INSTITUTO TECNOLOGICO DE TEPIC

INVESTIGACIÓN 2

Alumna: Mayrim López Mercado.

Materia: Manufactura Avanzada
Fecha de entrega: 14 de Septiembre del 2018
Profesor: Ing. Juan Carlos Llamas Negrete
TIPOS DE HERRAMIENTAS (TORNO Y FRESADORA).
Torno
Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con una
herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es estacionaria,
mientras que la pieza de trabajo es giratoria.
Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril)
consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se
encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se compone de diversas partes, tal
como vemos en la figura de abajo.

Los buriles se pueden clasificar de acuerdo a su uso, los principales son:

Buriles de desbaste:
 Rectos: derechos e izquierdos
 Curvos: derechos y curvos
Buriles de afinado:
 Puntiagudos
 Cuadrados
Burles de corte lateral
 Derechos
 Izquierdos
Buriles de forma
 Corte o tronzado
 Forma curva
 Roscar
 Desbaste interior
LOS MÁS USADOS
 BURIL CHAPLEX o PLANO: Se utiliza para biselar hacer tallas, entredoses
y para hacer cortes anchos.
 BURIL MEDIA CAÑA o REDONDO: Se utiliza para hacer cortes en media
caña y para sacar granos.
 BURIL DE ABRIR o UNGLET: También se utiliza para sacar granos finos,
para biselar y hacer cortes profundos, es el buril junto con el chaplex más
utilizado en engastado.
 BURIL DE CUCHILLA o CUCHILLO: Marcar, hacer líneas y cortes finos no
muy profundos, para asear o limpiar entre piedras cuando no hay espacio
que ya explicaré y algunas veces para sacar granos finísimos.
 BURIL CUADRADO: Es el más utilizado por los grabadores, ya que tiene
bastante ancho de corte para el bajo relieve, en engastado puede usarse en
sustitución al chaplex en tamaños pequeños, pero no ocurre lo mismo con
los de tamaños más grandes, ya que los anchos no permiten trabajar en
huecos pequeños.
Estandarización de las herramientas de corte
Ahora que hemos visto los principales materiales que componen una herramienta
de corte para torno, veamos otras clasificaciones importantes que caracterizan cada
herramienta y que responden a las normas internacionales ISO y/o DIN que
detallaremos seguidamente.
Las herramientas para torno pueden clasificarse:
1) Según la dirección de avance de la herramienta:
Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.
Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.
2) Según la forma del vástago de la herramienta:
Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje recto.
Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa que su
eje se dobla hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante.
3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:
Cilindrado: La pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas cilíndricas.
Refrenado: Se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º respecto
del eje de simetría.
Torneado cónico: Se combina el movimiento axial y radial de la herramienta para
crear formas cónicas y esféricas.
Roscado: La pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que puede
servir para colocar una tuerca o unir piezas entre sí.
Mandrinado: Se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy precisas.
Torneado de forma: La herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia
adentro de la pieza. Un corte a profundidad constante deja la forma ranurada o
acanalada, mientras que un corte profundo corta totalmente el cilindro (tronzado).
Taladrado: Se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las
herramientas empleadas en el taladrado en el torno son las mismas que se utilizan
en las taladradoras. Para efectuar agujeros profundos se utilizan básicamente dos
tipos de brocas: brocas helicoidales con agujeros para la lubricación forzada y
brocas para cañones.
Escariado: Para escariar en el torno, además de las herramientas de filo simple, se
utilizan también los escariadores de dientes, también llamados escariadores para
máquina. Los escariadores están formados por un número de dientes rectos o
helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos simétricamente alrededor del eje de la
herramienta.

Herramientas para torno, con la clasificación ISO/DIN

 Fresadora
Las fresas van provistas en su periferia, o también en su cara frontal, de dientes o
de cuchillas. Son útiles de varios filos y tienen respeto a los útiles de un solo filo,
para cepillar y para tornear, la ventaja de que no se calienten tanto y de que tampoco
se embotan tan rápidamente. Cada filo está cortando nada más que una fracción
del tiempo que dura su revolución y durante el resto del tiempo se vuelva a enfriar.
Tipos de fresas
Fresas cilíndricas y fresas Frontales:
 Las fresas cilíndricas tienen filos únicamente en su periferia. Se utilizan para
desbastar y afinar superficies planas por medio de la maquina fresadora
horizontal;
 Las fresas cilíndricas acopladas, con dientes helicoidales de sentidos
opuestos, tienen la ventaja de que el empuje axial queda en ellas
parcialmente compensado;
 Las fresas frontales cilíndricas tienen dientes no solamente en la periferia,
sino también en una de las caras frontales. Se prestan estas fresas para
trabajar superficies planas y rebajos en ángulo recto, tanto con la fresadora
horizontal como la vertical.
Fresas en forma de disco se utilizan para fresar entalladuras estrechas:
 La sierra circular se utiliza para cortar piezas y para hacer en ellas ranuras
estrechas como, por ejemplo, en las cabezas de los tornillos;
 Las fresas para ranurar con dientes rectos sirven para fresar ranuras planas.
Con objeto de evitar el roce lateral, estas fresas van ahuecadas con la muela
por ambos lados;
 Las fresas de disco de dientes triangulares son apropiadas para chaveteros
más profundos;
 Las fresas de dientes cruzados van provistas de filos dirigidos
alternativamente a la derecha y a la izquierda;
 Las fresas de discos acoplados pueden , después de haber sido afiladas,
volver a su primitiva anchura mediante interposición de las convenientes
arandelas;
 Fresa de disco en posición de trabajo.
Fresa con vástago:
 Las fresas de vástago con fresas frontales cilíndricas de pequeño diámetro.
El vástago o mango sirve para sujeción. Las fresas de vástago con corte a la
derecha y hélice a la derecha o las de corte a la izquierda con hélice a la
izquierda, pueden salirse del husillo como consecuencia del empuje axial.
Para evitar esto, el mangos de fresa provistos de lengüeta de arrastre no se
usan generalmente nada más que para cortes ligeros:
 Las fresas de vástago para ranuras se prestan para la ejecución de ranuras
en T;
 Las fresas para agujeros rasgados tienen dos filos y se utilizan para el
fresado de chaveteros y de agujeros rasgados.
Fresas de forma:
 Las fresas angulares son necesarias para la ejecución de guías prismáticas;
 La fresa frontal angular se utiliza para el mecanizado de guías en ángulo;
 Las fresas de un solo filo se utilizan para pequeños trabajos de fresado de
forma.

Tipo de fresas
MATERIALES PARA HERRAMIENTAS
Las cuchillas para torno de metal
El objetivo de la cuchilla aplicada al torno es el de extraer material de una pieza
durante un proceso de mecanizado. Se debe considerar la dureza del material a
cortar para escoger una cuchilla de uno u otro material. Es imprescindible que el
material con el que se realizan los cortes y otras acciones de las cuchillas para torno
de metal posean:
 Dureza alta.
 Resistencia a condiciones de altas temperaturas, ya sea por el entorno en el
que se trabaje como por el calor que se genera con la fuerza del giro.
 Plasticidad
Los materiales de las cuchillas para torno
La cuchilla es una barra alargada fabricada en alguno de los materiales que
describimos a continuación. El tipo de corte lo va a dar la forma del cabezal afilado
de esta barra, que varía de graduación y forma. Las cuchillas para torno de metal
pueden estar fabricadas en distintos materiales:
Acero rápido
Se trata de una aleación normalmente que contiene de cromo, wolframio, tungsteno,
molibdeno y vanadio. Su dureza muy alta: hasta 500 grados y resistencia.
Carburo cementado o metal duro
Su resistencia es de hasta 850 grados y esto es debido a que es una mezcla de
cobalto y carburo. Las cuchillas fabricadas en este material se usan para trabajar
con hierro colado.
Cermet
Constituye una mezcla de cerámica y metal. Su comportamiento es eficaz si
tratamos un metal que genere una viruta elástica.
Cerámica
Las cerámicas se componen de óxido de aluminio o de nitruro de silicio. Lo malo de
este material es que a pesar de aguantar alta temperatura y poseer una dureza
elevada, es muy facturable.
Nitruro de boro cúbico
Es un poco menos frágil que la cerámica pero es de extremada dureza. Hay que
tener en cuenta que es el material más duro después del diamante.
PARAMETROS DE CORTE
Torno
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de
torneado son los siguientes:
 Elección del tipo de herramienta más adecuado
 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
 Diámetro exterior del torneado
 Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
 Avance en mm/rev, de la herramienta
 Avance en mm/mi de la herramienta
 Profundidad de pasada
 Esfuerzos de corte
 Tipo de torno y accesorios adecuados
Velocidad de corte: Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la
periferia de la pieza que está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte,
que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar
el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de
la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la
dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad
de avance empleada. La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a: Desgaste
muy rápido del filo de corte de la herramienta, deformación plástica del filo de corte
con pérdida de tolerancia del mecanizado y calidad del mecanizado deficiente;
acabado superficial ineficiente; en cambio la velocidad de corte demasiado baja
puede dar lugar a la formación de filo de aportación en la herramienta, efecto
negativo sobre la evacuación de viruta, baja productividad o coste elevado del
mecanizado.
Velocidad de rotación de la pieza: La velocidad de rotación del cabezal del torno se
expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En los tornos
convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la
velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de
cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es
controlada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador
de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango
de velocidades, hasta una velocidad máxima.
 Tabla para velocidad de corte

Fresadora
Los parámetros tecnológicos fundamentales que hay que considerar en el proceso
de fresado son los siguientes:

 Elección del tipo de máquina, accesorios y sistemas de fijación de la

pieza y herramienta más adecuada.
 Elección de tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o
tangencial en oposición.
 Elección de los parámetros de corte: Velocidad de corte, velocidad de
giro de la herramienta, velocidad de avance, profundidad de pasada y
anchura de corta.
No hay unanimidad dentro del sector del mecanizado en las denominaciones de los
procedimientos de fresado. El fresado tangencial también es denominado fresado
periférico, fresado cilíndrico o fresado helicoidal. Los dos tipos de fresados
tangenciales también son conocidos con varias denominaciones:
 Fresado en concordancia: fresado hacia abajo o fresado equicorriente.
 Fresado en oposición: fresado hacia arriba o fresado normal.
En el fresado en concordancia, la herramienta gira en el mismo sentido en l que
avanza la pieza. Este tipo de fresado es también conocido como fresado hacia
abajo debido a que, cuando el eje de giro de la fresa es horizontal, la componente
vertical de la fuerza de corte está dirigida hacia abajo. El fresado en oposición,
también conocido como fresado hacia arriba ocurre lo contrario, es decir, la
herramienta gira en sentido contrario al avance de la pieza y la componente
vertical de la fuerza de corte se dirige hacia arriba.