“AÑO DEL DIALOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

DIRECCION /ZONAL: LIMA - CALLAO

ESCUELA / CFP: CONFECCIONES

CARRERA: TECNOLOGIA DE PROCESOS DE PRODUCCION DE PRENDAS

DE VESTIR
Proyecto de Innovación y/o Mejora
Nivel Profesional Técnico/Técnico Operativo

“Mejora en el método del pegado de pretina”

Autor :
➢ BRUNO SUYON GIANCARLOS

Asesor :
➢ GIRON MONTERO OSWALDO

LIMA, PERÚ
2018
DEDICATORIA

Le dedico este trabajo a mis padres

y a Dios por su apoyo incondicional

en todo momento de mi vida, por

sus enseñanzas, consejos y por

enseñarme a encarar las

adversidades a pesar de los

problemas.

2
 ÍNDICE

RESUMEN EJECUTIVO…………………………………………………….…..7

CAPÍTULOI………………………………………………………………………. 8

GENERALIDADES DE LA EMPRESA……………………………..………... 9

1.1. Razón social……………………….……………………..............9

1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores de La Empresa……….......9
1.2.1. Misión………………………………………………………9
1.2.2. Visión………………………………………………………9
1.2.3. Objetivos de la empresa………………………..............10
1.2.4. Valores de la empresa…………………………………...10
1.3. Productos, Mercado, Clientes…………………………………...10
1.3.1. Productos………………………………………...............11
1.3.2. Mercado…………………….……………………………..12
1.3.3. Clientes ……………………………….…………………..13
1.4. Estructura de la Organización…….…………………………….14
1.5. Información ............................................................................15
1.5.1. Reseña Histórica………..…………………………….....15
1.5.2. Ubicación Geográfica……………..………………….....15
CAPÍTULO II……………………………………………….………………….....16

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA...……………....16

2.1. Identificación del Problema Técnico en la Empresa…………..………..17

2.1.1 Flujo grama…………..……………………………….……17

2.1.2 Lista de problemas……….………………………….........18

2.1.3 Escala Matriz……..……………………………………......20

2.1.4 Estudio del problema……………..……………………….21

2.1.5 arbol de división de problemas en sub problemas……..23

2.2. Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora………..….......23

3
 2.2.1. Objetivo General………………………….…………………….23

2.2.2. Objetivos Específicos………………………………………..…23

2.3. Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora (Investigaciones

Realizada) ………………………………………………………………………24

2.4. Justificación del Proyecto de Innovación y /o Mejora…………………24

2.5. Marco Teórico y Conceptual……………………………………………..25

2.5.1. Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora.........

2.5.2. Conceptos y términos utilizados…………………………………...............30

CAPÍTULO III………………………………………………………………...................32

ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL…………………………….…………….…33

3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo del valor y/o diagrama de operación
Actual………………………………………………………….…………….……………33

3.1.1 Plano distribución de la empresa……………………...……................33

3.1.2 Flujo grama del proceso para una prenda de vestir………………….34

3.1.3 Diagrama de operación actual………………………………………….38

3.1.4 Diagrama de análisis de proceso actual……………………...............38

3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la

Empresa……………………………………………….…….………………..................39

3.3 Análisis de la causa raíces…………………………...………...................40

3.4 Priorización de las causas raíces……………………..……..…………….41

CAPÍTULO IV………………………………………..……………………..…………....43

PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA……………………………..…………..…44

4.1 Plan de acción de la mejora propuesta………………..……………….…44

4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la

implementación de la mejora………………………….…….…..…………….45

4
 4.2.1 Consideraciones Técnicas………………………………..….............45

4.2.2Consideraciones Operativas………………………..………...48

4.2.3Consideraciones Ambientales………………...….…………..48

4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta………….48

4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de

operación de la situación mejorada………………….…………………….50

4.4.1 Diagrama de operación de la situación mejorada………………….50

4.4.2 Secuencia de operaciones…………………………………………...51

4.5 Cronograma de ejecución de la mejora………………………............53

4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora…………..54

CAPÍTULO V……………………………………………..………..………………….55

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA…………………...........….56

5.1 Costos de materiales…………………………..………..……...……….56

5.2 Costos de mano de obra……………………………………..………....57

5.3costo de luz………………………………………………………………..57

5.4 Costo total de la implementación de la mejora……………………..…58

CAPÍTULO VI……………………………………………….………..………………..59

EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA……..…………..….60

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora …..........….60

6.2 Relación Beneficio/Costo…………...………………………...……..….61

CAPÍTULO VII…………………………………………………...………………..….62

CONCLUSIONES……………………………………………………………...……..63

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o

Mejora…………..……………………………………………………….…63

5
CAPÍTULO VIII………………….……………………………..……………………..64

RECOMENDACIONES…………………………………………………. ………....65

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y

Mejora…………………………………………..…………………………………65

Referencias bibliográficas……………………………………...............................66

6
 RESUMEN EJECUTIVO

Las empresas de confecciones textiles, hoy en día, buscan aumentar y

mejorar la calidad de su producto, por lo que buscan métodos y recursos para

optimizar los tiempos en el trabajo.

Durante el desarrollo de mis prácticas en la empresa “TEXGROUP S.A” eh

identificado el problema que se generaba en la elaboración de una prenda

(pantalón) específicamente en el modelo Peter Millar, pues existe una

operación que empleando un nuevo método de proceso reduce los tiempos

de la operación.

La solución consiste en que el operador marque sus prendas en la parte

superior del pantalón de la pretina, a los costados de la gareta y gareton para

así optimizar sus tiempos y evitar los rechazos de prendas por cruce de

pretina.

En general, el nuevo proceso de la operación, del presente proyecto le

permitirá “TEXGROUP S.A” poder subsistir en el mundo competitivo global

de las confecciones, un producto de buena calidad.

El método que se aplicara está basado en los 7 pasos del Método Japonés

llamado ¨KAIZEN¨. La metodología indicada será utilizando técnicas,

herramientas y estrategias de las cuales tenemos para el diagnóstico:

diagrama causa- efecto y diagrama de Pareto, estudio de tiempos, diagrama

de flujo de proceso.

7
CÁPITULO I

8
GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1. Razón social

La razón social de la empresa es ¨TEXGROUP S.A.¨

1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores de la Empresa

1.2.1. Misión

Somo una empresa textil con líneas diversificadas y verticalmente

integrada, trabajando para satisfacer los estándares de la calidad de

nuestros clientes, basadas en capacidad innovadoras y vocación de

servicio a través de productos diferenciados. contamos con un equipo

humano especializado, identificado y comprometida con la empresa,

promoviendo el desarrollo de sus competencias.

1.2.2. Visión

Ser una empresa textil verticalmente integrada, innovadora, con un

producto textiles diversificadas y de calidad que le permite atender a

mercados de segmento alto, con diseños y colecciones, con un alto

nivel de atención al cliente por medio de personal capacitado que nos

permite tener un crecimiento con rentabilidad sostenida.

9
 1.2.3. Objetivos de la empresa

• Ser una marca líder, incrementando las ventas de nuestros productos,

obteniendo una mayor renta con una mayor participación en los mercados

donde compiten.

• Proteger las instalaciones y propiedades de la empresa, con el objetivo de

garantizar el cumplimiento de las labores y mejorar la productividad.

• Cumplir con los estándares y las normas legales aplicables a las actividades

de la empresa.

• Disminuir la manera sustancial las peticiones, quejas y reclamos, y procesar

todas las sugerencias en beneficios de un servicio de excelencia,

manteniendo contacto permanente con nuestros clientes.

1.2.4. Valores de la empresa

La empresa no cuenta con valores establecidos, pero se les sugiere las

siguientes.

• Innovación.

• Honestidad.

• Respeto.

• Trabajo en equipo.

• Calidad.

• Responsabilidad Social.

1.3. Productos, Mercado, Clientes

10
1.3.1. Productos

La empresa elabora ropa masculina, pantalones, short, camisas. Entre sus

productos figuran:

PANTALONES

SHORT

11
 POLOS

CAMISAS

1.3.2. Mercado

La empresa TEXGROUP S.A. exporta con éxito en Estados Unidos, Bolivia, Costa

Rica, México, Venezuela, Ecuador y Colombia.

La comercialización de sus tejidos en el mercado interno se efectúa de forma directa

y a través de firmas distribuidoras de reconocido prestigio.

12
La empresa textil abarca el gran número de clientes masculinos como: adultos,

niños, adolescentes, jóvenes, entre otros

1.3.3. Clientes

Universal Textil provee prendas para marcas reconocidas como:

• Tommy Bahama ● Richards, Mans’s Wearhouse

• Patter Millar ● Dillard’s, Brookfield

• Lacoste ● Vanity Fair

• La Martina ● Zara

• Timber Creek ● Hartmarx

13
1.4. Estructura de la Organización

14
 1.5. Otra información relevante de la Empresa donde se Desarrolla el
Proyecto
1.5.1. Reseña Histórica

Desde sus inicios en 1995. Exportamos prendas de vestir de alto valor en los
mercados más exigentes, satisfaciendo altos productos, respaldados en
nuestros aseguramientos de la calidad, que incorpora de manera continua y
sostenida mejoras en nuestros beneficiados a nuestros clientes y a nuestro
personal.

Nuestra matriz Creditex, es la principal empresa textil verticalmente integrada

del país, la misma forma parte de la corporación cervesur, holding peruano
más de 100 años de tradición industrial.

1.5.2. Ubicación Geográfica

La empresa TEXGROUP S.A se encuentra en las Malvinas cuadra 1095

Cercado de lima.

15
CÁPITULO II

16
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa

Durante los últimos 4 meses se realizaron diversos tipos de modelos de las
cuales encontramos problemas en la empresa “TEXGROUP S.A ¨ donde se
detallará en una escala de frecuencia e impacto y así podremos analizar el
problema principal de la empresa.
2.1.1 Flujo grama.

DISEÑO

DESARROLLO DEL
PRODUCTO

ÁREA DE
CONFECCIÓN

•Basta mal empalmado

•Demora en operacion de pegado CONTROL DE
de pretina
•Avios incompletos
CALIDAD
•Presillas fuera de medidad
•Falta de limpieza de maquinas ÁREA DE
•Puntada saltada en ojales
•Etiqueta mal ubicada
ACABADO
•Fuera de medida en fijado bolsillos
del.
•Puntada saltada en dibujo
•Prendas manchadas.

17
2.1.2 Lista de problemas

LISTA DE PROBLEMAS

(F) (I) PUNTAJE

PROBLEMA
FRECUENCIA IMPACTO (F X I)

FUERA DE MEDIDAS EN
A 3 1 3
FIJADO DE BOLSILLOS

FALTA DE LIMPIEZA EN
B 3 3 9
MÁQUINAS

PRESILLAS FUERA DE
C 5 3 15
MEDIDAS

D AVÍOS INCOMPLETOS 3 3 9

DEMORA EN
E OPERACIÓN DE 5 9 45
PEGADO DE PRETINA

PUNTADA SALTA EN
F 3 3 9
OJALES

ETIQUETA MAL
G 1 1 1
UBICADA

PUNTADA SALTADA EN
H 1 1 1
DIBUJO

BASTA MAL
I 3 3 9
EMPALMADA

J PRENDAS MANCHADAS 3 1 3

FRECUENCIA IMPACTO
MUY FRECUENTE 5 MUY ALTO 12
FRECUENTE 3 ALTO 9
POCO FRECUENTE 1 MEDIO 3

18
REALIZACION DE PARETO
PROBLEMAS PUNTAJE % %ACUMUALDO

DEMORA EN OPERACIÓN DEL 45 44% 44%

PEGADO DE PRETINA

PRESILLAS FUERA DE MEDIDAS 15 14% 58

FALTA DE LIMPIEZA EN MAQUINAS 9 9% 67%

AVIOS IMCOMPLETOS 9 9% 76%

PUNTADA SALTADA EN OJALES 9 9% 85%

BASTA MAL EMPALMADA 9 9% 94%

PRENDAS MANCHADAS 3 2% 96%

FUERA DE MED.EN FIJ. DE BOLSILLO 3 2% 98%

PUNTADA SALTADA EN DIBUJO 1 1% 99%

ETIQUETA MAL UBICADA 1 1% 100%

TOTAL 104 100% 100%

GRAFICO: DIAGRAMA DE PARETO - CAUSAS

19
 2.1.3 ESCALA MATRIZ

En esta matriz se puede observar que el problema con mayor puntaje se da en la

demora de operación de pespunte.

ESCALA MATRIZ

SOBRE HORAS SEGURIDA Total

COSTOS EXTRAS DE
PROBLEMA SATISFAC TRABAJO 100%
CIÓN 25% 20%
20%
35%

DEMORA EN 90 x 0.35= 30 x 0.25= 30 x 0.20= 90 x 020

OPERACIÓN DEL
PEGADO DE 31.5 7.5 6 18 63
PRETINA (44%)

PRESILLA FUERA 30 x 0.35= 25 x 0.10= 30 x 0.20= 90 x 0.20= 37

DE MEDIDA (14 %)
10.5 2.5 6 18

FALTA DE LIMPIEZA 10 x 0.35= 25 x 0.10 = 10x0.20= 30 x 0.20= 14

EN MAQUINAS (9%)
3.5 2.5 2 6

AVIOS 10 x 0.35= 25 x 0.10= 10 x 0.20= 30 x 0.20= 14

INCOMPLETOS (9%)
3.5 2.5 2 6

20
 IMPACTO PTJ

NADA 0

POCO 10

REGULAR 30

MUCHO 90

2.1.4 Estudio del problema.

DEMORA POR DEFECTO

VARIACION
DE MEDIDA
COSTURAS MAQUINA
PRENDAS PRENDAS EN DIFICUL
INCOMPLE NO
EVALUAD PEGADO TAD DE
RECHAZA DE TAS ACONDICI
DÍA AS TELA
DAS PRETINA ONADA

1 100 20 0 0 14 6

3 100 30 1 2 25 2

5 100 33 3 1 29 0

7 100 25 0 0 24 1

9 100 27 7 1 19 0

11 100 22 6 0 14 2

13 100 17 4 0 13 0

15 100 24 0 0 21 3

17 100 29 8 1 19 1

TOT
900 227 178 5 29 15
AL

21
 % %
DEMORA POR DEFECTO PUNTAJE
ACUMULADO

13%
DIFICULTAD DE TELA 29 13%

2%
COSTURAS INCOMPLETAS 5 15%

78%
VARIACIÓN DE MEDIDA EN PEGADO
178 93%
DE PRETINA

7%
MAQUINA NO ACONDICIONADA 15 100%

100%
TOTAL 227

GRAFICO: DIAGRAMA DE PARETO

22
2.1.5 Árbol de división de problemas en sub problemas.

DEMORA EN OPERACIÓN DE
PEGADO DE PRETINA

VARIACIÓN DE COSTURAS
MEDIDA EN PEGADO DIFICULTAD DE TELA MAQUINA NO INCOMPLETAS
DE PRETINA ( 13% ) ACONDICIONADA
( 78% ) ( 7% ) ( 2% )

El problema principal es:

Variación de medida en el pegado de pretina

En el capítulo III, punto 3.3 se realizará el análisis de la causa raíz de estos

problemas

2.2. Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

2.2.1. Objetivo General

Reducir el tiempo muerto, en la operación del pegado de pretina así

disminuir los rechazos de prendas, aumentando eficiencia del trabajador
a través de una capacitación.

2.2.2. Objetivos Específicos

o Se busca reducir tiempos perdidos en la operación de pegado de
pretina
o Mejorar la calidad en el producto
o Evitar los reprocesos

23
2.3. Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora (Investigaciones
realizada)

De acuerdo a las investigaciones realizadas y por el departamento de

ingeniería no hay un antecedente, procedimientos realizados en la empresa
donde actualmente realizo mis prácticas “TEXGROUP S.A”

2.4. Justificación del Proyecto de Innovación y /o Mejora

Hoy nos encontramos en un mundo altamente competitivo donde la

productividad y la calidad, son muy importantes para que una empresa pueda
mantenerse con la misma visión y objetivo y alcanzar el éxito nacional e
internacional.

Por todas estas necesidades y las exigencias del mercado actual, me he visto
en la obligación de implementar mi proyecto “TEXGROUP S.A” y de esta
manera reducir el tiempo de operaciones de una prenda.

Previo a un estudio realizado en las áreas de trabajo como principal el área

de producción, se encontraron muchos errores en el operario analizando todo
ellos llegamos a los problemas más frecuentes que retrasan la producción,
por esa razón la mejora que implementare ayudara a los encargados
aumentar su producción.

Al mejorar el proceso de la operación en la empresa teniendo en cuenta el

problema detectado que es la demora de pegado de pretina de ha realizado
un estudio con la finalidad de:

• Minimizar los tiempos de la operación

• Reducir costos
• Incrementar la producción en el menor tiempo posible
• Garantizando la calidad exigida por el cliente
• Entregar a tiempo los productos a los clientes
• Reducir tiempos muertos

Este proyecto tiene un beneficio que se verá reflejado económicamente y sobre

todo en los mismos operarios dando rentabilidad en la empresa.

24
2.5. Marco Teórico y Conceptual

2.5.1. Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora

MEJORA EN EL METODO
TEMA DEL PEGADO DE PRETINA

DEMORA EN EL PEGADO
PROBLEMA
MARCO TEORICO

DE PRETINA

HIPOTESIS FALTA DE CONOCIMENTO

AGILIZAR EL PROCESO
OBJETIVO
DE PRODUCCION

AREA DE ESTUDIO EMPRESA

UNIDADES DE ESTUDIO PRODUCCION

INVESTIGACION
METODOLOGIA
ANALITICA Y DECRIPTIVA

25
 • KAIZEN

KAI = CAMBIO

ZEN = BUENO

La palabra KAIZEN se refiere a cualquier

cambio a mejora (MEJORA CONTINUA)

UTILIDAD

En sí, la escencia de kaizen es realizar el mejoramiento de los procesos antes de

esperar que se obtengan resultados mejorados.

Es decir que los problemas de la calidad deben atacarse de raiz.Eso se logra

mediante un mejoramiento continuo a traves de pequeñas y grandes acciones pero

de forma diaria.

El KAIZEN es una idea que debe trabajarse todos los días.

Es una idea individual y de grupo que llevara a cambiar la conducta de los miembros

de la organización ,equipo ,etc.

• DOP

Es un esquema que contiene todas las operaciones que intervienen en la

construcción de una prenda en una secuencia ordenada. Por la información que

contiene es considerada una de las herramientas importantes para trabajo de

producción.

Para su desarrollo se requiere conocer el proceso de ensamblado de una prenda

y los tipos de máquinas de confección que intervienen en el armado.

26
EL DOP SIRVE:

Para visualizar mediante un gráfico todas las operaciones de sub-ensamble y

ensamble de cada una de las partes que tiene una prenda.

Del DOP se extrae la información necesaria para:

• Elaborar l secuencia de operaciones.

• Determinar los puntos de control de calidad.

• Identificar los accesorios y aditamentos.

• Identificar los cuellos de botella.

• Identificar los tipos de máquina

27
 • DAP

También llamado diagrama detallado del proceso, diagrama de flujo del proceso

o curso grama analítico. El DAP, es la representación gráfica de las secuencias

de todas las operaciones, transporte, inspecciones, demoras y los

almacenamientos que ocurren durante un proceso o procedimiento

• DIAGRAMA DE PARETO

También llamada curva cerrada o distribución A-B-C.es una gráfica para organizar

datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y

separadas por barras. El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de

Pareto (pocos vitales, muchos triviales). Es decir que hay muchos problemas sin

importancia frente a unos pocos muy importantes. Mediante grafica colocamos los

“pocos que son vitales” a la izquierda y los “muchos triviales” a la derecha. El

diagrama facilita el estudio de fallas en las industrias o empresas comerciales. Así

como fenómenos sociales o naturales psicosomáticos.

28
 • DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Diagrama de Ishikawa o diagrama de causa efecto (conocido también como

diagrama de espina de pescado dada su estructura) consiste en una presentación

grafica que permite visualizar las causas que explican un determinado problema, lo

cual lo convierte en una herramienta de gestión de la calidad ampliamente utilizada

dado que orienta a la toma de decisiones

al abordar las bases que determinan un

desempeño deficiente.

• PRODUCCION

La producción tiene como objetito, el proceso de transformación de los insumos,

en bienes y servicios, pasando por una etapa sucesiva hasta la entrega o

despacho al cliente.

• PROCESO

Es un conjunto de causas que provoca uno o más efectos.

Una Empresa es un proceso y dentro de ella pueden efectuarse varios de estos, los

cuales pueden ser manufactureros o de servicio, siendo este último efectuado en el

centro de distribución. Existen dos tipos principales de procesos que se pueden

presentar tanto en las empresas manufactureras como en las empresas de servicio.

29
 • ESTUDIO DE TIEMPOS

Es una técnica empleada para determinar el tiempo

que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo

una operación específica, de acuerdo a un método

pre-determinado y bajo condiciones controladas.

Denim:

Es un tejido denso y fuerte de algodón y de ligamento de

sarga. Del francés Sarga de Nimes. Explica una leyenda que
el emigrante bávaro Levi Strauss abrió en 1850 un comercio
en California en el que vendía a los buscadores de oro y a
los vaqueros.

2.5.2 Conceptos

• TIEMPO: Periodo determinado durante el que se realiza una acción o se

desarrolla un acontecimiento.

• FRECUENCIA: Número de veces que aparece, sucede o se realiza una cosa

durante un periodo o un espacio determinado.

• ADITAMENTO: Cosa que se añade para completar o complementar.

• META: Es la cuota de produccion dia de acuerdo al requerimiento del cliente.

• EFICIENCIA: Calculado y expresado en porcentaje.

• OPERACIÓN:Descripcion de la operación.

30
• TIEMPOS ESTANDAR: El tiempo determinado en el estudio de tiempos

exresado en centimetro

• MAQUINISTAS: Total de operarios maquinistas que intervienen para cumplir

la meta.

• MANUALES: Total de manuales que intevienen para cumplir la meta.

• EFECTO : cosas producidas por una causa

• FRECUENCIA : Número de veces que aparece, sucede o se realiza una cosa

durante un período o un espacio determinados.

• EFICAZ : Que produce el efecto esperado, que va bien para determinada

cosa.

• capacitación: La capacitación docente o formación docente se refiere a las

políticas y procedimientos planeados para preparar a potenciales profesores

dentro de los ámbitos del conocimiento, actitudes y comportamientos

31
CAPÍTULO III

32
ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL

3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación
actual.
3.1.1. Plano distribución de la empresa

Plano General de la empresa, donde observamos específicamente el área de

producción: desarrollo del producto, área de confección (planchado, pre
ensamble, ensamble, control de calidad).

ENTRADA Servicio Higienicos

Área de desarrollo

Del producto

Área de Producción
Puerta
1

Módulo Módulo Módulo Módulo

1 2 3 4
Servicio Higiénicos

Módulo Módulo Módulo Módulo

1 2 3 4

Control de calidad

33
3.1.2 Flujo grama del proceso para una prenda de vestir

Control de
Almacén Praparados
calidad

Control de Confeccion
Acabados
calidad (produccion)

Control de
Empaquetados Despacho
calidad

3.1.3 Diagrama de operación actual

En este diagrama veremos el orden o el proceso de ejecución de tareas de

cómo se elabora un pantalón de caballero. En la empresa el nombre de
dicho modelo es “PETTER MILLAR “

34
DOP PANTALÓN PETER MILLAR
ESTILO P0781 O/P: 15 - 233 01

DELANTERO ESPALDA
gta/gton
Voltear + pespunte inf. + fijar ribete
Pegar gta a del izq+ pesp gta + pegar 1 a bolsa (2) + U/E
6 gton a del der + U/T RECTA
RECTA
bolsa delantera
Pespunte superior bols. esp. +fijar vista a ribete(2)
Pegar bols(2)+piquetear(4) 2 RECTA
7 RECTA

Entalegar bolsillo esp.(2)

3 RECTA
Pesp. pick stitch bols. del (2)
8 PICK STITCH
Atracar bolsillo espalda M/L(4)
4 ATRACADORA

Fijar costado bols arriba-abajo(4) +

9 fijar cintura(2)
RECTA Perfilar cintura (2)
5 RECTA C/ CUCHILLA

Merma

Ensamble

Compaginar delantero/espalda
10 MANUAL

Cerrar costados (2)

11 REMALLADORA

Merma

Pespuntar costados(2)
12 RECTA
pretina
Cerrar entrepierna(2) +compaginar pretina
13 REMALLADORA
Merma

Cerrar tiro esp+ fijar valor alterable

14 CADENETA
Merma
presillas
Fijar presilla (8)+pretina+atracar tiro(1)
15 ATRACADORA

Pegar pretina
16 RECTA

gancho hembra+tapa de gancho+ban roll

Pegar gancho hembra
17 GANCHERA

gancho macho+tapa de gancho+ban roll

35
 gancho macho+tapa de gancho+ban roll
Pegar gancho macho
18 GANCHERA

etiqueta PO
Pegar etiqueta PO
19 RECTA

Hacer puntas(2)
20 RECTA
Merma

Dibujar gareta
21 PICK STITCH

Asentar forro de garetón

22 RECTA

Pespuntar inf. Invisible de pretina

23 RECTA

doblar presillas
(RECUBRIDORA) ,
24 Atracar de presillas(8)
ATRACADORA

Atracar gta-gton(1)+ dibujo gta(1)+ bols

25 del(4) + entrepierna(2) + pretina V (1)
ATRACADORA

Atracar forro pretina(8)

26 RECTA

Fijar extensión de garetón

MÁQUINAS Cantidad 27 RECTA
Recta 17
Pick stitch 2
Ojalar pretina(1) + garetón(1) + bols espalda(2)
Atracadora 4 28 OJALADORA
Remalladora 2
Cadeneta 1
Ojaladora 1 Atracar punto en gta
29 RECTA
Botonera 1
Ganchera 2 botones
TOTAL 30 Marcar (4)+ pegar botón(5)
30 BOTONERA

RESUMEN Hacer basta

31 RECTA
31

1 1 Auditoria

TOTAL 32

PANTALÓN

36
Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación actual

Pegado de pretina
0.16”

1 Observar medida de
pretina
0.18”

1 Acomodar pretina

Y cuerpo

0.09”
RESUMEN
2 Doblar pretina al OPERACIÓN NUMERO
cuerpo
3
0.35”
3 Operación de costura 0

0.21”
0
2
Inspección

0.08 1

Almacén
2

TOTAL 6

37
 3.1.4 Diagrama de análisis de proceso actual.

DIAGRAMA DE PROCESOS ACTUAL DEL PEGADO DE PRETINA

Empresa TEXGROUP S. A

Área Producción
Objetivo Reducir tiempo en el pegado de pretina
Máquina RECTA 301
Pegado de Mét.
Actividad pretina actual
Giancarlos
Operación 3 bruno sayón
Inspección Observado:
2
Operación
6 pasos
combinada
Transporte

Almacenaje 1
Carlos Sánchez
Operario:
Actual
Demora
Método
N° Descripción Tiempo

1 Observar medida de pretina 0.16”

2 Acomodar pretina y cuerpo 0.18”

3 Doblar pretina al cuerpo (inicio) 0.09”

4 Operación de costura 0.35”

5 Inspección 0.21”

6 Almacén 0.08”

TOTAL 1.07”

38
3.2 Efectos del problema en el area de trabajo o en los resultados de la
empresa

FALTA DE UNA RETRASO EN

CAPACITACION DEL PRODUCCION
PERSONAL

FALTA DE MAQUINARIA INCUMPLIMIENTO DE

DESPACHO

PENALIDADES POR
METODO INCORRECTO DEMORA EN EL
INCUMPLIMIENTO DE
PROCESO
ENTREGA DE PRODUCTO

PROBLEMAS POR TIPO DE

MATERIAL CLIENTE INCONFORME

REPROCESOS PERDIDAD DE CLIENTE

39
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema.

PROCESOS PERSONAL

Problemas de ausentismo
L L
Falta de capacitación
Falta de motivación
Personal inexperto
Método incorrecto Falta de
procedimiento
Falta de compromiso
Falta de información Falta de balance de
línea

DEMORA EN EL
PEGADO DE
PRETINA POR
Falta de automatización
VARIACION DE
MEDIDA
Maquinas obsoleta Tela inestable
Problemas por tipo
Falta de maquinaria de material
Tela no adecuada para
Falta de accesorio
tipo de prenda
aditamentos
Reprocesos
Falta de mantenimiento Problemas de calidad

MAQUINARIA MATERIAL
40

L
3.4 Priorización de las causas raíces

(F) (I) PUNTAJE

PROBLEMA FRECUENCIA IMPACTO (F X I)

Método incorrecto 3 9 27

Falta de información 1 3 3

Falta de maquinaria 5 9 45

Reprocesos 3 3 9

Problemas por tipo de

material
5 9 45

PERSONAL INEXPERTO

5 12 60

TOTAL 189

FRECUENCIA IMPACTO

MUY FRECUENTE 5 MUY ALTO 12

FRECUENTE 3 ALTO 9

POCO FRECUENTE 1 MEDIO 3

BAJO 1
 PROBLEMAS PUNTAJE %

Personal inexperto 60 32%

Falta de maquinaria 45 24%

Problemas por tipo de material 45 24%

Método incorrecto 27 14%

Reprocesos 9 5%

Falta de información 3 2%

TOTAL 189 100%

Diagrama de Pareto
CAPÍTULO IV
PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA.

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta

El plan de acción es mejorar el proceso de la operación con la marcación de
la pretina al cuerpo a través de una capacitación al personal adecuado en
una maquina recta con el propósito de generar mayor producción y a la vez
optimizar el tiempo en la operación de pegado de pretina, ayudando al
operario trabajar sin estrés con más rendimiento en su producción.

Propuesta de mejora: Marcación de pretina a través de una capacitación

Responsable del proyecto: Bruno Suyon, Giancarlos.

¿Cómo se ¿Dónde se ¿Por qué se

Actividad Responsable
hará? hará? hará?

Lo Para disminuir
Método del En una
Supervisor adicionaremos tiempos en la
proceso maquina recta
en una prenda operación

Para aumentar
Reconocimiento En una
Motivación su eficiencia y
Supervisor de su máquina recta
al personal su
desempeño de módulo
productividad

Para informar
Concientizando En área de el nuevo
Capacitación Operario al personal trabajo del método que se
operario estará
empleando

4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la

implementación de la mejora.
4.2.1Consideraciones Técnicas

En nuestro plan de acción se mejora un nuevo proceso de la operación

del pegado de pretina eliminando operaciones disminuir tiempos y se

mejorará la productividad obteniendo un producto de calidad.

PROCESO ACTUAL PROCESO MEJORADO

PASO 1 PASO 1

PASO 2 PASO 2
PASO 3 PASO 3

PASO 4 PASO 4

PASO 5 PASO 5
PASO 6 inspección

inspección

4.2.2 Consideraciones Operativas

 • El personal debe tener conocimiento de la operación que se

está realizando y de lo que se a mejorar

• El que enseñará este nuevo método de proceso será el

supervisor encargado de la línea de producción

4.2.3 Consideraciones Ambientales

• El proyecto si genera daño ambiental, donde muchas veces

Podemos darnos cuenta de que nos afecta, pero podemos

Obtener algo que nos beneficia.

4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta

Maquinaria CANTIDAD IMAGEN

Maquina recta 1

Instrumento Cantidad Imagen

Cinta métrica 1
 Herramientas Cantidad Imagen

Piquetera 1

Aguja N 90 1

Guiador de pretina 1

Pie de cierre 1

Material Cantidad Imagen

Lápiz 1
4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de

operación de la situación mejorada.

4.4.1 Diagrama de operación de la situación mejorada

Comparando el diagrama anterior con el mejorado, ahora solo veremos 2 de

operación, 1 de inspección, y 1 insp. Operación de pegado de pretina con el

nuevo método de proceso ya realizada.

MEJORADO

Pegado de pretina
0.22”
1
Acomodar y
marcar pretina al RESUMEN
cuerpo OPERACIÓN NUMERO
0.09”

Doblar pretina 2
1
Cuerpo (inicio)
1
0.32”

2 Operación de costura 0

1
0.14”
1
Inspección 1

0.08” TOTAL 5
Almacén

4.2.2 Secuencia de operaciones

 Con el método mejorado hemos minimizado el tiempo de la operación de

pegado de pretina por lo tanto con el proyecto estamos logrando

aumentar la producción y tener una buena calidad en la prenda.

Diagrama de análisis de proceso de la situación mejorada

DIAGRAMA DE PROCESO MEJORADO DEL PEGADO DE PRETINA
Empresa TEXGROUP S. A
Área Producción
Objetivo Reducir tiempo en el pegado de pretina
Máquina RECTA 301
Pegado de Mét.
Actividad pretina actual
Giancarlos
Operación 2 bruno sayón
Inspección 1 Observado:
Operación
1 5 pasos
combinada
Transporte

Almacenaje 1
Carlos Sánchez
Operario:
Mejorado
Demora
Método
N° Descripción Tiempo

Acomodar y marcar pretina al

1 0.22”
cuerpo

2 Doblar pretina cuerpo (inicio) 0.09”

3 Operación de costura 0.32”

4 Inspección 0.14”

5 Almacén 0.08”

TOTAL 0.85”
Cuadro comparativo entre la situación actual y la situación mejorada
En este cuadro encontramos la diferencia de tiempos de DAP actual y el
mejorado con el cual estamos ahorrando un tiempo total de 0.17” segundos por
prenda

RESUMEN SIMBOLOGIA METD. TIEMPO METD. TIEMPO

ACT. MEJ.
ACTUAL MEJORADO

Operaciones 3 - 2 -

Transporte 0 - 0 -

Inspección 2 - 1 -

Almacenaje 1 - 1 -

Operación 0 - 1 -
combinada

TOTAL 6 1.02” 5 0.85”

También con en el método actual teníamos en la Operación de pegado de

pretina 3 operaciones y 2 de inspección y en el mejorado tenemos 2
operaciones, 1 inspección y 1 de insp. operación.
Actual Mejorado

4.5

CROMOGRAMA DE EJECUCIÓN DE

LA MEJORA.
 1 MES AGOST 2 MES SET 3 MES OCT 4 MES NOV
DESCRIPCION
S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4

Investigación del
problema en la
empresa.

Planificación del
proyecto de
innovación y
mejora
Recolección de
datos y
desarrollo del
proyecto
Avance
detallado del
proyecto
Inicio plan de
acción

Capacitación del
operario

Presentación de
proyecto

Termino de la
elaboración del
proyecto en
físico

Evaluación final

4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora.

• Las limitaciones que se podrían encontrar para este proyecto de
mejora serian que el jefe del área de producción no apruebe y por
ende no se lleve a cabo la capacitación al personal para dicha
operación.

• La falta de confianza de parte del jefe hacía el practicante, por

motivo que afecte la producción.

• La falta de tiempo de la persona que nos puede facilitar la información

necesaria sobre dicha empresa.

• La falta de información referente a la situación actual con respecto a

los tiempos estándares debería tener la empresa.

• La política de privacidad que tiene la empresa y no permite el acceso

a los estudiantes para la toma de datos.

 CAPÍTULO V

COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

5.1 Costo de máquinas, herramientas y equipos

 COSTO UNITARIO MONTO TOTAL
Maquinaria UNIDADES
(S/) (S/)

1 - -
Maquina recta

Unidades Costo unitario (s/) Monto total (s/)

Herramientas

1 S/2.50 S/2.50
Piquetera

1 - -
Aguja

1 - -
Placa metálica

1 - -
Pie prénsatela

Unidades Costo unitario (s/) Monto total

Instrumento

1 S/2.00 S/2.00
Cinta métrica

Unidades Costo unitario (s/) Monto total (s/)

Material

1 - -
Lápiz

S/4.50
TOTAL

5.2 Costo de mano de obra

Días laborales Operario

Valor jornal S /31

Jornada por hora S/ 3.875

 Horas por día 9.6h

Horas extras 6h

Costo por mano

Costo x 6 hora Costo x día
de obra

3.875 + 25% = 4.84375 x 2 = 9.6875 +

OPERARIO
3.875 + 35% = 5.23125 x 4 = 20.925 S/31.00

30.6125

5.3 Costos de luz

Costo de energía

Precio unitario S / kWh 0.5073

Sistema eléctrico LIMA

Horas de capacitación 6H

energía W

Energía de reflector 500 w

Energía de un motor de una
1000w
maquina recta
 COSTO DE LUZ

DESCRIPCION W/ H Horas Costos x Kw -H TOTAL

500W X 6 S/ 0.5073 KWH

ENERGIA DE
=3000W 3KW 3KW X 0.5073 = S/1.52
REFLECTOR
3000W= 3KW S/1.52

ENERGIA DEL S/ 0.5073 X 6 KW S/3.4

MOTOR DE 1000W X 6 = S/ 3.4
UNA =6000W 6KW
MAQUINA KW = 6KW
RECTA
S / 4.92

5.4 Otros costos de implementación de la Mejora

Descripción Costos
Movilidad S/. 9.00
Proyecto de mejora S/. 37
Total S/. 46.00

5.5 Costo total

Máquina, herramientas y equipos S/.4.50

Mano de obra S/.31.00

Energía S/.4.92

Otros costos S/. 46.00

Total 86.42
CAPÍTULO VI
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora

Método
Método actual Diferencias
Mejorado
Tiempo de
1.07 min → 64.2 0.85 min →51
operario 0.22min → 13.2seg
seg seg
estándar
Producción 60/1.07= 60/0.85 = 70.58
15 u.prod x h
por hora 56.07→56 pxh 71→pxh
Producción 71x9.6=
56x9.6=537.6 pxd 144 u.prod x d
por día 681pxd

*Sueldo del trabajador

*Sueldo básico S/.930 → 30 días

S/. 31.00→ día

S/. 3.875→ hora

S/. 0.064 →minutos

Se considera 20 días trabajadas por que trabajamos de lunes a viernes

con una jornada laboral de 9.6 horas , de acuerdo también al mes .

Método actual Método Mejorado

Unidades 537x20= 10.740 681x20=13.620

Unidad de
1.07x 0.064 = S/0.068 0.85x0.064 = S/0.054
producción
Diferencia S/730.32 S/735.48

Incremento de la prenda de la mano de obra

13.620 – 10.740= 2.880

AHORRO AL MES AHORRO AL AÑO

2.880x0.054 = S/155.52 155.52x12 = S/1860.24

Ahora con el método mejorado no habrá problemas con el tiempo al realizar la
operación del pegado de pretina que disminuyo la pérdida de tiempo
empleando el proyecto de mejora

6.2Relación beneficio costo

HISTORIA
BENEFICIO = AHORRO
COSTO = INVERSION

PROYESTO CONSIDERADO
B
>1 (Beneficios superan a los Costos)
C

B
=1 AQUÍ NO HAY GANANCIAS
C (Costos = Beneficios)

B
<1 NO SE DEBE CONSIDERAR
C (Costos mayores a los Beneficios)

ahorro S/155.52
→ = 1.79
costo de proyecto S/86.42

1.79 x 20dias = 35.8 días

0.8 x 9.6 = 7.68 horas
7.68 x 60 = 460 min

El tiempo de recuperación de la inversión que la empresa va obtener de

acuerdo a lo invertido es de:
35 DIAS + 7 HORAS
Ya que la inversión total de la mejora es de S/86.42
CAPITULO VII
CONCLUSIONES

7.1Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación

y/o Mejora.

✓ El proyecto de innovación cumple con sus objetivos de reducir

tiempos.
✓ Mejora en la calidad de los productos
✓ Mejoro el pegado y acabado de la pretina
✓ Facilito al operario en ya no revisar prenda por prenda que
permitieron el retraso de la producción
✓ Lograr que se entregue la producción a tiempo
CAPITULO VIII
RECOMENDACIONES

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de

Innovación y Mejora
• Realizar una supervisión a los trabajadores para asegurarse que

están respetando el proceso de producción de una operación.

• Dar mantenimiento preventivo a la máquina implementada para

evitar los tiempos muertos.

• Trabajar en un ambiente adecuado a la hora de realizar las

prendas evitando así accidentes que puedan dañar al

trabajador.

• Utilizar los equipos de protección personal para evitar

enfermedades y sufrir deficiencias en el trabajo.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

• http://universaltextil.com.pe/
• https://issuu.com/richarmanuelhuamansuazo/docs/proyecto_de_mejo
ra_senati
• http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/indu/manual_mmt2.pdf
• http://dle.rae.es/?w=diccionario