Evaluación de mantenimiento

La principal evaluación del mantenimiento es sostener la funcionabilidad de los equipos y

logros un buen estado de las maquinas atravesó del texto. se puede tener la estabilidad del
área del mantenimiento al atravesar las distintas épocas, acorde a lo necesitado de usuarios o
clientes, que son todas aquellas empresas de procesos o servicios que generan bienes reales e
intangibles.

La historia como parte estructural de las empresas data desde el momento mismo de la
aparición de las máquinas para la producción de bienes y servicios, inclusive cuando el hombre
forma parte, se reconoce la aparición de los primeros sistemas organizacionales de
mantenimiento desde principios del siglo con los estados unidos, permiten unir varias
generaciones educativas, con los diferentes objetivos que se observan en áreas productivas o
de manufactura atreves del tiempo

o el análisis se llevó a cabo en cada una de estas etapas que muestran las empresas en función
de sus metas de producción la clasificación generacional relaciona las áreas de mantenimiento
y producción en términos de evaluación.

El mantenimiento es el sustantivo de verbo mantener, la función concreta es sostener la

funcionabilidad y el cuerpo de un objeto del aparato productivo para que cumpla su función de
producción estos aparatos no son, más que los objetos que genera la ingeniería en sus
diferentes funciones: Ing. mecánica con sus máquinas, Ing. civil son edificaciones, puentes,
carreteras, Ing. eléctrica, sistemas de generación; Ing. electrónica, sistemas y aparatos
electrónicos.

En cada rama cambia los objetivos para que funcionen correctamente para la función de
mantenimiento primas sobre la función de Ing. general lo cual permite que el objeto que
mejor reúne la función de producir otros bienes o servicios son las maquinas. Para tal efecto se
hace una revisión histórica concreta de la Ing. mecánica para describir los hechos antiguos o
recientes que inciden hoy en el mantenimiento se deja constancia de que para el echo de
describir situaciones anteriores de Ing. mecánica el mantenimiento no es exclusivo de la rama
de ing. De hecho, la OIT en el documento de clasificación internacional 1988 define para
ingeniería las funciones de construir, reparar mantener objetos. 4 construir, reparar mantener
objetos.

La fundamentación del ejercicio de la Ing. mecánica se basa en el diseño, la proyección,

funcionamiento, conservación, reparación. Son tareas propias del mantenimiento de
máquinas, instalaciones sistemas industriales

Historia y desarrollo

El hecho más relevante se anuncia algunos que permitan entender al mantenimiento de

nuestra época, el desarrollo mecanismo y maquinaria de las maquinas origen arqueológico
permiten el estudio histórico que se usaba en la prehistoria y vertiente mitológica que en un
gran trabajo continuo de la naturaleza de los seres vivos. animales, plantas atreves del tiempo
desde la prehistoria el hombre a utilizado para la producción de las maquinas fundamentales,
cuchillos martillos machetes y además instrumentos

APARICION DE GRUPOSD E AMNTENIMIENTO

Aparecieron personas llamadas auxiliares para reparar las maquinas averiadas. astas personas
tenían cierta vocación para lubricar las maquina dependiendo el tamaño, estas personas
fueron destinadas a cada sección de la fábrica ya que es ese tiempo era hacer producir ala
fabrica no importando el descuido de hacer mantenimiento al equipo ya era notoria la
organización de unas personas especializadas en reparar y poner los equipos en
funcionamiento.

INTERPRETACION DE MANTENIMIENTO

Deriva del concepto de la palabra mantenimiento(man-tener) tener la mano de estas

personas era tener los recursos para efectuar las reparaciones.

APARICION DE LA ELECTRICIDAD

Trae consigo la facilidad de luz a motores eléctrico que son unidades generadoras de energías
mecánicas pequeñas y menores, los de vapor y sobre todo no centralizados pudiendo ser
instalados en varios puntos de la fábrica las instalaciones eléctricas fueron hechas luego estas
instalaciones tuvieron que ser reparados por los mismos que los distribuyen.

El grupo humano de mantenimiento con conocimientos de electricidad mecánicos sufren la

primera transformación. Personas con conocimientos de electricidad fueron incorporados a
auxilio de los mecánicos

INTEGRACION DE GRUPOS DE MANTENIMIENTO

Las fabricas con varias secciones tenían diversos grupos encargados de mantenimiento,
frecuentemente ocurra que había un grupo que tenía por trabajo aves nada en otros existían
problemas de sobrecarga de trabajo haciendo que se preste personales para estos grupos.
Verificar la conveniencia de reunir todos los profesionales para que las atenciones puedan ser
más rápidas contando con el auxilio de operarios de otros grupos.

SUBORDINACION DE LOS PRIMEROS GRUPOS

Surge el primer equipo de mantenimiento compuesto de personas con recursos para reparar
las máquinas para el funcionamiento este grupo estaba subordinado a producir.

INCORPORACION DE PERSONAL DE NIVEL SUPERIOR

los nuevos materiales y procesos las mejores maquinas sofisticadas las normas de control, la
gran cantidad y diversidad de máquinas obligo a incorporar grupos técnicos de
mantenimiento, ingenieros con formación eléctrica, mecánica, electrónica, instrumentación,
técnicas digitales, control numérico, en algunas los conocimientos de procesadores digitales en
apoyo a personal del área de mantenimiento.

FECHAS

Si colocamos fechas son

-grupos de mantenimiento: inicia en el siglo xx cuando por acción de la proximidad tuvieron

que desempeñar la producción mínima.

La llegada de la electricidad sustituyo la iluminación a gas y motores eléctricos.

-ingeniería de mantenimiento: alrededor de los años 50 y 60 en respuesta a la necesidad de

garantizar el funcionamiento de la maquina un equipo especializado que efectuaba estudios
para ver que confiable era un equipo y que hacer para que sea confiable este equipo, más
eficiencia mejor método de mantenimiento, cantidad de suministros, mejoras en lugares de
trabajo y características de las fallas para poder proyector a un mantenimiento eficaz.

TIPOS DE MANTENIMIENTOS

-mantenimiento correctivo: desde la primera guerra mundial el mantenimiento paso a existir

en todas las actividades desarrolladas después que ocurriese una falla por quiebre de una
pieza o parada imprevista de una maquina motivo por el cual dejaba de funcionar a eso se le
llama mantenimiento correctivo.

-mantenimiento preventivo: el avance de las industrias aeronáuticas con métodos

desarrollados para garantizar que un avión volara en un tiempo mínimo, reportar las técnicas
de trabajo que actual mente llamamos mantenimiento preventivo ya que en este caso no es
factible realizar reparaciones en la mayor parte en los equipos en pleno vuelo.

-mantenimiento predictivo: ligada al uso de mediciones y seguimientos periódicos en los

equipos con el monitoreo se indujo en la década de los 50 y 60 el concepto de mantenimiento
predictivo o control predictivo de mantener que es el mantenimiento efectuado cuando se
presenta una condición inestable, el equipo queda en funcionamiento hasta que la falla sea
detectada además el control estadísticos de las fallas ocurridas podrían indicar cuando
probablemente el equipo falle, el método estadístico es una valiosa herramienta para ver las
fallas.

Ejemplo: seguimiento

El analizar de los aceites y detección de los ruidos, rodamientos, rotación, aumento de

temperaturas, caídas lentas y progresivas de lubricantes en máquinas debido a apariciones de
mayores mediciones de algunas tolerancias, mediciones eléctricas, técnicas ultra sonidos.

ORGANIZACIONES ACTUALES DE UNIDADES DE MANTENIMIENTO

parte integrante e inherente de todo y cualquier estudio sobre las actitudes, de una gerencia
de mantenimiento, es la compensación de como una agrupación de mantenimiento está bien
distribuida de tal modo que toda la estructura jerárquica funciona dentro de la organización de
su mantenimiento

para pretender entender lo que pasa y si es posible hacer mejorías en el sistema primero es
preciso entender muy bien cómo funciona la estructura de poder h quien influye en la
secuencia de los acontecimientos

-LA INFLUENCIAS GEOGRAFICAS

Las organizaciones de mantenimiento ., Además de planos jerárquicos y funcional pueden

tener características organizacional principal determinada por las necesidades físicas y
geográficas como por ejemplo las empresas de ómnibus nacionales que son obligados a tener
varias oficinas de mantenimiento en diversos puntos del territorio y aún así se puede esperar
que exista una oficina central para efectuar los grandes servicios o que la secretaria otras
oficinas sean menores para reparaciones menores , revisiones de rutina e imprevistos .
Entonces es fácil entender que existan diversos factores que influyen y determinen el
organigrama de un departamento de mantenimiento y como es lógico en cada caso se tendrá
ventajas y desventajas

-TIPOS DE INSTALACIONES

Instalaciones de mantenimiento centralizadas. - conforme dijimos que el mantenimiento

centralizado es una etapa del desarrollo de mantenimiento existen situaciones que es la mejor
estructura, dónde todo el personal está localizado en una misma área, de este local parte
todos los mecánicos y electricistas para trabajar en todo y cualquier punto de la fábrica y para
ahí retornar después de concluir la tarea para dar cuenta del servicio ejecutado y buscar
nuevas instrucciones

VENTAJAS: LA Mano de obra para este tipo de instalaciones normalmente quedan agrupadas
por especialidades de esto resulta fácil desplazar h disponer de la mano de obra suficiente
para absorber la mayoría de los servicios, en consecuencia, permite mayor facilidades y mejor
respuesta a los problemas de solicitación

A) Con grupos centralizados es más fácil obtener la autorización para concentrar

especialista bien entrenados y caros, como consecuencia es menor la probabilidad de
ser necesario la mano de obra subcontratada
B) Con instalaciones centralizadas es más fácil adquirir un equipo especializado, ellos
serán utilizados en el mantenimiento de toda la fábrica en consecuencia es menor la
alternativa de ser necesario alquilar equipos y herramientas de apoyo.
C) La facilidad de designar operarios nos permite trabajar con problemas que son
similares en toda la fábrica que van del operario familiarizado más rápidamente con
los tipos de fallas, en consecuencia, el auxilio de especialidades diferentes es más
rápida y es más fácil debido a la proximidad física
D) La camarería entre todo el equipo de mantenimiento será más fuerte en la medida en
que todos estén en un mismo local

DESVENTAJAS:

A) El tiempo de perdido de los operarios al desplazarse por las instalaciones hasta el local
donde será atendida bajará la eficiencia del equipo de mantenimiento siendo así el
tiempo usado para completar servicios de rutina puede ser excesivo
B) El tiempo de respuesta para atención en emergencia puede ser intolerante
C) La supervisión no es tan fácil y más bien débil debido a la gran área otorgada a un
grupo de mantenimiento
D) Podrá ser necesario una mayor cantidad de encargados y maestros para un área
efectiva
E) Un operario necesitará mucho tiempo para quedar familiarizado con toda la fábrica si
esto es posible
F) Siempre habrá la duda de cuan bien un operario comprenderá o estará familiarizado
con parte del equipo de la fábrica.
-INSTALACIONES DESCENTRALIZADAS

Como dijimos la descentralización del mantenimiento pertenece a una etapa de su desarrollo,

teniendo como meta la mejor y más rápida atención en las instalaciones industriales que
ocupan una gran área física o que tiene dentro de la misma instalación industrial equipos
completamente diferentes entre sí en las diversas empresas etapadd e producción

Este sistema de e organización es el menos utilizado que la anterior e igualmente tiene sus
ventajas y desventajas

VENTAJAS:

A) El Tiempo de desplazamiento de los operarios a partir de la oficina hasta el lugar

donde será el trabajo es más corto en consecuencia, permite respuestas más rápidas
ante la solicitud de un servicio
B) Como el área atribuida es menor la supervisión es más fácil y más eficiente
C) La programación de los trabajos es más simple pues solo envuelve a un área
D) El equipo de mantenimiento adquiere una mejor comprensión de los requisitos
operacionales en cada área específica pues prestan sus servicios solo en esa área
E) Las reparaciones son más rápidas debido a la familiarización dl personal con el equipo
y con las peticiones con problemas y fallas, en consecuencia, los eventuales cambios
de líneas de producción son más simples de ser absorbidos por el mantenimiento.

DESVENTAJAS:

CALIDAD TOTAL DE MANTEMIMIENTO

CONTROL EN LA CALIDAD TOTAL DE MANTENIMIENTO

El primer paso de control de mantenimiento es conocer los requisitos de producción. No se

puede definir la calidad sin saber los costos.

Prever los defectos, pensar siempre en tomar las medidas adecuadas CCTM si la acción se
convierte en solo palabrería CCTM llega a su estado ideal cuando se requiere vigilancia.

¿Qué es el control de la calidad total de mantenimiento?

El CCTM es una revolución en el pensamiento de los ejecutantes de trabajo tiene un nuevo

concepto de administración de mantenimiento.

EL CCTM es un sistema de método ejecución de los trabajos que económicamente genera

servicios de calidad, acorde como requisitos de producción utilizando métodos estadísticos en
estos casos se lo suele llamar control de la calidad estadística de mantenimiento. Practicar el
CCTM es desarrollar una inspección inspección programación en mantenimiento para prestar
un servicio de calidad que sea el más económico y el más eficiente y siempre satisfactorio para
la producción. Para alcanzar estas metas es preciso que en la empresa todos participen y
colaboren con el mantenimiento, incluyendo a la alta dirección ingeniería de proyectos, así
como todas las gerencias y divisiones de la empresa y todos los empleados
¿QUE ES CALIDAD TOTAL?

en su interpretación más estrecha calidad significa calidad de servicio y en su interpretación

más amplia calidad total significa:

- calidad de trabajo
- Calidad de servicio
- Calidad de proceso
- Calidad de personas
- Calidad de sistemas
- Calidad de objetos
- Calidad en toda manifestación

hacer control de calidad en mantenimiento significa

- Hacer control integral de costos rendimiento y utilidades

- Controlar el volumen de trabajos desarrollados como las fechas de entrega
- Emplear el control de calidad como base

QUE PASOS SE DEBE SEGUIR

El control debe organizarse con base a 6 pasos que llamaremos ciclo de control y tenemos que
hacerlo mover en la dirección correcta

1. DETERMINAR METAS Y OBJETIVOS

Si no se fijan políticas no se pueden establecer metas y las políticas la dan la. Alta
dirección el presidente de la empresa es quien toma las políticas superiores, pero
Corresponde a los subalternos y al estado mayor darle explicación racional de las
políticas, resumir datos de apoyo y analizarlos en la forma más clara posible y en todo
momento para denotar influencias posibles. Hay que tener en cuenta que un control
de política o metas necesita vatios años para doblegarse en una empresa. Estas metas
deben expresarse correctamente en cifras y para serlo se necesita ser racionales, es
decir todo lo que se necesita saber incluyendo la personal calidad costos utilidades
volumen de producción y plazos. Al fijar metas es preciso asimilar un plazo claro,
determinar máximos y mínimos para las metas avanzadas, habrá metas que tendrán
que alcanzarse a toda costa y otras que tendrán que alcanzarse

2. DETERMINAR METODOS PARA ALCANZAR METAS

si se fijan metas y objetivos y pero no se acompañan con métodos para alcanzarlos el

control de la calidad acaba por ser una ejecución simple mental, si no fijamos los
Métodos científicos y racionales para alcanzar las metas nada se podrá lograr la
designación de un método equivale a una normalización o estandarización. Estas
normalizaciones o reglamentos resultan inútiles, obstaculizan el trabajo y reducen la
eficiencia cuando no se armonizan con las metas comunes y pasan por alto el factor
humano.

3. DAR EDUCACION Y CAPAZITACION

los superiores tienen la función de educar y desarrollar a sus subalternos las normas
técnicas y laborales pueden ser excelentes, pero al distribuirlas a los empleados quizás
 no las lean y no entiendan el. Proceso conceptual de cada reglamento. Y como debe
manejarse por lo que es importante educar a las personas en estas normas y
reglamentos como políticas se van a aplicar. La educación no se limita a reuniones por
partes, dictar conferencias puede ser la tercera o cuarta parte de la educación. La
educación debe ser personal en el trabajo practico y con el ejemplo, una vez que los
colaboradores han sido educados de esta manera se les delega autoridad y se les da
libertad para hacer su trabajo de esta manera el subalterno va a crecer. Este sistema
de control de calidad este vasado en la. Producción de la bondad de la gente si no se
confía en los colaboradores, si no se ponen inspección y controles no se puede ser un
buen directivo. En control vasado en la condición de los que los abres son malos por
naturales es un sistema que no funciona y debemos de considerar que el hombre es
bueno por naturaleza y si se lo educa puede convertirse en una persona confiable a la
que se le puede delegar autoridad.

4. REALIZAR TRABAJOS

Si todo se hace de acuerdo con el procesamiento indicado la realización no puede ser

ningún problema. Las condiciones cambian constantemente y las órdenes dadas por
los superiores nunca estarán cometas respecto a situaciones cambiantes. Las normas y
reglamentos serán inadecuadas en ciertas circunstancias y habrá defectos y fallas, solo
la experiencia y destreza personal son los factores que compensas los reglamentos

5. VERIFICACION DE LOS EFECTOS DE LA REALIZACION

dar órdenes o capacitar no vasta como cumplimiento de las responsabilidades de un

ejecutivo se requiere una adecuada. Lo ideal es que las cosas sucedan sin tropiezos y
sin necesidad de delimitación, pero no es así.

6. ACCION CORRECTIVA

Lo primero que se debe de hacer verificar las causas es decir ver todos los factores
causales están bajo control para este fin es preciso. Es verificar la. Plata y lugar de
trabajo con el propósito claro de observar y compararlo con las Normas y reglamentos
es necesario verificar por medio de los efectos un trabajo comparado con las
características de un diagrama de cause efecto. Si los efectos son inadecuados significa
que algo raro sucede en algún proceso y que hay problemas ahí, la función de
administrar es descubrir las razones de la irregularidad que radica los factores
causantes. Tomar la acción correctiva y lo mejoras vienen a ser la revisión de los
efectos para encontrar las acepciones si no nos sirve para la empresa por lo que es
necesario encontrar loa factores causales de las acepciones y tomar la acción
correctiva adecuada, los ajustes y prevención son dos cosas diferentes tanto
conceptualmente como en términos de acción. Para eliminar las causas hay que
reporta el Origen del problema y tomar las medidas para evitar que se repitan

1. LA PREVENCION DE REPETICION

E s un concepto muy importante en el control de la calidad

Otras de las ventajas son menor flexibilidad, lo que deb3 ser entendido como dificultad
para ejecutar servicios grandes como la mano de obra esta distribuida entre varios
supervisores normalmente estamos preocupados con el servicio de sus propias áreas,
importante para cada uno o más o menos importante para el conjunto en un
momento dado

Tensión entre supervisores que reclaman tener un personal desplazado en otra área

Existirán entonces una tendencia a contratar más personal necesario normalmente es

un tipo de organización tiene cuadro convencional sobre dimensionados.

Como existen más subdivisiones abra también mayor solicitud de servicio de escritorio
y más personas para ejecutarlos.

Fatalmente ocurrirá que las adquisiciones de equipos idénticos para uso de loa
equipos de mantenimiento de áreas diferentes generando una duplicación innecesaria
y ociosa de instrumentos y equipos y si no fuera consentida la duplicación será notoria
siempre la mala voluntad de derivar.

La existencia de pequeños grupos divididos por las diferentes áreas podrá traer
dificultades para justificar la contratación de especialistas entrenados y caros y esto
además traerá la adquisición de equipos especializados y a veces se convierte en
tareas difíciles

Instalaciones de mantenimiento mixta

son aquellas que tienen además de varias oficinas en la fábrica, una instalación
centralizada dónde deben convertir las reparaciones de los equipos y componentes
usados por las diversas personas de las áreas como el caso más frecuente que es de la
utilización de máquinas y fabricar de piezas y también donde las máquinas caras
quedan fijas como guías instrumento de una y calibrase todos ellos útiles y cada uno
de cada área.