UNIVERSIDADE ESTÁCIO DE SÁ – UNESA

CURSO: ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO

DISCIPLINA: ADMINISTRAÇÃO APLICADA À ENGENHARIA DE SEGURANÇA
PROFESSOR: CARLOS ALBERTO MARTINS FERRREIRA
ALUNO: CRISTIANO DA SILVA
MATRÍCULA: 2019.01.19237-7
DATA: 13/04/2019
VALOR DO TRABALHO: 4,0 PONTOS

TRABALHO DE ADMINISTRAÇÃO APLICADA À ENGENHARIA DE SEGURANÇA

1) – Desenvolva um Diagrama de Pareto tomando como base em sua empresa ou alguma

indústria dentro de sua atuação profissional com produção nos últimos dois trimestres.
Defina algumas possíveis causas. O primeiro passo é coletar dados sobre as causas dos
problemas. Desenvolva o Diagrama de Pareto para cada causa. Para mostrar o valor
monetário (R$), utilize o eixo vertical, ele é um registro de resultados sobre:
 Qualidade – retrabalho reclamações, rejeições e etc.;
 Custo – casos de acidentes, de incêndio;
 Segurança – falta ao trabalho, nível de atendimento.
O eixo horizontal contém a classificação das causas ou os resultados, por exemplo:
 Pessoal – por colaborador, seção, mestre;
 Materiais – operador, rota, tipo de material;
 Tempo – por máquina e por hora, dia, semana, mês, período de tempo, estação.
No eixo horizontal deve haver de seis a dez itens, para facilitar a análise é desejável que as
três primeiras colunas cubram de 60% a 80% do total da curva gradiente em seu final. O
título outros não deve ser superior a 20% dos itens. Sempre que possível o Diagrama de
Pareto deve mostrar os valores monetários (R$) das unidades.
Os passos são:
1º - coletar e registrar os dados do problema;
2º - registrar o número de cada tipo de problema;
3º - colocar em ordem de frequência os tipos de problemas;
4º - colocar no título outros as categorias com menor número;
5º - organizar os dados em uma tabela e em um gráfico;
6º - analisar os resultados obtidos.

Resposta:

A fabricação de produtos acabados bem como de insumos em um tempo específico, com

os seus respectivos custos calculados e com o menor número possível de desperdícios de
matéria-prima, tempo e energia é um dos principais objetivos de todo e qualquer gestor.
Entretanto, em muitas organizações ainda nos deparamos com situações que envolvem
múltiplos retrabalhos, desperdício de insumos e matérias-primas, perda de tempo, falhas
operacionais combinadas, procedimentos operacionais ineficientes culminando no final com
atrasos na produção de determinados produtos e, por conseguinte demora no atendimento as
solicitações de compra dos clientes, o que é por si só algo inaceitável.
Todos esses itens que juntos ou isolados colaboram com atrasos na entrega de produtos
expõem diretamente a qualidade dos serviços executados pela organização frente aos seus
clientes, logo, torna-se imprescindível o desenvolvimento de ferramentas que auxiliem a
empresa a tornar as suas operações com maior qualidade tendo como resultado final a satisfação
do seu público consumidor (clientes). Entre as ferramentas da qualidade está o Diagrama de
Pareto que visa identificar por meio do Princípio de Pareto também conhecido como regra dos
80/20 onde os 80% dos problemas são produzidos pelos 20% de causas/motivos, sendo,
portanto poucas causas/motivos que respondem por uma grande maioria de problema (s).
Assim, o Diagrama de Pareto mostra ordenadamente as prioridades que o gestor deve utilizar
para solucionar as causas/motivos de um problema (s).
Para o desenvolvimento deste trabalho eu escolhi uma empresa onde já desenvolvo
atividades profissionais, no caso uma indústria de bebidas alcoólicas e não alcoólicas. A
indústria estudo de caso foi a filial da Companhia de Bebidas das Américas (AmBev) instalada
no município de Teresina, estado do Piauí. O problema objeto de estudo concentrou-se na
produção de cerveja na linha operacional 502 responsável pela produção das cervejas Skol,
Brahma e Antarctica em embalagens metálicas (latinhas). O problema em questão que se almeja
avaliar diz respeito à parada na produção desses produtos. No levantamento gerencial e de
supervisão foram identificados ao menos 7 (sete) causas/motivos para a ocorrência desse
problema sendo estes:
 Quebra de máquinas
 Atraso do setor de filtração
 Problema na captação de água
 Queda de energia elétrica
 Atraso na produção de latinhas
 Entupimento ou vazamento de dutos
 Outros
A avaliação dos custos embutidos em cada uma dessas causas está diretamente
relacionada com a sua capacidade de parada da produção de bebidas em horas (h), sendo o custo
unitário por hora parada equivalente a R$ 1.232,87 nos cálculos da empresa que envolve
máquinas ociosas, pagamento de salário de operadores, supervisores, auxiliares, insumos,
energia e etc., a base de cálculo realizada pela Companhia não foi objeto de detalhamento para
este estudo.
A Tabela 1 abaixo mostra o tempo de parada da linha de produção 502 nos últimos 6
(seis) meses indo de outubro de 2018 a março de 2019 com as suas respectivas causas.
 Tabela 1 – Causas e tempo de parada de produção da linha 502.
CAUSAS TEMPO DE PARADA (h)
Quebra de máquinas 9,4
Atraso do setor de filtração 6,3
Problema na captação de água 6,1
Queda de energia elétrica 4,6
Atraso na produção de latinhas 3,5
Entupimento ou vazamento de dutos 2,8
Outros 1,7
Fonte: Autoria Própria (2019).

Pela tabela acima podemos observar que a quebra de máquinas, atraso do setor de
filtração e problemas na captação de água responde pelos maiores períodos de paradas da linha
de produção 502. A Tabela 2 por seu turno expõe os valores de parada em termos monetários de
custo, % custo e % custo acumulado.

Tabela 2 – Custos de parada da linha 502.

CAUSAS CUSTO % CUSTO % CUSTO ACUMULADO
Quebra de máquinas R$ 11.564,32 27,29% 27,29%
Atraso do setor de filtração R$ 7.812,93 18,44% 45,73%
Problema na captação de água R$ 7.495,85 17,69% 63,43%
Queda de energia elétrica R$ 5.720,52 13,50% 76,93%
Atraso na produção de latinhas R$ 4.265,73 10,07% 87,00%
Entupimento ou vazamento de dutos R$ 3.452,04 8,15% 95,14%
Outros R$ 2.057,31 4,86% 100,00%
Fonte: Autoria Própria (2019).

A Tabela 2 revela que os custos mais elevados por parada estão concentrados nos 3 (três)
primeiros motivos ou causas respondendo por R$ 26.873,10 e em termos percentuais
equivalentes a 63,42% do total de paradas registradas no período em questão. No estudo de
campo observou-se que a quebra de máquinas se dá principalmente em virtude do seu avançado
estado de uso e erros do setor de manutenção; no tocante ao atraso do setor de filtração isso
ocorre em virtude de alteração de parâmetros, troca de materiais usados no processo e tanques
de armazenamento em pequenas dimensões; com relação aos problemas de captação de água
esse ocorre em razão de parada da bomba em virtude de possíveis defeitos, entrada de corpos
estranhos na bomba e diâmetro da tubulação insuficiente para atender a velocidade máxima;
queda de energia elétrica ocorre em virtude da filial ainda não dispor de sistemas próprios de
fornecimento de energia, o que a faz depender do sistema público fornecido pela Eletrobrás
Piauí (atual CEPISA); atraso na produção de latinhas se dá devido a demora no envio do
fornecedor principal, no caso a unidade da Crown em Teresina, a Companhia não possui
unidade própria de produção de latinhas o que a deixa dependente do repasse pela fornecedora;
entupimento ou vazamento de dutos, a fábrica possui em sua maioria dutos de transporte em
aço galvanizado, mas devido ao constante uso e pouca manutenção ocorrem vazamentos e
entupimentos; outros motivos estão relacionados, por exemplo, a SETUP, falta de pessoal e etc.
 A partir da Tabela 2 foi possível construir o Diagrama de Pareto abaixo, vejamos:

Gráfico 1 – Diagrama de Pareto das causas de parada da linha 502.

Fonte: Autoria Própria (2019).

Após a elaboração do Diagrama de Pareto relativo às causas de parada da linha 502

podemos analisá-lo da seguinte maneira: das 7 (sete) causas de paradas da linha 502, 63,43% do
total acumulado gasto no período de outubro de 2018 a março de 2019 foram correspondentes a
3 (três) elementos principais sendo estes a quebra de máquinas, atraso do setor de filtração e
problemas na captação de água. Com isso, o gestor pode concentrar suas atenções na resolução
dessas causas com vista a reduzir os custos com parada da linha de produção de cervejas. A
partir do levantamento de campo onde se descreveu um pouco mais das situações causais vimos
que com relação à quebra de máquinas a Companhia deve procurar modernizar o seus ativos em
máquinas para outras mais modernas ou novas, caso seja difícil implementar novas aquisições
que se reveja a atividade do corpo técnico responsável pela parte de manutenção a fim de que as
paradas por esse motivo tragam menos custos para a empresa o que se traduzirá em menor
número de horas paradas; com relação ao segundo motivo (atraso do setor de filtração) é
importante que a modificação ou o estabelecimento de parâmetros de qualidade da água sejam
fixos ou com poucas variações durante o processo, a troca de materiais usadas na filtração
devem ser realizados após a produção da matéria-prima elementar do processo, a água, bem
como a aquisição de maiores tanques de armazenamento de água para evitar interrupção de
suprimentos para as outras áreas da qual a linha 502 depende; e, por fim, em relação a captação
de água a escolha da bomba utilizada deve ser revista ou modificação alguns elementos
acessórios importantes como implantação de tela para recolhimento de corpos estranhos na
água, e melhoria do sistema de tubulação (aumento de diâmetro).