilación de baja presión T-1503.
Las bombas P-1503-A/B succionan el CMA del fondo de la T-1501, esta corriente mantiene impurezas pesadas,
tales como Etanol, Alcoholes e Hidrocarburos pesados y parafinas pesadas, y es alimentado en el plato Nº 75 de
la T-1502 para su purificación.
La fuente de calor para la destilación la realiza parcialmente el rehervidor de calor de RG, el E-1505 y el resto los
rehervidores de vapor de baja (SL), los E-506-A/B.
Los condensados generados en los E-1507-A/B se depositan en el tambor de reflujo V-1503, donde una parte es
bombeada con las P-1504-A/B al tope de la torre como reflujo para control del perfil de temperatura y la otra
parte de menor proporción es enviada con la misma presión del tambor (aprox. 6,0 Kg/cm2) a los tanques de
almacenamiento de Metanol Producto (PMA) TK-801-A/B/C, previamente se enfría en el intercambiador con agua
de enfriamiento (CW), el E-1508 desde 123ºC hasta 40ºC
Columna de destilación de baja presión T-1503

Esta columna consta de 90 platos y refina el 65% del PMA producido en la Planta 2, funciona a presión
atmosférica.
La presión que mantiene la T-1502 en el fondo (aprox. 8,1 Kg/cm2), envía el CMA al plato Nº 52 de la T-1503
para su purificación.
La fuente de calor para la destilación la realiza parcialmente el rehervidor de calor de RG, el E-1522 y el resto del
calor lo suministran los rehervidores de vapores del tope de la T-1502, los E-1507-A/B.
Los vapores que salen por el tope de esta columna son enfriados y condensados en los intercambiadores E-1512
y E-1513 (ventiladores y de CW respectivamente), depositándose el condensado en el tambor de reflujo V-1506 y
los gases son venteados a la atmósfera en el E-1513.
El condensado ( PMA) depositado en el tambor de reflujo V-1506, es bombeado con las P-1506-A/B a dos
direcciones, una parte, al tope de la torre como reflujo para control del perfil de temperatura y la otra parte de
menor proporción a los tanques de almacenamiento de Metanol Producto (PMA) TK-801-A/B/C, previamente se
enfría en el intercambiador con agua de enfriamiento (CW), el E-1509 desde 65ºC hasta 40ºC
Las impurezas pesadas acumuladas se extraen por un corte lateral en el plato 79, se someten a enfriamiento en
el intercambiador de CW, el E-1514 y se depositan en el tambor de sub-producto V-1508, donde también se
reciben las parafinas del tope del V-1507. Este sub-producto es bombeado con las P-1507-A/B al tanque de
almacenamiento TK-803. A este sub-producto se le denomina Metorsol.

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El líquido contenido en el fondo de la torre es prácticamente agua con poca concentración de Etanol y otros
alcoholes e hidrocarburos pesados. La mayor parte de esta agua es bombeada con las P-1516-A/B a la línea de
succión de las P-1223 del Saturador de gas natural Nº 1 V-1223, como agua recuperada del proceso. Otra menor
proporción de esta agua se alimenta en el plato Nº 5 de la T-1501, previamente se enfría en el intercambiador de
CW, el E-1516 desde 115ºC hasta 45ºC.
El Metanol Producto PMA depositado en los TK-801-A/B/C, se despacha por dos vías: Por carga de buques, con
las bombas P-801-A/B hacia el muelle de PQV y por camiones cisternas, con la bomba P-804 hacia el llevadero
de cisterna de Metor. Además se cuentan con las facilidades para realizarle transferencia de PMA a la Empresa
Supero octanos SOCA.
ALMACENAMIENTO Y DESPACHO PARA AMBAS PLANTAS:
Medios de Trabajo: Tanques TK-801 A/B/C; TK-802; TK-803; Bombas P-801 A/B; P-804; P-507 A/B; P-1507
DESTILACION,
A/B; P-516 A/B; Válvulas HV-810; HV-811; PLANTA
HV-812; HV-813; II
Sustancias Metanol; Metorsol; Vapor de Agua;
Tubería de diferentes diámetros; Barco, Camión Cisterna
El sistema de almacenamiento de la planta consiste de tanques cilíndricos para almacenar producto intermedio
(metanol crudo), producto terminado (producto metanol) y subproductos. Los productos intermedios proveniente
de la sección de síntesis son almacenados en los tanques TK-802 A/B, de donde son bombeados a la sección de
destilación. Los productos que se obtienen por el tope de las columnas de refinación y recuperadoras son
almacenados en los Tanques TK-801 A/B/C .Los subproductos proveniente del corte lateral de la columna
recuperadora son almacenado en el tanque TK-803. El metanol producto proveniente de la sección de
destilación es recibido y almacenado en los tanques de metanol producto TK-801A/B/C. Estos son tanques de
techo flotante con domo fijo con una capacidad de almacenamiento de 45000 TM, cada uno. Los tanques están

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provistos de válvulas motorizadas en las líneas de llenado, recirculación y descarga de producto. Una vez el
metanol producto en el tanque, este se recircula a través de las bombas de descarga/recirculación P-801A/B y se
muestrea para certificar su calidad, quedando listo para su despacho en barco o cisterna según sea el caso.
La operación de carga en barco se realiza a través de una línea que va desde la planta de METOR hasta el
terminal marino de PDVSA en Jose, utilizando las bombas P-801 A/B. La operación de carga de cisternas se
realiza en la estación de llenado de gandolas situado en el lado este del área de almacenamiento de metanol
producto, utilizando la bomba P-804 para carga de cisternas.
ALMACENAMIENTO Y DESPACHO
TK-1502 / TK-1503
RIESGOS DE LA INDUSTRIA PETROQUIMICA

Los ambientes de trabajo de la industria petroquímica tienen asociados riesgos ocupacionales, que están determinados por
factores, circunstancias o condiciones detectables del trabajo, sean físicos, químicos, biológicos, ergonómicos, los cuales
pueden afectar la vida, la salud e integridad de quienes en ella laboran. Al mencionar esos riesgos se hace referencia a la
probabilidad de que un trabajador experimente, padezca o desarrolle efecto o daño sobre la salud, sobrevenido en el curso y
por la acción del trabajo, observable de manera inmediata o diferido en el tiempo.
FACTORES FÍSICOS
Son aquellos por lo general inherentes a las características de los espacios de trabajo, a los equipos, máquinas, herramientas
e instalaciones vinculadas a un proceso y sus variables de operación, que pueden dar origen a accidentes o causar
enfermedades. En este ámbito se incluyen entre otros: los ambientes de trabajo en altura, espacios confinados, los
susceptibles de liberación de energía, de movimiento y fuerza mecánica, ruido, vibración, temperatura, presión, radiaciones
ionizantes y no ionizantes, iluminación, campos electromagnéticos, ventilación, calor, frío, humedad relativa, clima y calidad del
aire.

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FACTORES QUÍMICOS
Durante nuestras actividades diarias se manejan un conjunto apreciable de productos químicos para diversos fines; los
mismos pueden encontrarse almacenados en recipientes (Cilindros, Bombas, Tanques de Almacenamiento) o formar parte de
procesos, en forma de gases, líquidos, vapores, nieblas, humos, polvos, otros.
FACTORES BIOLÓGICOS
Estos factores por lo general se asocian con la ejecución de actividades en espacios naturales y es común que se presenten
situaciones las cuales involucren agentes de origen animal, sin embargo el hombre es susceptible de incorporar
microorganismos patógenos durante la realización de trabajos en distintos medios, bien sea por contacto, por inoculación a
través de heridas cortantes y/o pinchazos, por inhalación al respirar en un ambiente cargado de virus o bacterias y por
ingestión de alimentos contaminados.
CONDICIONES DISERGONÓMICAS
La Organización Internacional del Trabajo, define a la ergonomía como el conocimiento de las posibilidades y los límites físicos
y mentales del ser humano con el fin de poder concebir útiles, máquinas, dispositivos, procesos y un ambiente laboral que se
adapte lo mejor posible a sus capacidades.
El análisis del sistema músculo esquelético en la relación Hombre-Máquina es la base para establecer los criterios de diseño
de los ambientes de trabajo y sus componentes, pues se ha comprobado que las condiciones predominantes en los mismos
pueden originar o influir en el aumento o disminución del rendimiento laboral, además puede prevenir o provocar efectos
adversos sobre la salud (fatiga muscular, dolores, lumbalgias, otros.).

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derecho
DEPARTAMENTO DE SALUD OCUPACIONAL,
SEGURIDAD Y AMBIENTE
Notificación de los principios de la prevención de las
SSA
Condiciones inseguras o insalubres.
Cargo: Fecha:
Instrumentista Junio, 2008
Breve descripción del cargo:
Responsable de ejecutar los trabajos de mantenimiento de los instrumentos de metor METOR
Actividad Factor de Riesgo y Agente Riesgo Daños a la Salud Medidas de Prevención y Control
 Detección de fallas  Equipos eléctricos (motores,  Shock eléctrico  Lesiones musculares  Evitar la manipulación de aparatos eléctricos con
 Mantenimiento preventivo/correctivo maquinas)  Quemaduras las manos húmedas, mojadas o impregnadas con
de instrumentos  Dispositivos de conexión,  Afecciones del sustancias inflamables
 Calibración de instrumentos circuitos eléctricos, otros sistema cardiaco  Utilizar herramientas de trabajo con aislamiento
eléctrico
 Utilizar equipos de protección personal dieléctricos
 Aplicar los procedimientos de trabajo seguro en el
manejo de cargas eléctricas
 Verificar que el equipo o sistema haya sido
desenergizado antes de ser intervenido
 Altas temperaturas en el  Exposición a radiaciones  Fatiga  Acatar los avisos de advertencia del peligro
proceso causado por Equipos y térmicas  Sofocamiento  Mantener hidratación durante la jornada de trabajo
líneas  Dolor de cabeza  Evitar someterse a cambios bruscos de
 Estrés térmico temperatura.
 Contacto con superficies  Quemaduras  Acatar los avisos de advertencia del peligro
calientes  Utilizar los equipos de protección personal de
manera adecuada
 Verificar la existencia de aislamiento térmico en los
equipos, en caso contrario reporte la desviación a
su supervisor
 Ruido causado por:  Exposición a ruido  Fatiga  Utilizar equipos de protección auditiva
 Compresores, bombas,  Pérdida parcial o  Acatar los avisos de advertencia de los peligros
hornos, intercambiadores, permanente de la  Asegurar la realización de un examen audiométrico
turbinas, aeroenfriadores, audición anual
motores, calderas, entre  Alteración del  Cumplir con el programa de protección auditiva
otros. sistemas nervioso  Asegurar la existencia y cumplimiento del programa
para el mantenimiento de los equipos generadores
de ruido
SSA
 Detección de fallas  Escaleras, andamios,  Caídas a un  Traumatismos  Aplicar/cumplir los procedimientos de trabajo
 Mantenimiento preventivo/correctivo plataformas, obstáculos en el mismo/diferente nivel  Utilizar los pasamanos para subir o bajar escaleras
de instrumentos área.  Golpes  Mantener orden y limpieza en el área de trabajo
 Calibración de instrumentos  Tropiezos  Evitar subir o bajar escaleras con ambas manos
ocupadas y/o exceso de peso
(continuación)  Verificar las condiciones de operatividad de las
escaleras portátiles
 Identificar los posibles puntos de tropiezo en el
área de trabajo y reportar la falta de señalización
 Asegurar la existencia de barandas en las
caminerías
 Utilizar equipos de protección contra caída
(arneses, línea retráctil, cabos de vida, otros.)
 Equipos, objetos suspendido,  Golpeado por/contra  Traumatismos  Mantener orden y limpieza en el área de trabajo
fijos o en movimiento ubicados tuberías, objetos  Identificar los posibles puntos de tropiezo en el
en las áreas de trabajo suspendidos, fijos o en área de trabajo y reportar la falta de señalización
movimiento entre otros  Verificar la existencia de iluminación adecuada,
caso contrario notifique a su supervisor para la
corrección de la desviación
 Acatar los avisos de advertencia de peligro
 Asegurar el cumplimiento del procedimiento para el
manejo de cargas suspendidas
 Superficies y estructuras  Contacto (golpes y/o  Traumatismos  Aplicar/cumplir los procedimientos de trabajo
(Bordes, salientes, perfiles, manipulación) con  Cortaduras  Acatar los avisos de advertencia de peligro
partes filosas, elementos superficies y/o
cortantes, otros) estructuras
 Suelos irregulares/superficies  Resbalones  Traumatismos  Acatar las señales de suelo mojado
resbaladizas  Tropiezos  Empotrar los cables por las paredes
 Falta de orden y obstáculos en  Caídas  Señalizar los cables que no puedan ser
el suelo empotrados a las paredes
 Mantener orden y limpieza en el área de trabajo
 Equipos eléctricos, estáticos,  Adopción de posturas  Lesiones músculo  Asegurar la introducción de los criterios de
rotativos inadecuadas o forzadas esqueléticas ergonomía en el diseño de la actividad
por falta de criterio  Fatiga muscular  Implementar una secuencia de descansos
ergonómico en el diseño  Dolores en general programados durante la ejecución de la actividad
de los equipos
SSA
 Detección de fallas Gases, químicos y/o sustancias  Inhalación/contacto con  Dolor de cabeza  Verificar las recomendaciones descritas en la hoja
 Mantenimiento preventivo/correctivo peligrosas (generadas y/o sustancias peligrosas  Fatiga de seguridad del producto
de instrumentos usadas en el proceso)  Debilidad  Utilizar protección personal sugerida en las hojas
 Calibración de instrumentos a. Sulfuro de hidrogeno  Irritación el los ojos de seguridad de los productos
b. Metanol y/o mucosas  Verificar la existencia y funcionalidad de las duchas
(continuación) c. Acido sulfúrico  Mareos, nauseas lava ojos y soluciones neutralizantes
d. Soda cáustica  Irritación de la piel  Aplicar/cumplir los procedimientos de trabajo
e. Desmulsificantes  Irritación de las vías  Acatar los avisos de advertencia del peligro
f. Coagulantes respiratorias  Utilizar el traje para químicos, sugerido en la hoja
g. Floculantes  Quemaduras por de seguridad del producto (cuando aplique)
h. Biocidas contacto  Aplicar el procedimiento de respuesta para
i. Catalizadores emergencias con químicos
j. Solventes
k. Lubricantes
l. Desengrasantes, otros
 Vectores de enfermedades  Picaduras de insectos  Dengue  Aplicar el programa para el control de vectores de
(roedores, murciélagos,  Contacto con secreciones  Paludismo enfermedades (roedores, murciélagos, insectos,
insectos, caninos, ofidios, de los vectores de  Lectopirosis caninos, ofidios, entre otros)
entre otros) enfermedades  Otros
 Mordeduras  Mal de rabia  Aplicar el programa de control de caninos, ofidios,
 Emponzoñamiento entre otros.
ofídico.  Usar botas caña alta en áreas de riesgo.
 Cumplir el procedimiento de respuesta a
emergencia en caso de mordedura de ofidios.
 Alimentos  Ingesta de agua,  Intoxicación  Aplicar las normas de higiene y manipulación de
alimentos y/o sustancias alimentaría alimentos
portadoras de agentes  Enfermedades  Asegurar el cumplimiento del programa de
patógenos gastrointestinales potabilidad del agua
 Asegurar el cumplimiento del programa de higiene
personal
SSA
SSA
RIESGOS GENERALES SECCIONES DE PROCESO

EFECTOS SOBRE LA MEDIDAS GENERALES DE PREVENCION
RIESGO
SALUD Y CONTROL BASICOS
Shock Eléctrico (tensión en  Lesiones  Acatar los avisos de advertencia del riesgo
equipos y maquinas, musculares  Cumplir con los procedimientos e
dispositivos de conexión,  Quemaduras de instrucciones de trabajo
circuitos eléctricos, otros). 1ro, 2do o 3er  Manipular de manera correcta las fuentes
grado. generadoras de electricidad.
 Afecciones Del  Utilizar equipos y/o herramientas en buen
Sistema Cardíaco. funcionamiento.
Contacto con bordes,  Cortaduras  Manipular los equipos y/o herramientas con
cantos, elementos filosos o (abiertas, precaución
cortantes (sierras, taladros, punzopenetrantes  Aplicar las buenas prácticas de trabajo.
tornos, fresadoras, otros).
trozadoras, otros).  Amputaciones
Manipulación o ingesta de  Intoxicaciones  Mantener la higiene personal

alimentos, agua o alimentarias  Respetar el diseño especifico de los
sustancias portadoras de  Enfermedades espacios de trabajo
agentes patógenos. gastrointestinales.  Mantener los ambientes de trabajo limpios y
ordenados
 Asegurar la existencia y aplicación del
programa de calidad y potabilidad del agua
 Asegurar la existencia y aplicación del
programa de higiene, manipulación y
análisis de alimentos.
Biológico (presencia de  Dengue 

ofidios, animales, insectos,  Paludismo  Aplicar el programa para el control de
plagas, roedores,  Lectopirosis vectores de enfermedades (roedores,
murciélagos y otros  Mal de rabia murciélagos, insectos, caninos, ofidios entre
portadores de  Emponzoñamient otros).
enfermedades), contacto o ofídico.  Usar botas cana alta en áreas de riesgo
con animales, o secreciones  Cumplir con el procedimiento de respuesta
de animales. a emergencia en caso de mordedura de
ofidios
** Para todos los casos es necesario el conocimiento, actualización continua y la aplicación de los
siguientes programas y procedimientos:
 Uso obligatorio del equipo de protección personal
 Permiso de trabajo
 Análisis de riesgo ( ARETE)
 Análisis de riesgo operacional (ARO)
 HAZOP ( cuando aplique)
 Identificación de peligros
 Corrección de condiciones inseguras.
 Manejo de cargas- Montacargas- Izamientos
 Trabajo en altura
 Trabajos en espacios confinados
Entre otros.
SSA
Yo, ___________________________________, portador de la cedula de identidad Nº________________, ocupante

del cargo de _______________________ en la empresa _______________________ hago constar por medio de este
documento y sus anexos que he sido notificado de manera verbal y escrita de los riesgos y/o las condiciones de riesgo
a las que puedo estar expuesto durante el desempeño de mis labores diarias. Por tanto declaro que la empresa
consciente de sus responsabilidades en materia de Seguridad, Higiene y Ambiente ha cumplido con identificar los
riesgos, condiciones inseguras y factores de riesgo inherentes a mi trabajo y entorno laboral, describiendo las posibles
causas de daños a la salud y las posibles consecuencias que estos puedan acarrear de igual forma se me informo
sobre las diferentes formas de prevención y/o control de los mismos.
Todo esto en conformidad y cumplimiento con lo establecido en la Ley Orgánica de Prevención Condiciones y Medio
Ambiente de Trabajo (LOPCYMAT) en sus artículos:
53. Los trabajadores y las trabajadoras tendrán derecho a 54. Son deberes de los trabajadores y trabajadoras:
desarrollar sus labores en un ambiente de trabajo 2. Hacer uso adecuado y mantener en buenas condiciones
adecuado y propicio para el pleno ejercicio de sus de funcionamiento los sistemas de control de las
facultades físicas y mentales, y que garantice condiciones inseguras de trabajo en la empresa o
condiciones de seguridad, salud, y bienestar puesto de trabajo, de acuerdo a las instrucciones
adecuadas. En el ejercicio del mismo tendrán a: recibidas, dando cuenta inmediata al supervisor o al
1. Ser informados, con carácter previo al inicio de su responsable de su mantenimiento o del mal
actividad, de las condiciones en que esta se va a funcionamiento de los mismos. El trabajador o la
desarrollar, de la presencia de sustancias toxicas en el trabajadora deberá informar al servicio de Seguridad y
área de trabajo, de los daños que las mismas puedan Salud en el trabajo de la empresa o al comité de
causar a su salud, así como los medios o medidas para Seguridad y Salud laboral cuando de acuerdo a sus
prevenirlos. conocimientos y experiencia, considere que los sistemas
de control a los que se refiere esta disposición no
correspondiesen a las condiciones inseguras que se
pretende controlar.
55. Los empleadores y empleadoras tienen derecho a: 56. Son deberes de los empleadores y empleadoras, adoptar
1. Exigir de sus trabajadores y trabajadoras el las medidas necesarias para garantizar a los
cumplimiento de las normas de higiene, seguridad y trabajadores y trabajadoras condiciones de salud ,
ergonomía, y de las políticas de prevención y participar higiene, seguridad y bienestar en el trabajo, así como
en los programas para la recreación, utilización del programas de recreación, utilización del tiempo libre,
tiempo libre, descanso y turismo social que mejoren su descanso y turismo social e infraestructura para su
calidad de vida, salud y productividad. desarrollo en los términos previstos en esta ley y en los
7. Exigir a los trabajadores y trabajadoras el uso adecuado tratados internacionales suscritos por la República, en
y mantener en buenas condiciones de funcionamiento las disposiciones legales y reglamentarias que se
los sistemas de control de las condiciones inseguras de establecieren, así como en los contratos individuales de
trabajo instalados en la empresa o puesto de trabajo. trabajo y en las convenciones colectivas. A tales efectos
8. Exigir a los trabajadores y trabajadoras el uso adecuado deberán:
y de forma correcta, y mantener en buenas condiciones 3. Informar por escrito a los trabajadores y trabajadoras de
los equipos de protección personal suministrados para los principios de la prevención de las condiciones
preservar la salud. inseguras o insalubres, tanto al ingresar al trabajo como
al producirse un cambio en el proceso laboral o una
modificación de puesto de trabajo e instruirlo y
capacitarlos respecto a la promoción de la salud y la
seguridad, la prevención de accidentes y enfermedades
profesionales así como también en lo que se refiere a
uso de dispositivos personales de seguridad y
protección.
Y en lo dispuesto en la Ley Orgánica del Trabajo (LOT) en su artículo:
237. Ningún trabajador podrá ser expuesto a la acción

de agentes físicos, condiciones ergonómicas,
riesgos psicosociales, agentes químicos,
biológicos o de cualquier otra índole, sin ser Huella Pulgar Derecho
advertido acerca de la naturaleza de los mismos,
de los daños que pudieren causar a la salud y
aleccionando en los principios de su prevención.
Por la Empresa Trabajador
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Biológico (presencia de  Dengue 

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