Вы находитесь на странице: 1из 63

Gestão Ambiental– 2010/02

Prof. Daniel Reis Medeiros


 http://poluicaoindustrial.wordpress.com

 Plano de aula
 Cronograma
 Apresentações
 Informações extras
 Processos industriais básicos
 Papel e celulose
 Petroquímico
 Têxtil
 Curtumes
 Frigoríficos
 Cervejarias
 Identificação
 Origem geração resíduos sólidos, efluentes
líquidos, emissões atmosféricas
 Aspectos e impactos ambientais
 Aspectos básicos de gerenciamento do controle
da poluição

 Estudo dos tipos de tratamento de efluentes


e resíduos
 Setor brasileiro
 Altamente competitivo
 Qualidade equivalente aos melhores do mundo
 Mercado globalizado

 Setor mundial celulose de mercado


 Crescimento de 3% ao ano (últimos 15 anos)
 1990 – 29 milhões toneladas
 2005 – 47 milhões toneladas
 Origem

 Se confunde com a história


da humanidade
 Núcleo fibroso da planta
papiro
 Outras fontes
 Trapos
 Fibra de cânhamo (EUA, Austrália e França)
 Folhas de amoreira (Japão)

 Países em desenvolvimento
 60% fibra celulósica: bagaço de cana, palhas de
cereais, bambu, juncos, gramíneas, juta, sizal, e
outros
 Brasil

 Quase totalidade da produção de papal se dá a


partir da celulose de fibras curtas
 Madeiras de áreas de reflorestamento
 Duras – eucaliptos
 Mais moles – pinus
 Eucalipto no Brasil

 Maior difusão
 Vantagens competitivas
 Boa aclimatação às condições brasileiras
 Aproveitamento da planta em até 7 anos
 Florestas européias (20 a 50 anos)
 Propriedades de maciez aos papéis tissue
 Produção

 A partir da polpa celulósica virgem


 A partir da reconstituição da polpa de papel
reciclado (aparas)
 Ou ambas combinadas
 Uma unidade industrial pode:
 Apenas processar a polpa produzida fora
 Ou funcionar como unidade integrada (fábrica de
celulose e papel)

 Impactos ambientais
 Variam conforme processo adotado
 Produção da polpa celulósica
 Varia em função das características desejadas ao
produto final
 E em função do processo empregado para a
remoção da lignina das fibras

 Polpeamento
 Ação mecânica
 Ação química (cozimento ou digestão)
 misto
 Produção da polpa celulósica

 Processos mecânicos, termo-mecânicos ou


termoquímico-mecânicos

 Processo de produção de celulose ao sulfato –


Kraft (alcalino)

 Processo de produção de celulose ao sulfito


 Processos mecânicos ou termo-mecânicos
 Moagem + calor
 Separação das fibras pela desagregação da
madeira por ação abrasiva (discos) ou impactos
(facas)
 Aproveitamento de 90% da madeira
 Papel de fibra demasiado curta e frágil
 Maior residual de lignina (rápido amarelecimento)
 Grande demanda de energia para desagregação
 Processos mecânicos ou termo-mecânicos

 Polpa pode ser usada sem branqueamento (sem


exigência de brilho – papel jornal)
 Para outros usos, a polpa mecânica deverá ser
branqueada
 Processos químico-mecânicos e termo
químico-mecânicos
 Similares ao anterior
 Empregam menos energia
 Utilizam agentes amaciantes
▪ Sulfito (Na2SO3)
▪ Carbonato (Na2CO3)
▪ Hidróxido de Sódio (NaOH)
 Maior parte da polpa residual fica retida no papel
 Porém é oxidada com peróxido e hidrossulfitos
 Processos químicos
 Geram as polpas mais puras
 São os mais utilizados no Brasil
 Transformam aproximadamente, metade da
madeira em “resíduo” – grande na parte na forma
de “licor negro”
 Demanda grande quantidade de água
 Processo de produção de celulose ao sulfito

 Licor de cozimento é o sulfito ácido de cálcio


 Dificuldade de obtenção dos materiais
 Impossibilidade de recuperação econômica dos
produtos químicos envolvidos
 Processo caindo em desuso
 Produção de celulose branqueada – Kraft
 Ampla variedade de polpas
 Principalmente produção de embalagens de
papelão e papéis de alta resistência
 Maior parte dos papéis de impressão utilizados no
país
 Apresenta a propriedade de recuperar os insumos
químicos envolvidos
 Elevado grau de complexidade na recuperação
 Produção de celulose branqueada – Kraft
(alcalino)

 Etapas e fluxos variam apreciavelmente entre


unidades
 Segredo industrial (em alguns casos)
 Etapas genéricas
 4 grandes fases ou macro-etapas

 Extração, seleção e preparação da madeira


 Da madeira à celulose marrom
▪ Digestão; etapas de recuperação de insumos químicos,
em “circuito fechado”
 Da celulose marrom à celulose branqueada
 Produção de papel ou papelão
 Preparação da madeira

 Áreas florestais
▪ Árvores são derrubadas, desgalhadas e as toras cortadas
▪ Algumas fábricas realizam o descascamento na própria
floresta
▪ Enviadas por caminhões às unidades industriais, onde
são estocadas (reserva estratégica – transporte)
 Preparação da madeira

 Fábricas
▪ Toras separadas conforme diâmetro
▪ As que não atendem requisito para cozimento são
enviadas para o picador  cavaco  caldeira biomassa
 co-geração de vapor e energia suplementar
▪ Toras são lavadas para remoção de material argiloso
▪ Descascamento
▪ Picagem
 Preparação da madeira
 Equipamentos descascadores
▪ Remoção da casca por atrito
▪ Casca é encaminhada às caldeiras de biomassa
▪ Cavacos de tamanho uniforme e dimensões bem
definidas
▪ Quando tamanho não é uniforme, passam por peneiras
vibratórias
▪ Tamanho adequado para o cozimento
▪ Cavacos muito pequenos – serragem ou palitos
▪ Cavacos muito grandes - lascas
 Preparação da madeira

 Cavacos são armazendos a céu aberto em um


pátio ou silos coberto
 Reserva estratégica em caso de falta de
fornecimento
 Servem também para definir misturas adequadas
(por tipo de madeira) ao cozimento
 Preparação da madeira

 Rendimento do processo

▪ Dependerá da seleção realizada


▪ 4 a 6,6 m3 de madeira por tonelada de polpa
▪ Densidade média da madeira 0,4-0,6 g/cm3
▪ Quantidade de cascas – 12 a 15% em massa
 Da madeira à celulose marrom

 Digestão (coração do processo)


 Separação do licor negro da celulose
▪ Sua concentração nos evaporadores
▪ Queima na caldeira de recuperação (co-geração de
energia)
 Formação do licor verde e caustificação/calcinação
(recuperação de produtos químicos)
 Digestão
 Cavacos selecionados são levador a um digestor
 Impregnação com o licor branco
▪ Solução aquosa alcalina com NaOH e H2S
 110-120 °C
 8-10 kgf/cm2
 Dissolução da lignina
 Transformação dos cavacos em celulose marrom
 Individualiazação das fibras
 Digestão
 A reação do licor branco com a lignina forma o
licor negro
▪ Onde se concentram além da lignina, quase todos os
reagentes e outras substâncias constituintes da madeira
(substâncias odoríferas)
 Tempo de 30 min a 2-3 horas
 Batelada ou contínuo
▪ Contínuo – mais econômico e menores emissões
atmosféricas
 Concentração e queima do licor negro
 Licor negro gerado na digestão é extremamente
rico em material orgânico de alto poder calorífico
▪ Contém, aproximadamente, metade da massa da
madeira original
 Separação da celulose por lavagem
 Enviado para evaporação
▪ Remoção do excesso d’água e concentração de sólidos
 Enviado para queimadores da caldeira de
recuperação
 Concentração e queima do licor negro
 Produção de vapor à alta pressão
 Passível de utilização para co-geração de energia
elétrica (turbinas) e vapor de processo
 Transformação dos compostos de sódio do
cozimento em Carbonato de Sódio (Na2CO3)
 Caldeira de recuperação
▪ Uma das fontes mais significativas de emissões
atmosféricas
▪ Material particulado e de enxofre total reduzido (ETR)
 Formação do licor verde

 Solução de Na2CO3 + Na2S

 Após queima do licor negro


▪ Constituintes inorgânicos (smelt) fluem para o fundo
▪ Coletados e dissolvidos com licor branco ou água quente
▪ Forma-se o licor verde
▪ Segue para etapa de recuperação dos reagentes
 Formação do licor verde
 Primeira etapa
▪ Filtração ou decantação para remoção de impurezas da
queima (dregs)
 Caustificação
▪ Adição de Óxido de Cálcio (CaO)
▪ Que reage com o Na2CO3 e forma novamente o NaOH
▪ Licor branco regenerado retorna ao processo de
digestão
 Altas taxas de recuperação dos reagentes
 Possui as etapas que envolvem o maior
consumo de água e as fontes mais
significativas de geração de efluentes líquidos

 Etapa de lavagem da celulose


 Deslignificação (pré-branqueamento)
 Branqueamento
 Secagem da celulose branca
 Lavagem da celulose
 Na saída do digestor, a mistura de polpa (fibras) +
licor negro sofre separação por intermédio das
etapas posteriores de lavagem
 Lavagem à vácuo em formato de tambor
 Múltiplas etapas e em contra-corrente
▪ Água + limpa é adicionada ao último lavador
▪ Saída deste é utilizada para realimentar o equipamento
anterior
▪ Em sentido oposto ao do fluxo da celulose lavada
 Deslignificação (pré-branqueamento)

 Polpas Kraft são muito resistentes mas também


muito escuras
 Utilização de oxigênio puro em meio alcalino
 Reator pressurizado e temperatura de 100 °C
 Branqueamento
 Etapa responsável pelo maior impacto ambiental
desta fase do processo (em termos de efluentes
líquidos)
 Nem sempre está presente
▪ Papel branco brilhante , “tissue” e outros
 Vários estágios ácidos ou então em meio alcalino
 Processo convencional
▪ Dióxido de cloro (oxidação do residual de lignina
persistente após digestão e deslignificação)
 Branqueamento
 Cloro gasoso
▪ Altos riscos ocupacionais e ambientais
▪ Gradualmente banido
 ECF (Elemental Chlorine Free – processos livres de
cloro molecular)
▪ Dióxido de cloro; hipoclorito de sódio
 TCF (Totally Chlorine Free – totalmente livres do
emprego de cloro)
▪ Oxigênio; peróxido de hidrogênio; ozônio
 Branqueamento
 Cloro gasoso e hipoclorito
▪ Caindo em desuso
▪ Substituídos por dióxido de cloro
 Dióxido de cloro
▪ Gerado na própria unidade industrial
 Ozônio
▪ Um dos alvejantes mais reativos
▪ Gerado no local
 Secagem da celulose branca
 Massa com 98% de umidade passa por cilindros
aquecidos a vapor ou por colchões de ar aquecido
 Saem em forma de bobina
 Umidade de 5%
 Cortada em grandes folhas e enfardada para
expedição
 Etapas após celulose pronta geralmente
ocorrem em unidades autônomas
 Macro operações básicas
 Celulose virgem ou aparas (reciclagem)

 Preparação da massa (diluição)


 Etapas de purificação e refino
 Máquina de papel propriamente dita
 Pré-seleção em empresas aparistas
 Papel enfardado em prensas
 Encaminhado aos aparistas
 Classificam as partidas e revendem para fábricas
de papel como matéria-prima

 Recepção e seleção
 Grau de brancura (1a, 2a, 3a, etc.)
 Desfibramento / preparação da massa
 Fardos são encaminhados aos “Hydrapulpers”
 Adição de água (nova ou reciclada)
 Massa é desagregada
 Formação da pasta de celulose
▪ Consistência próxima ao do leite
▪ Bombeamento
 Depuração e lavagem
 Remoção de materiais grosseiros, finos e areias
 Peneira – primeira etapa após Hydrapulper
 Após seguem flotadores, separadores centrífugos
 Uso considerável de água
 Destintamento
 Opcional; somente para processo de aparas
 Massa não destintada
▪ Produção de papel jornal, de embrulho e papelão
 Insumos como soda cáustica e tenso-ativos
▪ Retiram resíduos de tintas e o passam para o efluente do
processo sob a forma coloidal
 Engrossamento
 Opcional
 Redução do teor de umidade da massa
 Engrossadores
▪ Remoção da água por pressão ou vácuo
 Branqueamento
 Somente para processo de aparas
 Processo TCF
▪ Não tem mais lignina
▪ Mais comum – peróxido de hidrogênio
 Adição de corantes à massa
 Refino ou despastilhamento
 Opcional
 Garantir maior resistência ao produto
 Reorientar fibras de celulose, melhorando sua
ligação
▪ Efeito de entrelaçamento
 Refinador ou despastilhador
▪ 2 discos face a face que giram em sentidos opostos,
aplicando tensão de cisalhamento à massa
 Máquina de papel
 Massa é bombeada e diluida e recebe últimos
aditivos (amidos, cargas minerais para conferir
brilho)
 Aspergida uniformemente sobre a máquina
(também denominda “mesa”)
 Longa série de esteriras rolantes
 Processos de secagem (vapor) até umidade final
de 5% - formação da folha de papel “seca”
 Formação de bobina (enrolamento)

Вам также может понравиться