UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y

METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE METALURGICA

INDICE DE FINURA – ARCILLAS (AFS)

CURSO: SOLIDIFICACION

PRESENTADO POR:

TASAYCO SANTIAGO CARLOS GABRIEL

DOCENTE:

ALIAGA INGARUCA, OVER AVELINO

Lima – Perú

11 de setiembre, 2018

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INDICE:

1. OBJETIVO…………………………………………………………………………. Pág. 3.

2. PROCEDIMIENTO……..…………………………………………………………. Pág. 4.

3. CALCULOS Y RESULTADOS...…………………………………………....…… Pág. 7.

4. CONCLUSIONES………………………………………………...……………… Pág. 12.

5. RECOMENDACIONES………………………………………...…..…………… Pág. 13.

6. BIBLIOGRAFIA…………………………………………………...……………… Pág. 13.

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1. OBJETIVO

Objetivo Principal

1. Determinar el índice de finura A.F.S. de una muestra de arena.

Objetivo Secundarios

1. Elaborar y entender la distribución granulométrica de una muestra

representativa mediante gráficas.

2. Determinar la forma de los granos de una muestra representativa de

arena.

3
2. PROCEDIMIENTO

Procedimiento (B): Para determinar el índice de finura.

Se nos asignó la muestra (E) de arena, está ya es una muestra

seca que no necesito ser lavada.

Fig.1. Muestra de arena (E).

1.- De esta, pesamos 50gr en la balanza.

Fig. 2. Pesaje de la muestra de

arena.

2.- La muestra pesada se le coloca sobre la parte superior de un juego de tamices, según
serie americana AFS usados en los equipos de control DIETERT. (30, 40, 50, 70, 100,
140, 200, 270 y charola).

Fig. 3. Juego de tamices

ubicados
ascendentemente; en la
parte superior la malla 30
y al final la charola.

4
3.- Se coloca los tamices en el dispositivo agitador durante 15 minutos. Luego se pesa el
material retenido sobre las mallas.

Fig. 4. Agitador de tamices

4.- Luego se pesa el material retenido sobre las mallas.

MUESTRA E MUESTRA E
malla 30 malla 40
peso = 0.01 peso = 0.02

MUESTRA E MUESTRA E
malla 50 malla 70
peso = 0.03 peso = 0.5096

5
 MUESTRA E MUESTRA E
malla 100 malla 140
peso = 8.13 peso = 34.955

MUESTRA E MUESTRA E
malla 200 malla 270
peso = 6.192 peso = 0.2

MUESTRA E
malla -270
peso = 0.025

Fig. 5. Peso obtenido en cada malla y

charola

5.- Después de obtener los pesos obtenidos en cada malla, se tomó la muestra de la
malla 100 para observarlo en el microscopio.

Fig. 6. Microscopio usado para

observar los granos de la muestra
obtenida en la malla100.

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3. CALCULOS Y RESULTADOS

Resultados obtenidos luego de la agitación de la muestra, en cada tamiz.

Tabla 1
Peso obtenido en una respectiva malla
Malla Peso
30 0.01
40 0.02
50 0.03
70 0.5096
100 8.13
140 34.955
200 6.192
270 0.2
-270 0.025

El índice de finura AFS se determina:

Tabla 2
%retenido en cada malla
Malla Retenido% Multiplicador Producto
30 0.02 20 0.40
40 0.04 30 1.20
50 0.06 40 2.40
70 1.02 50 50.89
100 16.24 70 1136.57
140 69.81 100 6981.00
200 12.37 140 1731.28
270 0.40 200 79.89
TOTAL 99.95 - 9983.62

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 (% 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑥 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟)

𝐼𝐹𝐺 − 𝐴𝐹𝑆 =
% 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜

9983.62
𝐼𝐹𝐺 − 𝐴𝐹𝑆 = = 99.886
99.95

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Histograma de distribución.

Tabla 3
Tamices serie A.F.S.

GRANULOMETRIA
Malla Retenido% 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

30 0.02
40 0.04
50 0.06
70 1.02
100 16.24
140 69.81
200 12.37
270 0.40

Análisis de los datos obtenidos mediante gráficas.

Tabla 4
%obtenido en cada malla.
Malla %Retenido %Acumulado %Pasante
30 0.02 0.02 99.98
40 0.04 0.06 99.94
50 0.06 0.12 99.88
70 1.02 1.14 98.86
100 16.24 17.37 82.63
140 69.81 87.18 12.82
200 12.37 99.55 0.45
270 0.40 99.95 0.05
Gráfica 1
%Retenido

80
%Retenido
70

60

50

40

30

20

10

0
0 50 100 150 200 250 300

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Nota 1: Se observa de la gráfica 1 que en la malla 140 se encuentra el mayor porcentaje
de arena.

Gráfica 2
%Retenido

%Acumulado
120

100

80

60

40

20

0
0 50 100 150 200 250 300

Nota 2: Se observa de la gráfica 2 que en la malla 200 se encuentra más del 99% de la
muestra.

Gráfica 3
%Pasante

%Pasante
120

100

80

60

40

20

0
0 50 100 150 200 250 300

Nota 3: Se observa de la gráfica 3 que a medida que aumente el número de malla, a partir
de la malla 140, el %pasante es cada vez menos.

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El tamaño de grano medio (d50): Es el tamaño de partículas para un 50% acumulado,
es el más representativo que AFS, pero no indica nada sobre la distribución.

Para su cálculo se tiene:

Tabla 5
Abertura para cada malla.
Malla Abertura %Acumulado
30 595 0.02
40 400 0.06
50 297 0.12
70 210 1.14
100 149 17.37
140 105 87.18
200 74 99.55
270 53 99.95
Gráfica 4
Tamaño de grano
Tamaño de grano
700

600

500

400

300
y = -48.73ln(x) + 282.93
R² = 0.8797
200

100

0
0 20 40 60 80 100 120

La ecuación para la línea de tendencia es:

𝒚 = −𝟒𝟖. 𝟕𝟑 𝐥𝐧(𝒙) + 𝟐𝟖𝟐. 𝟗𝟑

Para x = 50

𝑑50 = 𝑦 = 92.297

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El grado de uniformidad (G.U): Es el más representativo, y nos indica si la distribución
es adecuada o no.

Para su cálculo se tiene:

𝐺. 𝑈. = 𝑑2 − 𝑑1
2 2
𝑑1 = 𝑑50 ; 𝑑1 = ∗ 92.297 = 61.531
3 3

4 4
𝑑2 = 3 𝑑50 ; 𝑑2 = 3 ∗ 92.297 = 123.062

𝑮. 𝑼. = 𝟏𝟐𝟑. 𝟎𝟔𝟐 − 𝟔𝟏. 𝟓𝟑𝟏 = 𝟔𝟏. 𝟓𝟑𝟏

El coeficiente de distribución (Cd): Indica la distribución de la arena, estos parámetros

indican el grado de inclinación de la curva anterior que se halla.

J1
Cd =
J2

J1 = Tamaño de partícula en micras para un 25% retenido.

J2 = Tamaño de partícula en micras para un 75% retenido.

Cd = 1: Distribución para partículas de tamaño uniforme

Cd = 10: valor máximo que se puede conseguir en la distribución

Para su cálculo se tiene:

𝑦 = −48.73 ln(𝑥) + 282.93

𝑑25 = 126.074

𝑑75 = 72.539

𝑪𝒅 = 𝟏. 𝟕𝟑𝟖

Forma de los granos: Es otra de las propiedades de gran influencia. La forma del grano
influirá en la superficie específica de los granos contenidos en un grano de arena.

Para poder determinar ello, se observó una muestra al microscopio obtenida en la malla
100.

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4. CONCLUSIONES

1. En el cálculo del índice de finura se obtuvo:

9983.62
𝐼𝐹𝐺 − 𝐴𝐹𝑆 = = 99.886
99.95
Lo que según la siguiente tabla:
Tabla 6
Índice de finura de grano AFS
ARENA AFS
Muy fina 110-140
Fina 70-110
Media 55-70
Gruesa 45-55
Muy gruesa 25-45

Entonces la muestra de arena (E), es considerada fina.

2. La masa teórica y la que se consideró en el pesaje inicial fue de 50gr, pero en el

resulto de las masas obtenidas en cada malla, la masa total es de 50.0716 gr; lo
que nos hace creer es que hubo un error en el momento de pesar la masa teórica
inicial.

3. Según las gráficas obtenidas mediante cálculos:

%Retenido: En la malla 140 es donde se da el mayor porcentaje de arena que se

retuvo.

%Acumulado: En la malla 200 y 270 es donde se ha acumulado mayor porcentaje

de arena, y solo en paso 0.025gr de arena hacia la charola.

%Pasante: Mientras se va aumentando el número de malla el %pasante es cada

vez menor, pero a partir de la malla 140 hay una disminución brusca en este
porcentaje

4. Luego de obtener el coeficiente de distribución (Cd):

𝑪𝒅 = 𝟏. 𝟕𝟑𝟖
Y sabiendo dichos intervalos para el Cd:

1.14 < Cd < 1.40: Arenas lavadas y clasificadas.

1.40< Cd < 2.5: Arenas aglutinadas naturalmente.

Se concluye que la muestra era una arena aglutinada naturalmente.

5. Al observar por el microscopio la muestra obtenida de la malla 100, se logra

observar que la forma de los granos de la arena son de forma sub angular.

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5. RECOMENDACIONES

1. Para la muestra inicial: en primera instancia es necesario cuartear la

muestra, es decir homogenizarla. Esto para obtener una muestra
representativa en todo momento del laboratorio.

2. Interacción con la balanza: ajustar bien la balanza previamente, para luego

empezar a hacer todos los pesajes correspondientes. Todo esto con debido
cuidado y paciencia.

3. Tamices: Al momento de preparar los tamices para poder echar la muestra

de 50gr, este debe estar limpio, para ello se hace uso de una brocha y con
sumo cuidado se limpia toda la malla y sus alrededores.

4. Agitador de tamices: Al momento de colocar los tamices en el agitador

procurar que todo esté bien presionado; ya en el agitador ajustar bien el
cabezal para que tenga un movimiento más uniforme, si en pleno
funcionamiento se escucha un sonido extraño, apagar el agitador ya que es
posible que se haya aflojado el cabezal, ajustarlo y empezar nuevamente.

5. Muestra obtenida: Luego del tiempo pasado en el agitador, al momento de

abrir los tamices, hacerlo con cuidado debido a que este, está demasiado
ajustado y con una mala maniobra es posible perder cantidad de la
muestra.

6. Pesaje final: Al obtener las cantidades en cada malla, ayudarse de la

brocha para poder limpiar todo el contenido, luego pesar este con cuidado
en la balanza.

6. BIBLIOGRAFIA.

1. Bustillo, M. A. Las rocas silíceas como materia prima en la industria.

2. ITINTEC. Manual de materiales para la fabricación de moldes de arena.

3. Capítulo 2. La fundición en moldes de arena.

4. Echeverri, K., Salazar, N., Fundición, Escuela de Ingeniería de Materiales,

Universidad del Valle, Santiago de Cali Colombia.

5. Moldeo en arena, Obtenido de: www.es.wilpedia.org/wiki/Ciencia de

materiales www.nabertherm.com. Fundición catálogo furnaces

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