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UNIVERSIDAD DE LA SERENA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPTO. DE INGENIERÍA MECÁNICA
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TALLER DE TITULACIÓN
MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL MECÁNICO
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DPTO. DE PRODUCCIÓN
GRUPO INSAMIN
MAESTRANZA INSAMIN E.I.R.L
PROFESOR PATROCINANTE:
COMISION REVISORA:
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UNIVERSIDAD DE LA SERENA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPTO. DE INGENIERÍA MECÁNICA
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DPTO. DE PRODUCCIÓN
GRUPO INSAMIN
MAESTRANZA INSAMIN E.I.R.L
PROFESOR PATROCINANTE:
PROFESIONAL GUÍA:
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RESUMEN .............................................................................................................. 8
ABSTRAC ............................................................................................................... 8
CAPÍTULO I ........................................................................................................... 9
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 9
CAPÍTULO II ........................................................................................................ 21
c
·c
c
2.3 Características de los materiales................................................................ 23
2.4 Caracterización............................................................................................. 24
2.11 Embridamiento.......................................................................................... 42
3.1 Introducción.................................................................................................. 43
c
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c
CAPITULO IV ........................................................................................................ 76
CÁLCULOS .......................................................................................................... 76
c
c
Índice de figuras
c
c
[c
c
Figura 5; Proceso de soldadura con hilos tubulares. ............................................. 23c
Figura 6; Zonas afectadas térmicamente. ............................................................. 27c
Figura 7; Dimensión probeta para ensayo de tracción. ......................................... 94c
c
Índice de tablas
Resumen
Abstrac
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c
c
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c
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CAPÍTULO I
Introducción
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existen jefaturas de producción, ingeniería, diseño CAD/CAM y líderes de equipo
que administran y controlan la producción propiamente tal, la calidad y la
seguridad de las operaciones. Esta forma de administración entrega ventajas
competitivas en términos de calidad del servicio, soporte técnico, toma de
decisiones, abastecimiento, respuesta al cliente y mejor relación entre calidad y
costo.
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fabricación, para cubrir las necesidades de los clientes, evaluándose en terreno
los distintos requerimientos que éstos tengan. Además, analizan los diseños del
cliente, desarrollando modelamiento por elementos finitos asistidos por
computador.
Trabajos de soldadura:
Esta prestación está destinada a la ejecución de trabajos varios de
soldadura en talleres de INSAMIN EIRL, instalaciones que cuentan con la
capacidad de desarrollar procesos de soldadura como:
Arco manual.
MIG.
Alambre tubular.
Corte manual con plasma.
TIG.
Oxicorte automático y manual.
Ingeniería y soldadura.
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las operaciones. Por otra parte en sus instalaciones ofrece las reparaciones de
componentes industriales como chancadoras de cono, chancadoras de mandíbula,
harneros vibratorios, chutes, plataformas, etc.
Políticas de calidad
Para orientar con éxito la gestión hacia la calidad, la empresa INSAMIN
define como política general alcanzar la plena satisfacción de los clientes,
diferenciándose en su segmento por la calidad, tecnología y fiabilidad de los
c
á c
c
servicios que prestan, así como por la calidad del propio servicio de ingeniería que
se entrega.
Las directrices que emanan de esta política se pueden resumir en los siguientes
principios básicos:
Orientación al cliente.
Los clientes de INSAMIN EIRL son su razón de ser, por lo que no solamente
atienden y satisfacen sus necesidades manifestadas sino, que deben ser capaces
de adelantarse a sus expectativas mediante un contacto permanente que les
permita evaluar la percepción que los clientes tienen sobre sus servicios.
Profesionalismo.
Deben mantener y hacer crecer el compromiso de obtener y mantener el
conocimiento y destrezas requeridos en su área y negocio y utilizar ese
conocimiento y destrezas para proveer la más alta calidad de los servicios para
la confección y reparación de componentes mineros e industriales.
Tecnología.
Para INSAMIN es primordial poseer equipos de última generación en las
áreas de soldadura y barrenado móvil, entendiendo que esto mejora los tiempos
de entrega, la seguridad, el cuidado del ambiente y la satisfacción del cliente.
Compromiso.
Su compromiso está orientado a cumplir con sus metas y objetivos de
calidad, a mantener su sistema, a cumplir con la legislación aplicable y ser los
mejores en su segmento.
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1.1.4 Organización
c
Dentro de su staff directivo, los principales cargos están actualmente
servidos por:
c
á@c
c
c
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1.2 Trabajo propuesto
c
El proyecto de memoria está enfocado en la caracterización del acero A 514
Grado B y de sus uniones soldadas con el fin de optimizar los parámetros de
soldadura y determinar los aportes de soldadura más convenientes.
Este estudio se realizará a través del análisis sobre las propiedades mecánicas y
soldabilidad de este acero de alta resistencia y baja aleación.
Para la caracterización de este tipo de acero se deberán determinar los
parámetros de soldadura y procedimiento de soldeo de la unión a realizar, y
registrar todos los parámetros de soldadura de una unión soldada que realizará
un soldador calificado.
Con los datos obtenidos deberá determinarse la energía de arco con la que
se hicieron cada uno de los cordones (raíz y relleno) de soldadura de la unión.
Se deberá cortar la zona de la unión soldada para obtener las probetas para los
ensayos correspondientes (ensayos de tracción, ensayo de dureza, metalografía y
dilucion).
El éxito de la soldadura en este acero A 514 Grado B dependerá
específicamente de la correcta selección del metal de aporte, del pre y/o post
calentamiento, del necesario aporte térmico y del adecuado diseño de la unión
soldada. La adecuada selección y determinación de estas condiciones permitirá
lograr uniones muy confiables, pues de otra manera, pueden aparecer defectos en
la soldadura.
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árc
c
parámetros a utilizar y procedimientos a seguir en una unión soldada de este tipo
de acero.
Los problemas de fragilidad en uniones soldadas de aceros de alta resistencia se
materializan generalmente mediante fisuración en la zona afectada térmicamente
(ZAT) o en el cordón de soldadura. Una de las causas principales de estas fallas
es debido a la presencia de hidrógeno. Para prevenir este tipo de fallas se debe
evitar la presencia del hidrógeno o en su defecto lograr la difusión de éste, esto se
puede lograr con un adecuado aporte térmico y/o pre y post calentamiento.
c
á[c
c
microestructura y propiedades tanto en el metal de soldadura como sobre la zona
afectada térmicamente, del proceso y consumibles Flux-cored arc welding
(soldadura con hilos tubulares, FCAW), en una amplia variedad de aceros de muy
bajo contenido de carbono (TM) y de baja aleación y alto limite elástico (HSLA),
aun quedan bastantes interrogantes, en particular para aceros de alta resistencia,
como el acero A 514 Grado B, respecto de la aplicación de las variables de los
procedimientos de soldadura. Existen estudios que permiten determinar la
temperatura de precalentamiento para prevenir la fisuración en frío, datos muy
importantes a considerar en este proyecto para sí obtener una mejor solución al
problema presentado.
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ác
c
Un beneficio importante será aumentar la vida útil de las uniones
efectuadas con este tipo de acero, lo que permitirá un mayor número de horas
operativas de los equipos.
1.3 Objetivos
c
1.3.1 Objetivo general
c
´ Optimización de los parámetros de soldadura para la realización de las uniones
soldadas del acero A 514 Grado B.
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º c
c
´ Especificar claramente el problema.
´ Presentar proyecto de memoria.
´ Realizar una visita a la empresa INSAMIN E.I.R.L.
´ Estudiar las distintas alternativas para dar solución al problema.
´ Definir el tipo de bisel a ocupar.
´ Realizar la ingeniería conceptual y básica.
´ Construir probetas con la unión soldada según la norma ASTM A 395-56T y
realizar ensayos de laboratorios con el fin de caracterizar el material y sus
uniones soldadas.
´ Realizar la ingeniería de detalles.
´ Presentar las distintas soluciones a la empresa, para así evaluar la más
conveniente.
´ Defender el tema de memoria frente a la comisión establecida.
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c
CAPÍTULO II
Revisión bibliográfica.
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2.2 Soldadura.
c
La soldadura se refiere básicamente a la unión íntima de uno o dos
materiales mediante un sin número de métodos y técnicas existentes, tales como
la soldadura al arco (sistemas SMAW, MIG, alambre tubular, arco sumergido, TIG
y MAG), la soldadura oxiacetileno y soldadura con LASER. Un acero se considera
soldable en un grado prefijado, por un procedimiento determinado y para una
aplicación específica, cuando mediante una técnica adecuada se puede conseguir
la continuidad metálica de la unión, de tal manera que ésta cumpla con las
exigencias prescritas con respecto a sus propiedades locales y a su influencia en
la construcción de que forma parte integrante.
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ººc
c
c
La soldadura TIG, proporciona unas soldaduras excepcionalmente limpias y
de gran calidad, debido a que no produce escoria. De este modo, se elimina la
posibilidad de inclusiones en el metal depositado y no necesita limpieza final. La
soldadura TIG puede ser utilizada para soldar casi todo tipo de metales y puede
hacerse tanto de forma manual como automática. La soldadura TIG se utiliza
principalmente para soldar aluminio y aceros inoxidables, donde lo más importante
es una buena calidad de soldadura. Principalmente, es utilizada en unión de juntas
de alta calidad en centrales nucleares, industrias químicas, construcción
aeronáutica e industrias de alimentación.
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c
c
ºRc
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2.4 Caracterización.
c
La caracterización se refiere a la determinación del conjunto de propiedades
mecánicas, químicas, metalúrgicas, etc. del material base y de sus uniones
soldadas. Para estudiar dichas propiedades se toman muestras de los aceros, con
las cuales se construyen distintos tipos de probetas que posteriormente son
ensayadas en laboratorios, tratando de simular las condiciones de trabajo y
esfuerzos a los cuales se ven sometidas en servicio.
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º@c
c
conocer los parámetros de resistencia. Cabe señalar que las propiedades
mecánicas de un metal provienen de la estructura interna del material.
c
º·c
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Grupo B: aceros normalizados resistentes a la corrosión atmosférica. Los
elementos que se añaden como microaleantes a esta grupo de aceros son
Ni, Cr, Cu, Si y P. Son aceros que poseen unas cuatro veces más
resistencia a la corrosión y valores de resistencia superiores a los de los
aceros al carbono. Los aceros de este grupo más empleados son los ASTM
242 y 588.
Grupo C: aceros templados y revenidos de muy altas características
mecánicas. Son aceros que en función de la composición química,
espesores y tratamiento térmico, pueden llegar a alcanzar límites elásticos
de entre Õ
. Estas elevadas propiedades mecánicas provienen
2.5.1.1 Descripción.
2.5.1.2 Usos.
c
Elementos de equipos de movimientos de tierra, minerales, tolvas, brazos de
bulldozer, palas mecánicas, chancadoras.
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El análisis metalográfico de una soldadura de acero mediante microscopía
óptica permite identificar:
Inclusiones no metálicas.
Número de pasadas.
Defectos microscópicos.
ZAT
METAL BASE
c
Figura 6; Zonas afectadas térmicamente.
c
2.6.1 Zona fundida no mezclada
c
Es la zona que corresponde al metal base fundido, que pertenece a la capa
laminar que no alcanzó a mezclarse con el baño formado por el metal de aporte y
metal base. Esta situación se presenta durante la agitación producida en la pileta
líquida y se debe en parte a la erosión que produce el baño en el metal base en la
medida que se va soldando. Esta zona puede presentar microfisuras en los
aceros templados y revenidos, debido a la generación de microsolutos durante el
proceso de solidificación. Frente a la presencia de microsolutos se genera un
campo de tensiones locales, que no hace sino acentuar las microfisuras
transformándolas en grietas.
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º[c
c
2.6.2 Zona parcialmente fundida.
c
Comprende la zona entre la línea de fusión y la zona afectada térmicamente
(ZAT). Ella puede ser observada mediante técnicas metalográficas especiales.
Esta zona se considera también como parte de la ZAT.
Debido a la existencia de esta zona es posible que se formen microfisuras, las que
son causantes de severos defectos.
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ºc
c
2.6.4 Zona compuesta.
c
Es la zona producida por la fusión entre el material de aporte (electrodo
revestido, alambre, varilla, etc.) y el material base. Se obtiene en ella una
composición química y estructura distinta a las del metal base y del material de
aporte.
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c
2.7.2 Fisuración en frío.
c
La fisuración en frío, diferida o por hidrógeno es un mecanismo que ocurre
cuando existe conjuntamente presencia de hidrógeno disuelto, tensiones de
tracción actuando sobre el material soldado, microestructuras susceptibles o de
baja ductilidad y temperaturas cercanas a la ambiente. Esta forma de fisuración
suele presentarse tanto en la zona afectada térmicamente como en el material de
soldadura y puede ser transgranular, intergranular o mixta y estar orientada
longitudinal o transversal al cordón de soldadura.
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ác
c
Las distintas expresiones incorporadas a lo largo de los años se basan en
distintos criterios como la dureza de la ZAT, temperatura de fin de transformación
o la tenacidad de la ZAT. Sin embargo, los índices desarrollados sobre la base de
diferentes ensayos de fisuración en frío son los que han encontrado mayor
aplicación. Estas ideas explican la necesidad de obtener expresiones de carbono
equivalente para aceros con alto contenido de carbono y para los que tienen una
baja concentración de dicho elemento. Del carbono equivalente existen tantas
expresiones distintas como metalúrgicos o asociaciones han investigado sobre el
tema.
Varias fórmulas basadas en el carbono equivalente se han desarrollado en
décadas pasadas para su uso en la determinación de la susceptibilidad al
agrietamiento en la ZAT; estas relaciones fueron desarrolladas casi en su totalidad
entre los años 1940 y 1980, y por lo tanto, se relacionan con el acero disponible
durante ese período. Todas estas fórmulas muestran que una reducción en el
contenido de carbono resulta en un mejoramiento de la soldabilidad de los aceros.
Sin embargo, no hay actualmente un parámetro eficaz para la susceptibilidad al
agrietamiento del metal de soldadura, particularmente en secciones gruesas
donde es más probable que ocurra el agrietamiento.
En el año 1940, Dearden y O' Neill desarrollaron la siguiente relación entre la
máxima Dureza Vickers (Hv) de la ZAT y la composición química del acero:
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a
· á@ @ R @ á º
c
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c
ampliamente utilizada en Europa y Estados Unidos, aplicable para aceros con un
contenido de carbono C>0,18% (elemento medido en porcentaje en peso). Esta
fórmula se muestra a continuación:
Ù Ù
· @ á@
c
c
c
Una gran cantidad de fórmulas de carbono equivalente se han propuesto de
vez en cuando. Estas fórmulas de carbono equivalente fueron utilizadas
normalmente para describir el agrietamiento por hidrógeno en la ZAT. La mayoría
de éstas no se han usado extensamente, debido a su desconocimiento, su
complejidad excesiva, o porque eran fórmulas muy parecidas a la utilizada por IIW,
pues no había ventaja significativa en su uso.
Sin embargo, una fórmula desarrollada por JSSC (Construcción de
Estructuras de Acero de Japón) para aceros de bajo contenido de carbono, cuyo
comportamiento con respecto al agrietamiento por hidrógeno no se describe bien
en la fórmula del Instituto Internacional de Soldadura, es la fórmula del Parámetro
de Composición, Pcm:
Ù @i
º · á@ á
Esta fórmula fue propuesta por Ito y Bessyo en el año 1968 y es la más popular
para tuberías de acero.
El parámetro de composición se ha evaluado para aceros de alta resistencia
que tienen las siguientes composiciones químicas:
c
Rc
c
Grandes complicaciones, es probable que exista agrietamiento en la
soldadura, se requiere precalentamiento en el rango 100-400°C y electrodos de
bajo hidrógeno.
a a
· ·
c
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c
modificado, para considerar el estado tensional de la unión, proponiendo la
siguiente expresión:
U
a
a
· R
º
U R[
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Yurioka propuso, en el año 1981, el método CEN para el cálculo del carbono
equivalente. La fórmula propuesta es la siguiente:
c
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ºR · á@ º @ · ·
Para el cálculo del carbono equivalente por el método CEN, Yurioka aplica
un factor de corrección a la ecuación:
á@R
c
rc
c
contenido de carbono está debajo de 0.16%C, y por CEIIW con contenidos de
carbono mayores o iguales a 0.16%C.
El factor de acomodación disminuye de 1.0 a 0.5 y la influencia de los
elementos de aleación tales como Mn, Cu, Ni, Cr, Mo disminuyen, tal como
disminuye el carbono. En otras palabras, el factor A(C) varía de acuerdo con el
contenido de carbono.
La tabla muestra la variación del factor de acomodación con respecto al
contenido de carbono.
c
[c
c
contenido de hidrógeno en la soldadura, Pw da el t100 necesario para evitar el
agrietamiento en frío. La temperatura de precalentamiento debe ser determinada
de modo que t100 sea igual o mayor que el t100 necesario determinado por este
procedimiento.
AWS D1.1 también utiliza un parámetro similar al Pc empleado en el
procedimiento JSSC, que es la suma del carbono equivalente y del logaritmo del
contenido de hidrógeno difusible. AWS D1.1 utiliza la tabla para determinar la
temperatura de precalentamiento según el valor de un parámetro de AWS. Estos
métodos difieren en la estimación de los factores que influyen en el agrietamiento
en frío. El procedimiento BS-5135 utiliza CEIIW como carbono equivalente.
Otra diferencia es el efecto del hidrógeno. AWS D1.1 y CEN asumen un
efecto logarítmico del hidrógeno, mientras que el procedimiento de JSSC asume
un efecto lineal. BS-5135 utiliza un agrupamiento lineal del hidrógeno (escala A:
Hd>15, escala B: 10<Hd15, escala C: 5<Hd10 y escala D: Hd5, donde Hd
(ml/100g) es el contenido hidrógeno difusible por el método IIW), pero considera
su efecto algo logarítmico. Porque, en BS-5135, las diferencias de CEIIW entre A y
B, entre A y C, y entre A y D corresponden a 0.02, 0.04 y 0.09% respectivamente.
AWS D1.1 utiliza el siguiente índice de susceptibilidad:
Ạa
c
c
c
En general, se considera que una placa más gruesa necesita una
temperatura de precalentamiento superior, para evitar el agrietamiento en frío,
debido a una mayor intensidad de embridamiento. Sin embargo, cuando el
espesor de la placa es mayor a 50 [mm], el efecto de la intensidad del
embridamiento en la susceptibilidad al agrietamiento en frío es aproximadamente
el mismo. De este modo, el t100 necesario para evitar el agrietamiento en frío para
placas de 50 y 100 [mm] de espesor son aproximadamente los mismos. Por otro
lado, una placa con 100 [mm] de espesor tiene doble capacidad térmica que una
placa de 50 [mm] de espesor. Además, el área superficial de una placa de 100
[mm] de espesor no es el doble del área de una placa de 50 [mm] de espesor. De
esta forma, el t100 de una placa de 100 [mm] de espesor es más largo que el de
una placa de 50 [mm] de espesor, cuando ellos se precalientan homogéneamente
a la misma temperatura sobre los 100ºC. Esto significa que en algunos casos la
temperatura de precalentamiento necesaria para una placa de 100 [mm] de
espesor puede ser inferior a la utilizada en placas de 50 [mm] de espesor. El
método CEN no considera este punto.
Se han realizado estudios que indican que el método CEN es más preciso
que los otros métodos cuando el precalentamiento se realiza en forma homogénea
y la temperatura ambiente es de 20ºC. Cuando se realiza precalentamiento local,
el tiempo de enfriamiento hasta 100ºC, t100, debe introducirse para determinar la
temperatura de precalentamiento necesaria.
Thyssen Stahl ha publicado una fórmula de carbono equivalente propuesta
por D. Uwer y H. Hohne (1991), apropiada para aceros templados y revenidos.
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2.9 Velocidad de enfriamiento.
c
Un factor muy importante para la regulación de la temperatura durante el
proceso de soldeo es la velocidad de enfriamiento de los cordones de soldadura.
Esta depende de la temperatura de precalentamiento del metal base, del aporte
térmico bruto (J), de la geometría y espesor de la unión.
c
Rºc
c
S: velocidad de soldeo [mt/seg]
Õ
2.11 Embridamiento.
c
El embridamiento se define como la restricción a la contracción térmica a
que se ven sometidos los cordones con motivo del proceso de soldadura. Se
pueden clasificar de la siguiente manera:
c
R c
c
CAPÍTULO III
Precalentamiento
3.1 Introducción.
c
RRc
c
De este modo se favorecen las transformaciones metalúrgicas a estructuras más
blandas que resultan menos frágiles y propensas a fisuraciones.
En general la temperatura de precalentamiento requerida en soldadura de
múltiples pasadas es menor en comparación con la soldadura de sólo una pasada.
En soldaduras de múltiples pasadas el calor de la segunda pasada disminuye la
dureza de la ZAT que generó la primera pasada y acelera la migración de
hidrógeno. Esto reduce notablemente la posibilidad de fisuración en frío en aceros
soldados.
La pasada en caliente realizada inmediatamente después de la pasada de raíz es
muy efectiva para prevenir la fisuración en frío, dado que puede reducir la
concentración de hidrógeno en aproximadamente 30 a 40%, comparado con los
casos de pasada de raíz solamente. Esto hace que la temperatura de
precalentamiento necesaria se pueda disminuir entre 30 y 50 °C
aproximadamente. La pasada en caliente además, puede disminuir la dureza en la
ZAT. En la práctica, la temperatura de precalentamiento puede variar desde la
temperatura ambiente hasta los 450 °C, en casos específicos puede ser aún
mayor.
El precalentamiento se utiliza en la soldadura de aceros por una o varias de las
cuatro razones que se describen a continuación:
c
R@c
c
aleación definen la velocidad de enfriamiento desde el rango austenítico necesaria
para poder lograrlo.
Cuanto mayor sea el porcentaje de carbono, mayor será la dureza posible a
obtener y cuanto mayor sea la cantidad de elementos de aleación, menor será la
velocidad de enfriamiento necesaria para obtenerla. Esto significa que ambos,
porcentaje de carbono y porcentaje de elementos de aleación disminuyen la
soldabilidad de un acero, pues aumentan su templabilidad.
Además de su inherente fragilidad, estas estructuras duras son más susceptibles a
la fisuración por hidrógeno (HIC) y a la corrosión bajo tensión.
La influencia del precalentamiento acerca de su habilidad para evitar la formación
de estructuras duras se puede observar claramente en el caso de aceros aleados,
por ejemplo el acero SA-335 Gr. P5 con 5%Cr y 0,5%Mo. Si este acero es soldado
sin precalentamiento presenta una ZAT totalmente martensítica con durezas de
aproximadamente 450 HB. Si en cambio la soldadura se realiza con
precalentamiento de 300ºC, la cantidad de martensita en la ZAT es sólo del 50% y
la dureza es algo superior a 300 HB. Al reducir la dureza se reduce el riesgo de
agrietamiento en frío.
c
R·c
c
La humedad se introduce también en los consumibles, estando presente en el
revestimiento del electrodo y su fundición. Para obtener el máximo beneficio del
precalentamiento controlando el hidrógeno, debe acompañarse de un control
cuidadoso al eliminar la humedad de los consumibles siguiendo las
recomendaciones del fabricante e instrucciones de almacenamiento.
c
Rrc
c
también puede especificarse, normalmente unos 100 ± 150ºC sobre el nivel
mínimo de precalentamiento.
c
R[c
c
efectuar la medición de temperatura. Esta se tomará a una distancia mínima de 75
[mm] del eje de la soldadura.
Los métodos estudiados para calcular la temperatura de precalentamiento son los
siguientes:
´ AWS
´ WRA
´ COE
´ SEFERIAN
´ ITO Y BESSYO
´ SUZUKI Y YURIOKA
´ YURIOKA
´ SULZER
´ ALEMÁN
´ CONTROL DE TEMPERATURA
3.2.1 AWS
c
c
La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) utiliza el Anexo XI de la norma
ANSI/AWS D1.1-92 Structural Welding Code-Steel que tiene como propósito
entregar algunos métodos alternativos (principalmente precalentamiento) para
determinar las condiciones de soldadura que eviten la fragilización en frío. Estos
métodos están basados principalmente en pruebas a escala realizadas en algunos
laboratorios durante largos períodos de tiempo.
Los métodos utilizados en este apéndice para la estimación de las condiciones de
soldadura para evitar el agrietamiento en frío son dos:
c
Rc
c
Este método está basado en la suposición que la fisura no ocurrirá si la dureza de
la ZAT se mantiene debajo de algún valor crítico. Esto se logra controlando la
velocidad de enfriamiento debajo de un valor crítico dependiendo de la
templabilidad del acero. La templabilidad del acero en soldadura se relaciona con
su propensión a la formación de una ZAT de alta dureza y puede caracterizarse
por la velocidad de enfriamiento necesaria para producir un nivel de dureza dado.
Los aceros con una gran templabilidad pueden, por lo tanto, producir una ZAT de
alta dureza a velocidades de enfriamiento inferiores a las correspondientes a
aceros con menor templabilidad.
La selección de la dureza crítica dependerá de un número de factores tales como
el tipo de acero, nivel de hidrógeno, restricción, y condiciones de servicio. Los
ensayos de laboratorio con soldadura de filete muestran que las fisuras en la ZAT
no ocurren si el valor de Dureza Vickers (Hv) es menor que 350 Hv, incluso con
electrodos de alto hidrógeno. Con electrodos de bajo hidrógeno, se puede admitir
una dureza menor o igual a 400 Hv sin evidencia de fisuras. Tal dureza, sin
embargo, puede no ser tolerable en servicio donde hay un alto riesgo de fisuración
debido a corrosión bajo tensiones, fractura frágil u otro tipo de riesgos
relacionados con la integridad estructural.
La velocidad de enfriamiento crítica para una dureza dada, puede ser relacionada
aproximadamente con el carbono equivalente del acero, como se muestra en la
fig. 8.
c
@ c
c
endurecimiento excesivo. Es particularmente útil para determinar el tamaño
mínimo de soldaduras de una sola pasada en filete que podrán ser depositadas
sin precalentamiento.
La aproximación por dureza no considera la posibilidad de fisura del metal de
soldadura. Sin embargo, de la experiencia se encuentra que el calor aportado
determinado por este método es adecuado normalmente para impedir fisuras en el
metal de soldadura. Esto ocurre, en la mayoría de los casos, en soldaduras de
filete si el material de aporte no es de alta resistencia y es en general de bajo
hidrógeno.
Debido a que este método depende solamente del control de dureza de la ZAT, el
nivel de hidrógeno y restricción no se consideran en forma explícita.
Este método no es aplicable a aceros templados y revenidos.
c
@ác
c
baja aleación (HSLA, High Strength Low Alloy) que posean alta templabilidad,
donde el control de dureza no sea factible de realizar. En consecuencia, debido a
la consideración que la ZAT se endurece totalmente, el calentamiento predicho
puede ser muy conservador para aceros al carbono.
! " #$
Zona I: La fisuración es improbable, pero puede ocurrir con alto hidrógeno o alto
nivel de restricción. Usar el método de control del hidrógeno para determinar el
precalentamiento de los aceros de esta zona.
Zona II: El método de control de dureza y la dureza seleccionada deberán ser
utilizadas para determinar el mínimo calor aportado para soldaduras de filete de
pasada única sin precalentamiento.
Si el nivel de calor aportado no resulta práctico, usar el método de control de
hidrógeno para determinar el precalentamiento.
Para aceros con alto carbono, puede requerirse un mínimo calor aportado para el
control de dureza y un precalentamiento para el control del hidrógeno tanto para
soldaduras de filete como de bisel.
Zona III: Deberá usarse el método de control del hidrógeno. Donde el calor
aportado deberá ser restringido para preservar las propiedades mecánicas de la
c
@ºc
c
ZAT (por ejemplo en algunos aceros templados y revenidos), deberá usarse el
método de control del hidrógeno para la determinación del precalentamiento.
! " #$
c
@ c
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H1 Hidrógeno Extra Bajo: los consumibles con este nivel poseen una cantidad
de hidrógeno difusible menor que 5 ml/100 g de metal depositado cuando la
medición se realiza con la norma ISO 3690-1976-E o, un contenido de humedad
del recubrimiento de 0.2% máximo de acuerdo a AWS A5.1 o A5.5. Lo anterior se
establece con pruebas a cada paquete usado luego de ser removido de su
envoltura y expuesto al medio, considerando las condiciones de almacenamiento
previas al uso inmediato. Los siguientes consumibles cumplen con estos
requerimientos:
c
@Rc
c
ndice de susceptibilidad en función del nivel de hidrógeno ³H´, y del parámetro de
composición Pcm (Tabla XI-1 AWS D1.1).
Índice de Susceptibilidad
Parámetro de Composición
Nivel de
<
Hidrógeno < 0.23 < 0.28 < 0.33 < 0.38
0.18
H
H1 A B C D E
H2 B C D E F
H3 C D E F G
H1 ± 5; H2 ± 10; H3 ± 30.
c
@@c
c
3.2.5 Sujeción
c
La determinación del nivel de sujeción de una pieza soldada debe
determinarse mediante la experiencia, criterio ingenieril, investigación o cálculos.
Tres niveles de sujeción son posibles:
Sujeción Baja: Este nivel describe uniones de filete y de tope comunes con un
razonable grado de libertad de movimiento de sus componentes.
Sujeción Media: Este nivel describe uniones de filete y de tope en las cuales,
debido a que sus componentes están unidos a piezas estructurales, existe un
reducido grado de libertad de movimiento.
Sujeción Alta: Este nivel describe uniones en las cuales casi no existe libertad de
movimiento de sus componentes (tales como reparación de piezas por soldadura,
especialmente en secciones de gran espesor).
Los niveles requeridos de temperatura de precalentamiento se entregan en la
Tabla 4.3( ordenar tablas) la cual se muestra a continuación. Los niveles de
sujeción deben ser determinados de acuerdo al párrafo anterior.
c
@·c
c
20-38 20 20 75 110 140 150 160
38-75 20 80 110 130 150 150 160
>75 95 120 140 150 160 160 160
<10 <20 <20 20 40 110 150 160
10-20 <20 20 65 105 140 160 160
Alta 20-38 20 85 115 140 150 160 160
38-75 115 130 150 150 160 160 160
>75 115 130 150 150 160 160 160
c
@rc
c
(A) Pasada única en soldaduras de filete SAW con alma y ala del mismo espesor.
c
@[c
c
(B) Pasada única en soldaduras de filete SAW con ala de 6 mm. Alma de distintos
espesores.
(C) Pasada únicas en soldaduras de filete SAW con ala de 12 mm. Alma de
distintos espesores.
c
@c
c
(D) Pasada única en soldaduras de filete SAW con ala de 25 mm. Alma de
distintos espesores.
(E) Pasada única en soldaduras de filete SAW con ala de 50 mm. Alma de
distintos espesores
c
· c
c
(F) Pasada única en soldaduras de filete SAW con ala de 100 mm. Alma de
distintos espesores.
c
·ác
c
3.2.6 WRA
c
La Asociación de Investigación de la Soldadura (WRA) utiliza la norma
británica BS 5135:1984, Procesos de Soldadura al Arco de Aceros al Carbono y
Aceros al Carbono Manganeso, especifica los requerimientos para la soldadura al
arco manual, semiautomática, automática y mecanizada de los aceros al carbono
y carbono manganeso, que contengan un valor máximo de carbono equivalente de
0.54 en todas sus formas de producción, incluyendo secciones circulares y
rectangulares.
1) Carbono Equivalente
c
·ºc
c
! " #$
* &
Nota: La norma no especifica requerimientos para aceros con CE > 0.54, los
resultados obtenidos se utilizan como guía solamente.
3) Espesor Combinado
c
· c
c
4) Energía de Arco
" ./
+,
- 1
00
,
Donde
V: voltaje [V]
I: corriente [A]
w: velocidad de pasada [mm/s]
Las condiciones de Soldadura para evitar la fragilización por hidrógeno en Aceros
al Carbono Manganeso, se exponen en forma gráfica en la fig. 13 de la Norma BS
c
·Rc
c
5135, para el rango normal de composiciones, expresadas en función del carbono
equivalente.
A continuación se muestra un ejemplo de estos gráficos:
Escala de Hidrógeno
A B C D
Carbono Equivalente menor 0.4 0.49 0.51 0.57
o igual a: 7 *
*
Valor utilizado sólo como indicador.
Escalas de Hidrógeno
Contenido de Hidrógeno
Difusible
Escala de
ml/100g de metal
Hidrógeno
depositado
Mayor a Menor igual a
15 - A
c
·@c
c
10 15 B
5 10 C
- 5 D
Fig. 13. Gráfico para el cálculo de la temperatura de precalentamiento en función
del espesor combinado y de la energía de arco.
c
··c
c
! " #$
" ./
+,
- 1
00
,
Donde
V: voltaje [V]
I: corriente [A]
w: velocidad de pasada [mm/s]
A continuación se muestra el Nomograma de COE en la fig. 14.
c
·rc
c
c
·[c
c
3
3
4
c
·c
c
3.2.9 Criterio de Y. ITO Y K. BESSYO
c
Y. ITO Y K. BESSYO utilizan la ecuación 4.27 que es una modificación del
parámetro de composición. Esta ecuación es una combinación lineal del carbono
equivalente (Pcm), hidrógeno difusible (Hd¶) y espesor de la placa (th). La ecuación
4.27 se muestra a continuación:
#$ % " , ¾ 56
Õ
| Õ 3I
La gráfica de esta ecuación (Pc v/s Tp) es una recta que corta al eje de las
abscisas aproximadamente en el punto 0.272.
La fig. 15. muestra esta relación, donde se establecen dos zonas:
c
r c
c
combinación lineal del carbono equivalente (Pcm), hidrógeno difusible (Hd¶) y
restricción de la unión (K). La ecuación 4.29 se muestra a continuación:
#$ % " , ¾ .
7
Õ
La ecuación para determinar la temperatura de precalentamiento es similar a la
utilizada por Y. ITO y K. BESSYO, esta ecuación se muestra a continuación:
| 7 Õ 3I
c
rác
c
#<!
#8!99:;!
Donde
#$
% " #= , ¾ 56
#<!
- 1
c
rºc
c
3
Este método es válido para aceros con un contenido de carbono entre 0.06 y
0.25%.
Como un mejoramiento del método CEN, se establece una reducción de 0.02 al
considerar la precipitación de cobre en los aceros.
El método CEN puede estimar el efecto de una temperatura ambiente menor a
0ºC, siempre que se considere lo siguiente:
c
r c
c
Donde
V: voltaje [V]
I: corriente [A]
W: velocidad de pasada [cm/s]
La fig. 16. muestra el diagrama que utiliza la Sulzer para determinar la temperatura
de precalentamiento.
%
#$
|
c
rRc
c
y el calor aportado a la soldadura, respectivamente.
Dependiendo de la energía del arco E y la eficiencia térmica k del proceso de
soldadura, el aporte térmico Q puede calcularse por la siguiente ecuación [22]:
5 ./
- 1
A 00
Donde:
U: voltaje de arco [V]
I: corriente [A]
t: tiempo de fundición del electrodo [s]
l: longitud del cordón depositado [mm]
El factor de eficiencia térmica del proceso SMAW equivale a 0.85. Por
consiguiente, un incremento de la energía de arco de aproximadamente 15% es
conveniente.
El carbono equivalente CET del metal base debe exceder al consumible en por
lo menos 0.03%. De otro modo el cálculo de la temperatura de precalentamiento
se debe obtener del carbono equivalente CET del consumible aumentado en
0.03%.
c
r@c
c
Las soldaduras de filete de sólo una pasada, los pinchazos y la pasada de raíz
deben tener una longitud mínima de 50 [mm]. Si el espesor de la placa excede los
25 [mm], los pinchazos y la pasada de raíz se depositan en dos capas, usando un
consumible básico blando.
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
r·c
c
CAPITULO IV
Cálculos
c
c
Õ Õ
Õ
c
rrc
c
temperatura de precalentamiento con electrodo de bajo contenido de
hidrógeno.
´ Pcm > 0.45: Grandes complicaciones, es probable que exista agrietamiento en
la soldadura, se requiere precalentamiento en el rango 100-400°C y electrodos
de bajo hidrógeno.
c
r[c
c
4.1.1.1 Sujeción
c
La determinación del nivel de sujeción de una pieza soldada debe
determinarse mediante la experiencia, criterio ingenieril, investigación o cálculos.
Tres niveles de sujeción son posibles:
`
Este nivel describe uniones de filete y de tope comunes con un
razonable grado de libertad de movimiento de sus componentes.
`
Este nivel describe uniones de filete y de tope en las cuales,
debido a que sus componentes están unidos a piezas estructurales, existe un
reducido grado de libertad de movimiento.
`
Este nivel describe uniones en las cuales casi no existe libertad de
movimiento de sus componentes (tales como reparación de piezas por soldadura,
especialmente en secciones de gran espesor).
c
rc
c
10-20 <20 20 65 105 140 160 160
20-38 20 85 115 140 150 160 160
38-75 115 130 150 150 160 160 160
>75 115 130 150 150 160 160 160
4.1.2 Método de la WRA
c
Los parámetros considerados por la Norma BS 5135, para el cálculo de la
temperatura de Precalentamiento son los siguientes:
Nota: La norma no especifica requerimientos para aceros con CE > 0.54, los
resultados obtenidos se utilizan como guía solamente.
c
[ c
c
A Alto H>15
B Medio 10<H15
C Bajo 5<H10
D Muy Bajo H5
Donde:
V!
I
c
[ác
c
Escala de Hidrógeno
A B C D
Carbono Equivalente menor 0.4 0.49 0.51 0.57
o igual a: 7 *
Contenido de Hidrógeno
Difusible
Escala de
ml/100g de metal
Hidrógeno
depositado
Mayor a Menor igual a
15 - A
10 15 B
5 10 C
- 5 D
Gráfico para el cálculo de la temperatura de precalentamiento en función del
espesor combinado y de la energía de arco (Figura 4 norma BS 5135).
Para este método no se cuenta con los datos para obtener la Energía aportada
durante el proceso de soldadura
! " #$
c
[ºc
c
|6 300
c
[ c
c
Õ Õ
|
Õ 3I
BC 3I+
.
,
Õ
, ¾
c
[Rc
c
7 Õ
|
7 Õ 3I
BC 3I+
Los autores, mediante pruebas de laboratorio, calcularon la velocidad de
enfriamiento entre 300 y 100°C; conociendo este parámetro, para este intervalo de
temperaturas, se relaciona el tiempo que demora en enfriarse el cordón de
soldadura y el parámetro de composición Pw.
La figura muestra esta relación, donde se establecen dos zonas:
c
[@c
c
8:?GHI
#8!99:;!
J@K
Donde
#$
% " #= , ¾ 56
#<!
- 1
3
c
[·c
c
Õ
56
#<!
#
, ¾
# Õ
#<! Õ
#<!
#8!99:;!
BC 3I+
Este método es válido para aceros con un contenido de carbono entre 0.06 y
0.25%.
Como un mejoramiento del método CEN, se establece una reducción de 0.02 al
considerar la precipitación de cobre en los aceros.
El método CEN puede estimar el efecto de una temperatura ambiente menor a
0ºC, siempre que se considere lo siguiente:
Se debe realizar un precalentamiento homogéneo
CEN se debe aumentar en 0.02 para una temperatura de -10ºC
CEN se debe aumentar en 0.08 para una temperatura de -30ºC
c
[rc
c
Para el cálculo del carbono equivalente utiliza la ecuación de Dearden y O¶Neill,
esta ecuación se muestra a continuación:
#$
% "
:>9:?
Õ
:>9:? Õ
" ./
+,
- 1
00
,
Donde:
V
I
c
[[c
c
C 3I+
ST
% (O
éOPQR(PQQP( - 1
PP
ST
% (O
éOPQR(PáUQP( - 1
PP
%
#$
|
5 ./
- 1
A 00
Donde:
V!
!
c
[c
c
!
c
c
c
Para este método no se cuenta con: ±
!
c
ác
c
c
ºc
c
Desarrollo experimental.
c
Composición química:
c
c
c
Así mismo se identifican los esfuerzos de fluencia, último y ruptura que
presentaron los aceros durante el desarrollo de la experiencia.
c
Rc
c
c
ccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccc
ccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccc
cc
c
ccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccc
c
ccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccc cc
ccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccccc
c
c
Figura 7; Dimensión probeta para ensayo de tracción.
c
!"#$%&'$ ( !(!
)
c º c
c @cc@ c
c á áccáá c
c @ Rcc@ ·c
c @ @c
c rá@cc·[ c
c [ccRác
c ác
cccc
c
@c
c
5. Se comienza traccionar la probeta.
6. Se retiran los gráficos obtenidos del ensayo.
7. Se miden los porcentajes de alargamiento y reducción de área.
8. Se sellan debidamente las probetas que fueron ensayadas con el objeto de
evitar su contaminación con cualquier agente externo que pudiera perjudicar la
posterior evaluación del tipo de fractura.
9. Se controla la temperatura al momento de realizar la experiencia.
c
·c
c
como consecuencia hace oprimir el indentador lentamente y en forma
perpendicular a la superficie ensayada, por un período de tiempo determinado de
10 segundos aproximadamente. Esta indentación permite medir mediante un
microscopio la diagonal de la pirámide utilizando una regleta, la cual permite
determinar el valor de la dureza correspondiente según una tabla.
X N 4
!
Fórmula: ,"#
c
rc
c
material en forma de cuadrado, se miden sus diagonales y se promedia, con este
valor se ingresa a unas tablas tabuladas, las que finalmente arrogan el valor de la
dureza.
c
[c
c
8) Se obtiene el promedio de los valores de dureza captados durante las
mediciones.
c
c
c
abrasivo más fino. El esmerilado continúa hasta que la superficie quede plana y
libre de mellas, imperfecciones y todas las ralladuras debidas al corte.
c
á c
c
La selección del paño para pulir depende del material que se va a pulir y el
propósito del estudio metalográfico.
c
á ác
c
h) Se ataca con nital al 2% u otro químico que se estime conveniente.
i) Se limpia con alcohol y se seca con aire caliente.
j) Se observa en el microscopio y se obtienen las fotomicrografías.
c
c
c
á ºc
c