Вы находитесь на странице: 1из 101

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ

МЯСНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Н.В. Тимошенко
ВВЕДЕНИЕ.
Мясная промышленность - высокоразвитая отрасль народного хозяйства, выпускающая
свыше 1000 наименований продукции пищевого, технического и медицинского назначения.
Предприятия мясной промышленности постоянно оснащаются современным оборудованием,
поточно-механизированными линиями; ведут осваивание производства новых видов продукции.
Методы проектирования промышленных предприятий одинаковы. Однако проектирование
предприятий мясной промышленности имеет свои специфические особенности, свойственные
сырью, технологическому процессу его обработки и ассортименту выпускаемой продукции.
При проектировании необходимо:
• учитывать максимальное использование сырья для выпуска широкого ассортимента
разнообразной продукции;
• предусмотреть возможность специализации и концентрации производства, его
перспективного развития;
• принять такую организацию технологического процесса, которая обеспечит высокое
качество продукции при низкой себестоимости ее производства;
• предусмотреть максимальную механизацию и автоматизацию управления про-
изводственным процессом;
• использовать современные достижения науки и техники;
• применять современные унифицированные строительные конструкции и использовать
местные строительные материалы.
Запроектированное оборудование, выбранные объемно-планировочные решения зданий и
производственных помещений, компоновка генерального плана, организация производства и
расстановка рабочих должны соответствовать принятому производственному потоку (решению
технологической схемы в пространстве) и обеспечивать улучшение условий труда, техники
безопасности и санитарно-гигиенического уровня предприятия.
Новые предприятия необходимо проектировать в составе промышленных комплексов с целью
кооперирования средств теплоэнергоснабжения, инженерных коммуникаций и вспомогательных
служб.
Для реализации задач, поставленных перед работниками мясной промышленности, большое
значение имеют система и качество подготовки будущих специалистов и дальнейшее
совершенствование методов и форм их обучения.
Цель настоящего учебно-методического пособия - помочь студентам в работе над курсовым
и дипломным проектами, разработке заданий на проектирование, последовательном и
планомерном их выполнении, единообразии в оформлении пояснительной записки и
графической части проекта, определении объемов отдельных разделов по смежным
специальностям, сокращении времени на поиски справочного и нормативного материала, что не
исключает самостоятельного и творческого подхода студентов при принятии различных
проектных решений.
РАЗВИТИЕ ОТЕЧЕСТВЕННОЙ МЯСНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ И
СОВРЕМЕННОЕ ЕЕ СОСТОЯНИЕ.
На Руси до принятия христианства убой скота носил характер жертвований. Скот убивали
на рынках, в сенях домов, в специальных мясных шалашах, у оврагов, а также во дворах крес-
тьянских хозяйств.
В 1675 году по приказу царя в Москве была построена бойня для обеспечения царского
стола. В 1825 году в Петербурге начала работать первая в России городская бойня.
В 1857 году в России вышел "Врачебный устав", в котором впервые в законодательном
порядке были сформулированы правила, регламентирующие убой скота. В них указывалось,
что "мясниками могут быть люди только искусные, дабы не портили доброго скота, бить скот
только на скотобойнях, не продавать пальный и убитый в больном состоянии скот, не надувать
мясо с целью придания ему лучшего вида". Существенные изменения в развитии мясного
хозяйства произошли лишь во второй половине XIX века, когда Россия вступила на путь
капиталистического развития. После отмены крепостного права в 1861 году производительные
силы стали быстро развиваться не только в промышленности, но и в сельском хозяйстве. В 1900
году в Москве, затем в 1903 в г. Петербурге были созданы скотопромышленные и мясные
биржи, в гг. Петрозаводске, Омске, Оренбурге имелись при общеторговых биржах отделения
мясной торговли.
В связи с ростом поголовья всех видов скота в России произошли коренные изменения в
организации боенского дела. С 1880 по 1890 год были построены 250 общественных боен; в
1893 их насчитывалось уже 588, а в 1902 году - 1863. В 1882 году в Петербурге, а затем через 6
лет в Москве были построены общественные бойни по образцу берлинских и по тому времени
не уступали лучшим скотобойням Западной Европы. Однако в европейской и азиатской частях
России продолжало существовать огромное количество частных боен, а также убойных
пунктов.
В 1882 году был введен порядок обязательных перевозок скота по железным дорогам, и
перегон скота на дальние расстояния был полностью запрещен. В 1913 году железной дорогой
перевозилось 46,7 % крупного рогатого скота
В начале первой мировой войны царским правительством было принято решение о
строительстве 20 мясохладобоен: в гг. Черткове, Кропоткине, Уральске, Троицке, Бийске,
Тюмени, Барнауле и др., и в 1915 - 1917 годах бойни были уже построены. В них убой и
разделка скота сочетались с холодильной обработкой мяса и мясных продуктов, что явилось
большим шагом вперед в развитии мясной промышленности.
Колбасное производство возникло в России в незапамятные времена. Имеются упоминания,
что соление и копчение мяса были широко распространены в Киевской Руси, и уже в XII в.
началось производство колбас. Значительное развитие производство колбасных изделий
получило в начале XVIII в., когда в Россию приехали немецкие мастера.
Первая колбасная мастерская в России была открыта в 1709 году в Петербурге. По мере
освоения техники производства росло число русских колбасных мастерских, затем началось
строительство колбасных фабрик. На рубеже XIX-XX вв. в Петербурге было 29 колбасных
заведений, где работали 699 человек, и в Москве столько же заведений. На самой крупной
колбасной фабрике годовая выработка не превышала 300 т. К 1914 году в Москве построили
уже 50 колбасных фабрик. До революции в России насчитывалось около 2500 колбасных
предприятий, вырабатывавших примерно 60 тыс. т колбасных изделий в год.
Колбасы изготовляли вручную. Лишь в конце XIX в. начали применять простейшие
механизмы для измельчения и набивки фарша: мясорубки, волчки, шприцы, полученные из
Германии.
С 1890 года в России начала развиваться беконная промышленность. Через два года
вступила в строй первая беконная фабрика в г. Лиски (Воронежская область). В связи с
большим спросом английского рынка на бекон английские фирмы построили в 1902-1912 годах
беконные фабрики в гг. Козлове, Никифорове, Грязях, Ртищеве, Есипове, Кургане. Беконные
фабрики были возведены по типу датских и оборудованы по последнему слову техники.
Свиные туши обрабатывали в вертикальном положении, шпарку производили в чанах, очистку
от щетины - в скребмашинах и опалочных печах.
Мясоконсервное производство стало развиваться в России лишь во второй половине XIX в.,
спустя 60 лет после возникновения его во Франции. Первый мясоконсервный завод был
построен в Петербурге в 1862 году (владелец Азибер), а к 1917 году таких заводов
насчитывалось уже 13. Значительное развитие производство мясных консервов получило в
годы первой мировой войны, когда были построены заводы в гг. Петропавловске, Уральске
Троицке, Ставрополе, Астрахани.
В 1927 - 1930 годах были введены в действие 10 новых мясокомбинатов (Омский,
Петропавловский, Армавирский, Краснодарский и др.). В этот период в результате
технического перевооружения возросла обеспеченность
мясной промышленности искусственным холодом, увеличились мощности по выработке
мясных консервов, были расширены и реконструированы колбасные заводы, построены
предприятия по переработке кишечного сырья и шкур, введен первый механизированный завод
в г. Ростове-на-Дону по выработке технического альбумина, начиная с 20-х годов стало
развиваться производство технических фабрикатов.
В 1930 году произошел коренной перелом в развитии мясной промышленности России. 20
декабря 1929 года в газетах опубликовали специальное Постановление ЦК ВКП(б) "О
мероприятиях по разрешению мясной проблемы", в котором были определены основные
направления создания мощной мясной промышленности, оснащенной современными
техническими средствами, на базе переустройства сельского хозяйства.
В 1930-1932 годах была проведена перестройка управления предприятиями мясной
промышленности на фабрично-заводских началах. Все предприятия, находящиеся в одном
пункте, объединялись в мясокомбинаты, которые в свою очередь входили в состав трестов,
подчиненных объединению "Союзмясо".
В 1933-1940 годах было введено в действие более 30 крупных, средних и мелких
мясокомбинатов, в т. ч. Московский, Ленинградский, Семипалатинский, Орский и др.
Отличительные особенности новых предприятий: широкое использование принципов
комбинирования в его наиболее развитых формах; высокая механизация и непрерывно-
поточные методы производства. Конвейеризация убоя и переработка скота обеспечили строгий
принудительный ритм производства и возможность более детального разделения труда.
Вертикальный метод разделения туш позволил значительно облегчить условия труда рабочих.
Эти предприятия обеспечивали выпуск широкого ассортимента пищевой, лекарственной,
кормовой и специальной продукции.
На предприятиях было организовано производство пельменей (1934), пирожков (1935),
котлет (1937), порционных полуфабрикатов и фасованного мяса (1939).
Вся продукция вырабатывалась по единым стандартам, рецептурам и технологическим
инструкциям. Готовая продукция реализовывалась строго в соответствии с установленными
свыше фондами (нарядами).
В 1931 году СНК и ЦК ВКЩб) приняли обращение ко всем хозяйственным и профсоюзным
организациям "О развитии мясной и консервной промышленности", в котором говорилось, что
коренное улучшение снабжения трудящихся не может быть решено на базе мелких технически
отсталых предприятий. Предусматривалось строительство 57 новых мясокомбинатов общей
пропускной способностью до 1,5 млн. т мясных продуктов в смену.
В 1930 году был организован научно-исследовательский институт мясного хозяйства,
преобразованный в 1933 году во Всесоюзный научно-исследовательский институт мясной
промышленности (ВНИИМП), в котором был проведен широкий комплекс исследований в
области химии, биохимии, морфологии, микробиологии, ветеринарно-санитарной экспертизы
мяса, санитарии и гигиены, разработки прогрессивных технологий и новых технических
средств, создания новых видов продукции.
В 1939 году был создан Всесоюзный научно-исследовательский институт
птицеперерабатывающей промышленности (ВНИИПП), в котором сотрудниками изучались
проблемы убоя птицы и производства птицепродуктов, а проблемы холодильного производства
решались во Всесоюзном научно-исследовательском институте холодильной промышленности
(ВНИИХП).
В том же году была осуществлена реорганизация управления государственной мясной
промышленности, создан Народный Комиссариат мясной и молочной промышленности СССР,
в России организовано Министерство мясной и молочной промышленности.
С окончанием Великой Отечественной войны началась работа по восстановлению мясной
промышленности. За 1946 -1965 годы были восстановлены, построены и введены в действие
сотни предприятий мясной промышленности, значительно возрос, превысив довоенный
уровень, выпуск мясных продуктов. В это время последовательно проводилась работа по
дальнейшему развитию и укреплению материально-технической базы производства, совер-
шенствованию технологии и техники производства мяса и мясных продуктов управления
отраслью.
К 1966 году на предприятиях отрасли установлено 256 поточно-механизированных
конвейерных линий по переработке скота с электрооглушением и механической съемкой шкур,
432 линии по переработке птицы, 103 автоматизированные линии по переработке жиров, 68
механизированных линий переработки свиней со съемкой крупонов; 197 линий обработки
субпродуктов, 85 линий по обработке кишок, широкое распространение получило тузлукование
шкур.
Положительные сдвиги были достигнуты в технике холодильного производства. Проведена
работа по переводу холодильников с рассольного охлаждения на систему непосредственного
кипения аммиака, что позволило снизить температуру воздуха в холодильных камерах,
уменьшить потери и улучшить качество охлаждаемого мяса. Внедрены более прогрессивные
типы аммиачных компрессоров двухступенчатого и одноступенчатого сжатия, приборы
охлаждения из ребристых труб и др.
Начиная с 60-х годов XX века, широкое применение получил метод однофазного
замораживания мяса (без предварительного охлаждения), что позволило сократить
продолжительность технологических процессов, уменьшить усушку, улучшить товарный вид
мясных туш. В этот период был создан ряд конструкций скороморозильных аппаратов -
воздушных, контактных, плиточных, стеллажных и др. Широкое распространение получил
мембранный аппарат для замораживания мяса в блоках во влагонепроницаемых пленках, для
транспортировки мяса стали применять рефрижераторные вагоны.
На ряде предприятий освоили комбинированную разделку мясных туш, при которой
ценные части направлялись в продажу, а менее ценные - на промышленную переработку.
Колбасные цеха оснащались современным оборудованием: волчками, шпигорезками,
куттерами, шприцами, дезинтеграторами, коллоидными мельницами, были механизированы
процессы производства котлет и пельменей.
Начиная с 1964 года, животноводческие хозяйства и предприятия промышленности стали
переходить на сдачу-приемку скота по массе и качеству мяса. В 1968 году СМ РСФСР принял
постановление о порядке сдачи-приемки скота по конечным результатам - массе и качеству
мяса, полученных после убоя животных.
В 1974 году было принято Постановление СМ СССР о постепенном переходе на сдачу-
приемку скота непосредственно в хозяйствах.
В настоящее время в России функционирует около 600 предприятий, структуру которых
составляют мясо-птицекомбинаты, мясоконсервные комбинаты, колбасные фабрики и заводы,
убойные пункты, мясоперерабатывающие заводы и комбинаты, холодильники,
хладокомбинаты, клеевые и желатиновые заводы, всевозможные модули и др. Из общего
количества предприятий мясной промышленности более 80 % приходится на мясокомбинаты,
обеспечивающие убой скота и комплексную переработку животноводческой продукции.
Производственные мощности предприятий позволяют ежегодно вырабатывать около 5,0
млн т мяса, 1,7 млн т колбасных изделий, 600 млн условных банок мясных консервов и более
1,0 млн т мяса птицы. Однако в настоящее время по известным причинам мощности по мясу
используются лишь на 30%, по колбасным изделиям - на 80%, по полуфабрикатам - на 20%, по
консервам - на 30%. Период 1991-1999 годов характеризуется снижением объемов
производства мяса и мясопродуктов, что явилось следствием разукрупнения
сельскохозяйственных и мясоперерабатывающих предприятий, сокращения государственного
финансирования, слабого обеспечения материальными ресурсами. Производство мяса во всех
категориях хозяйств сократилось на 5,77 млн т: с 10,10 млн. т в убойной массе в 1990 году до
4,33 млн. г в 1999, т. е. в 2,3 раза. При этом снижение объемов приходится только на
общественное производство.
Проблемы экономических реформ в сельском хозяйстве привели к сокращению поголовья,
ослаблению кормовой базы, снижению продуктивности скота. Численность крупного рогатого
скота во всех категориях хозяйств в 1999 году снизилась на 2,5 %, овец и коз — на 6,4% по
сравнению с 1990 годом.
Представленные данные свидетельствуют о том, что уровень отечественного производства
основных видов животноводческой продукции не в состоянии обеспечить необходимую
потребность населения.
Производство мяса на душу населения снизилось до 30 кг, или в 2,3 раза по сравнению с
1990 годом. С учетом импорта потребление мяса на одного человека снизилось с 75 кг в 1990
году до 42 кг в 1999 году при рекомендуемых Институтом питания РАМН нормах потребления
- 82 кг. Потребление мяса на одного человека в России в 2003 году составило 34 кг.
В настоящее время потребление мяса и мясопродуктов во Франции составляет 106 кг, в
Германии - 98, в США -115 кг на одного среднестатистического жителя в год.
Низкое обеспечение населения России мясной продукцией привело к дефициту животного
белка (33 %) при общем дефиците белка в питании человека (на уровне 26 %). Эти данные
являются серьезным основанием для разработки научно обоснованных путей коррекции
рациона, поиска новых источников белка, рационального использования белоксодержащего
сырья растительного, животного и микробиологического происхождения, в том числе
нетрадиционных источников и вторичных продуктов убоя.
Снижение потребления мяса и мясопродуктов связано не только с уменьшением их
производства, но и со снижением реальных денежных доходов населения.
В настоящее время Россия импортирует около 40% потребляемых населением продуктов
питания. Такое положение представляет реальную угрозу продовольственной безопасности,
которая наступает, по международным критериям, при импорте в страну более 25 - 30 %
продовольствия. Факт утраты нашей страной продовольственной независимости
свидетельствует о необходимости проведения гибкой государственной политики по
регулированию импорта и защите интересов отечественных товаропроизводителей.
Сложившийся дефицит животноводческого сырья снижает удельный вес промышленной
переработки скота и выработки мяса.
Снизился спрос на колбасные и консервные изделия импортного производства, что
объясняется их низким качеством, применением различных синтетических красителей,
ароматизаторов, консервантов и других добавок. Объем поступления этих продуктов по
импорту составил в 1995 году 405 тыс. т, в 1998 - 147 тыс. т, т. е. снизился в 2,8 раза. Это может
служить примером ориентации нашего потребителя на "здоровые" пищевые продукты,
обладающие высокой питательной ценностью и безопасностью для организма.
В условиях становления и стабилизации российской экономики ключевое значение
приобретают вопросы качества и конкурентоспособности продукции отечественного
производства. Высокую важность в этой связи имеет выполнение Федерального закона о ка-
честве и безопасности пищевых продуктов, главной задачей которого является повышение
ответственности всех участников продовольственного рынка (производство, переработка,
хранение, реализация, государственный контроль) за качество и безопасность продукции.
В настоящее время разработана федеральная целевая программа развития пищевой и
перерабатывающей промышленности Российской Федерации до 2005 года, где определены
приоритетные направления развития мясной индустрии, позволяющие коренным образом
повысить эффективность экономики предприятий, преодолеть кризисное состояние и
увеличить выпуск высококачественных продуктов, пользующихся спросом у населения.
Такими приоритетами в мясной промышленности являются:
- высококачественное мясное сырье;
- роботизированные и высокомеханизированные системы первичной переработки
животных, полифункциональные ингредиенты для производства мясной продукции;
- рациональное использование сырья и создание нового поколения мясопродуктов общего
назначения;
- мясопродукты специального назначения: диетические, лечебно-профилактические, для
питания детей, спортсменов, других групп населения;
- мясопродукты длительного хранения;
- вторичное мясное сырье.
Рассмотренные выше направления и задачи сформулированы ведущими отечественными
научными школами в области переработки мяса, возглавляемыми академиком РАСХН И. А.
Роговым и чл.-корр. РАСХН А. Б. Лисицыным. На базе этих направлений постоянно
формируются научно-технические программы и проекты, воплощающие в производство новые
разработки и корректирующие поставленные задачи, исходя из требований рынка и
развивающейся науки о питании.
Предприятия мясной промышленности в условиях критического дефицита отечественного
сырья проводят структурную перестройку производства, направленную на увеличение
выработки готовых к употреблению мясных продуктов (70% ресурсов мяса перерабатывается и
реализуется в виде колбасных изделий, мясных консервов и полуфабрикатов), меняют
стратегию развития, реорганизуют производство и сбыт, занимаются организацией
собственных торговых марок. Расширяется ассортимент колбасных изделий, повышается их
качество, растут объемы выработки продукции, пользующейся повышенным спросом
населения, в том числе деликатесных продуктов. Так, при общем снижении производства
колбасных изделий по сравнению с 1990 годом более чем в 2 раза выпуск сосисок и сарделек
увеличился в 1,5 раза. Их удельный вес в общем объеме колбасных изделий возрос до 22% по
сравнению с 8% в 1990 году, в 1,4 раза увеличился и выпуск твердокопченых колбас.
В целях восстановления престижа российских продуктов питания, расширения
ассортимента отечественного продовольствия и увеличения его производства, а также
изменения структуры российского потребительского рынка Минсельхозпродом России в
Москве проводятся выставки: "Российские продукты" и "Агропромышленный комплекс
России", в которых уже приняли участие более 80 предприятий мясной и
птицеперерабатывающей промышленности. По итогам проходивших на выставках конкурсов
многие виды мясной продукции отмечены золотыми, серебряными, бронзовыми медалями и
дипломами.
В системе мер по стабилизации агропромышленного производства особенно важным
является преодоление антагонизма интересов между сельхозпроизводителями и
перерабатывающими предприятиями на основе развития вертикально-интегрированных струк-
тур на взаимовыгодных рыночных условиях. Такая интеграция позволяет за счет объединения
производственных и финансовых ресурсов, обеспечения полного цикла — от производства
сырья до реализации готовых изделий - решать на основе самофинансирования
крупномасштабные задачи реструктуризации предприятий, увеличивать объемы
вырабатываемой продукции, удовлетворять потребности населения в высококачественной
конкурентоспособной продукции.
Мясная промышленность Краснодарского края - это 17 предприятий, в т. ч. 12 -
мясокомбинатов, 4 - птицекомбината, один мясоперерабатывающий завод и свыше 100 мелких
предприятий. Численность работающих - около 11 тыс. человек. Все предприятия
акционированы.
В производственном цикле представлены все основные виды переработки
животноводческого сырья: скота, свиней, кроликов, а также яиц. Вырабатываются мясные
консервы, колбасные изделия полного группового ассортимента, медицинские препараты, перо-
пуховые изделия и техническая продукция.
Производственные мощности предприятий позволяют вырабатывать в смену до 900 т мяса,
150 т колбасных изделий, 170 туб консервов.
Крупнейшее предприятие мясной промышленности края - Закрытое акционерное общество
мясокомбинат "Тихорецкий" имеет мощности по переработке до 150 т мяса в смену, или 45 тыс.
т в год. Это единственное предприятие в России, где вырабатываются детские мясные консервы
на импортном оборудовании в жестебанку вместимостью 100 г.
Открытое акционерное общество мясокомбинат "Медведовский", производственные
мощности которого позволяют выпускать до 4 тыс. т мяса и субпродуктов I категории и до 10
тыс. т в год колбасных изделий.
Открытое акционерное общество мясокомбинат "Армавирский" – одно из крупных
предприятий мясной промышленности края и Российской Федерации но производству мясных
консервов и твердокопченых колбас на линии "Кремер-Гребе".
Открытое акционерное общество мясокомбинат "Краснодарский" - крупнейшее
предприятие пищевой промышленности краевого центра, производственные мощности
которого позволяют вырабатывать в смену до 100 т мяса, свыше 50 т колбасных изделий и 40 т
мясных полуфабрикатов. Создаются мощности по выпуску копченых изделий и расширению
производства медицинских препаратов.
Переработка птицы на 8 предприятиях осуществляется на высокопроизводительных линиях
отечественного и импортного производства с полным использованием вторичных продуктов
переработки.
Высококвалифицированные специалисты предприятий постоянно совершенствуют технику
и технологию. Разработано и внедрено более 160 новых видов колбасных изделий и
полуфабрикатов, пользующихся повышенным покупательским спросом.
Успешно осваивается производство колбас на основе единого фарша, ускоренная
технология производства сырокопченых колбас с применением бактериальных препаратов,
производство сухих пищевых бульонов с пряностями.
Мясокомбинатами Краснодарского края в 2003 году переработано в живом весе скота -
66742 т, птицы - 13832 т, выработано мяса и субпродуктов I категории скота - 42800 т, птицы -
10137 т. Выработано колбасных изделий 65981 т., консервов -14182 туб.
КЛАССИФИКАЦИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ МЯСНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Многообразие продукции, выпускаемой мясной промышленностью, определяет


целесообразность специализации и комбинирования производств на основе комплексного
использования сырья и позволяет планировать оптимальные объемы производства по видам
продукции и выбирать прогрессивные формы его организации.
Существуют следующие типы предприятий мясной промышленности:
• убойный пункт (бойня) - предприятие по первичной переработке скота или птицы;
• хладобойня - предприятие, объединяющее бойню и холодильник, предназначенное
только для выпуска мяса и продуктов убоя в охлажденном или замороженном виде;
• мясокомбинат - предприятие по комплексной переработке скота, а также птицы и
выработке продукции пищевого, технического и медицинского назначения;
• птицекомбинат - предприятие по комплексной переработке птицы и кроликов на
пищевую и техническую продукцию;
• мясоперерабатывающий завод - предприятие по комплексной разделке и
переработке мяса с целью выпуска продукции для местного потребления (колбасно-
кулинарных изделий, мясных полуфабрикатов, фасованного мяса);
• специализированное предприятие - предприятие, вырабатывающее один или
несколько видов продукции из продуктов убоя скота;
• утилизационный завод - предприятие по выработке животных кормов,технического
жира и удобрений.
Главным предприятием промышленности является мясокомбинат.
Основными производствами, входящими в состав мясокомбината, являются: мясо-жировое,
холодильник и мясоперерабатывающее.
По количеству вырабатываемой продукции (мощности) мясокомбинаты можно
подразделить на малые (мощностью до 50 т мяса в смену), средние (50 - 100 т мяса в смену) и
крупные (свыше 100 т мяса в смену).
Мощность и ассортимент выпускаемой продукции мясокомбината зависят от характера
переработки сырья, сырьевой базы, условий потребления, которые в свою очередь определяют
объединение различных производств и характер специализации предприятия. Например:
мясо-жировое производство, холодильник, мясоперерабатывающее консервное
производство;
мясо-жировое производство, холодильник, мясоперерабатывающее производство и
переработка птицы и кроликов; холодильник, мясоперерабатывающее производство.
Наличие или отсутствие того или иного производства обусловливает название
предприятия: мясокомбинат, мясоконсервный комбинат, мясоптицекомбинат, птицекомбинат,
мясоперерабатывающий завод, холодильник, колбасная фабрика (завод), беконная фабрика,
желатиновый и клеевой заводы, завод по выпуску искусственной колбасной оболочки, завод по
производству меланжа и сухого яичного порошка, фабрика пухо-перовых изделий,
утилизационный завод, завод (цех) медицинских препаратов. Как правило, специализированные
предприятия входят в состав мясокомбинатов на правах одного из основных производств. В
последние годы при крупных мясокомбинатах построены специализированные заводы (цехи)
по производству мясных консервов для детского и диетического питания и заводы (цехи) по
производству быстрозамороженных мясных блюд.
Общими требованиями для всех предприятий мясной промышленности независимо от типа
и мощности являются концентрация производства и ведение технологического процесса на
основе единого производственного потока.
Размещение предприятий мясной промышленности и развитие производственных
мощностей производятся согласно утвержденным схемам развития и размещения мясной и
молочной промышленности по экономическим районам с учетом оптимального радиуса
доставки скота (около 150 км) и птицы на перерабатывающие предприятия для сокращения
потерь и непроизводительных расходов. С этой целью наряду со строительством крупных
мясокомбинатов необходимо предусматривать строительство предприятий небольшой
мощности.
В связи с широким строительством в стране комплексов по выращиванию и откорму
крупного рогатого скота и свиней намечено строительство специализированных предприятий
(цехов) по переработке отдельных видов скота. В районах сосредоточения сырья
предполагается строительство крупных скотоубойных предприятий (без переработки мяса)
универсального и специализированного (по видам скота) типов. Специализированные
мясоперерабатывающие заводы рекомендуется строить в крупных потребительских центрах,
где нет возможности создавать в составе мясокомбината дополнительные предприятия по
переработке мясных продуктов.
Кроме того, в мелких населенных пунктах, где потребность в мясе обеспечивается за счет
частного сектора, строят убойные пункты и небольшие колбасные фабрики, рассчитанные на
удовлетворение местных потребностей. Строительство предприятия по выработке мясных
консервов и сырокопченых колбас целесообразно в районах, имеющих излишки сырьевых
ресурсов.
Независимо от типа любое предприятие мясной промышленности состоит из основных и
вспомогательных производств. На примере мясокомбината как основного предприятия мясной
промышленности разберем его состав.
К основным производствам относятся: база предубойного содержания скота и птицы, мясо-
жировое производство, холодильник, мясоперерабатывающее производство, консервное
производство, переработка птицы и кроликов.
База предубойного содержания скота и птицы осуществляет прием и предубойное
содержание скота и птицы.
В ее состав входят:
автомобильная и железнодорожная платформы, оборудованные загонами с навесами и
устройствами для проведения термометрии скота и ветеринарного осмотра. Для приема птицы
предусматривают приемное отделение для ветеринарного осмотра и подбора партий для
направления на переработку;
пункт санитарной обработки автомашин, инвентаря и оборудования. В целях защиты
окружающей среды при пункте должны быть очистные устройства - навозо-,
бензомаслоуловители, песколовка, грязеотстойник и дезинфектор смывных вод перед спуском
их в общую канализационную сеть. Пункт состоит из отделений мойки и дезинфекции,
приготовления моющих и дезинфицирующих растворов, кладовых материалов и инвентаря,
бытовых помещений для обслуживающего персонала;
карантин, изолятор, санитарная бойня, предназначенные для приема, содержания и
переработки подозрительного на заболевание и больного скота, состоят из загонов для скота,
помещения для убоя скота и разделки туш, обработки субпродуктов, кишок, дезинфекции
шкур, отделений для стерилизации мясопродуктов, ветеринарных конфискатов и технического
сырья, камеры для охлаждения и хранения мяса, комнаты для ветеринарного персонала,
трихинеллоскопической, бытовых помещений для обслуживающего персонала, кладовой для
дезинфицирующих средств и инвентаря и лаборатории;
цех (корпус) предубойного содержания скота состоит из загонов для скота с устройствами
для термометрии поения животных; кладовых для инвентаря и дезинфицирующих материалов;
бытовых помещений для обслуживающего персонала; комнаты для ветеринарного персонала;
конторы приема скота на мясокомбинат и весовой для контрольного взвешивания скота.
Для приема скота предусматривают крытые загоны на сменную мощность мясо-жирового
корпуса.
Мясо-жировое производство объединяет следующие цехи (отделения): убоя скота и
разделки туш, переработки пищевой крови, субпродуктовый, кишечный, жировой, кормовых и
технических продуктов, шкуроконсервировочный.
Холодильник включает помещения для охлаждения и хранения в охлажденном виде мяса,
субпродуктов, кишок, пищевых жиров; замораживания и хранения в замороженном виде мяса,
субпродуктов, эндокринно-ферментного сырья, мясных и субпродуктовых блоков.
Мясоперерабатывающее производство объединяет производства колбасных изделий,
свинокопченостей, полуфабрикатов, мясных блоков и быстрозамороженных готовых мясных
блюд.
Консервное производство оснащено жестянобаночным цехом, а при большой мощности
производства - и литографическим отделением.
В зависимости от специализации предприятия, его мощности и ассортимента часть
производств (цехов) может отсутствовать. Основные производства целесообразно объединять в
одном здании, называемом главным производственным корпусом мясокомбината, или в
нескольких зданиях, связанных между собой галереями или туннелями, так как все
производства мясокомбината должны быть связаны между собой.
Вспомогательные производства осуществляют процессы материального и технического
обслуживания основного производства и включают подсобные цехи, теплоэнергетическое
хозяйство, санитарно-технические сооружения, административно-бытовой корпус, инженерные
коммуникации, транспортные средства.
Подсобные цехи (ремонтно-механические и столярно-тарные мастерские, прачечная,
зарядная для аккумуляторов, складские помещения и др.) предназначены для выполнения
текущего планово-предусмотрительного ремонта оборудования, ремонта и изготовления
инвентаря и некомплектных запасных частей к технологическому оборудованию, изготовления
тары и пр.
Теплоэнергетическое хозяйство включает котельную или систему теплоснабжения,
склады для топлива, аммиака и масел, компрессорный цех, трансформаторную подстанцию.
К санитарно-техническим сооружениям относят здания и сооружения
для водоснабжения (в том числе для повторного и оборотного водоснабжения) и
канализации, сооружения для очистки сточных жидкостей (песколовки, жироловки,
грязеотстойники и пр.).
В административно-бытовой корпус входят помещения для администрации и
общественных организаций предприятия, бытовые помещения для рабочих, медпункт,
столовая, центральная лаборатория предприятия, помещения для проведения собраний и
технической учебы, библиотека, конструкторское бюро, бюро пропусков и помещение для
охраны. Административно-бытовой корпус должен быть связан с главным производственным
корпусом галереей или туннелем.
К инженерным коммуникациям относятся путепроводы для воды, пара, холода,
энергии, связи и пр.
Транспортные средства состоят из автомобильных и железных дорог с соответствующими
платформами.
Новые предприятия проектируют в составе промышленных узлов и комплексов, что
позволяет предусматривать рациональные формы межхозяйственного кооперирования
(объединение котельных, инженерных сооружений, коммуникаций, автоматических теле-
фонных станций, гаражей и прочих вспомогательных служб).
ЧАСТЬ 1
1. АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА И
ПЛАНИРОВКА ПРЕДПРИЯТИЙ МЯСНОЙ ОТРАСЛИ

1.1. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ


К ПЛАНИРОВКЕ ПРЕДПРИЯТИЙ
МЯСНОЙ ОТРАСЛИ.
Несмотря на общность методов проектирования промышленных предприятий,
проектирование предприятий мясной отрасли имеет свои специфические особенности,
связанные со свойствами сырья, технологическими процессами обработки и ассортиментом
выпускаемой продукции.
При проектировании необходимо учитывать:
• максимальное и рациональное использование сырья, создание безотходных
технологий;
• возможность специализации и концентрации производства;
• минимальную себестоимость продукции;
• использование новейшего оборудования.
Проект, представляющий собой комплекс технических документов, содержащих
принципиальное обоснование, расчеты и графический материал, по которому можно построить
или реконструировать здания, сооружения, должен полностью удовлетворять предъявляемым
требованиям: градостроительным, санитарным, взрыво- и пожаробезопасным, экологическим и
соответствовать схеме технологических связей производств предприятия отрасли (рис. 1.1).
В соответствии с санитарными правилами предприятия мясной промышленности следует
располагать с подветренной стороны по отношению к жилым застройкам и ниже по течению
реки.
При определении взаиморасположения промышленной и селитебной зон необходимо
учитывать направление господствующих ветров. Для этого используют "розу ветров" (рис. 1.2),
на которой дано распределение направлений ветров (в долях) по сторонам света в течение
расчетного периода (по данным многолетних наблюдений) для определенного района.
Санитарно-защитной зоной считается территория между зоной (источниками)
интенсивного загрязнения и границей жилых застроек.
На территории санитарно-защитных зон могут быть размещены отдельные здания и
сооружения с производством меньшего класса вредности, чем производство, для которого
установлена санитарно-защитная зона (гаражи, бани, прачечные, склады, поликлиники и др.),
зеленые насаждения (рис. 1.3).
Нормы санитарных разрывов определяют в зависимости от класса вредности предприятия и
его грузооборота.
В санитарно-защитной зоне размером 1000 м размещают предприятия I класса: клеевые
заводы, цехи по производству технического желатина, заводы технических фабрикатов и птице-
фабрики;
в санитарно-защитной зоне размером 500 м - предприятия II класса: мясокомбинаты и
бойни со скотобазой более 1000 голов скота, пункты промывки и дезинфекции вагонов для
перевозки скота; кишечно-моечные предприятия;
в санитарно-защитной зоне размером 300 м - предприятия III класса: мясокомбинаты со
скотобазой до 1000 голов скота, бойни для мелких животных и птицы; предприятия для перера-
ботки шкур;
в санитарно-защитной зоне размером до 100 м — предприятия IV класса: мясокомбинаты
со скотобазой не более трехсуточного запаса сырья; комбикормовые заводы, мясокоптильные
предприятия; цехи по производству желатина, альбумина и органопрепаратов; предприятия по
переработке волоса, щетины, пуха и пера; производства кишечно-струнные и кетгутовые;
в санитарно-защитной зоне размером 50 м - предприятия V класса: колбасные цехи
производительностью более 3 т в смену, консервные заводы; холодильники вместимостью
более 60 т.
По соглашению с соответствующими органами разрешается уменьшить ширину зоны в
случае ослабления влияния или полной ликвидации интенсивных производственных
загрязнений на прилегающие жилые районы.
По огнестойкости главные производственные здания должны быть не ниже И,
вспомогательные — не ниже III степени.
В мясной промышленности основные производства по пожарной безопасности относятся к
категории Д, холодильные камеры и складские помещения - к категории В, машинные от-
деления холодильных установок и аппаратные - к категории Б.
®

Рис. 1.1. Схема технологических связей производств мясокомбината с указанием выпускаемой


продукции
А - база предубойного содержания скота: а - прием скота; б - предубойная выдержка скота; Б — мясо-жировое
производство; В - холодильник; Г - мясоперерабатывающее производство; Д -материальный склад; Е — клеевые и
желатиновые заводы; I - цех убоя скота и разделки туш, переработки пищевой крови; II - субпродуктовый цех; III -
жировой цех; IV - кишечный цех; V -шкуроконсервировочный цех; VI - цех кормовой и технической продукции;
VII - экспедиция; VIII, IX - камеры охлаждения и хранения; X, XI - камеры замораживания и хранения; XII -
колбасный цех; XIII - консервный цех; XIV - жестянобаночный цех

Рис. 1.2. Роза ветров


В мясной промышленности применяются унифицированные типовые секции размером (м)
в плане: для одноэтажных 60 х 24; 60 х 48; 60 х 72; 60 х 144; 72 х 24; 72 х 48; 72 х 72; 72 х 144, с
высотой 4,8 м - для зданий шириной 48, 72 и 144 м.
Для предприятий мясной отрасли оптимальной считается сетка колонн 6x12; 6x18; 12x18м.
Для многоэтажных зданий при проектировании применяются типовые унифицированные
секции размером (м) в плане: 48 х 24; 48 х 36; 48 х 48; 60 х 24; 60 х 36; 60 х 48. Число этажей - 2
и 4, высота этажей — 4,8 м, сетка колонн 6 х 6 м. Длину секции допускается принимать кратной
шагу колонн.
Для предприятий мясной промышленности характерно наличие производств с резко
выраженным отличием температурно-влажностных режимов. Производства, связанные
единством технологического процесса и соответственными температурно-влажностными
условиями, объединяют в самостоятельные корпуса, которые располагают в одном здании.
Отдельные производства (мясо-жировое производство, холодильник, колбасный и
консервный цехи) с различной мощностью следует проектировать в виде типовых зданий.
Мясоперерабатывающее производство может быть сблокировано в одном здании с другими
пищевыми производствами. На предприятиях мясной промышленности под основной
технологический процесс могут быть выделены одно- и многоэтажные здания, а также здания
смешанной застройки.
Многоэтажные здания целесообразно применять для производств с относительно
небольшими нагрузками на перекрытия (до 2000 кг/м2). Производственные здания должны
отвечать следующим требованиям: внутренние помещения должны быть четко и рационально
спланированы и скомпонованы, в которых обеспечено удобное размещение технологического
оборудования, организована прокладка внутрицеховых сетей и коммуникаций; соблюдено
рациональное сочетание различных видов освещения; выбраны целесообразные отделочные
материалы для цветового решения интерьера; предусмотрены помещения для
кратковременного отдыха и приема пищи. Особое место при планировке должны занимать воп-
росы охраны окружающей среды, безопасности жизнедеятельности и ликвидации последствий
чрезвычайных ситуаций.
При одноэтажном решении основное производство (главный производственный корпус)
следует проектировать в одном здании прямоугольной формы в соответствии со схемой:
Мясо-жировой корпус→ Холодильник → Колбасный цех
При много- или малоэтажном решении форма здания может быть различной: П-, Т-, Г-
образной.
При большой мощности предприятия главное производственное здание может быть
выполнено в виде отдельных корпусов, соединенных между собой галереями по следующим
схемам:
План застройки в объемном исполнении показан на примере Московского желатинового
завода (рис.1. 4).

Рис. 1.4. Общий вид застройки желатинового завода:


1 -корпус вспомогательных служб; 2 - корпус предварительной обработки сырья и производства преципитата;
3 - корпус золения и извлечения желатина; 4 - корпус фасования готовой продукции; 5 - административно-
хозяйственный корпус; 6 - гараж; 7 - галерея для приемки продукции; 8 - железнодорожный путь

При размещении цехов и участков необходимо учитывать господствующее направление


ветра в жаркий месяц года. Цехи с высокой относительной влажностью воздуха нельзя распола-
гать у наружных стен или под и над охлаждаемыми помещениями во избежание образования
конденсата, а охлаждаемые помещения не следует располагать с южной стороны.
Расположение производственных помещений должно исключать пересечения и встречи
потока сырья и готовой продукции. Потоки рабочих соответствующих цехов также не должны
пересекаться.
Производства, близкие по санитарно-гигиеническим и температурно-влажностным
характеристикам, допускается располагать в общем помещении, соблюдая при этом
технологическую поточность (цех убоя скота и обработки туш с субпродуктовым; отделение
обвалки и жиловки мяса с машинно-шприцовочным и отделением производства натуральных
полуфабрикатов; отделения обвалки, жиловки мяса с отделением порционирования консервов).
Вентиляционные камеры следует располагать, используя свободное пространство и
обеспечивая свободный доступ к ним.
В производственных помещениях должно быть не менее двух эвакуационных выходов,
расположенных в разных концах здания. Выходы считаются эвакуационными, если они ведут
из помещений первого этажа непосредственно наружу или через коридор или вестибюль; из
помещений второго и последующего этажей, ведущих к лестничной клетке, имеющей на
лестнице выход наружу; в соседние помещения, имеющие эвакуационный выход. Все двери,
предназначенные для эвакуации, должны открываться в сторону выхода из помещения.
Суммарная ширина лестничных маршей, дверей и проходов устанавливается в зависимости
от числа работающих. Ширина проходов должна быть не менее 1 м, коридоров - не менее 1,4 м,
дверей - не менее 0,8 м, ширина лестничного марша - 1,05-2,4 м.
При компоновке оборудования следует учитывать возможность проведения ветеринарно-
санитарного контроля за технологическим процессом, а также возможность санитарной
обработки оборудования и помещений. Оборудование, выделяющее теплоту, пыль и влагу,
должно быть обеспечено теплоизоляцией и герметизацией, а также местной вытяжной
вентиляцией. Под подвесными путями отдельных участков должны быть предусмотрены
желоба. Спуски, накопительные емкости спроектированы отдельно для каждого вида сырья.
Транспортные устройства для передачи технического сырья следует окрашивать в
соответствующие цвета с указанием их назначения.
Механизация технологических процессов осуществляется путем оснащения
производственных процессов поточно-механизированными линиями. Механизация
транспортных операций предусматривает использование подвесных путей, гидро- и
пневмотранспорта, конвейеров, напольного механизированного транспорта.
Одним из центральных мест при проектировании и строительстве промышленных
предприятий является создание системы санитарно-бытового и административно-культурного
обслуживания рабочих и служащих.
Проектирование и строительство административно-бытовых зданий и сооружений
регламентируется санитарными и строительными нормами и правилами.
Для расчета площадей и набора устройств санитарно-технического оборудования в
проектируемом здании указывается численность рабочих, инженерно-технических работников,
служащих, а также режим и характер работы цеха или предприятия.
Независимо от характера производства во всех зданиях предусматривают гардеробные,
умывальные, уборные и устройства питьевого водоснабжения. Состав бытовых устройств и
помещений определяется в зависимости от характера производства. Бытовые помещения, как
правило, блокируют с административно-бытовыми и культурно-просветительными
помещениями. Административно-бытовые помещения могут быть расположены в отдельных
или примыкающих зданиях.

1.2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОМЫШЛЕННЫХ ЗДАНИЙ

Предприятия состоят из промышленных зданий, которые предназначены для


осуществления производственно-технологических процессов, прямо или косвенно связанных с
выпуском продукции определенного вида.
Промышленные здания подразделяют на 4 основные группы: производственные,
энергетические, здания транспортно-складского хозяйства и вспомогательные.
К производственным относят здания, в которых осуществляется выпуск готовой
продукции или полуфабрикатов.
В энергетических зданиях располагают ТЭЦ, котельные, электрические и
трансформаторные подстанции и др.
В зданиях транспортно-складского хозяйства размещают гаражи, склады, пожарные
депо, обслуживающие производства.
К вспомогательным зданиям относят административные, бытовые, слесарные, столовые,
медицинские учреждения и др.
В соответствии со строительными нормами и правилами промышленные здания делятся по
длительности эксплуатации (капитальности) на 4 класса, по степени долговечности - на 3.
Для каждого класса установлены свои эксплуатационные качества.
Согласно СНиП 11-2-910 и в соответствии с противопожарными нормами проектирования
все здания по пределу огнестойкости подразделяют на 5 степеней, по взрывопожарной
опасности - на 5 категорий.
К промышленным зданиям предъявляют технологические, технические, архитектурно —
художественные и экономические требования.
Технологические требования регламентируют соответствие здания своему назначению, т.е.
способность здания обеспечивать нормальное функционирование размещенного в нем
технологического оборудования и нормативный ход технологического процесса.
Технологические требования реализуются с учетом вида и материала несущих и
ограждающих конструкций, обеспечения необходимых санитарно-гигиенических условий в
цехе и безопасности труда работников.
К техническим требованиям относятся обеспечение необходимых прочности, устойчивости
и долговечности зданий, противопожарных и других мероприятий.
Архитектурно-художественные требования предусматривают необходимость придания
промышленному зданию красивого внутреннего и внешнего вида, удовлетворяющего эстети-
ческим запросам людей в соответствии с функциональной направленностью здания и общего
стиля архитектурного промышленного ансамбля.
Экономические требования выдвигают задачу оптимального, научно обоснованного
расхода средств на строительство и эксплуатацию проектируемого здания.
Для проектирования промышленных зданий используют автоматизированную систему
проектирования объектов строительства.
Промышленные здания предприятий мясной промышленности должны удовлетворять
общим и специальным требованиям, вытекающим из их функционального назначения,
обеспечивать нормальные условия для прогрессивного технологического процесса, быть
прочными, безопасными в производственном и противопожарном отношениях, архитектурно
выразительными и экономичными. Наряду с общими промышленные здания должны
соответствовать ряду специальных требований, обусловленных характером производства и
влияющих на архитектурно-конструктивное решение здания, выбор систем освещения,
вентиляции, отопления и др.
Общие и специальные требования учитываются в процессе проектирования и
строительства промышленных зданий.
По архитектурно-конструктивным признакам промышленные здания подразделяют на
одноэтажные, многоэтажные и здания смешанной этажности (рис. 1.5, 1.6).
Промышленные предприятия, которые в зависимости от назначения технологических
процессов планируют как в вертикальном, так и горизонтальном исполнении, можно размещать
в одно- и многоэтажных зданиях (рис. 1.7, 1.8),

Рис. 1.5. Основные типы одноэтажных промышленных зданий:


а - однопролетное бесфонарное; б - то же, с мостовым краном; в, г — многопролетные с фонарями;
д - общий вид здания
Рис. 1.6. Основные типы многоэтажных промышленных зданий:
а, б, в - схемы поперечных разрезов; г - общий вид здания

Одноэтажные здания могут быть одно- и многопролетными. Однопролетные здания


целесообразны для небольших производственных, энергетических и складских зданий,
двухпролетные - для заводов с технологическим оборудованием, расположенным на
специальных конструкциях — "этажерках", не связанных с несущими конструкциями самого
здания.
Одноэтажные производственные здания по характеру застройки территории
промышленного предприятия подразделяют на здания сплошной и павильонной застройки.
Здания сплошной застройки представляют собой многопролетные корпуса большой
протяженности и ширины. Они бывают бесфонарными, рассчитанными на искусственное
освещение и вентиляцию, или с устройством различных систем верхнего освещения и
вентиляции, обеспечивающих естественное освещение и воздухообмен производственных
помещений.
Рис. 1.7. Конструктивное решение одноэтажного многопролетного промышленного здания:
1 - отмостка; 2 - подкрановая балка; 3 - колонна среднего ряда;4 - подстропильная железобетонная ферма; 5 -
железобетонная безраскосная ферма; 6 - железобетонная плита покрытия; 7 - слой пароизоляции; 8 - слой
утеплителя; 9 - цементная стяжка; 10 - многослойный рубероидный ковер; 11-конструкции оконного остекления;
12 —стеновая панель; 13-цокольная стеновая панель; 14-колонна крайнего ряда; 15 - металлическая крестовая
вертикальная конструкция между колоннами; 16 - железобетонная фундаментная балка;
17 - железобетонный фундамент под колонну.

В зданиях сплошной застройки размещают главные производственные корпуса мясо- и


птицекомбинатов, мясоперерабатывающих предприятий, консервных заводов.
Здания павильонной застройки имеют сравнительно небольшое количество пролетов,
обеспечивающих боковое освещение и естественное проветривание. К этому типу зданий
относят небольшие предприятия: хладобойни, миницеха, птицеубойные предприятия,
подсобные и складские помещения.
К достоинствам павильонной застройки относятся меньшая пожароопасность, лучшая
вентиляция, возможность изоляции цехов от производственных пожаро- и взрывоопасных
загрязнений.
Для перемещения сырья, полуфабрикатов и готовой продукции внутри здания, облегчения
труда рабочих и монтажа технологического оборудования применяют внутрицеховые
подъемно-транспортные устройства периодического и непрерывного действия: подвесные тали,
ковши, тележки, электрокары, конвейеры различных конструкций, краны, рольганги, нории и
др.
При выборе типа подъемно-транспортных устройств необходимо учитывать затраты на
приобретение, эксплуатацию, также проектируемые конструктивные элементы зданий и
сооружений.
1.3. НЕСУЩИЕ ЭЛЕМЕНТЫ ПРОМЫШЛЕННЫХ ЗДАНИЙ

Все конструктивные элементы промышленных зданий подразделяют на несущие и


ограждающие. Несущие элементы воспринимают нагрузки. К ним относятся фундаменты,
колонны, балки, фермы, плиты и др. Ограждающие элементы предназначены для защиты от
атмосферных осадков и обеспечения необходимого температурно-влажностного режима внутри
помещений. К ограждающим конструкциям относятся наружные и внутренние стены, верхняя
часть перекрытий, окна, двери, фонари, полы и др.
При проектировании любого объекта необходимо учитывать конкретное основание, на
котором будет размещаться здание.
Основания. Бывают естественные, когда используются природные грунты в условиях
естественного залегания, и искусственные, когда грунты не обладают необходимой несущей
способностью и требуют предварительного усиления.
Естественным основанием называют слой грунта, лежащий под подошвой фундамента и
воспринимающий на себя массу здания или сооружения со всеми действующими на него
внешними нагрузками.
Основания здания и сооружения проектируют по данным инженерно-геологических и
гидрологических исследований грунтов. По номенклатуре грунтов, принятой в Строительных
нормах и правилах (СНиП), различают следующие основные виды грунтов: скальные,
крупнообломочные, песчаные и глинистые.
При выборе строительной площадки, а также при реконструкции зданий и сооружений, на
территории которых грунты закислованы и защелочены, обязательно определяют степень
агрессивности грунтовых вод.
Искусственное основание устраивают различными способами: механическим уплотнением,
закреплением грунта, заменой слабых грунтов более прочными или применением свайных
оснований.
Несущую способность и химическую стойкость грунтов можно повысить путем
силикатизации, цементации, битумизации и методом "электроосмоса".
При устройстве оснований для малоэтажных зданий применяют песчаные подушки, т. е.
слой слабого грунта заменяют более прочным, состоящим из крупного или среднезернистого
песка с расчетным сопротивлением 2,0-2,5 кг/см2 . Песчаную подушку укладывают слоями 15-
20 см, каждый слой уплотняют трамбовкой или вибрированием с поливкой водой.
По способу опускания в грунт сваи разделяются на забивные и набивные. Забивные сваи
(деревянные и железобетонные) погружают в грунт в готовом виде при помощи механических
копров и вибропогружателей. Набивные сваи (бетонные, железобетонные) изготавливают
непосредственно в грунте.
Фундамент. Нижняя часть здания или сооружения, которая служит для передачи нагрузки
на основание, называется фундаментом. Верхняя граница фундамента и границы между его
отдельными уступами называются обрезами фундамента. Поверхность, с помощью которой
фундамент опирается на грунт, называют подошвой фундамента. Расстояние от поверхности
грунта до подошвы фундамента называют глубиной заложения.
Выбор конструктивного решения фундамента - одна из ответственных задач
проектирования. Фундаменты должны соответствовать следующим требованиям:
• прочности, которая обеспечивается правильным выбором материала фундамента и
его размерами;
• устойчивости, обеспечиваемой соответствующим заглублением и размерами по
отношению к нагрузке на фундамент;
• долговечности, зависящей от выбора материала фундамента, который не должен
подвергаться разрушению от воздействия грунтовых вод (особенно агрессивных) и
должен быть достаточно морозостойким;
• экономичности, которая определяется рациональным выбором конструкции
фундамента, связанной с трудоемкостью, использованием более дешевых
материалов;
• индустриальности, достигаемой применением сборных конструкций с
максимальным укрупнением элементов.
По характеру передачи давления на основания фундаменты промышленных зданий
подразделяют на ленточные (укладываются в виде ленты), являющиеся продолжением несущей
стены здания; столбчатые - в виде отдельных фундаментов или системы столбов и
фундаментных балок; сплошные, укладываемые в виде плиты под всем зданием, и свайные - в
виде отдельных сваи.
По способу производства работ фундаменты разделяют на монолитные и сборные.
Монолитные фундаменты выполняют из бутобетона, бетона, железобетона, а сборные
изготавливают из бетона или железобетона на заводе или строительных площадках.
Применение сборных фундаментов позволяет широко использовать средства механизации.
По характеру работы фундаменты бывают жесткие, работающие только на сжатие, и
гибкие, работающие на изгиб. Для устройства жестких фундаментов применяют бутобетон и
бетон, а для устройства гибких - железобетон.
Глубина заложения фундаментов зависит от глубины залегания слоев грунтов, принятых за
естественное основание.
Ленточные фундаменты (рис. 1.9) закладывают, как правило, под сплошные несущие
стены. По форме в поперечном сечении эти фундаменты бывают прямоугольными,
трапецеидальными и ступенчатыми.
Наиболее распространенными ленточными фундаментами являются фундаменты из
сборных бетонных и железобетонных блоков-подушек заводского изготовления, что дает ряд
преимуществ: снижаются трудовые затраты, облегчаются монтажные работы в зимнее время.

Рис.1.9. Ленточные фундаменты:


1- стеновые бетонные блоки; 2 - фундаментная железобетонная плита

Такие фундаменты состоят из унифицированных фундаментных плит и стеновых


прямоугольных блоков различного размера.
Отдельно стоящие фундаменты под колонны применяют двух типов: в виде одного блока и
составные, собираемые из двух или более блоков.
Для колонн, несущих сравнительно небольшие нагрузки (80 -100 т), применяют башмаки
стаканного типа (рис. 1.10). При нагрузках на колонны более 100 т обычно применяют
составные сборные фундаменты из нескольких блоков или плит либо монолитные фундаменты.
Основным недостатком составных сборных фундаментов, выполненных из железобетона,
является повышенный расход стали по сравнению с монолитными.
Монолитные фундаменты обычно делают ступенчатыми. В зависимости от величины
действующей нагрузки фундаменты могут иметь одну, две или три ступени. Размер высоты
ступени принимается от 300 до 600 мм в зависимости от размера фундамента в плане.
Фундаменты под тяжелые опоры применяют для зданий с большими пролетами и большой
высотой, а также для зданий с крановыми нагрузками в 150-500 т.
Свайные фундаменты (рис. 1.11) закладывают под
колонны промышленных зданий. Они состоят из
забивных или набивных свай, поверх которых
укладывают ростверк или железобетонный башмак со
стаканом для заделки колонн.
Железобетонные фундаментные балки (рис. 1.12)
имеют трапециевидное или тавровое сечение. Их размер
зависит от величины шага колонн. Железобетонные
фундаментные балки при шаге колонн 6 м в зависимости
от размеров подколенников и способов опоры имеют
длину от 5950 до 4300 мм.
Фундаменты под машины (рис. 1.13) выполняются
следующих типов: массивные; рамные (преимущественно
для турбомашин), состоящие из ряда поперечных рам,
опирающихся на общую плиту и связанных сверху
балками или плитой; ступенчатые, монолитные или
сборные в виде ряда поперечных или двух продольных
стен, связанных между собой ригелями или стенками;
фундаменты в виде сплошной монолитной железобетонной или бетонной плиты.
Фундаменты под машины и оборудование кроме их массы воспринимают сотрясения и
удары, вызываемые работой машин. Эти сотрясения или колебания передаются на грунт и
могут вызвать неравномерную осадку фундамента, а также явиться причиной деформации и
нарушения структуры грунта основания. Колебание фундамента под машинами может также
обусловить колебания фундаментов близлежащих зданий.
Фундаменты под машины, установки и оборудование обычно проектируют бетонными или
железобетонными, монолитными, сборно-монолитными или сборными. В массовом
промышленном строительстве применяют преимущественно конструктивную схему с полным
каркасом. Она является типовой и обеспечивает экономичные решения проблем строительства
одноэтажных промышленных зданий с полной унификацией сборных элементов.
Одноэтажные промышленные здания по
производственной площади в общем объеме
промышленного строительства занимают более
80%. Они, как правило, экономичнее
многоэтажных, потому что при их возведении
расход стали сокращается на 25%, а бетона - на 4%,
поэтому им отдается предпочтение.
Полный железобетонный каркас одноэтажного
здания, как правило, состоит из защемленных внизу
колонн и шарнирно связанных с ним балок, ферм и
плит покрытия. Каркасы одноэтажных
промышленных зданий выполняют из сборного
железобетона или стали. Имеется опыт
использования полимерных и синтетических
материалов.
В статическом отношении сборные каркасы
представляют собой совокупность поперечных и
продольных рам. Поперечные рамы воспринимают
нагрузки от атмосферных осадков (снега, ветра),
действующих на продольные стены здания, а также
от массы (веса) наружных стен. Продольные рамы
обеспечивают устойчивость поперечных рам и
воспринимают ветровые нагрузки и динамические
воздействия от торможения подъемно-
транспортных устройств.
Унифицированные типовые конструкции из сборных железобетонных каркасов
изготавливают заводским способом в соответствии с номенклатурой индустриальных изделий.
Колонны. Вертикальные несущие элементы каркаса промышленных зданий называют
колоннами, они бывают железобетонные и металлические.
Железобетонные колонны одноэтажных промышленных зданий бывают прямоугольного,
квадратного, круглого сечения и двухветвевые (рис. 1.14). По расположению в здании колонны
разделяются на крайние и средние. Сборные железобетонные колонны прямоугольного сечения
400 х 400 мм применяют в одноэтажных зданиях высотой до 9,6 м, не оборудованных
мостовыми кранами. Колонны крайних рядов изготавливают без консолей, а средних рядов для
создания необходимой площадки отпирания ферм и балок - с двумя консолями. В зданиях
высотой от 8,4 до 10,8 м, оборудованных мостовыми кранами грузоподъемностью от 10 до 20 т,
применяют колонны прямоугольного сечения 400x600 мм с консолями. Сечение колон ниже
консолей, поддерживающих подкрановую
балку, делают больших размеров, чем
сечения надкрановой части, которая несет
значительно меньшую нагрузку. В консолях
колонн и выше для крепления подкрановых
балок предусматривают стальные закладные
детали. Двухветвевые сборные
железобетонные колонны, состоящие из
двух ветвей сечением не менее 200х400мм,
соединенных распорками, применяют в
одноэтажных зданиях высотой от 10,8 до
18,0 м, оборудованных краном
грузоподъемностью от 10 до 50 т.
Железобетонные колонны армируют
сварными пространственными каркасами,
которые образуются из плоских каркасов
путем приварки поперечных стержней.
Стальные колонны целесообразно
применять в одноэтажных зданиях при
высоте до низа ферм более 14,4 м или при
шаге колонн свыше 12,0 м и в труд-
нодоступных местах строительства. Их
делают преимушественно сварными из
одной, двух и более двутавровых или
швеллерных профилей, уголков и листовой

стали (рис. 1.15).


Сечение стержня колонн бывает сплошным или
сквозным (решетчатым).
При нагрузке на колонну по центру применяют
сплошные сечения, а при смещении от центра — сплошные
и сквозные.
Шаг крайних колонн выбирают обычно в соответствии с
длиной стеновых панелей или принимают 12 м, шаг колонн
средних рядов - в соответствии с требованиями
технологического процесса.
База колонны служит для увеличения площади ее
опирания и сопряжения с фундаментом. Для колонн
сплошного сечения базы устраивают из стальной плиты,
усиленной ребрами, для сквозных колонн - раздельные базы
для каждой ветви. Заглубление колонн в зависимости от
высоты базы принимаются от 0,6 до 1,0 м.
Фахверк (или дополнительный каркас) располагают в плоскости продольных и торцевых
стен. Он необходим для восприятия массы стенового заполнения, оконных переплетов,
ветровых нагрузок и передачи их на основной каркас. Обычно фахверк состоит из ригелей и
стоек. Их количество и местоположение определяется шагом колонн, высотой здания,
конструкцией стенового заполнения, характером и величиной нагрузок. При шаге колонн более
6 м в фахверк вводят дополнительные стойки с собственными фундаментами.
Перекрытия. Элементы каркаса, соединяющие между собой поперечные рамы, называются
перекрытиями. По характеру расположения они бывают горизонтальными и вертикальными.
Роль горизонтальных связей выполняют плиты покрытия. После сварки опорных закладных
деталей и заделки швов покрытие приобретает качество "сплошного диска", повышающего
пространственную жесткость здания. Устойчивость строительных балок и ферм (в торцах
фонарных проемов) обеспечивается горизонтальными крестовыми связями, установленными на
уровне верхнего пояса. В последующих пролетах (под фонарями) устанавливают стальные
распорки.
Подкрановые балки предназначены для установки рельсов, по которым передвигаются
мостовые краны. Соединение подкрановых балок с колоннами придает каркасу здания
дополнительную пространственную жесткость.
Балки покрытий (рис. 1.16) применяют в пролетах длиной 6, 9, 12 и 18 м. В зависимости от
конфигурации верхнего пояса балки бывают: односкатные таврового сечения; односкатные
двутаврового сечения; двускатные для пролетов 12-18 м; решетчатые прямоугольного сечения с
отверстиями для пропуска трубопроводов и с
параллельными поясами для зданий с плоской
кровлей.
Фермы в массовом промышленном строительстве
одноэтажных зданий применяют в пролетах длиной
18,24, 30 м.
Стропильные фермы (рис. 1.17) в зависимости от
конфигурации верхнего пояса бывают с
параллельными поясами (постоянной высоты),
криволинейные (арочные), сегментные и треугольные.
В зависимости от материала фермы могут быть
сборные железобетонные, металлические или
деревянные. Наиболее индустриальными и
долговечными являются сборные железобетонные
фермы.
Раскосные сегментные фермы предназначены для
скатных и фонарных покрытий. Сечения верхнего и
нижнего пояса - фермы прямоугольные (рис. 1.17, а).
Бескаркасные арочные фермы используют при
устройстве скатных покрытий (рис. 1.17, б), а с
выступающими из верхнего пояса "рожками" - для
плоских покрытий (рис. 1.17, в).
Фермы с параллельными поясами из железобетона
марки М400, 500 предназначены для плоских
бесфонарных покрытий (рис. 1.17, г).
Подстропильные фермы укладывают вдоль
продольного ряда колонн при шаге 12 или 18 м (рис.
1.17, д). Стойки на концах фермы служат опорами для
укладки крайних плит покрытия. Для зданий с плоской
кровлей применяют также подстропильные фермы, но
другой конструкции (рис. 1.17, е).
В одноэтажных промышленных зданиях
температурные и осадочные швы проходят в парных
колоннах, опирающихся на общие или раздельные
фундаменты.
Колонны средних рядов, за исключением
примыкающих к продольному температурному шву
и устанавливаемых в местах перепада высот
пролетов одного направления, располагают так,
чтобы оси сечения надкрановой части колонн
совпадали с продольными и поперечными
разбивочными осями.
Продольные температурные швы в зданиях с
железобетонным каркасом располагают, как
правило, на двух колоннах со вставкой, размер
которой зависит от величины привязки колонн и
равен 500, 1000 и 1500 мм. При этом шаг колонн
должен быть равен шагу колонн по средним рядам.
Поперечные температурные швы делают также
на парных колоннах. Ось температурного шва
совмещают с поперечной разбивочной осью, а
геометрические оси парных колонн - с разбивочной
осью на величину, равную размеру привязки
торцевых колонн основного каркаса. Над
колоннами устанавливают парные фермы или
балки, на которые укладывают концы панелей
покрытия.
Стремление к универсальности и гибкости
строительных решений при возведении
промышленных зданий, к свободному размещению
оборудования с перспективой изменения
технологических процессов и беспрепятственной
замены устаревшего оборудования новым, к
размещению различных производств в одинаковых
зданиях приводит к укрупнению сетки колонн. При
увеличении пролета многоэтажных зданий до 18-24
м строительная высота междуэтажных перекрытий
достигает 2,5-3 м, что позволяет использовать это
пространство для устройства технического этажа или размещения подсобных помещений.
Для удобства расположения помещений в межферменных этажах в качестве несущих
конструкций покрытия и перекрытия применяют железобетонные безраскосные фермы с
параллельными поясами. В зданиях с одним межферменным этажом по фермам укладывают
ребристые плиты покрытия размером 3x12 м. Перекрытия монтируют из пустотелых панелей
размером 1,2 х 6 м, размещаемых по прогонам длиной 12 м. Последние крепят в узлах нижних
поясов ферм.
В зданиях с несколькими межферменными этажами покрытия и междуэтажные
перекрытия, опирающиеся на верхние пояса ферм, собирают из ребристых плит длиной 6 м, а
перекрытия, опирающиеся на нижние пояса ферм, из пустотелых панелей, укладываемых на
полки поясов.

1.4. ОГРАЖДАЮЩИЕ ЭЛЕМЕНТЫ ПРОМЫШЛЕННЫХ ЗДАНИЙ


Плиты покрытия и перекрытия. В каркас промышленного здания обязательно входят
плиты (панели) покрытия и перекрытия (рис. 1.18). Плиты покрытия изготавливают из
предварительно напряженного железобетона. Для придания им дополнительной жесткости
плиты выполняют ребристыми. Размеры плит покрытия 1,5 х 6; 1,5 х 12; 3 х 6; 3 х 12 м,
толщина - в зависимости от нагрузки оборудования 0,3-0,45 м. Внутри ребер плит располагают
отверстия для пропуска коммуникаций и оборудования. В последнее время широкое
распространение получили так называемые "комплексные панели" (настилы), которые
изготавливают в заводских условиях и в которых выполнены все условия по устройству покры-
тия. На строительной площадке только заделывают швы. Кроме приведенных выше плит
применяют облегченные покрытия крупных размеров на основе асбестоцементных,
алюминиево-пластмассовых и других видов современных материалов. Внутри этих плит имеет-
ся утеплитель. Данные плиты дешевы при изготовлении, легки в монтаже, долговечны при
эксплуатации. Они же рекомендованы в качестве легкосбрасываемых конструкций в
помещениях категории А и Б по взрывоопасности.
Стены и стеновые панели. Стены являются важным конструктивным элементом каркаса и
составляют 10% в одноэтажных и 20 % от объема конструкций в многоэтажных зданиях. Они
должны отвечать следующим требованиям:
обеспечивать надлежащий тепло-влажностный
режим предприятия, быть прочными и устойчи-
выми к воздействию динамических и статических
нагрузок, огнестойкими, технологичными при
эксплуатации и монтаже. Во
взрывопожароопасных помещениях
легкосбрасываемые стены выполняют из
асбестоцементных и алюминиевых конструкций.
Толщина стен в основном определяется из расчета
температуры наружного воздуха. По характеру
работы стены подразделяют на несущие;
самонесущие и навесные. Несущие стены
используют в бескаркасных зданиях и зданиях с
неполным каркасом, выполняют из кирпича,
мелких и крупных блоков. Для дополнительной
устойчивости при большой длине стен в них
встраивают фахверковые пилястры. Самонесущие
стены выполняют только ограждающую
функцию.
Панельные стены выполняют из железобетона
с обычной и предварительно напряженной
арматурой. Они наиболее индустриальны и
применяются как в отапливаемых, так и в
неотапливаемых зданиях. Эти стены крепятся к
колоннам с помощью сварки. Длина панелей 6 -
12 м при высоте 0,9; 1,2; 1,8; 2,4 м и толщине 160
- 300 мм. По конструктивным особенностям
панели делят на однослойные (только для
неотапливаемых зданий), двух- и трехслойные, а
также облегченные.
Фонари. В некоторых случаях при недостатке
освещенности, больших пролетах зданий и
необходимости дополнительной аэрации в конструкцию покрытия вводят дополнительный
элемент - фонари: световые, аэрационные и комбинированные. Обычно они устанавливаются
вдоль здания и не доходят до торцов на 6 - 12 м (рис. 1.19). По профилю фонари бывают прямо-
угольные, трапециевидные, треугольные, М-образные, шедовые и зенитные.
Фонари чаще всего изготавливают из металла. Для поперечной жесткости в фонари вводят
продольные раскосы. Переплеты в основном металлические, высотой 1250, 1500 и 1850 мм, при
шаге 6000 мм, которые по длине образуют ленточное остекление. В большинстве случаев
фонари оборудуют устройствами для механического открывания всех или отдельных пере-
плетов на угол до 70°. Рамные фонари имеют более сложное устройство, что приводит к
возрастанию эксплуатационных и тепловых затрат, а также к образованию загрязнений и снего-
вых отложений зимой. В последнее время применяют наиболее эффективные зенитные фонари
на основе светопрозрачной конструкции. Они могут быть точечными и акционны-ми, их
устанавливают в плитах покрытия. Размеры куполов зенитных фонарей 1400x1600 мм,
панельных - 1600x6200 мм.

1.5. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ
КОНСТРУКТИВНЫЕ
ЭЛЕМЕНТЫ ЗДАНИЙ
Полы. Составляют от 5 до 25% от общей
стоимости строительства. Их проектируют с
учетом требований СНиП И-В 8-91 "Полы.
Нормы проектирования".
Уровень первых этажей, как правило,
выше планировочной отметки на 150-300 мм.
При эксплуатации полы должны
удовлетворять следующим требованиям:
иметь высокую механическую стойкость;
ровную и гладкую поверхность, быть
бесшумными, водонепроницаемыми,
несгораемыми, стойкими по отношению к
химическим растворителям, долговечными.
Кроме того, при проектировании полов
необходимо предусмотреть возможность
чистки, ремонта и замены последних.
В зависимости от устройства полы могут
быть штучными и сплошными. К последним
относятся глинобитные, гравиевые,
щебеночные, бетонные, цементно-песчаные,
мозаичные, металлоцементные,
асфальтобетонные полы (рис. 1.20).
В зданиях пищевой промышленности наибольшее распространение получили бетонные и
цементно-песчаные полы, которые настилают в
помещениях повышенной влажности или
подвергаемых действию кислот и щелочей. Полы
укладывают по бетонной стяжке толщиной 20 - 50 мм.
Толщина цементно-песчаного покрытия 20-30 мм.
Мозаичные полы состоят из цементного раствора,
мелкого заполнителя из мрамора, гранита и базальта.
Толщина слоя 20 - 25 мм.
Металлоцементные полы толщиной 15-20 мм
выполняют из смеси стальной стружки (1-5 мм), цемента
и воды, укладывают на прослойку из цементно-песчаного
раствора толщиной 15 мм.
Асфальтобетонные полы (смесь битума с
наполнителем: песком, щебнем или гравием) наиболее
применимы в складах, проездах и проходах. Асфаль-
тобетонные покрытия укладывают толщиной 25-50 мм
по бетонному или щебеночному подстилающему слою.
Ксилолитовые полы (смесь каустического магнезита,
опилок и водного раствора аммония) настилают
толщиной 15-20 мм в помещениях с длительным
пребыванием людей. К ним предъявляются
специальные требования. Ксилолитовые полы имеют хорошие эксплуатационные качества.
К полам из штучных материалов относятся: брусчатые, клинкерные, металлические и
плиточные. Брусчатые полы (смесь гранита, базальта и других прочих материалов)
устанавливают в помещениях, где возможны высокие температурные перепады, воздействие
химических агрессивных веществ и движение напольного транспорта. Размеры брусчатки
150x200x100 (200) мм. Камни укладывают по бетонной или песчаной стяжке. Клинкерные полы
по своим свойствам и конструкциям аналогичны брусчатым. Плиточные полы (керамические и
из плиток других материалов) укладывают по цементно-песчаной прослойке толщиной 10-15
мм или мастике толщиной 1-Змм.
Металлические полы укладывают в цехах с тяжелыми условиями труда, где велика
вероятность температурных перепадов, возможны механические воздействия, требуется
гладкая, не пылящая поверхность. Чугунные плиты размерами 248x248, 298х 298 мм, толщиной
6 мм или стальные размерами 300 х 400 мм укладывают на прослойку из песка или
мелкозернистого бетона.
В промышленных зданиях используются и другие конструкции полов. Так, полы из
полимерных, мастичных, плиточных материалов обладают высокой прочностью, хорошим
сопротивлением к стиранию, водонепроницаемостью и эластичностью.
Кровли и водостоки. Кровля - это водоизоляционный слой из рулонных или листовых
материалов. По кровле размещают защитный слой из крупнозернистого песка на битумной
мастике, предохраняющий кровлю от механических повреждений. В зависимости от
внутреннего режима помещения кровли могут быть холодными и утепленными.
Покрытия или кровли промышленных зданий состоят из несущей и ограждающей частей.
Несущая часть кровли (плиты, балки) рассмотрена выше. Ограждающая часть покрытия
состоит из несущего настила, поддерживающего элементы покрытия, и пароизоляции,
предохраняющей выше расположенный теплоизоляционный слой. Толщина
теплоизоляционного слоя зависит от вида утеплителя и определяется по расчету.
Выравнивающий слой (стяжка) состоит из цементного раствора и предназначается для
выравнивания верхней части покрытия.
В промышленном строительстве для скатных и малоуклонных покрытий применяется
рулонная кровля, при этом часто используется внутренний водосток.
Перегородки. Для разграничения больших площадей промышленных помещений на
отдельные помещения, когда производственный и температурно-влажностный режимы имеют
разные параметры, устанавливают перегородки на всю высоту помещения.
Иногда применяют "выгораживающие" перегородки, которые предназначаются для
отдельных цехов, служебных, подсобных помещений и т.д. Перегородки должны обладать
прочностью, устойчивостью и отвечать противопожарным требованиям.
Перегородки могут быть кирпичные, железобетонные, металлические и стеклянные, при
этом главное внимание уделяют индустриализации их производства. Кирпичные перегородки
толщиной 250, 380 мм менее приемлемы, так как наиболее трудоемки и дороги.
Железобетонные перегородки изготавливают в виде панелей с размерами 1,2x0,6x0,08 или
1,8x6,0x0,08 м и крепят к колоннам или фахверкам сваркой. Кирпично-щитовые перегородки,
обшитые листами асбестоцемента, применяются для одноэтажных зданий с повышенным
уровнем шума.
Стальные "выгораживающие" перегородки состоят из стоек, установленных через 1,5 м,
основных щитов с раз-
мерами 1,5x1,8 или 1,5x2,4 и разборных щитов размерами 1,0x1,8 или 1,0x2,4 м,
навешиваемых на стойки. Стойки выполняют из труб или уголков, щиты из стальной сетки или
профильных листов.
Окна. Форма, размер и вид остекления выбирают на основе расчетов, из условия
обеспечения необходимого светового потока. Оконные проемы могут быть выполнены как
отдельно, так и в виде лент. Сплошное ленточное остекление наиболее выгодно при
производстве с избыточным выделением теплоты и во взрывоопасных производствах. Для
изготовления окон используют следующие материалы: дерево, сталь, пластмассу и легкие
алюминиевые сплавы. Кроме того, используют стеклоблоки и стеклопрофилит. Заполнение
оконных проемов обычно состоит из коробок, переплетов с остеклением и подоконных досок.
Остекление бывает одинарное и двойное. Размеры оконных проемов принимаются кратными по
ширине 300 мм и по высоте 600 мм. По конструктивному решению оконные переплеты бывают
глухие и створные.
Створные переплеты открываются внутрь и наружу в зданиях, где необходима естественная
вентиляция. Металлические переплеты изготавливают из прокатных и гнутых профилей.
Перспективным является беспереплетное заполнение проемов из стеклоблоков и
стеклопрофилита шириной 300 мм и высотой 3,6 м.
Двери и ворота. Двери промышленных зданий могут быть одно- и двухпольными,
распашными и откатными. Двери изготавливают из металла и стекла. Номинальные размеры
проемов: ширина 1; 1,5 и 2 м, высота 1,8; 2,0; 2,3; 2,4 м. Ширина и расположение дверей
определяются с учетом обеспечения безопасности эвакуации. Около наружных дверей
размешают тамбуры глубиной на 0,4; 0,5 мм более ширины двери. Дверные проемы оформляют
в виде коробок. Для металлических дверей коробки изготавливают из уголков 75 х 75 мм, а
полотна штампуют из листовой стали толщиной 2 мм. Иногда стекла заключают в
алюминиевые или пластмассовые наличники.
Для проезда напольного транспорта в наружные стены промышленных зданий встраивают
ворота, количество и расположение которых обусловливается технологическим процессом.
Размеры ворот должны превышать габариты загруженного транспорта по ширине на 600 мм и
по высоте на 200 мм. Они принимаются кратными 600 мм. Основные размеры: 2,4x2,5; 3x3;
3,6x3; 3,6x3,6; 3,6x4,2; 4,8x5,4 м. Снаружи ворота оформляют плинтусом с уклоном 1:10 и в
обязательном порядке - тепловыми завесами. По конструктивному решению ворота бывают
раздвижными, распашными, подъемными и откатными и изготавливаются как металлическими,
так и металлодеревянными.
Монтажные проемы. В некоторых случаях, когда оборудование имеет большие
габаритные размеры и монтаж и передвижение его через существующие проемы невозможны,
необходимо делать монтажные проемы. Их выполняют в виде легкосъемных панелей стен с
помощью болтов и заклепок. Проектирование монтажных проемов в кирпичных стенах
категорически запрещено, а при реконструкции здания бескаркасного типа проем возможен
только в местах существующих окон либо при съеме существующего покрытия. Размеры и
место монтажных проемов определяются размерами пролетов, их числом и высотой здания.
Внутрицеховые конструкции. Для создания оптимальных условий эксплуатации и
ремонта технологического оборудования в промышленных зданиях
размещают площадки, антресоли (рис. 1.21), этажерки, а также лестницы.
Технологические площадки предназначены для
обслуживания оборудования, складирования
материалов и сырья. Их устанавливают чаще всего в
цехах, где технологический процесс организован по
вертикали. Площадки могут опираться на основные
конструкции здания и самостоятельные опоры и
нередко бывают многоярусными.
Антресоли представляют собой полуэтажи и
предназначены для размещения оборудования
вспомогательных помещений. Антресоли позволяют
увеличить площадь цехов.
Этажерки - это многоярусные сооружения
внутри производственного здания, на которых
устанавливаются крупногабаритные конструкции.
Все они выполняются из металла и железобетона.
Каждая имеет ограждение высотой не менее 1 м.
Лестницы промышленных зданий служат для
связи между этажами многоэтажных зданий, а также
антресольных этажей и этажерок. В соответствии с
назначением они делятся на основные, служебные,
пожарные и аварийные.
Основные лестницы бывают 2-, 3- и 4-маршевые, опирающиеся на площадки. Все
конструкции лестниц компонуют на лестничной клетке, иногда в клетке блокируются и шахты
лифта. Уклон лестничных маршей чаще всего равен 1:2, в соответствии с этим высота ступени
равна 150 мм, а ширина - 300 мм. Марши имеют ширину 1350, 1500 и 1750 мм с количеством
ступеней 9 или 11. В здании размещают не менее двух лестниц с учетом, что самая дальняя
точка цеха находится на расстоянии не более 100 м от лестницы. Двери на лестничную клетку
должны открываться в сторону выхода. Между лестничными маршами обязательно
предусматривается зазор 100 мм для пропуска шлангов в случае ремонта или пожара.
Лестничные клетки проектируются из несгораемых материалов (бетон, кирпич), так как они
являются эвакуационными путями и поэтому размещение на них оборудования и посторонних
предметов категорически запрещено.
Для осмотра и обслуживания оборудования наиболее ответственных строительных
конструкций предусматривают служебные лестницы, которые выполняют из металлических
конструкций и крепят к строительным конструкциям и оборудованию под углом наклона к
горизонту 45 и 60°. Ширина марша 600 - 1000 мм, высота 600 - 6000 мм. Марши и площадка
имеют ограждение до 1200 мм.
Пожарные лестницы проектируют при высоте здания более 10 м, а также в местах
перепадов высот смежных пролетов и при количестве лестниц менее одной в здании. Лестницы
устраивают через 200 м по периметру здания. Для здания высотой до 30 м они размещаются
вертикально, а при высоте более 30 м- наклонно, с маршами под углом не более 80°, шириной
0,7 м и площадками не реже чем 8 м по высоте. Аварийные лестницы предназначены для
эвакуации людей из здания во время пожаров. Их размещают снаружи здания. Конструктивные
требования к ним такие же, как и к пожарным лестницам.

1.6. ГЕНЕРАЛЬНЫЕ ПЛАНЫ ПРЕДПРИЯТИЙ ОТРАСЛИ

Важной составной частью проекта промышленного предприятия независимо от мощности


является генеральный план.
Генеральный план - это основа, определяющая общую эффективность строительства,
производственного функционирования и эксплуатации промышленного предприятия, создания
полноценных архитектурных ансамблей.
Генеральный план представляет собой план земельного участка - благоустроенной и
озелененной территории со всеми основными, вспомогательными, проектируемыми и
реконструируемыми зданиями и сооружениями, селитебными зонами и объектами охраны
окружающей среды.
Разрабатывать генеральные планы предприятий необходимо в строгом соответствии с
"Инструкцией по разработке схем генеральных планов", требованиями действующих СНиП и
санитарных норм и других нормативных документов для промышленных предприятий. При
размещении на территории предприятия нетрадиционных производств необходимо учитывать и
специфические для данных производств требования по проектированию.
Основой для выполнения генерального плана предприятия служат пространственные
технологические схемы основного производства, рекомендуемый нормами проектирования
перечень зданий и сооружений, размещаемых на площадке предприятия. Генеральный план
предприятий разрабатывается на основании схемы единого генерального плана района с учетом
экологических, эстетических и социальных потребностей.
Различают ситуационный (проектный), строительный и исполнительный генеральный
планы.
На ситуационном (проектном) генеральном плане - предшественнике строительного и
исполнительного генеральных планов - изображают положение подлежащего разработке
промышленного комплекса в окружающей его застройке и природном ландшафте.
Ситуационный генеральный план разрабатывают на всех стадиях проектирования, но с
различной степенью детализации. Он является основным документом, определяющим взаимное
расположение зданий и сооружений.
Строительный генеральный план разрабатывается на основе проектного и служит для
решения вопросов, связанных со строительством конкретного объекта, спецификой
строительной организации.
Исполнительный генеральный план отражает точное положение всех построенных
объектов с отметкой фактических отступлений.
При проектировании генеральных планов промышленных предприятий решают вопросы
планировки, застройки, внутреннего транспорта, инженерных сетей и благоустройства террито-
рии с учетом:
• градостроительной связи с другими предприятиями;
• производственно-технологической взаимосвязи производственных зданий между
собой и подсобными цехами и инженерными коммуникациями;
• архитектурно-планировочной структуры;
• природных условий;
• обеспечения удобных, безопасных и здоровых условий для работающих, защиты
окружающей среды от вредных выбросов;
• целесообразности применения того или иного вида транспорта;
• конструктивно-строительной характеристики проектируемого предприятия, с
учетом целесообразности использования местных строительных материалов;
• технико-экономической эффективности принятого проектного решения (плотность
застройки, коэффициент использования территории и др.).
При разработке генерального плана, прежде всего, учитывают градостроительную
ситуацию, т. е. местоположение данного предприятия или группы предприятий в
промышленном или промышленно-селитебном комплексе, сумму связей данного предприятия с
соседними предприятиями, селитебной территорией и окружающим ландшафтом. При этом
решают вопросы технологической возможности и экономической целесообразности включения
в существующий промышленный район намеченного для строительства предприятия,
возможности производственного и строительного кооперирования.
При решении генерального плана необходимо предусмотреть удобное для эксплуатации и
экономически целесообразное присоединение внутризаводских транспортных артерии к
внешним путям. При этом следует учитывать грузооборот предприятия, сложившуюся систему
доставки сырья и готовой продукции, радиус доставки, размеры отведенной площади.
Существенным показателем экономичности генерального плана является плотность
застройки, определяемая в процентах как отношение суммы площадей под зданиями и сооруже-
ниями к общей площади территории предприятия. Минимально допустимая плотность
застройки регламентируется нормами проектирования и Санитарно-эпидемиологическими
правилами и нормативами (СанПиН) для различных отраслей промышленности.
Площадь застройки определяется как сумма площадей, занятых под зданиями и
сооружениями всех видов, включая навесы, технологические, энергетические и другие
установки, эстакады, галереи, подземные сооружения (резервуары, убежища, тоннели, над
которыми не могут быть размещены здания и сооружения), стоянки автомобилей, открытые
склады, а также резервные участки, намеченные для последующего строительства.
В площадь застройки не включают площади, занятые отмостками, тротуарами,
автомобильными и железными дорогами, временными зданиями и сооружениями, спортивными
площадками и площадками для отдыха, зелеными насаждениями.
При подсчете площадей, занимаемых галереями и эстакадами, в площадь застройки
включают проекцию на горизонтальную плоскость тех участков, под которыми по габаритам не
могут быть размещены другие здания и сооружения, на остальных участках учитывают только
площадь опор.
Минимальную площадь застройки допускается уменьшить в случае расширения или
реконструкции предприятия не более чем на 0,1 от установленной.
При решении генерального плана следует ориентироваться на применение
унифицированных параметров, типовых секций, местных строительных материалов и
конструкций.
К числу важных показателей проектирования генерального плана относится и
обязательный учет физико-технических требований к застройке, связанных с климатическими,
светотехническими и акустическими особенностями места строительства и спецификой
производства.
Основными критериями проектирования генеральных планов являются:
зонирование территории;
• разделение и изоляция грузовых и людских потоков;
• обеспечение компактности застройки;
• унификация и модульная координация элементов планировки (панелей, кварталов,
проездов, проходов, коридоров, инженерных коммуникаций) и застройки
территории;
• обеспечение возможности развития и расширения предприятия.
При проектировании генерального плана предприятия следует находить наиболее
экономичные и удобные производственные связи между отдельными цехами, сооружениями и
устройствами, обеспечивающими основной производственный процесс, начиная от ввоза сырья
до вывоза готовой продукции, включая утилизацию промышленных отходов.
Зонирование. Проектирование следует начинать с объединения отдельных цехов,
сооружений и устройств в группы в соответствии с определенными признаками с последующим
распределением территории между этими группами. Зонирование осуществляют по
производственному признаку, по степени грузоемкости цехов, по степени вредности
производств, по пожаро- и взрывоопасности цехов.
Разделение и изоляция грузовых и людских потоков. Применяют для обеспечения
безопасности персонала и одновременно наиболее активного функционирования транспортных
коммуникаций. Для этого предусматривают устройство раздельных проходных для рабочих и
грузов, а также устройство переходных мостиков, транспортных эстакад и переходных галерей.
Обеспечение компактности застройки. Реализуется путем блокирования зданий и
сооружений и увеличения этажности зданий. Как правило, группы помещений размещают в
одном здании (по производственному признаку), стремясь использовать двух- и многоэтажные
здания. Это приводит к сокращению площади застройки, уменьшению протяженности комму-
никаций, снижению тепловых потерь, уменьшению путей перемещения людей и грузов.
Унификация и модульная координация элементов планировки и застройки
территории. Является одним из средств структурного построения генерального плана,
упорядочения застройки, облегчающей дальнейшее развитие производства. Это создает
предпосылку для широкого внедрения типовых решений зданий, сооружений, инженерных
устройств и технологических линий.
Исходным модулем, которому должны быть кратны планировочные параметры, является
модуль, равный 6 м.
Модулирование промышленной площадки предъявляет определенные требования к
конфигурации здания. Для различных отраслей промышленности с учетом специфики
производства разработаны рекомендуемые размеры унифицированных типовых секций
прямоугольной формы и пролетов производственных зданий, что позволяет привязать вновь
проектируемое производство на действующем предприятии к существующим зданиям.
Обеспечение возможности развития и расширения предприятия. При компоновке
генерального плана необходимо предусматривать резервы территории и определить порядок их
будущей застройки. Расширение предприятия следует предусматривать без сноса возведенных
ранее зданий и сооружений. Расширение предприятий в сторону основных магистралей и пло-
щадей исключается.
При постепенном вводе в действие отдельных производств предприятия необходимо
соблюдать принцип обеспечения очередности строительства и определенной архитектурной
законченности на каждом его этапе.
Основным чертежом проекта генерального плана предприятия является чертеж проекций
на горизонтальную плоскость всех зданий, сооружений, дорог, коммуникаций и элементов бла-
гоустройства. Для полного представления о пространственном характере застройки его
сопровождают макетом или пространственным изображением на чертеже по законам
начертательной геометрии (аксонометрии). Основной чертеж дополняют рядом других чер-
тежей, характеризующих и обосновывающих решение отдельных вопросов: схемами
зонирования территории; распределением транспортных и людских потоков; трассировки
коммуникаций; размещения объектов обслуживания.
На чертеж генерального плана реконструкции наносят существующие, проектируемые
(реконструируемые) и подлежащие сносу здания и сооружения, объекты охраны окружающей
среды и благоустройства, озеленения территории и принципиальные решения по расположению
внутриплощадочных инженерных сетей и транспортных коммуникаций, планировочные отмет-
ки территории. Отдельно выделяют объекты, сети и транспортные коммуникации, входящие в
пусковые комплексы.
Планирование территории промышленных узлов и площадок предприятий должно
обеспечивать наиболее благоприятные условия для производственного процесса и труда
работающих на предприятии, рационального и экономичного использования земельных
участков и наибольшей эффективности капитальных вложений.
В генеральном плане следует учитывать и природные особенности района: температуру и
преобладающее направление ветра.
Размещение производственных подразделений должно исключать возможность
формирования и воздействия водных факторов.
По функциональному использованию площадку предприятия необходимо делить на зоны:
• предзаводскую (за пределами ограды предприятия);
• производственную;
• подсобную;
• складскую.
Предзаводская зона предприятия размещается со стороны основных подъездов и проходов,
размеры ее принимают из расчета 0,8 га при количестве работающих до 500 человек, 0,7 га -
при количестве работающих от 500 до 1000 человек, 0,5 га - при количестве работающих от
1000 до 4000 человек.
В предзаводских зонах следует предусматривать открытые площадки для стоянки легковых
автомобилей в соответствии со СНиП по планировке и застройке городов.
Проходные пункты следует располагать на расстоянии не более 1,5 км друг от друга.
Расстояние от проходных до входов в санитарно-бытовые помещения цехов основного
производственного корпуса не должно превышать 800 м.
В генеральном плане расширяемого (или реконструируемого) предприятия следует
предусмотреть:
• организацию (при необходимости) санитарно-защитной зоны;
• увязку с планировкой и застройкой прилегающей зоны;
• поочередное совершенствование функционального зонирования и планировочного
решения отдельных зон без остановки работы предприятия;
• повышение эффективности использования территории;
• объединение разрозненных производств;
• повышение архитектурной выразительности застройки.
Производственные, вспомогательные и складские помещения следует объединять в одно
или несколько зданий. На площадке предприятия здания и сооружения следует размещать так,
чтобы продольные оси здания и световых фонарей были ориентированы к меридиану под углом
45-110°.
Допускается проектировать здания, образующие полузамкнутые дворы, когда это
обусловлено технологическими схемами либо связано с реконструкцией.
Полузамкнутые дворы следует располагать длинной стороной параллельно
преобладающему направлению ветров или с отклонениями не более 45°, при этом открытая
сторона двора или здания должна быть равна не менее полусуммы высот до верха карниза
противостоящих зданий, образующих двор, но не менее 15 м.
Полузамкнутым считается двор, застроенный с трех сторон примыкающими друг к другу
зданиями и имеющими в плане отношение глубины к ширине более единицы.
В мясной промышленности, как правило, замкнутая застройка не применяется.
Здания на территории предприятия следует размещать на расстоянии не менее наибольшей
высоты до верха карниза противостоящего здания. Координационные оси противостоящих
зданий на территории предприятия должны совпадать.
При разработке вертикальной многоуровневой планировки при размещении предприятия в
сложных топографических условиях в проекте решают вопросы:
• сохранения природного рельефа;
• отвода атмосферных вод с кровель зданий и территории предприятия;
• рассчитывают минимально возможный объем земляных работ;
• при сложном рельефе предусматривают устройство лестниц, террас, подпорных
стенок, скамей и т.д.
Сплошную вертикальную планировку площадок предприятий следует применять при
плотности застройки более 25%. При этом следует планировать наименьший объем земляных
работ и минимальное перемещение грунта. Уклон поверхности площадки надлежит принимать
в зависимости от типа грунта.
На площадке предприятия должна быть предусмотрена закрытая сеть дождевой
канализации.
Уровень полов первого этажа должен быть не менее чем на 15 см выше примыкающих
участков. Отметка пола подвальных помещений должна быть выше уровня грунтовых вод не
менее чем на 0,5 м.
Вертикальная планировка территории должна обеспечивать отвод атмосферных, талых вод
и стоков от смывки площадок. Сточные воды с базы предубойного содержания скота и птицы
не должны попадать на остальную территорию предприятия.
Транспортные магистрали следует проектировать в соответствии с разделом СНиП по
проектированию промышленного и автомобильного транспорта.
Предприятия с площадками размером более 5 га должны иметь не менее двух въездов.
Ширина ворот для автомобилей предусмотрена не менее 4,5 м, для железнодорожного
транспорта - не менее 4,9 м.
К зданиям и сооружениям по всей их длине должен быть обеспечен подъезд пожарных
машин: с одной стороны - при ширине здания до 18 м, с двух сторон - при ширине более 18 м,
со всех сторон - более 100 м.
Расстояние от края проезжей части до стен здания высотой до 12 м должно быть не более
25 м, при высоте от 12 до 28 м - не более 8 м, при высоте здания свыше 28 м - не более 10 м.
Ко всем противопожарным водоемам должны быть устроены сквозные проезды или
тупиковые дороги с площадками размером не менее 12 х 12 м для разворота автомобилей.
Расстояние от обочины автомобильной дороги до здания следует принимать: при
отсутствии въезда в здание длиной до 20 м - 1,5 м, то же при длине здания более 20 м - 3 м, при
наличии въезда в здание автомобилей и автопогрузчиков -8 м. Ширина дорог для электрокар 2,5
- 5 м.
Расстояние от обочины дороги до стволов деревьев должно быть 2 м, кустарников - 1,2 м.
Минимальная ширина пешеходной дорожки - 1,5 м.
Расстояние от оси внутризаводских железнодорожных путей при ширине колеи 1520 (1524)
мм до зданий и сооружений принимают: при отсутствии выходов из здания -3,1м; при наличии
выходов - 6 м; до деревьев -5 м; кустарников -3,5 м.
Строительные конструкции тоннелей, мостов, галерей и т. д. следует располагать на
расстоянии не менее 0,5 м от обочины дороги (от бортового камня). Тоннели, галереи, мосты
должны быть смонтированы на высоте не ниже 5 м от проезжей части.
Предприятия, очистные сооружения и системы очистки воздуха следует размещать на
землях несельскохозяйственного назначения или непригодных для сельского хозяйства.
Размещение предприятий не допускается:
• в первом поясе санитарной зоны охраны источников водоснабжения;
• в первой зоне округа санитарной охраны курортов;
• в зеленых зонах городов; в зонах заповедников и их охранных зон;
• в зонах охраны памятников культуры;
• в зонах активного карста, оползней, селевых потоков и пр.;
• на участках, загрязненных органическими и другими отбросами;
• в зонах возможного катастрофического затопления.
Промышленные предприятия надлежит размещать по отношению к жилой застройке с
учетом ветров преобладающего направления (с подветренной стороны).
На основании данных о господствующих ветрах за длительный промежуток времени (10-50
лет), составляют таблицу по форме:

Итоговое число дней каждого направления ветров выражают в процентах от общего


количества ветреных дней за рассматриваемый период. Найденную величину (%) в опреде-
ленном масштабе откладывают в соответствующем направлении от центра. Полученную схему
называют розой ветров (см. рис. 1.2).
Большему значению вектора на розе ветров соответствует господствующее направление
ветров.
Розу ветров располагают на генеральном плане (рис. 1.22) в левом верхнем углу листа.
На рис. 1.22 - 1.26 приведены решения генеральных планов специализированных
предприятий мясной промышленности.
Здания, сооружения, производственные установки, выделяющие пыль, дым, газ с
неприятными запахами, а также производства, связанные с переработкой технического сырья,
размещают с подветренной стороны.
Зону очистных сооружений не следует располагать с наветренной стороны по отношению к
другим постройкам.

Рис. 1.22. Генеральный план желатинового завода мощностью 1200 т в год:


1 - главный производственный корпус; 2 - административно-бытовой корпус; 3 - переходная галерея; 4 -
корпус первичной переработки кости; 5 - транспортная галерея; 6 - площадка для цистерн с кислотой; 7 - насосная
станция; 8 - канализационная станция; 9 - станция повторного использования воды; 10 - резервуар для воды; 11 —
площадка для загрузки кости; 12 - котельная; 13 - станция для известкового молока и кислот; 14 - подземные
хранилища для мазута; 15 - трансформаторная подстанция; 16 - пожарное депо; 17 - гараж для автомашин; 18 -
газорегуляторный пункт; 19 - корпус подсобных цехов; 20 - склад для аммиака и масел; 21— пункт мойки и
дезинфекции машин; 22 - грязеотстойник с бензоуловителем

Охладительные пруды, водоемы, отстойники сточных вод и т.п. следует размешать так,
чтобы в случае аварии жидкость при растекании не угрожала затоплением предприятию или
другим промышленным, жилым и общественным зданиям и сооружениям.
Для удаления производственных и фекальных сточных вод на предприятии устраивают
канализационную сеть, присоединенную к городской канализации или к собственной системе
очистных сооружений. Условия отведения сточных вод должны соответствовать требованиям
"Правил охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами" и в каждом конкретном
случае согласовываться с территориальными учреждениями санитарно-эпидемиологической
службы.
Фекальная канализация должна быть отделена от производственной и иметь
самостоятельный выпуск в коллектор.
Проектируемые здания должны иметь прямоугольную форму (рис. 1.23). Санитарные
разрывы между зданиями с естественным освещением (оконные проемы) должны быть равны
расстоянию не менее наибольшей высоты до карниза противостоящих зданий. Ширину между
крыльями здания (П-образная форма здания) устанавливают не менее полусуммы высот
противостоящих зданий, но не менее 15 м. Строить здания с замкнутым двором (рис. 1.24) не
рекомендуется.
Наименьшие расстояния между зданиями и сооружениями зависят от степени
огнестойкости здания и категории производства. Наименьшим расстоянием между зданиями и
сооружениями считается расстояние в свету между наружными стенами или конструкциями
при наличии выступающих конструкций. Допускается уменьшать пожарные разрывы между
зданиями I, II и III степени огнестойкости с производствами категорий А, Б, В и Е, если
предусмотрены стационарные автоматические системы пожаротушения.
При проектировании складов топлива, газгольдеров необходимо соблюдать
регламентируемые разрывы.
Пожарные депо надлежит располагать на земельных участках, примыкающих к дорогам
общего пользования. Пожарное депо как правило, должно обслуживать группу предприятий
(см. рис. 1.22, 1.25).
Радиусы обслуживания пожарным депо принимаются в зависимости от категории
производства и площади застройки предприятий. При необходимости на предприятии
предусматривают дополнительные пожарные посты, которые могут быть встроены в здания
категорий В, Г и Д.
Выезды из пожарных постов и депо не должны пересекать основных потоков транспорта и
пешеходов.
На территории предприятия предусматриваются противопожарные водоемы и система
пожаротушения (см. рис. 1.24).
При проектировании предприятий необходимо учесть мероприятия по благоустройству
территории.
Участки для отдыха рабочих проектируют в местах, удаленных от вредных производств и
отделенных зелеными насаждениями (см. рис. 1.23—1.26).
Зеленые насаждения играют важную роль в санитарно-гигиеническом, противопожарном и
художественно-декоративном отношении. Они оздоровляют воздушную среду, защищают от
ветра и вредных воздействий, создают комфортность при отдыхе и улучшают эстетические
условия предприятия. К тому же установлено, что зеленый цвет благоприятно действует на
глаза. Кроме того, черемуха, ель, сосна, цитрусовые и некоторые другие растения выделяют
летучие вещества, обладающие бактерицидным действием.
Для озеленения площадок предприятий следует применять местные виды древесно-
кустарниковых растений с учетом их санитарно-защитных и декоративных свойств.
Площадь участков озеленения следует планировать из расчета не менее 3 м2 на одного
работающего. Площадь озеленения должна быть не более 15 % площади предприятия (рис.
1.25).
Свободные участки территории предприятия следует озеленять древесно-кустарниковыми
насаждениями и газонами. Во избежание засорения продукции и оборудования не допускается
озеленять территорию деревьями и кустарниками, выделяющими пух или волокна.
Площадь участков, предназначенных для озеленения, следует выбирать согласно разделу
СНиП по проектированию генеральных планов промышленных предприятий.
Расстояние от оси деревьев до зданий должно быть не менее 5 м, до оси железнодорожных
путей - не менее 5 м, до подземных сетей - не менее 1,5÷2,0 м; расстояние между деревьями
2,5^-Зм; между кустарниками 0,4 ÷1,0 м.
Основным элементом озеленения следует рассматривать газон. В качестве озеленения
допускается применять "передвижные сады", размещая деревья и кустарники в контейнерах.

Рис. 1.25. Генеральный план перо-пуховой фабрики мощностью 4,3 т переработки пера в смену
(реальный проект):
1 - главный производственный корпус: А - цех (отделение) переработки пера; Б - склад пера; В - пылевые
камеры; Г - цех (отделение) готовой продукции; Д - электрощитовые; 2 - административно-бытовой корпус; 3 -
переходный мостик; 4 - пожарное депо; 5 - корпус подсобных цехов; 6 - котельная; 7 - канализационная станция; 8
- резервуары для воды; 9 - насосная станция; 10 - трансформаторная подстанция; 11 - мазутонасосная станция; 12 -
подземные резервуары для мазута; 13 - эстакада на два вагона - цистерны; 14 - нефте- и грязеуловители; 15 -
станция перекачки конденсата; 16 - площадка для приема пера из железнодорожных вагонов; 17 - зона отдыха; 18 -
стоянка для автомашин.
На территории предприятия с наветренной стороны следует проектировать
благоустроенные площадки для отдыха из расчета не более 1 м2 на одного работающего.
Вдоль дорог следует предусматривать тротуары на расстоянии от железнодорожной колеи
не ближе 3,75 м, от автомобильной дороги - не ближе 0,8 м, от зданий - не ближе 0,5 м, ширина
тротуара должна быть не менее 1,5 м.
При размещении тротуаров рядом или на общем с автомобильной дорогой земляном
полотне они должны быть отделены от дороги разделительной полосой шириной не менее 0,8
м, тротуар должен располагаться на уровне верха бортового камня, но не менее чем на 15 см
выше проезжей части.
На территории предприятия, как правило, не допускается пересечение пешеходного
движения с железнодорожными путями. При необходимости переходы оборудуют
предупреждающими устройствами (светофор, звуковая сигнализация).
Инженерные сети разделяют на сети общего назначения, водопроводные, канализационные,
водосточные, теплофикационные, дренажные, электросети всех видов и сети
производственные, предназначенные для передачи жидких или газообразных продуктов, лег-
ковоспламеняющихся и горючих жидкостей.
Для предприятий следует проектировать единую систему инженерных сетей, размещаемых
в технических полосах на наименьших участках территории и обеспечивающих увязку со
зданиями и сооружениями.
На площадках промышленных предприятий следует предусматривать преимущественно
подземный и надземный способы размещения инженерных сетей.
Сети различного назначения, как правило, размешают совместно в общих траншеях,
тоннелях, на низких опорах с соблюдением соответствующих санитарных и противопожарных
норм и правил безопасности эксплуатации сетей. Также допускается совместное подземное
размещение трубопроводов опорного водоснабжения, тепловых сетей и газопроводов с
технологическими трубопроводами.
При прокладывании допускается пересечение тепловых сетей производственных и
вспомогательных зданий промышленных предприятий. Инженерные сети размещают, как
правило, вдоль основных магистральных проездов прямолинейно и параллельно линиям
застройки. Пересечение проездов сетями трубопроводов следует устраивать под прямым углом
к оси проезда.
Подземные сети нельзя прокладывать вдоль проезжей части автомобильных дорог.
Сети ливневой канализации и проходные туннели разрешается проектировать под проезжей
частью, так как ремонт сети не требует вскрытия грунта.
Расстояние от подземных сетей трубопроводов должно составлять 1,5÷5 м. В целях
сокращения протяженности инженерных сетей и уменьшения территории, необходимой для их
укладки, сети прокладывают совместно в туннелях.
В каналах и туннелях допускается размещать газопроводы горючих газов с давлением до
0,5 МПа совместно с другими трубопроводами и кабелями
связи при условии устройства освещения и вентиляции и не допускается совместное
размещение: газопроводов горючих газов с кабелями силовыми и освещения; трубопроводов
тепловых сетей с газопроводами сжиженного газа, трубопроводами холода,
легковоспламеняющимися жидкостями, со стоками бытовой канализации.
Согласно СНиП трубопроводы легковоспламеняющихся жидкостей допускается
располагать совместно с напорными сетями водопровода (кроме пожарного и напорной
канализации).
Подземные инженерные сети следует размещать параллельно в общей траншее; при этом
расстояние между сетями, а также от сетей до фундаментов зданий должно обеспечивать
условия монтажа и обслуживания: от водопровода до здания - 5 м, до железнодорожных путей -
4 м, до газопровода - 1 м, до тепловой сети -1,5 ми др.
При пересечении инженерных сетей расстояние по вертикали (в свету) должно быть:
• между трубопроводами или кабелями связи (электрокабелями и железнодорожными
путями или автомобильными дорогами) не менее 0,6 м;
• между трубопроводами различного назначения (за исключением канализационных)
не менее 0,2 м.
Трубопровод питьевой воды следует размещать выше остальных на 0,4 м.
Пересечение трубопроводов с железнодорожными путями и автодорогами необходимо
предусматривать под углом 90°.
Надземные инженерные сети следует располагать на опорах, эстакадах, в галереях или
стенах зданий и сооружений.
Не допускается прокладывать трубопроводы с горючими газами по сгораемым покрытиям
и стенам, а также газопровод с горючими газами на территории складов
легковоспламеняющихся и горючих материалов.
Высоту прокладки от уровня земли до низа труб, размещаемых вне движения транспортных
средств и людей, принимают: 0,35 м - при ширине группы труб 1,5 м и при размещении на вы-
соких опорах - 2,2 м в непроезжей части территории в местах прохода людей и не менее 5 м - в
местах пересечения с автодорогами.
При наземном размещении сетей необходимо предусмотреть защиту их от механических
повреждений и неблагоприятного атмосферного воздействия.
Для этого их следует размещать на шпалах, уложенных в открытых лотках, на отметках
ниже планировочных отметок территории.
Трубопроводы для горючих газов и бытовой канализации нельзя размещать в открытых
траншеях и лотках.
Наземные сети не допускается размещать в пределах полосы, отведенной для укладки
подземных сетей.
Не допускается проектировать наземное и надземное размещение пожарного водопровода
системы канализации (промышленных сточных, фекальных и ливневых вод).
В зависимости от типа предприятия и условий его эксплуатации в соответствии с нормами
технологического проектирования предприятий мясной промышленности определяют перечень
зданий и сооружении, их взаимосвязь и возможность объединения—блокировки (рис. 1.26,
1.27).
Перечень основных зданий и сооружений на площадке мясокомбината (или
мясоперерабатывающего завода, или пищекомбината) по нормам технологического
проектирования приведен далее.
1. Административно-бытовой корпус (административные и бытовые помещения,
производственные лаборатории, медпункт, столовая).
2. Главное производственное здание:
а) для мясокомбинатов: мясо-жировое производство; холодильник;
мясоперерабатывающее производство;
б) для мясоперерабатывающих заводов:
мясоперерабатывающее производство;
холодильник;
в) для птицекомбинатов: убойный пункт;
участки переработки продуктов убоя;
колбасное производство.
3. Машинное отделение холодильной установки (компрессорная и аппаратная).
4. Конденсаторное отделение.
5. Весовая для автомашин.
6. Подсобные цехи (ремонтно-ме-ханические, столярные, тарные мастерские, складские
помещения, прачечная и др.).
7. Навесы и площадки для материалов.
8. Сооружения для водоснабжения.
9. Сооружения для повторного и оборотного водоснабжения.
10. Котельная.
11. Склад топлива, аммиака и масел.
12. Площадка для топлива и горюче - смазочных материалов.
13. Гараж для автотранспорта предприятия.
14. Сооружения для локальной очистки производственных сточных вод.
15. Сооружения для локальной очистки дождевых сточных вод.
Определив предварительно перечень зданий и сооружений и их площади, приступают к
компоновке генерального плана. Компоновка может быть правильно решена лишь в том случае,
если установлены функциональные взаимосвязи отдельных технологических схем, зданий и
сооружений.

Рис. 1.26. Генеральный план птицекомбината:


1 - главный производственный корпус (цех убоя птицы и обработки тушек; холодильник); 2 -
административно-бытовой корпус; 3 - весовая; 4 - отделение приема птицы; 5 - гараж; 6 — пункт мойки и
дезинфекции машин; 7 — корпус подсобных цехов; 8 - площадка для вспомогательных материалов: 9 -резервуары
для воды; 10 - насосная станция; 11 - градирня; 12 - склад аммиака; 13 - канализационная станция; 14 - песколовка-
жироловка; 15 - помещение для передержки птицы; 16 - гостиница для поставщиков птицы; 17 - изолятор для
птицы; 18 - спортивная площадка; 19 - клуб; 20 - спортивный зал; 21 - теплица для цветов и овощей; 22 - беседка:
23 - переходный мостик; 24 - автоплатформы
Для облегчения решения этой задачи целесообразно предварительно составить диаграмму
функциональных связей отдельных производств. Эта диаграмма при компоновке зданий на
генеральном плане позволяет учесть совокупность условий, определяющих положение каждой
технологической схемы, каждого здания и сооружения.
Диаграмму функциональных связей составляют следующим образом. По вертикали и
горизонтали располагают число зданий (сооружений, помещений), которые необходимо
скомпоновать в проектируемом объекте. Помещения (здания) объединяют в функциональные
группы (I, П). Стрелками указывают, к каким зданиям (помещениям) они приближаются. По
горизонтали указывают вблизи каких помещений (зданий) надо располагать проектируемое
здание (помещение), а по вертикали - количество функциональных связей. В итоге по
горизонтали получают число помещений (зданий, технологических схем), приближающихся к
зданиям (помещениям, схемам), расположенным по вертикали, по вертикали - число
помещений (зданий, схем), к которым приближается рассматриваемый объект.

По диаграмме функциональных связей (рис. 1.28) определяют взаимное расположение


отдельных зданий (помещений). Кроме того, диаграмма функциональных связей позволяет
проверить, все ли технологические схемы учтены при компоновке здания и системы зданий,
определить, по каким направлениям (связям) следует осуществлять объединение и
непосредственное примыкание помещений (зданий, сооружений) друг к другу.
Кроме того, на территории мясокомбинатов размещают: корпус технических фабрикатов,
помещения для карантина животных, изолятор, санитарную бойню, пункт санитарной
обработки машин каныжную, площадку для навоза; на территории птицекомбината - здания и
сооружения для предубойного содержания птицы, изолятор и санитарную камеру.

Внутри территории мясокомбинатов для ограждения пищевых цехов от вредных


воздействий предусматривается устраивать санитарные разрывы:
• от базы предубойного содержания скота и птицы и откорма птицы до экспедиции
холодильника и колбасного завода - не менее 50 м;
• от места погрузки пищевой продукции до закрытых помещений для скота - не менее
25 м, до складов твердого топлива - не менее 30 м, до зольных площадок - не менее
50 м.
Для хранения топлива, тары должны быть предусмотрены склады, навесы или специально
отведенные площадки.
Для предприятий любой мощности минимальная плотность застройки составляет: для
мясокомбинатов - 40%, для колбасных, консервных и других мясоперерабатывающих предпри-
ятий - 42%, для меховых и овчинно-шубных - 55%, кожевенных и первичной обработки
кожсырья - 45-50%.
Подсобные здания и сооружения располагают вблизи обслуживаемых ими цехов, группу
энергетических сооружений (ТЭЦ, котельные, насосные) - в районе основных потребителей
энергии и воды. Трансформаторные подстанции, компрессорные холодильных установок
целесообразно приближать к местам потребления, включая их в производственный корпус.
Бытовые помещения для рабочих размещают в административно-бытовом корпусе и
соединяют с производственными цехами теплыми галереями. Переход рабочих по открытому
воздуху или по не отапливаемым проходам должен составлять не более 500 м (рис. 1.29).
При проектировании генеральных планов следует учитывать возможность и направление
будущего расширения, исключающего снос возведенных ранее капитальных зданий и
сооружений.
Пути движения людей должны быть наиболее короткими и не пересекаться с грузовыми
потоками. Не должно быть пересечения потоков сырья и готовой продукции.
В настоящее время в проектировании наметилась тенденция к блокированию основных
производственных цехов в одном здании. Одновременно с этим сокращают базы предубойного
содержания скота с исключением открытых загонов.
Блокированные производственные здания могут включать в себя ряд цехов, участков,
обслуживающих один технологический процесс или несколько цехов с различными
технологическими процессами.
Для предприятий мясной промышленности характерно наличие производств с резко
выраженным отличием температурно-влажностных режимов.
Производства, связанные единством технологического процесса и соответствующими
температурно-влажностными режимами, объединяют в самостоятельные корпуса - секции,
которые могут быть объединены в одно здание.
Для дезинфекции колес автотранспорта при въезде и выезде с территории предприятия у
ворот необходимо устроить специальные кюветы (дезинфекционные барьеры), заполняемые
дезинфицирующим раствором.
Асфальтобетонные покрытия дорог, погрузочно-разгрузочных площадок, переходов,
железнодорожных и автомобильных платформ, открытых загонов, санитарного блока, путей
перегона скота должны быть ровными, водонепроницаемыми, легко доступными для мойки и
дезинфекции.
Здания, сооружения и устройства на территории предприятий следует располагать так,
чтобы обеспечивать возможность транспортировки без пересечения путей перевозки:
• сырья и готовой продукции;
• здорового скота, направляемого после ветеринарного осмотра на предубойное
содержание, с путями больного или подозрительного по заболеванию скота,
перегоняемого в карантин, изолятор или на санитарную бойню;
• пищевой продукции со скотом, навозом, отходами производства.
Помещения, предназначенные для производства пищевой и лечебной продукции, следует
отделять от помещений с технической продукцией и располагать их с подветренной стороны
вне зоны движения основных масс рабочих.
Цехи по обработке конфискатов и отходов производства, шкур и волоса необходимо
изолировать от пищевых цехов; но в то же время они должны иметь с этими цехами удобную
связь.

Рис. 1.30. Генеральный план завода искусственной белковой оболочки мощностью 150 млн м в год:

1 - главный производственный корпус (двухэтажный); 2 - административно-бытовой корпус; 3 - переходный


мостик; 4 — весовая с 10- и 30-тонными весами; 5 - трансформаторная подстанция; 6 - градирня; 7 - насосная
станция; 8 - аммиачный конденсатор; 9 - склад никелированного сырья, соляной кислоты и воздушная
компрессорная; 10 - станция нейтрализации; 11 - станция сточных вод; 12 - грязеотстойник с бензоуловителем; 13 -
пункт мойки и дезинфекции машин; 14 - стоянка для специализированного транспорта; 15 - спортивные площадки

Цехи с высокой относительной влажностью воздуха не следует располагать у наружных


стен (во избежание образования конденсата в толще стен), под и над охлаждаемыми
помещениями (во избежание образования конденсата на потолках и наледи в охлаждаемых
камерах).
В результате размещения главного производственного здания в одном блоке
обеспечивается максимальная поточность производства и удобная связь с железной дорогой и
автотранспортом, а также сокращаются транспортные операции (рис. 1.30).
Межцеховые и внутрицеховые транспортные средства должны сохранять поточность
производства. Транспорт должен создавать определенный ритм производства, обеспечивающий
синхронизацию отдельных операций. При поточно-непрерывном производстве применяют
конвейер, а при прерывном - транспортеры и напольный транспорт (тележки и электрокары).
На мясокомбинатах широко распространены однорельсовые подвесные дороги (монорельсы)
для перемещения по ним ковшей, тележек, колбасных рам. Подвесные дороги иногда снабжают
тельферами.
На комбинатах широко применяют элеваторы непрерывного действия; транспортеры
ленточные, пластинчатые, скребковые; конвейеры горизонтальные, наклонные, связанные с мо-
норельсовыми путями.
Для перемещения грузов по вертикали применяют гравитационные устройства различного
типа, в том числе крытые и открытые спуски. Для транспортирования различных видов
продукции, вспомогательных материалов широко применяют пневматически гидравлический
транспорт.
Для перемещения людских потоков используют лестницы, лифты. Последние
целесообразно блокировать с лестничными клетками, образуя транспортные узлы. Эта
блокировка выгодна тем, что лестничная клетка и лифтовая шахта имеют общую стену.
Удобный доступ в машинное отделение лифта возможен по расположенной рядом лестнице. На
предприятиях мясной промышленности широкое применение получили грузовые лифты со
встроенным монорельсом.
По подвесному пути колбасная рама доходит до лифта, устанавливается на монорельс
лифта и поступает на другой этаж.
Кабины лифтов могут быть проходными и с выходом на одну сторону.
Главный производственный корпус после компоновки всех производств должен
представлять комбинированное производство с единым технологическим потоком, имеющим
четкое разделение и изоляцию пищевых и технических производств, производств с различным
температурным режимом, не имеющим встреч сырьевых потоков и рабочего персонала
пищевых и технических производств, имеющим непосредственную связь с бытовыми
помещениями и вспомогательным производством.
На чертеже генерального плана малого предприятия размешают объекты основного
производства и инженерного обеспечения (рис. 1.31).
Схема генплана включает в себя следующие зоны: предзаводскую (административно-
бытовой корпус и проходная), производственную (производственный корпус и машинное
отделение холодильника), предубойного содержания скота (автоматическая платформа для
скота с весами, площадка для его разгрузки, корпус предубойного содержания, крытые загоны,
площадка для навоза, жижесборник, площадка для мойки машин), вспомогательные здания и
сооружения (котельная, блок очистных сооружений, хозяйственный склад, трансформаторная
подстанция и канализационная насосная, водопроводные сооружения).
Производственный и административно-бытовой корпуса состоят из блоков-боксов,
полностью укомплектованных на заводе.
86,00

Рис. 1.31. Генеральный план мясоперерабатывающего завода производительностью 2 т мяса и


1 т колбасных изделий в смену:
1 - производственный корпус; 2 - корпус предубойного содержания скота; 3 - административно-
бытовой корпус; 4 - весы; 5 - крытые вагоны для скота; 6 - помещение для ветврача; 7 - машинное
отделение холодильника; 8 - площадка для навоза; 9 - блок очистных сооружений; 10 - резервуары для
воды(2шт); 11-насосная станция второго подъема; 12-канализационная насосная; 13-жижесборник; 14 -
котельная; 15 - трансформаторная подстанция; 16 - проходная; 17 - хозяйственный склад; 18 -площадка
для мойки машин; 19 - транспортная тележка; 20 - площадка для разгрузки скота
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ОТДЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ
ПРЕДПРИЯТИЙ МЯСНОЙ И ПТИЦЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ
ПРОМЫШЛЕННОСТИ

При проектировании структурных подразделений (заводов, цехов и отделений)


мясокомбината на основании задания на проектирование все работы отдельно по каждому цеху
или отделению производят последовательно: расчеты сырья и готовой продукции,
вспомогательных материалов и тары, составление технологических схем, выбор и расчет
технологического оборудования, расчет площадей, рабочей силы, расчет энергозатрат.

2.1. РАСЧЕТ СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

2.1.1.Сырье. Сырьевые расчеты цехов мясокомбината несколько различны и могут быть


условно разделены на следующие группы: сырьевой расчет мясо-жирового корпуса (цеха убоя
скота и разделки туш; цехов субпродуктового, кишечного, жирового, кормовых и технических
продуктов, шкуроконсервировочного, переработки крови), а также холодильника,
мясоперерабатывающего, консервного цехов и цеха убоя и обработки птицы.
Сырьевой расчет цеха убоя скота и разделки туш заключается в определении количества
голов всех видов скота, перерабатываемого в данном цехе, на основании заданной мощности
мясокомбината в тоннах мяса на костях, норм выходов и принятой живой массы скота.
Порядок расчета:
Массу туши определяют по формуле:

где Мт - масса туши, кг;


Мж — живая масса, кг;
Z - выход к живой массе, %
Количество голов в смену определяют по формуле:

где А - количество перерабатываемого скота в смену, голов;


Q - мощность мясокомбината в смену по данному виду скота, кг.
Сырьевой расчет цехов субпродуктового, кишечного, жирового, кормовых и технических
продуктов, шкуроконсервировочного, переработки крови, волоса и щетины, а также холо-
дильника заключается в определении количества сырья за смену, поступающего в данный цех.
Количество сырья с одной головы перерабатываемого скота рассчитывают по формуле:

где Мг - количество сырья с 1 головы, кг.


Количество сырья за смену, поступающего в данный цех, определяют по формуле:

где Мс - количество сырья в смену, кг.


Z1 - выход в % к мясу на костях.
Полученные данные сводят в таблицу 1.
Таблица 1

Выход продукции к живой массе или к количеству мяса на костях приведен в приложении
1.
Сырьевой расчет мясоперерабатывающих цехов начинают с выбора ассортимента
вырабатываемых изделий, который основывается на общем количестве выпускаемой
продукции, обусловленной заданием на проектирование и должен соответствовать действу-
ющим технологическим инструкциям, ГОСТам и ТУ. Учитываются местные условия и тип
предприятия. Выбор ассортимента колбасных изделий должен быть увязан с выходом
жалованного мяса по сортам.
Общее количество основного сырья рассчитывают по формуле:

где А - общее количество основного сырья для данного вида изделий, требуемого в смену,
кг;
В - количество готовых изделий, вырабатываемых за смену, кг.
Z - выход готовых изделий к массе сырья, %.
Количество основного сырья по видам (говядина жилованная, свинина, шпик и т.д.)
определяют по формуле:

где Д - потребное количество одного из видовосновного сырья в смену, кг;


Р - норма расхода сырья согласно рецептуре на 100 кг общего количества основного
сырья, кг;
Количество соли и специй определяют по формуле:

где С - потребное количество соли или специй в смену, для данного вида колбасных
изделий , кг;
Р - норма расхода соли и специй на 100 кг основного сырья, кг;
Количество говядины и свинины на костях для производства готовых изделий
рассчитывают по формуле:

где А - количество говядины или свинины на костях в смену, кг;


Д - количество жилованной говядины или свинины в смену, кг;
Z - выход жилованной говядины или свинины к массе мяса на костях, %.
Сырьевой расчет консервного цеха основан на задании на проектирование, выбранном
ассортименте, рецептуре консервов и вместимости банок.
Количество физических банок определяют по формуле:
где А - количество физических банок консервов каждого наименования в смену, шт;
В - количество условных банок консервов каждого наименования в смену, шт.;
К - коэффициент пересчета из условных банок на физические.
Количество основного сырья по видам определяют по формуле:

где Д - количество основного сырья в смену,кг;


р — норма закладки на 1 банку в соответствии с рецептурой, кг.
Количество говядины и свинины на костях рассчитывают по формуле:

где А - количество говядины или свинины на костях в смену, кг;


Д - количество жилованной говядины или свинины в смену, кг;
Z - выход жилованной говядины или свинины к массе мяса на костях, %.

Укрупненные нормы расхода мяса на костях на производство колбасных изделий,


полуфабрикатов, консервов приведены в приложении 1.
2.1.2. Расчет готовой продукции заключается в определении количества готовой
продукции и отходов, получаемых в результате переработки сырья в данном цехе и
производится по формулам 3 и 4, если выход определяют к живой массе скота.
Полученные данные сводят в таблицу 2.

Если выход готовой продукции определяют к массе сырья, то расчет производят по


формуле:

Мп - количество готовой продукции, производимой в смену, кг;


Мс - количество сырья в смену, кг;
Z - выход к массе сырья, %.

Полученные данные сводят в таблицу 3.


2.2. РАСЧЕТ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ТАРЫ
Под названием "вспомогательные материалы" следует понимать все те материалы, которые
не вошли в сырьевой расчет.
Это - соль пищевая для кишок и техническая для шкур; материалы, используемые для
консервирования шкур (алюминиево-калиевые квасцы) бирки, шпагат, веревка и т.д.
Расчет выполняется по нормам расходования материала и по количеству продукции в
смену

где Мвс - количество вспомогательных материалов, кг или м;


р - норма расхода на 1 штуку (голову, комплект, шкуру и т.д.), кг;
А - производительность данного цеха в смену, шт.
Количество бочек определяют ш формуле:

где N - количество бочек, требующихся в смену, шт.;


V - вместимость одной бочки, кг.
где М - количество готовой продукции в смену,кг;

2.3. ВЫБОР И РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО


ОБОРУДОВАНИЯ

Эта часть проекта является одним из важнейших этапов проектирования. Оборудование


выбирают в соответствии с принятой технологической схемой производства данного продукта.
Следует учитывать и тот факт, при котором в цехе должно быть установлено наименьшее число
единиц оборудования с максимально возможным коэффициентом его использования.
Технологические схемы выбирают с учетом перспектив развития техники и технологии на
основании действующей нормативно-технической документации (стандартов, технологических
инструкций и др.), передового опыта работы предприятий и научных публикаций о
разработках, прошедших производственные испытания. Выбранная технология должна
обеспечивать выпуск высококачественной продукции при минимальных затратах на ее
производство и соответствовать современным требованиям к охране труда и природы.
Количество оборудования на операцию определяют по формуле

где N - число единиц оборудования;


А - количество сырья, поступающего за смену на данную машину, кг;
Т - продолжительность смены, ч;
j - вместимость оборудования периодического действия, кг;
С - число циклов (оборотов) за 1 ч (С = 1 для оборудования непрерывного действия);

где t - продолжительность операций (процесса), ч.


В отдельных случаях при незначительной продолжительности процесса;
где t - продолжительность операций, мин.
Особое место в расчете технологического оборудования занимает определение длины
подвесных путей, столов, чанов как конвейерных, так и безконвейерных.

где L - длина участка пути (стола, чана), м;


А- производительность в смену, шт.;
1 - расстояние между двумя единицами продукции или рабочими местами, м;
t - продолжительность обработки продукции, мин.
L1 - дополнительная длина организации нормальной работы на участке, м.
Выбранное и рассчитанное оборудование сводят в таблицу 4.
Таблица 4

Техническая характеристика оборудования приведена в приложении 5 и берется из


каталогов и справочной литературы.

2.4.РАСЧЕТ РАБОЧЕЙ СИЛЫ


Рабочую силу рассчитывают по формуле:

где п — количество рабочих;


А - количество перерабатываемого сырья в смену, кг;
р - норма выработки за смену на одного рабочего, кг.

При определении норм выработки на основании норм времени, количество рабочих на


данной операции определяют по формуле:

где t - норма времени на единицу продукции, с/кг;


Т - продолжительность смены, с.

Рабочую силу расстанавливают по потоку с учетом проведенного расчета количества


рабочих, их квалификации и условий работы.
Количество рабочих, обслуживающих поточные линии или отдельное оборудование,
определяют по данным паспортов на оборудование, в "Нормах времени на операциях убоя и
переработки скота в мясной промышленности" и "Нормах выработки по операциям мясо-
жирового, мясоперерабатывающего производств и холодильника для расчета численности
основных рабочих на предприятиях мясной промышленности".
Весь расчет СВОДЯТ В таблицу 5.
2.5. РАСЧЕТ ПЛОЩАДЕЙ

Площадь производственных и складских помещений должна быть такой, при которой


можно было свободно разместить необходимое для данного производственного процесса
оборудование с учетом его обслуживания, чтобы были выдержаны санитарные нормы и чтобы
можно было расположить нужное количество продукции или полуфабрикатов.
Расчет площадей ведется по одному из трех превалирующих показателей, полученную
величину (в м.кв.) округляют до целого числа строительных квадратов в соответствии с
выбранной сеткой колонн. Площади цехов рассчитывают по удельным нормам, составленным
Гипромясом, в зависимости от производительности.
Площади производственных и вспомогательных помещений определяют по формуле:

где F - площадь, м.кв.


Q - производственная мощность, т;
f- удельные нормы площади, м.кв/т.

2.6. РАСЧЕТ РАСХОДА ВОДЬ ПАРА, ХОЛОДА, ВОЗДУХА,


ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ И ГАЗА Н ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ЦЕЛИ

Для нормальной работы мясокомбината необходимо иметь определенное количество


холодной и горячей воды, пара, холода, электроэнергии, а в отдельных случаях сжатого воздуха
и рассчитываемое как по нормам, так и по выбранному технологическому оборудованию.
Нормы расхода на единицу продукции даны в приложении 3.
Количество воды, пара, холода, электроэнергии и т.д. в смену определяется по формуле 12.
Результаты расчета сводят в таблицу 6.

По установленному оборудованию расчет ведут по формуле:

где М - количество воды (пара и т.д.) в смену, м3(кг и т.д.);


m - удельная норма расхода воды (пара и т. д.), м3/т (кг/т и т. д.);
А - производительность оборудования, т/см;
t - продолжительность работы оборудования в смену, ч;
Т - продолжительность смены,
3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ МЯСО-ЖИРОВОГО КОРПУСА
При проектировании мясо-жирового корпуса предусматривается связь с цехом
предубойного содержания, холодильником, мясоперерабатывающим корпусом, подсобными
цехами, бытовыми помещениями.
Мясо-жировой корпус оборудуется автомобильной и железнодорожной платформами
(допускается совмещение). Площадь корпуса определяется по формуле 18. Удельные нормы
площадей даны в таблице 7.

Ширина здания определяется в зависимости от условий естественной освещенности (в


многоэтажном варианте не более 24 м, допускается 36, одноэтажном - 36, 48, 60 м) с
устройством строительного фонаря.
Сетка колонн в многоэтажных зданиях 6x6, а в одноэтажном исполнении 6х 12 или 6х 18.
Длина здания определяется по формуле:

где L - длина здания, м ( L должна быть кратной 12);


F - общая площадь здания, м2
п - число этажей;
в - выбранная ширина здания.
При использовании в строительстве сборного железобетона высота помещений МЖК
должна быть кратной 0,6 м и принимается 4,8 м.
После расчета общей площади МЖК, определения этажности, длины и высоты этажа
здания приступают к компоновочным и планировочным решениям.

3.1. ЦЕХ УБОЯ СКОТА И РАЗДЕЛКИ ТУШ

Цех убоя скота и разделки туш является основным в мясо-жировом производстве. Этот цех
непосредственно связан с цехом предубойного содержания скота, из него продукция поступает
во все цехи мясо-жирового корпуса и холодильник. Размещение цеха убоя скота и разделки туш
должно обеспечивать связь со всеми цехами, бытовыми помещениями, отделениями сбора
каныги, подготовки роликов, разног и т.д.
Технологический процесс переработки скота включает следующие технологические
операции: оглушение скота, обескровливание, забеловка и съемка шкуры (при обработке
свиней в шкуре или со снятием крупона туши подвергают шпарке и опалке для удаления
щетины), извлечение внутренних органов, продольная распиловка туш, сухая и мокрая
зачистка, оценка качества мяса и клеймение, взвешивание, отправка на холодильник.
При расчете сырья необходимо определить соотношение перерабатываемого скота по
видам, общепринятыми являются соотношения: 60% - КРС, 30% - свиней, 10% - МРС от общей
переработки. Норма выхода мяса на костях дана в приложении 1. Живая масса 1 головы скота
может быть взята на конкретном предприятии, либо средняя, указанная в таблице 8.
Расчет сырья производят по формулам 1, 2, результаты расчета сводят в таблицу 8.

Расчет готовой продукции производят по формулам 3, 4 и сводят в таблицу 9.


Площади производственных и вспомогательных помещений определяют по формуле 18.
Удельная норма площадей на 1 т мяса в цехе убоя скота и разделки туш мясокомбинатов
различной мощности в зависимости от этажности и работы конвейеров, установленных в цехе,
приведены в таблице 10.

В рабочие площади включены предубойные загоны, цех убоя скота и разделки туш (для
одноэтажных зданий и обработка субпродуктов), отделение сбора пищевой крови, сбора и
передувки технического сырья, сбора и передувки каныги, обработки роликов.
Технологическое оборудование по убою скота и разделке туш подбирают в соответствии
с выбранной технологической схемой и способом обработки скота. Подбор оборудования
начинают с выбора линий убоя скота и разделки туш. В зависимости от мощности мясо-
жирового производства проектируются специализированные конвейеры для каждого вида
скота, либо универсальный конвейер для убоя двух или трех видов скота. Кроме того,
необходимо учитывать способ переработки - последовательный, либо параллельный.
Расчет длины конвейерной линии в цехе убоя скота и разделки туш определяется по
формуле:

где L1, L2 .... Ln - длина рабочих мест у конвейеров, которая рассчитывается по формуле 15.

Расстояния между полутушами на конвейере приведены в таблице 11.

Количество необходимого оборудования рассчитывается по формуле 14. Выбранное и


рассчитанное оборудование сводят в таблицу 4.
Расчет численности рабочих в цехе убоя скота и разделки туш, оборудованном
конвейерными линиями, проводится с учетом продолжительности выполнения
технологических операций и ритма технологического потока по формуле:

где t - время на каждую операцию при переработке одной головы данного вида скота с
учетом производительности линии и массы обработанной туши;
R - ритм технологического потока, секунд на одну голову.

где ton - нормативы оперативного времени отдельных операций, разных видов скота,
секунд на 1 голову; (приложение 4);
K1 - поправочный коэффициент к нормативу оперативного времени, учитывающий
производительность линии (табл.12);
К2,- поправочный коэффициент к нормативу оперативного времени, зависящий от
массы обработанной туши (табл.13);
Ритм технологического потока - время последовательного схода с линии обработанных
туш:
где Тсм - продолжительность смены, с;
Тотд - время на отдых в смену, с (среднерасчетная величина - 2000 с);
А - количество животных (по видам), перерабатываемых в смену, голов

Таблица 12
Коэффициенты изменения трудоемкости
обработки туш в зависимости от степени разделения труда
(производительности линии) (К1)
Таблица 13

Коэффициенты для пересчета нормативов оперативного времени


в зависимости от массы обрабатываемых
туш на процессах убоя и переработки скота ( К2)

Для цехов малой мощности операции, производимые на рабочих местах с неполной


загрузкой рабочих, следует укрупнять, объединяя смежные операции с учетом санитарных
норм. При этом суммарная продолжительность не должна превышать ритма. Не рекомендуется
объединять операции, производимые на разной высоте, без применения подъемно-опускных
площадок для рабочего, требующие значительного фронта или различной квалификации
рабочих.
Общая численность рабочих в цехе складывается из рабочих, занятых:
1) на выполнении ручных технологических операций;
2) на обслуживании машин, установленных в линии;
3) на подготовительных и заключительных операциях;
4) на обслуживании других рабочих мест;
5) на погрузочно-разгрузочных и транспортных операциях.
Общее количество рабочих на конвейерной линии Nо6 определяется по формуле:

где tоп — сумма оперативного времени всех операций при переработке данного вида скота,
с.

Нормы времени на отдых рабочих составляют: для линии переработки крупного рогатого
скота - 7,7%, для линии переработки свиней и мелкого рогатого скота - 6,1% от оперативного
времени на каждой операции.
Учитывая специфику работы цеха убоя скота и разделки туш, технологические схемы,
расчет численности рабочих и длины отдельных участков линии можно объединить в таблицах
аналогично приложению 2.
Количество воды, пара, электроэнергии, газа и т.д. в смену определяют по формулам
12,19, результаты расчетов сводят в таблицу 6.
Удельные нормы расходов приведены в приложении 3.

3.2. СУБПРОДУКТОВЫЙ ЦЕХ

В субпродуктовом цехе обрабатывают пищевые субпродукты, получаемые при разделке


туш. В мало- и многоэтажном мясо-жировом корпусе субпродуктовый цех обычно располагают
этажом ниже цеха убоя скота и разделки туш. В одноэтажном корпусе допускается обработка
субпродуктов в одном помещении с разделкой туш. При этом мясо-костные, слизистые и
мякотные субпродукты обрабатывают у мест их получения. Обработку шерстных субпродуктов
следует размещать в отдельном помещении.
Технологический процесс обработки субпродуктов включает следующие технологические
операции:
• слизистые субпродукты - обезжиривание, освобождение от содержимого, промывка
от остатков содержимого, охлаждение, окончательное обезжиривание говяжьих и
бараньих рубцов, шпарка, очистка от слизистой оболочки, охлаждение, зачистка от
темных пятен и остатков слизистой оболочки, направление в холодильник;
• шерстные субпродукты: шпарка, очистка от волоса или щетины, снятие
копыт, опалка, очистка от сгоревшего волоса (щетины) и эпидермиса, сортировка,
направление в холодильник;
• мясо-костные (головы говяжьи) - промывка, отделение языка, отделение рогов,
отделение губ и зачистка голов от прирезей шкуры, разруб голов, извлечение мозгов,
промывка голов, направление в холодильник.
Количество обработанных субпродуктов, а также продукции, получаемой в процессе
обработки субпродуктов и направляемой на дальнейшую обработку в другие цеха, определяют
по формуле 4 и сводят в таблицу 1. Выхода субпродуктов к весу мяса на костях приведены в
приложении 1.
Площадь субпродуктового цеха определяют по формуле 18.
Удельные нормы площадей в субпродуктовом цехе мясокомбинатов в зависимости от
работы конвейеров, установленных в цехе убоя скота и разделки туш, приведены в таблице 14.

Подбор технологического оборудования производят в соответствии выбранной


технологией обработки сьрья и его количеством. Подбирают тип оборудования, подсчитывают
необходимое количество и компонуют лини обработки, состоящие из машин и агрегатов,
столов, барабанов и т.д.
Для выбора и расчета необходимого количества оборудования используют таблицу 15.
Количество машин, аппаратов и агрегатов рассчитывают по формуле 14.
Выбранное и рассчитанное оборудование сводят в таблицу 4.
Рабочую силу рассчитывают по формулам 16,17. Количество рабочих, обслуживающих
поточные линии или отдельное оборудование определяют по данным паспортов на
оборудование.
Весь расчет сводят в таблицу 5.
Данные для расчета приведены в приложении 4.
Количество воды, пара, электроэнергии, газа и т.д. в смену определяют по формуле 19;
результаты расчетов сводят в таблицу 6. Удельные нормы расходов приведены в приложении 3.

3.3. КИШЕЧНЫЙ ЦЕХ

Расположение кишечного цеха зависит от этажности здания. В мало- и многоэтажном


здании кишечный цех размещают этажом ниже цеха убоя скота и разделки туш, в одноэтажном
- в одной плоскости. Сырье подают в цех по спускам и лоткам.
Технологический процесс обработки кишок включает следующие технологические
операции:
• прием комплектов кишок, расчленение комплекта на составные части, освобождение
от содержимого и промывка, обезжиривание, удаление оболочек(слизистой,
серозной, мышечной) охлаждение, разделение по качеству и размерам, связывание
товарных единиц, консервирование, стекание рассола, упаковка, направление в
камеру кишкомплектации.
Сырье и продукцию рассчитывают исходя из количества голов каждого вида скота,
перерабатываемых в смену и выхода, результаты заносят в таблицу 9.
Среднегодовые нормы выхода кишок сырца и обработанных кишок приведены в таблицах
16,17,18.
Таблица 16
Среднегодовые нормы выхода кишок при переработке крупного рогатого скота
в м на одну голову, % к поголовью
Таблица 17
Среднегодовые нормы выхода кишок при переработке свиней
в м на одну голову, % к поголовью

Таблица 18
Среднегодовые нормы выхода кишок при переработке мелкого рогатого скота
в м на одну голову, % к поголовью

Площади производственных и складских помещений определяют по формуле 18.


Удельные нормы площадей кишечного цеха приведены в таблице 19.

В рабочую площадь включаются отделения обработки, посола, "стекания" рассола, сушки


пикал и пузырей, камера комплектации кишок и упаковки.
В складскую площадь - помещения хранения соли и тары.
Количество линий оборудования для обработки кишок, отдельных машин и аппаратов
рассчитывают исходя из мощности цеха и производительности оборудования.
Поточно-механизированные линии обработки черев целесообразно устанавливать даже при
неполной их загрузке.
Количество единиц оборудования рассчитывают по формуле 14. Выбранное и рассчитанное
оборудование сводят в таблицу 4.
Рабочую силу рассчитывают по формулам 16,17. Количество рабочих, обслуживающих
поточные линии или отдельные машины, определяют по данным паспортов на оборудование.
Весь расчет сводят в таблицу 5. Данные для расчета приведены в приложении 4.
Количество воды, электроэнергии и т.д. в смену определяют по формуле 19, результаты
расчетов сводят в таблицу 6.
Удельные нормы расходов приведены в приложении 3.
3.4. ЖИРОВОЙ ЦЕХ

Сырьем для пищевых топленых жиров является мягкое жиросырье от всех видов скота, для
костных жиров - различные виды кости. Мягкое жиросырье и кость поступают на переработку
из цехов мясо-жирового корпуса, из мясоперерабатывающего и консервного цехов.
Расположение цеха в системе мясо-жирового корпуса определяется этажностью здания.
При многоэтажном решении возможны различные варианты размещения производственных
процессов цеха, как например, на верхнем этаже (при расположении цеха на трех этажах)
устанавливают оборудование для подготовки жиросырья к вытопке, этажом ниже - для вытопки
и очистки, а на первом этаже - для охлаждения и розлива.
При многоэтажном решении можно на верхнем этаже располагать оборудование для
подготовки и вытопки, а на нижнем - для очистки, охлаждения и розлива.
При цехе должна быть предусмотрена камера комплектации жира с температурой 4°С. Если
цех граничит с холодильником, такая камера может располагаться в последнем.
Технологический процесс вытопки пищевых топленых жиров из мягкого жиросырья на
непрерывно действующей установке РЗ-ФВТ (АВЖ) включает в себя следующие
технологические операции: измельчение, плавление, подача жиромассы в напорный бак, раз-
деление жиромассы на жироводную суспензию и шквару, очистка жира на сепараторах,
охлаждение жира в охладителе, розлив и фасовка жира.
Мягкое жиросырье можно перерабатывать и на других установках, как, например, "Де
Лаваль-Центрифлоу", "Центрифлоу-Майнор"; "Ленинград", "Шарплес".
Технологический процесс переработки твердого жиросырья в автоклавах включает
следующие технологические операции: наполнение корзин, вытопка, разделение жира и
бульона в жироотделителе, выгрузка корзин, обработка жира (подогрев, очистка в сепараторе,
охлаждение, розлив, фасовка) и кости (сушка, дробление, направление в цех кормовых и
технических продуктов), направление жира на хранение.
Твердое жиросырье можно также перерабатывать на гидромеханической установке и в
комплексной установке ВНИИМПа.
Мягкое жиросырье, поступающее из цехов мясо-жирового корпуса, рассчитывают исходя
из количества мяса на костях, перерабатываемое в смену, и выхода жира (приложение 1) по
формуле 4 и сводят в таблицу 1.
При расчете количества мягкого жиросырья, поступающего из мясоперерабатывающего и
консервного цехов по видам добавляют к подсчитанному количеству.
Количество костного жиросырья, получаемого в цехах мясо-жирового производства
подсчитывают аналогичным способом и заносят в таблицу 1. Количество кости из
мясоперерабатывающего и консервного цехов по видам указывают в итоге таблицы 1.
Выход пищевого топленого жира и шквары в непрерывно действующей установке РЗ-ФВТ
(АВЖ) приведен в приложении 1.
Количество готовой продукции рассчитывается по формулам 3 и 4. Полученные данные
сводят в таблицу 2.
Площадь жирового цеха определяют по формуле 18.
Удельные нормы площадей (рабочей и складской) жирового цеха приведены в таблице 20.

В рабочую площадь включены отделение производства жиров, помещение установки


жироловок, камера комплектации жиров, в складскую - помещение хранения тары.
Количество линий оборудования для вытопки пищевого жира, отдельных машин и
аппаратов рассчитывают исходя из мощности цеха и производительности оборудования.
Непрерывно действующие установки характеризуются высокой экономической
эффективностью и могут быть применены на предприятиях средней мощности даже при
неполной их загрузке.
При выборе аппаратуры для переработки кости на крупных предприятиях следует
предусматривать гидромеханическую установку, на средних - комплексную установку
ВНИИМПа, автоклава с непрерывным отводом жира и бульона, на малых - автоклавы.
Количество единиц оборудования рассчитывают по формуле 14. Выбранное и рассчитанное
оборудование сводят в таблицу 4.
Рабочую силу рассчитывают по формулам 16,17. Количество рабочих, обслуживающих
поточные линии или отдельные машины, определяют по данным паспортов на оборудование.
Весь расчет сводят в таблицу 15. Данные для расчета приведены в приложении 4.
Количество воды, электроэнергии, пара и т.д. в смену определяют по формуле 19,
результаты расчетов сводят в таблицу 6. Удельные нормы расходов приведены в приложении 3.

3.5. ШКУРОКОНСЕРВИРОВОЧНЫЙ ЦЕХ

Расположение цеха в многоэтажном здании определяется размещением цеха убоя скота и


разделки туш, так как шкуры из него передаются по спускам.
В одноэтажном здании цех располагают в отсеке технической продукции в одной
плоскости с остальными цехами. В этом случае транспортировка шкур осуществляется
транспортерами или вилочными погрузчиками, при расположении цеха должна быть
предусмотрена связь его с железнодорожной и автомобильной платформами.
Склад консервированных шкур может быть расположен на первом и в подвальном этажах
или в отдельно стоящем здании. При размещении склада шкур в мясо-жировом корпусе
допускается расположение его в помещении для обработки и консервирования шкур, что
уменьшает расходы рабочей силы и транспортных средств. Склад соли должен находиться
вблизи помещения для обработки и консервирования шкур, причем склад соли рекомендуется
располагать у наружной стены здания для
возможности передачи соли с платформы.
Принципиальные технологические схемы
обработки шкур заключаются в следующем:
• Шкуры КРС: прием → промывка →
освобождение от навала и мездры →
консервирование → подсолка
сортировка и тюковка → направление в
склад;
• Шкуры и крупоны свиней: прием →
мездрение → консервирование →
подсолка → сортировка и тюковка
направление в склад;
• Шкуры мелкого рогатого скота: прием
→ сбивка репьев и удаление мездры→
консервирование сортировка и тюковка
→ направление на хранение.
Сырье и готовую продукцию рассчитывают по
формулам 4,11 исходя из норм выходов (таблица
21), количеству мяса на кости и сменной
производительности.

Нормы сбора волоса и щетины приведены в таблице 22.


Расчет вспомогательных материалов
Расход поваренной соли рассчитывают по формуле:

где Мпс - расход соли в смену; т;


Мшк - масса обрабатываемых шкур по видам скота в смену, т;
∑mi - сумма удельных расходов соли на отдельных операциях, % к массе парных
шкур.
Таблица 23
Нормы расхода соли для консервирования,
подсолки и упаковки шкур
(кг/т парного кожевенного сырья)
Расчет оборудования сводится к следующим случаям:
Оборудование с заданной производительностью или пропускной способностью в час или в
смену (столы, колоды для удаления навала и подмездривания, навалосгоночная и мездрильная
машина и т.д.) рассчитывают по формуле 14.
Для определения количества сушильных шкафов для щетины и волоса вначале определяют
количество сушильных сеток по формуле:

где F - площадь сушильных сеток, м2


А - сменное количество щетины или волоса, направляемого на сушку, кг;
t - продолжительность сушки, с (t = 5 - 6 ч при t° 40-45°С)
g— удельная нагрузка на сетку, кг/м2 (g = 0,6 м2 при толщине слоя продукта 1 см)
Т- продолжительность смены, ч.
По количеству сушильных сеток подбирают сушильные шкафы.
Спецификация оборудования дана в каталогах.
Площадь цеха определяют исходя из удельной нормы площадей (таблица 24) и мощности
по максимальной выработке мяса в смену.

В состав рабочей площади цеха включены отделения посола шкур, помещения обработки
волоса и щетины, приготовления и регенерации рассола. В состав складской площади входят
склады шкур и соли.
Рабочую силу рассчитывают по формулам 16,17. Количество рабочих, обслуживающих
отдельные машины, определяют по данным паспортов на оборудование.
Весь расчет сводят в таблицу 5. Данные для расчета рабочей силы приведены в приложении
4.
Количество воды, пара, электроэнергии и т.д. в смену определяют по формуле 19,
результаты расчетов сводят в таблицу 6. Удельные нормы расходов приведены в приложении 3.

3.6. ЦЕХ КОРМОВЫХ И ТЕХНИЧЕСКИХ ПРОДУКТОВ

Цех кормовых и технических продуктов может быть размещен в мясо-жировом корпусе


или в отдельном здании на площадке мясокомбината. В составе мясо-жирового корпуса его
размещают в отсеке технической продукции. Цех объединяет следующие отделения: сырьевое,
аппаратное, дробления и просеивания кормовой муки, очистки и розлива технического жира.
Кормовую муку хранят в складе или бункерах. Технический жир хранят в
цельнометаллических обогреваемых цистернах. Цех кормовых и технических продуктов
компонуют таким образом, чтобы сырьевое отделение было отделено от помещений
стерилизованной продукции и от пищевых цехов мясокомбината.
Мягкое техническое сырье передувают в сырьевое отделение непосредственно из
передувочных баков, установленных в цехах мясо-жирового корпуса. Твердое сырье
измельчают в сырьевом отделении и при помощи пневмотранспортера передают на обработку.
Технологический процесс переработки непищевого сырья в вакуум-горизонтальных котлах
состоит из следующих технологических операций: измельчение сырья, транспортировка,
дозировка в камерном питателе, передувка в горизонтальные вакуумные котлы, разварка-
стерилизация, выгрузка, разделение на водожировую суспензию и шквару на центрифуге,
сушка шквары, выгрузка, охлаждение муки, дробление, просеивание, упаковка, хранение
кормовой муки, отстаивание технического жира, очистка на сепараторе, прием в сборник,
перекачивание в цистерну.
Сырье подсчитывают по группам исходя из количества перерабатываемых голов каждого
вида скота, живой массы, или количества мяса на костях и выхода данного вида сырья. Сырье
каждой группы от всех видов скота перерабатывают вместе.
Выход сырья приведен в приложении 1.
Количество получаемого сырья рассчитывают по формуле 4 и сводят в таблицу 1.
При расчете количества технического сырья, поступающего из мясоперерабатывающего и
консервного цехов, по видам добавляются к подсчитанному количеству.
Количество готовой продукции рассчитывается по формулам 3 и 4. Полученные данные
сводятся в таблицу 2.
Площади цеха кормовых и технических продуктов рассчитываются по формуле 18.
Удельные нормы для расчета площадей цеха при переработке сырья в горизонтальных
вакуумных котлах приведены В таблице 25.

При цехе проектируется помещение, в котором кормовая мука находится в течение 7 суток
до получения результатов лабораторного анализа, после чего она передается на склад в бункера
для хранения.
Площадь склада кормовой муки рассчитывается из нормы 0,8 т на 1 м2 при укладке мешков
с мукой в штабель до 2 м. Площадь склада технического жира рассчитывается из нормы 1,14 т
на 1 м2 при укладке бочек в штабель высотой до 2 м.
Количество оборудования для переработки технического сырья рассчитывают исходя из
мощности цеха и производительности оборудования по формуле 14. Выбранное и рассчитанное
оборудование сводят в таблицу 4.
Норма загрузки сырья в горизонтальные вакуумные котлы приведена в таблице 26.

Общая продолжительность термической обработки сырья в горизонтальных вакуумных


котлах приведена в таблице 27.
* Для переработки сырья с обезжириванием шквары на центрифуге.
Рабочую силу рассчитывают по формулам 16,17. Количество рабочих, обслуживающих
отдельные машины, определяют по данным
паспортов на оборудование.
Весь расчет сводят в таблицу 5. Данные
для расчета приведены в приложении 4.
Количество воды, пара, электроэнергии
и т.д. в смену определяют по формулам 12, 19,
результаты расчетов сводят в таблицу 6.

3.7. ЦЕХ ПЕРЕРАБОТКИ КРОВИ

Цех предназначен для переработки крови


как на пищевые, так и на технические цели.
Продукцией цеха является пищевой альбумин,
технический альбумин и кровяная мука.
Компоновка цеха пищевого альбумина в
мясо-жировом корпусе должна
предусматривать возможность промывки и
дезинфекции трубопроводов, применяемых
для доставки крови. Пищевой альбумин может
выпускаться из цехового склада или из
экспедиции.
Цех выработки технического альбумина
может располагаться в техническом отсеке
мясо-жирового корпуса или в отдельном
здании на площади мясокомбината. Цеха
пищевого и технического альбумина,
расположенные в мясо-жировом корпусе,
должны быть изолированными друг от друга.

Принципиальные технологические
схемы переработки пищевой
и технической крови
Производство пищевого альбумина:
прием цельной крови → дефибринирование
→передача фибрина на выработку кормовой
муки → сепарирование → сушка→ охлаж-
дение→ просеивание → упаковка →
взвешивание → маркировка → хранение.
Производство технического альбумина:
прием цельной крови→ дефибринирование →
отстаивание фибрина → передача фибрина на выработку кровяной муки → сушка
дефибрииированной крови → охлаждение → просеивание → упаковка → взвешивание →
маркировка → хранение.
Производство кровяной муки: прием цельной крови → коагуляция острым паром→
центрифугирование (прессование, отцеживание, отстой) → сушка коагулята в вакуум-
горизонтальных котлах → дробление → охлаждение, просеивание → упаковка взвешивание →
маркировка → хранение.
Расчет сырья и готовой продукции производится по нормам выходов, указанным в
таблицах 28, 29.
Расчет рабочей силы ведется по типовым нормам выработки, указанным таблице 30.

Подбор и расчет оборудования для переработки крови производят исходя из мощности


цеха и производительности технологического оборудования по формуле 14. Выбранное и
рассчитанное оборудование сводят в таблицу 4.
Расчет площадей ведется по нормам, указанным в таблице 31.
4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ХОЛОДИЛЬНИКА

Перед началом проектирования составляется схема поточности, учитывающая способ


холодильной обработки (однофазный или двухфазный), направление охлажденных туш
(хранение, замораживание, промпереработка), направление замороженного мяса после
хранения (мясоперерабатывающий цех, реализация), вид и направление субпродуктов (парные
или замороженные, охлаждение или хранение), направление охлажденных (хранение,
реализация, промпереработка) и направление замороженных субпродуктов и т.д.

4.1. ХОЛОДИЛЬНАЯ ОБРАБОТКА


МЯСА ПРИ ОДНОФАЗНОМ
СПОСОБЕ ОБРАБОТКИ

При проектировании помещений холодильника


необходимо учитывать температурно-влажностный
режим и скорость движения воздуха по таблице 33.

4.2. РАСЧЕТ СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Основное сырье поступает на холодильник из мясо-жирового и мясоперерабатывающего


корпусов, а также с других предприятий.
Количество сырья, поступающего из мясо-жирового корпуса (МЖК), рассчитывают по
формуле 4.
Данные расчета сводят в таблицу 34.

Примечание: При расчете выхода субпродуктов, кишок и жира топленого вместо живой массы применяют
массу мяса на костях.
При нахождении продукции в холодильнике происходит в результате естественной усушки
и вымораживания потери массы мясопродуктов. Готовую продукцию рассчитывают по
формуле (11).
Выход определяют по следующей формуле:

где Ап - масса готовой продукции, кг


Ас - масса сырья, поступившего на холодильник, кг
Q- потери, % (таблица 35).
4.3. РАСЧЕТ ПЛОЩАДЕЙ

Расчет площадей отдельных помещений холодильника производится по формуле:

где А - количество поступающего груза в кг


в смену;
р - количество смен работы мясокомби-
ната;
t- время процесса термической обработ-
ки или хранения в сутках;
j - норма погрузки на 1 м2 пола в кг/м2.

Норма нагрузок для расчета площадей


холодильника приведена в таблице 36.

Удельные укрупненные показатели для подсчета площадей производственных помещений


холодильника мясокомбината приведены в таблице 37.
Вспомогательные площади (коридоры, тамбуры, кладовые, экспедиция и др.) принимаются
в размере 20 - 40% от производственной площади холодильника в зависимости от этажности
последнего.
4.4. РАСЧЕТ РАБОЧЕЙ СИЛЫ

Рабочую силу рассчитывают по формулам 16, 17. Расчеты сводят в таблицу 5. Данные для
расчета приведены в приложении 4.
5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ МЯСОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕГО КОРПУСА
(ЗАВОДА, ЦЕХА)
Мясоперерабатывающий корпус вырабатывает колбасные изделия и копчености, мясные
полуфабрикаты, фасованное мясо, котлеты, пельмени, кулинарные изделия, мясные блоки.

5.1. АССОРТИМЕНТ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Мощность колбасного производства и ассортимент вырабатываемой продукции зависит от


места расположения мясокомбината относительно зоны потребления и сырья. При местном
потреблении продукции в ассортименте преобладают вареные колбасные изделия. При значи-
тельном количестве сырья и ограниченном спросе производят большее количество
полукопченых и копченых колбас (с учетом вывоза в др. регионы).
После выбора ассортимента выработку колбасных изделий и копченостей сводят в таблицу
(таблица 38).

Для практического применения могут быть рекомендованы следующие варианты


группового ассортимента (таблица 39) применительно к мясокомбинату мощностью 50 т/см.

5.2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

Технологический процесс включает следующие технологические операции:


Вареные колбасы, сосиски и сардельки: разделка полутуш, обвалка, жиловка, измельчение
мяса, посол, подготовка шпика, приготовление фарша, наполнение фаршем оболочек, тер-
мическая обработка, охлаждение, хранение в камере.
Полукопченые колбасы: разделка полутуш, обвалка, жиловка, предварительное
измельчение, посол, вторичное измельчение, подготовка шпика и грудинки, приготовление
фарша, наполнение, термическая обработка, сушка, хранение.
Сырокопченые и варено-копченые колбасы: обвалка, жиловка, посол, измельчение мяса,
подготовка шпика и грудинки, приготовление фарша, выдержка фарша, наполнение фаршем
оболочек, осадка батонов, термическая обработка, сушка, хранение.
Ливерные колбасы: подготовка сырья, бланширование, разборка, измельчение,
приготовление фарша, наполнение фаршем оболочек, термическая обработка, охлаждение,
хранение.
Копчености: разделка туш, посол частей, выдержка, термическая обработка, охлаждение,
сушка, хранение.
5.3. РАСЧЕТ СЫРЬЯ,
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
Основное и вспомогательное сырье для производства колбасных изделий рассчитывается
отдельно для каждого вида по формулам 5, 6, 7 и 8. При этом учитывается рецептура и выход
готовой продукции.
Данные, полученные при расчете основного сырья, соли, пряностей и других материалов,
сводят в таблицу 40. Нормы расхода приведены в приложении 1.
Для производства ливерных изделий при расчете основного сырья необходимо учитывать,
что выход готовой продукции дается в процентах к бланшированному и вареному сырью.
Поэтому вначале подсчитывают общее количество бланшированного и вареного сырья, а затем
по видам изделия.
Вид кишечной оболочки подбирается для различных колбасных изделий самостоятельно.
Кишечную оболочку и шпагат рассчитывают по нормам расхода и их фаршеемкости
(приложение 1).
Результаты расчетов сводятся в таблицу.
Для производства фасованного мяса количество говядины на костях в смену определяют по
формуле:

где Агов — количество говядины на костях в смену, кг.


Афас - выработка фасованной говядины в смену, кг.

При полной разделке туш КРС да производства фасованного мяса используют 95% ее
массы.
Для производства свинокопченостей количество сырья определяют по формуле (6).
Объем рассола, необходимый для шприцевания или для заливки свинокопченостей,
подсчитывают по формуле

где Vpac. - количество рассола в смену,


Ррас. - масса рассола, кг;
Р- плотность рассола, г/см3.

Массу рассола рассчитывают исходя из массы сырья.


Количество рассола, вводимого окорок при обычном методе посола, составляет 5- 10%,
при ускоренном методе - 12 - 15% к массе сырья. Количество заливочного рассола - 40- 50%.
5.4. РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Необходимое количество технологического оборудования рассчитывают по формуле 14, а


также по формуле:

где N- число единиц оборудования;


А- количество сырья, перерабатываемого на данной машине в смену, кг;
Q - производительность аппарата (машины) в смену, кг.

Производительность аппаратов периодического действия определяют по формуле:

где Q - производительность аппарата периодического действия, кг/ч;


t — длительность одного цикла, мин.;
L - коэф. загрузки по основному сырью (для куттеров = 0,6 - 0,65, для мешалок = 0,6-0,7)
V - геометрический объем чаши (куттер) или корыта (мешалка), м3;
Р- плотность измельчаемого или перемешиваемого материала, г/см3;
q - масса единовременной загрузки, кг.

Длину стационарного стола рассчитывают по формуле:

где п - количество рабочих, выполняющих данную операцию;


l - длина стола на 1 рабочего по нормам, м (1 =1м);
К - коэффициент, учитывающий работу с одной (К=1) или с двух сторон стола (К=2).

Длину конвейерного стола для обвалки, жиловки, производства полуфабрикатов и


фасованного мяса определяют по формуле:

где L- длина стола, м.


2,5 - необходимый запас длины конвейера, учитывающий натяжение ленты и безопасность
рабочих;
п - количество рабочих, выполняющих данную операцию;
l - норма длины стола на 1 рабочего, м ;
К - коэффициент, учитывающий работу с одной или с двух сторон стола.

Потребное количество волчков и мешалок определяют отдельно для отделения посола и


приготовления фарша.
Количество металлических чанов для посола свинокопченостей, которые при помощи
штабелеукладчика можно устанавливать в несколько ярусов, рассчитывают по формуле:

где N-количество чанов;


А- количество поступающего на посол сырья в смену, кг;
К- число смен работы отделения;
t - длительность мокрого посола и стекания, ч;
q- полезная вместимость одного чана, кг (q = 450 кг).

Для термической обработки колбасных изделий могут проектироваться трех- и


четырехрамные обжарочные, пароварочные и коптильные (стационарные) камеры.
Количество автокоптилок рассчитывают по формуле:

где N-количество автокоптилок;


А- производительность цеха в смену по изделиям, которые коптят, кг;
К- число смен на колбасном заводе (К=2);
t - длительность копчения, сут;
Q- вместимость автокоптилки, кг .

Количество камер ЕЛРО-4, имеющих три секции и предназначенных для термической


обработки колбасных изделий при совещенных процессах, выполняемых в последовательном
порядке (прогрев – подсушка – обжарка - варка - копчение), определяют по формуле:

где N-количество камер;


А- количество продукции, поступающей на обработку в см, кг;
t - продолжительность термической обработки, ч (мин) (для вареных колбас - обжарка,
варка - t=130 мин; для сосисок и сарделек — обжарка, варка t=65 мин; для
полукопченых колбас - обжарка, варка, копчение t=84; для варено-копченых колбас —
первичное копчение, варка, охлаждение, вторичное копчение t=14 ч; для варено-
копченых окороков -копчение t = 4 ч, для кореек, грудинок - копчение t= 24 ч).
g - вместимость 1 секции, кг. т- количество секций;
Т- продолжительность смены, ч.

Вместимость одной секции 4 рамы.


Оборудование для ливеро-паштетного, пельменного и котлетного цехов рассчитывают по
формуле 14 и по формуле:

Выбранное и рассчитанное оборудование сводят в таблицу 4.

5.5. РАСЧЕТ ПЛОЩАДЕЙ

Площадь рассчитывают исходя из санитарной нормы на одного рабочего, площади на


единицу оборудования, нормы нагрузки на 1 м2 площади камеры и нормы площади на единицу
вырабатываемой продукции.
Площадь сырьевого цеха рассчитывают исходя из площади, необходимой для нормальной
работы обслуживающего персонала (норма площади на одного рабочего 8-10 м2), размещения и
обслуживания оборудования (напольные весы- 18 м2, кондиционеры - 36 - 72 м2, спуски при
многоэтажном решении - 18 м2) и площади, занятой камерой размораживания.
Площадь камеры размораживания определяют по формуле:
где F — - площадь камеры размораживания,м2;
1,2- коэф. запаса площади для зачистки туш;
А- количество мяса на костях, поступающего в сырьевое отделение в смену, кг;
t — длительность размораживания, ч (сут);
Q - норма нагрузки, кг/ м2 (для мяса Q = 200 кг/м2).

Рекомендуется в практической работе иметь две камеры.


Площадь отделения посола и выдержки мяса определяют с учетом габаритов машин и
продолжительности посола и выдержки (таблица 41).

Площадь на один волчок и мешалку 18 м2. При многоэтажном заводе с вертикальной


поточностью производства под спуски посоленного и выдержанного мяса отводят 18 - 36 м2.
Площадь отделения выдержки посоленного мяса и шпика определяют по формуле:

где FBЫД - площадь выдержки посоленного мяса, м2.;


К- число смен работы колбасногозавода;
Q - норма нагрузки, кг/ м2 (для мяса Q = 700*) или 200/260 кг/ м2* *), для шпика Q = 700
кг/ м2.);
Al, A2, A3, А4- количество мяса в смену, необходимое для изготовления соответственно
вареных, полукопченых, варено-копченых и сырокопченых колбас, кг;
А5 - количество шпика в смену, идущее в посол, кг; tl —15 — соответственно сроки
выдержки мяса и шпика.
* Нагрузка при выдержке посоленного мяса в передвижных чанах в один ярус;
** В числителе - нагрузки при посоле мяса в ковшах, в знаменателе - в блокформах.
Норма площади для помещения сортировки и шприцевания свинокопченостей - 36 м2 на
150 туш, перерабатываемых в ветчинно-посолочном отделении.
Площадь для помещения, в котором производят мокрый посол свинокопченостей,
подсчитывают исходя из габаритных размеров и количества посолочных чанов с учетом
проходов для перемещения сырья. Глубина посолочных чанов 1,2 - 1,5 м, ширина 1,1м; при
выработке бекона глубина 1,5-1,8 м, ширина 2,6 - 3,9 , длина подлежит расчету. Норма
использования объема 600-650 кг/м3.
На проходы отводят 50 - 100 % от площади, занимаемой посолочными чанами.
Площадь помещения для отекания, созревания и вымачивания свинокопченостей
определяют по формуле:
где F ст. - площадь помещения для стекания, созревания и вымачивания свинокопченостей,
м2;
А- количество сырья, поступающего на посол в смену, кг;
1- коэффициент, отражающий увеличение массы свинокопченостей в процессе мокрого
посола (для окороков = 1,07, для корейки и грудинки = 1,04);
t - длительность стекания, созревания и вымачивания, сут. (вымачивание для кореек и
грудинок = 2 — 3 ч, для окороков = 4- 6 ч);
К - число смен работы колбасного завода;
Q— норма нагрузки кг/ м2 (для окороков= 400- 600 кг/м2*, кореек и грудинки = 700
кг/ м2)
* Числитель - в стационарных железобетонных чанах, знаменатель— в металлических
чанах в один ярус.

Площадь рассольного отделения в зависимости от производительности цеха принимают 36-


72 м2. Склад соли рассчитывают с учетом нагрузки 1700-2000 кг/м2.
Площадь цеха по приготовлению фарша рассчитывают по площади, занимаемой
оборудованием (волчок -18 м2, куттер с чашей 80, 120, 160 л -18 м2, 270 л - 36 м2, шпигорезка -
18 м2, воздухоохладитель - 36 м2, льдогенератор -18 м2, для спусков фарша при многоэтажном
заводе - 18 м2).
Площадь для вторичной выдержки фарша сырокопченых колбас определяют по формуле:

где FBТ - площадь для вторичной выдержки фарша сырокопченых колбас, м2;
А - количество фарша, поступающего на вторичную выдержку в смен), кг;
t- длительность вторичной выдержки фарша, сут.;
К- число смен работы цеха;
Q- норма нагрузки, кг/ м2 (Q = 200 кг/ м2)

Площадь шприцовочного отделения рассчитывают исходя из площади на один шприц 54-


72 м2, ( с учетом стола для вязки колбас и места для размещения рам и транспортировки).
Площадь осадочного отделения
определяют с учетом количества рам,
размещаемых в строительном квадрате
(таблица 42).

В зависимости от размеров в одном


строительном квадрате размещают следующее
количество рам:
1200x1000-16
1000 х 1000-20
750 х 720-25
Длительность осадки полукопченых
колбас 2 ч; сырокопченых - 3 - 7 суток,
варено-копченых- 24 - 48 ч.
Площадь под автокоптилки,
универсальные камеры, термоагрегаты,
рассчитывают исходя из их размещения в
одном строительном квадрате (36 м2) - 4 шт.
Дополнительно добавляется на проходы,
проезды 100 - 200% от основной площади.
Площадь камеры охлаждения вареных колбас и свинокопченостей определяют исходя из
нормы размещения рам в строительном квадрате, из нормы нагрузки на 1 м2/кг и длительности
охлаждения продукции.

где FOXJI - площадь камер охлаждения, м2


п- количество рам с колбасными изделиями, поступающими на охлаждение в смену;
t - длительность охлаждения, смен (ч) (таблица 17)
р - норма размещения рам в одном строительном квадрате, шт.

где А - масса колбасы, поступающей на охлаждение за смену, кг;


Q - норма нагрузки, кг/м2 (таблица 43).

Площадь камеры хранения вареных колбас и свинокопченостей рассчитывают по


формулам 43 и 44.
Длительность хранения вареных колбас, сосисок, сарделек, свинокопченостей для расчета
принимают 24 ч.
Площадь сушки определяют по формуле:

где F - площадь сушилки, м2.;


1,2- коэф., учитывающий площадь для проездов и проходов;
A1, A2, А3, А 4- масса, соответственно, полукопченых, варено-копченых, сырокопченых
колбас и свинокопченостей, кг;
t1, t2, t3, t4 -продолжительность сушки для полукопченых, варено-копченых, сырокопченых
колбас и свинокопченостей, сут.
К-число смен;
Q - норма нагрузки, кг/ м2 (для полукопченых колбас и свинокопченостей Q = 200 кг/ м2,
для копченых колбас Q = 150 кг/ м2.);
В - площадь, занятая кондиционером, м2.

Длительность сушки для полукопченых колбас 2-4 сут., варено-копченых 7- 15 сут.,


сырокопченых-25- 30 сут., свинокопченостей - 5 - 7 суток.
Площадь отделения субпродуктовых колбас, студня и свинокопченостей определяют
исходя из нормы на единицу принятого в проекте оборудования.
Площадь отделений по производству натуральных полуфабрикатов, фасованного мяса,
блоков, цехов пельменного и котлетного определяют по норме площади на единицу продукции
( в м2), данной ниже, в зависимости от выработки в смену.
При компоновке всего завода (цеха) площадь отдельных цехов (отделений) подсчитывают
по примерным нормам на одну приведенную тонну колбасных изделий (таблица 44).
Таблица 44
5.6. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ

Расчет численности рабочих в отдельных цехах колбасного завода ведется по формулам


16,17. Количество рабочих, обслуживающих поточные линии, или отдельные машины
определяют по данным паспортов на оборудование.
Весь расчет сводят в таблицу 5. Данные для расчета приведены в приложении 4.

5.7. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ЭНЕРГОРЕСУРСОВ

Количество воды, электроэнергии, пара, газа и т.д. в смену определяют по формуле 19,
результаты расчетов сводят в таблицу 6. Удельные нормы расходов приведены в приложении 3.
6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ КОНСЕРВНОГО ЗАВОДА (ЦЕХА)

6.1. ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА


ПРОИЗВОДСТВА МЯСНЫХ КОНСЕРВОВ
Говядина тушеная: обвалка → жиловка → резка на куски → расфасовка соли, перца,
лаврового листа, жира и мяса → взвешивание банок → закатка → проверка на герметичность
стерилизация → сортировка → выборочное термостатирование → сортировка → оформление и
упаковка.

6.2. РАСЧЕТ СЫРЬЯ,


ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ТАРЫ
Производственная мощность консервного завода (цеха) определяется количеством
вырабатываемых консервов за смену в условных банках. Для определения количества сырья и
вспомогательных материалов условные банки переводят в физические (таблица 45).

В какую банку будет работать консервное производство - задаются при проектировании


завода.
Расход сырья, вспомогательных материалов и тары определяют по рецептурам и нормам
расхода. Для определения требуемого количества мяса на костях пользуются нормами выхода
продукции при разделке туш, обвалке и жиловке мяса в колбасном производстве. Количество
мяса на костях определяют по формуле:

где А— количество мяса на костях, кг;


Д- количество жилованной говядины, кг;
Z- выход жилованного мяса, %.

Результаты расчетов расхода сырья по каждому виду консервов сводят в таблицу 46.

Результаты расчетов вспомогательных материалов сводят в таблицу 47.


Удельные нормы расхода тары и упаковочных материалов (на 1 тыс. усл. банок) даны ниже.
Ящики из гофрированного
картона, шт 66,6
Пергаментные кружки, шт 2000
Проволока, кг 0,61
Ткань упаковочная, суровая (ширина 90 см) 0,024 м

Расход жести принимают из расчета 90 т на миллион условных банок.

6.3. РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Оборудование подбирают по технологическим схемам, учитывая целесообразность, его


производительность, заданный ассортимент консервов и мощность производства.
Длину столов определяют по формулам:

где L- длина стола для различных операций, м;


Q - количество продукта, перерабатываемого в смену, кг;
1 - норма длины стола на операцию на одного человека, м;
Р- норма выработки рабочего, кг/ч;
Т- продолжительность смены, ч;
К- коэффициент роста производительности труда.

где 1 — длина рабочего листа по фронту стола,м (1=1,5 -1,0 м)


п - число рабочих мест по фронту стола.

Ширина стола принимается при работе с одной стороны 1 - 1,25 м, при работе с двух
сторон - 1,8 - 2 м. Длину конвейерного стола определяют по формуле:

где V- скорость конвейера, м/с;


t- продолжительность операции, мин.;
b - место, занимаемое специальным оборудованием, на конвейере, м;

где А- производительность конвейера в смену, шт.


1- длина отрезка конвейера, занимаемого обрабатываемым продуктом, м.

Количество машин для порционирования рассчитывают по формуле 14.Количество


автоклавов определяют по формуле:
где N-количество автоклавов;
А- количество банок, поступающих за смену, шт.
Q - вместимость автоклава, л (банки);
К- коэффициент.

где Т - длительность смены, мин.;


t - длительность стерилизации, мин.;

где t1— продолжительность собственно стерилизации, мин.


t2- продолжительность загрузки и выгрузки автоклава, мин.

где hk— высота корзины, мм;


hб— высота банки, мм;
d2k -диаметр корзины, мм;
d2б - диаметр банки, мм;
Z— количество корзин в автоклаве (берут из справочников).

Вместимость автоклава определяют из формулы:

где Т - продолжительность заполнения автоклава, мин; (не более 30 мин)


Va - вместимость автоклава, л (банки)
А - производительность цеха в 1 мин. (банки).

Количество стерилизаторов непрерывного действия подсчитывают по формуле 14.


Количество котлов в варочном отделении определяют по формулам:

где N- количество котлов;


А - количество сырья, кг;
tu - продолжительность цикла тепловой обработки (с загрузкой и выгрузкой), мин.;
V - геометрический объем котла, м3;
К - коэффициент использования емкости (К = 0,25; 0,3; 0,5)
Т — продолжительность смены, мин.
где Q - загрузка всех варочных котлов (камер) в смену мясопродуктом определенного вида, кг;
q - загрузка одного варочного котла (камеры), кг.

Глубина варочных водяных котлов 0,8 м.

где q - загрузка котлов (камер) мясопродуктами с учетом коэффициента заполнения 0,2 - 0,6
кг/м3; (q = 200 - 600 кг/м3).
Оборудование жестянобаночного производства рассчитывают по формуле 14. Результаты
расчетов сводят в таблицу 4.

6.4. РАСЧЕТЫ ПЛОЩАДЕЙ

Площадь сырьевого отделения определяется по формуле 18.


Площадь посолочного, варочного, подготовительного отделений, закатки, первого и
второго контроля, стерилизации определяют по габаритным размерам машин и аппаратов.
Площадь отделения термостатирования рассчитывают по формуле:

где F - площадь отделения термостатирования;


L - коэффициент, определяющий способ термостатирования (при сплошном L = 1, при
выборочном L = долям единицы);
А - количество банок в смену, шт;
к - количество смен в сутки;
t — продолжительность термостатирования, сут.;
Q - норма нагрузки консервов на 1 м2, шт.

Площадь консервного цеха можно рассчитать по


удельным нормам площадей на единицу продукции
(таблица 48).

Примечание: числитель - общая площадь консервного цеха,


знаменатель - в т.ч. площадь камеры накопления и
размораживания мяса и обвалочно-упаковочного отделения.

Площадь складских помещений определяется по


формуле 18.
Площадь склада банок рассчитывают исходя из
пяти-, семидневного запаса порожних банок для
работы порционного отделения.
6.5. РАСЧЕТ РАБОЧЕЙ СИЛЫ

Рабочую силу рассчитывают по формулам 16 - 17. Количество рабочих, обслуживающих


поточные линии или отдельные машины, определяют по данным паспортов на оборудование.
Весь расчет сводят в таблицу 5.

6.6. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ ЭНЕРГОРЕСУРСОВ

Количество электроэнергии, пара, газа, воды и т.д. в смену определяют по формуле 19,
результаты расчетов сводят в таблицу 6. Удельные нормы расходов приведены в приложении 3.
7. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЦЕХА УБОЯ И ОБРАБОТКИ ПТИЦЫ

7.1. ПРИНЦИПИАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ


ПЕРЕРАБОТКИ ПТИЦЫ

Убой сухопутной птицы и обработка тушек: прием, взвешивание, выемка из клеток и


навешивание птицы на конвейер → оглушение → убой и обескровливание → удаление
крупных перьев, ослабление удерживаемости оперения (тепловая обработка горячей водой),
удаление оперения с тушек птицы → полупотрошение или потрошение тушки→ формовка →
остывание → сортировка → маркировка, групповое взвешивание → упаковка тушек и
маркировка ящиков → охлаждение, замораживание и хранение тушек→ транспортировка.
В схеме обработки водоплавающей птицы применяется паровоздушная смесь при тепловой
обработке и удаления остатка пера, пуха и пеньков с помощью воскомассы.

7.2. РАСЧЕТ СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Количество голов живой птицы, поступающей в цех убоя, определяют исходя из


заданного количества мяса, вырабатываемого в смену, средней живой массы одной головы и
нормы выхода по формуле 5 или

где А - количество голов птицы, поступающей в цех убоя птицы и обработки тушек;
М - количество мяса, вырабатываемого в смену, т;
q - средняя живая масса одной головы, кг;
z - норма выхода, %.
Если задание дано в головах птицы, подлежащей убою, то количество мяса птицы можно
определить по формуле:

Выход продукции (мяса птицы) зависит от принятой технологической схемы ее


переработки - без потрошения, с полупотрошением, с полным потрошением и холодильной
обработкой.
Для расчета фактических выходов мяса, пера и др. продуктов убоя птицы используют
среднегодовые нормы, разработанные ВНИИППприложение 1).
Результаты расчета сырья сводят в таблицу 49.

Результаты расчета готовой продукции сводят в таблицу 50.


7.3. РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Оборудование рассчитывается в зависимости от производительности линии и принятой


технологической схемы.
Количество необходимого оборудования и поточных линий рассчитывают по формуле 14, а
длину столов - по 15.
Длину конвейерной линии - по формуле 15 в соответствии с габаритами занимаемого
оборудования, с количеством рабочих на линии, с продолжительностью процесса,
протекающего без участия рабочих. Длину отрезка обескровливания птицы рассчитывают по
формуле 21, а длину отрезка дли каждой отдельной операции (рабочего места) - по формуле 22.
Длину ванн для полушпарки тушек птицы, охлаждения и воскования определяют по
формуле:

где L - длина ванн, м;


А - производительность цеха в смену, кг (голов);
t — продолжительность обработки, ч;
К - количество единовременной загрузки, кг/м2;
а - ширина ванн, м;
Т - длительность смены, ч.
Длину конвейера определяют по формуле:

где Lp1, Lp2 .....Lpn - длина участка по операциям, м.

Подобранное или рассчитанное оборудование сводят в таблицу 4.

7.4. РАСЧЕТ ПЛОЩАДЕЙ

Площадь определяют методом моделирования, т.е. по размерам оборудования с учетом


площади для его обслуживания, проходов, проездов и внутренних строительных конструкций.
Для начальной стадии проектирования используют нормы площади на единицу сырья,
подлежащего переработке, на единицу выпускаемой продукции, на единицу основного
оборудования.
Удельные нормы площади (в м2) на одну голову для основных цехов даны ниже.

5000 0,02
свыше 5000 0,015
Цех передержки:
куры 0,035
утки 0,200

Нормы площадей для камер холодильника (в кг/м2) следующие:


охлаждение тушек 200
замораживание 200
хранение 380

Удельные нормы площади цеха кормовых и технических продуктов такие же, как и в цехе
мясо-жирового корпуса. Высота помещений 3,6 м.
Нормы площади цеха убоя птицы и обработки тушек даны в таблице 51.

К вспомогательной площади относятся: бытовки, конторы, подсобные помещения,


венткамеры, щитовые, теплопункт.
Рабочие площади определяют по нормам на 1 т мяса (таблица 52).

7.5. РАСЧЕТ РАБОЧЕЙ СИЛЫ

Рабочую силу рассчитывают по формулам 16, 17. Количество рабочих, обслуживающих


поточные линии или отдельные машины, определяют по данным паспортов на оборудование.
Весь расчет сводят в таблицу 5.

7.6. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ ЭНЕРГОРЕСУРСОВ

Количество электроэнергии, пара, газа, воды и т.д. в смену определяют по формулам 12,19,
результаты расчетов сводят в таблицу 6. Удельные нормы расходов приведены в приложении 3.