Gestión y Simulación de un Centro Logístico Aeronáutico.

CAPITULO 6. Resultados.

6.1.- RESULTADOS.

Los resultados obtenidos en el proceso de simulación se detallan en

el Anexo II. A continuación se especifican los mas relevantes e
importantes para el estudio de la simulación.

6.1.1.- RESULTADOS DE ENTIDAD

El tiempo que transcurre, en promedio, desde que es creado un

elemento hasta que llega a la zona de montaje (FAL) es de:

A) Para el caso de la entidad “PN”, aquella que crea el material, es de

37,1 horas.

B) Para la entidad “Entity 1”, aquella que genera salidas de material de la

zona de litigios, es de 0,5 horas.

C) Para la entidad “Pedido”, encargada de generar pedidos en el área de

despachos, es de 43,8 horas.

6.1.2.- RESULTADOS DE PROCESO.

1º) Dado que el coste por hora de cada operario es de 6 euros, el

coste promedio de procesar cada elemento es de:

A) Para el caso del proceso “Alamacenamiento”, el promedio de

revisar un elemento es de 1,2 euros.

Fernando Asencio Baixauli 117

 Gestión y Simulación de un Centro Logístico Aeronáutico.

B) Para el proceso “CADO”, el coste promedio de revisar un

elemento es de 0,6 euros.

C) Para el proceso “carga camión”, el coste es de 2,78 euros.

D) Para el proceso “RCP Física”, el coste es de 0,89 euros.

E) Para el proceso “RCP Técnica”, el coste es de 1,21 euros.

F) Para el proceso “RCP Administrativa”, el coste es de 0,62

euros.

2º) El tiempo máximo para procesar un elemento en cada puesto de

trabajo es de:

A) Para el proceso de recepción física, el tiempo máximo es de

29,57 horas.

B) En el proceso de recepción administrativa es de 0,62 horas

C) En recepción técnica es de 38,88 horas.

D) En almacén es de 0,85 horas.

E) En el área de despachos es de 10,26 horas.

F) En el proceso de carga del camión es de 0,65 horas.

Fernando Asencio Baixauli 118

 Gestión y Simulación de un Centro Logístico Aeronáutico.

6.1.3.- RESULTADOS DE RECURSO.

La proporción del tiempo en que el operario se encuentra ocupado

es de:

A) Operario 1, aquel que trabaja en RCP Fisica: 100%

B) Operario 2, aquel que trabaja en RCP Adm: 99,87%
C) Operario 3, aquel que trabaja en RCP Tec: 99,8%
D) Operario 4, aquel que trabaja en Almacén: 91,6%
E) Operario 5, aquel que trabaja en CADO: 69,54%
F) Mozo de almacén, aquel encargado de la carga del camión: 5,2%

6.1.4.- RESULTADOS DE COLA.

1º) El número máximo de elementos en espera de ser procesados es

de:

A) En Recepción Física es de 250 elementos.

B) En Recepción Administrativa es de 4 elementos.
C) En Recepción Técnica es de 259 elementos.
D) En Almacén es de 4 elementos.
E) En CADO es de 107 elementos.

2º) El numero de elementos que entran/ salen del sistema es:

Fernando Asencio Baixauli 119

 Gestión y Simulación de un Centro Logístico Aeronáutico.

A) En RCP Física: 1200/ 1001

B) En RCP Administrativa: 1001/ 998
C) En RCP Técnica: 998/ 738
D) En almacén: 688/ 686
E) En CADO: 1078/ 1041

6.2.-DISCUSION Y ANALISIS DE LOS RESULTADOS.

Una vez compilado el modelo es necesario hacer algunas

explicaciones aclaratorias ante los resultados obtenidos.

1.- Existen elementos en el modelo que pasan por todos los sistemas
de procesamiento (RCP FIS, RCP ADM, RCP TEC, ALMA, CADO y
CARGA), lo que conlleva a un aumento de permanencia en la red.

En el supuesto que un material fuera procesado automáticamente,

sin ningún tipo de espera, el tiempo mínimo que tardaría en llegar a
producción sería de 46 minutos. Si añadimos los tiempos de espera en los
que el material se encuentra en cola de ser captado por el operario, a
sabiendas de que se han generado colas de hasta 259, 250 y 107 elementos
en RCP TEC, RCP FIS y CADO respectivamente, entonces, es fácil
contrastar y verificar los resultados obtenidos.

2.- El tiempo máximo que pasa un elemento sin ser procesado es

lógico si bien, se conoce que se generan colas elevadas de material en
cada proceso. Así pues, para la cola de 107 elementos en CADO es

Fernando Asencio Baixauli 120

 Gestión y Simulación de un Centro Logístico Aeronáutico.

razonado pensar que la espera será de 10,26 horas. Pues el tiempo

mínimo de espera para una cola de tal magnitud será:

5 minutos * 107 elem = 535 min = 8,92 horas.

De igual modo sucede para el resto de casos.

3.- Cuantos mas elementos sean procesados por hora menor será el
coste de la revisión de cada uno.

En almacén se le dan salida a 686 elementos frente a los 1041 que

se le dan salida en el área de despachos. Entonces es obvio que el costo de
revisar un elemento en el primer proceso es mayor que el de revisarlo en
el segundo.

4.- El modelo parte de cero por lo que el tiempo en que el operario

esta ocupado en el primer proceso siempre será mayor, a igual carga de
trabajo, que el tiempo de ocupación de los operarios de los sucesivos
procesos. Esto sucede porque es él quien esta al principio de la cadena y
la carga de trabajo no cesa en ningún instante.

Si se compila el modelo tomando como situación inicial esta que se

ha generado en el ultimo instante, observaríamos que el tiempo de
ocupación de cada operario es del 100% excepto para el caso del mozo de
almacén. Ya que todos parten de circunstancias iguales (con material en
espera de ser procesado).

El mozo de almacén esta muy poco ocupado debido al tiempo de

espera que pasa hasta que viene un camión para cargar.

Fernando Asencio Baixauli 121

 Gestión y Simulación de un Centro Logístico Aeronáutico.

6.3.-NUEVO SISTEMA PROPUESTO.

Como se indicó en el capitulo quinto, apartado 5.2.3, la

comparación del sistema ya modelado con otro de iguales características,
en cuanto a procesos se refiere, otorga la posibilidad de verificar la
optimidad de las mejoras que se podrían aplicar.

Tras el análisis de los resultados desarrollados en el apartado

anterior y como se esperaba en un principio, antes de simular, las colas de
espera que se generan en recepción física y recepción técnica son mayores
que en el resto de áreas. Así pues, manteniendo la carga de trabajo y tan
solo modificando la cantidad de operarios en dichas áreas los resultados
que se obtienen son diversos. Especifiquemos las modificaciones
cometidas.

El cambio realizado en Arena al diagrama de flujo con que se

modeló el sistema es el siguiente:

Se han añadido los siguientes bloques:

Fernando Asencio Baixauli 122

 Gestión y Simulación de un Centro Logístico Aeronáutico.

A) dos bloques process que simulan la operación a realizar

por los dos nuevos operarios. Denominados RCP FIS2 y
RCP TEC2.
B) Un bloque create, antes de RCP FIS2, de tal modo que
simule la creación de material pero, en este caso, que sea
la mitad de material que llegaba en el modelo anterior,
puesto que se quiere mantener la carga de trabajo. Con lo
cual, si antes se generaban 20 PN’s cada 2,5 horas, ahora
como tenemos dos bloques create, se generarán 10 PN’s en
el mismo periodo de tiempo.
C) Un bloque decide que reparte equitativamente el material
que sale de RCP ADM a los operarios que trabajan en
recepción técnica.

6.3.1.-RESULTADOS DEL NUEVO SISTEMA PROPUESTO.

Los resultados obtenidos en el proceso de simulación se detallan en

el Anexo III. A continuación se especifican los más relevantes e
importantes para el estudio de la simulación como ya hicimos en el punto
6.1.

1. RESULTADOS DE ENTIDAD

El tiempo que transcurre, en promedio, desde que es creado un

elemento hasta que llega a la zona de montaje (FAL) es de:

A) Para el caso de la entidad “PN”, aquella que crea el material, es de

26,94 horas.

Fernando Asencio Baixauli 123

 Gestión y Simulación de un Centro Logístico Aeronáutico.

B) Para la entidad “Entity 1”, aquella que genera salidas de material de la

zona de litigios, es de 12,07 horas.

C) Para la entidad “Pedido”, encargada de generar pedidos en el área de

despachos, es de 34 horas.

2. RESULTADOS DE PROCESO.

1º) Dado que el coste por hora de cada operario es de 6 euros, el

coste promedio de procesar cada elemento es de:

A) Para el caso del proceso “Alamacenamiento”, el promedio de

revisar un elemento es de 1,2 euros.

B) Para el proceso “CADO”, el coste promedio de revisar un

elemento es de 0,6 euros.

C) Para el proceso “carga camión”, el coste es de 2,83 euros.

D) Para el proceso “RCP Física”, el coste es de 0,89 euros.

E) Para el proceso “RCP Técnica”, el coste es de 1,21 euros.

F) Para el proceso “RCP Administrativa”, el coste es de 0,62

euros.

2º) El tiempo máximo para procesar un elemento en cada puesto de

trabajo es de:

Fernando Asencio Baixauli 124

 Gestión y Simulación de un Centro Logístico Aeronáutico.

A) Para el proceso de recepción física, el tiempo máximo es de 6

horas.

B) En el proceso de recepción administrativa es de 26,36 horas

C) En recepción técnica es de 0,69 horas.

D) En almacén es de 26,1 horas.

E) En el área de despachos es de 8,55 horas.

F) En el proceso de carga del camión es de 0,65 horas.

3. RESULTADOS DE RECURSO.

La proporción del tiempo en que el operario se encuentra ocupado

es de:

A) Operario 1, aquel que trabaja en RCP Fisica1: 50,8%

B) Operario 11, aquel que trabaja en RCP Fisica2: 65,3%
C) Operario 2, aquel que trabaja en RCP Adm: 98,7%
D) Operario 3, aquel que trabaja en RCP Tec1: 68,7%
E) Operario 33, aquel que trabaja en RCP Tec2: 64,6%
F) Operario 4, aquel que trabaja en Almacén: 99,7%
G) Operario 5, aquel que trabaja en CADO: 44,4%
H) Mozo de almacén, aquel encargado de la carga del camión:
3,5%

Fernando Asencio Baixauli 125

 Gestión y Simulación de un Centro Logístico Aeronáutico.

4. RESULTADOS DE COLA.

1º) El número máximo de elementos en espera de ser procesados es

de:

A) En Recepción Física es de 46 elementos.

B) En Recepción Administrativa es de 184 elementos.
C) En Recepción Técnica es de 3 elementos.
D) En Almacén es de 163 elementos.
E) En CADO es de 99 elementos.

2º) El numero de elementos que entran/ salen del sistema es:

A) En RCP Física1: 510/ 510

B) En RCP Física2: 690/ 654
C) En RCP Administrativa: 1164/ 986
D) En RCP Técnica1: 508/ 507
E) En RCP Técnica2: 478/ 477
F) En almacén: 912/ 748
G) En CADO: 759/ 666

Fernando Asencio Baixauli 126

 Gestión y Simulación de un Centro Logístico Aeronáutico.

6.3.2- DISCUSION Y ANALISIS DE LOS REULTADOS DEL

NUEVO SISTEMA PROPUESTO.

El hecho de reducir las colas que se forman en recepción física y

técnica es una manera de tratar de minimizar los tiempos empleados en el
procesado del material desde que entra hasta que sale. Ello otorga a los
operarios estar menos ocupados durante el horario laboral, lo que conlleva
a un aumento de la fiabilidad en el procesado, es decir, conlleva a la
reducción de errores por fatiga.

Los nuevos resultados obtenidos son similares, si bien cada

simulación toma por sí sola variaciones en el tiempo de procesado, pero se
diferencian algunos cambios que se detallan a continuación:

1- Se observa claramente que se ha reducido considerablemente el

tiempo de entrega del material desde que entra hasta que sale para
la entidad “PN” y para la entidad “Pedido”. 26,94 horas frente a
37,1 en el primer caso y 34 horas frente 43,8 horas en el segundo.

Sucede gracias a que los operarios de RCP FIS dan salida en su área
a más material en el mismo tiempo.

2- Como consecuencia del aumento de material en la red, en aquellas

zonas donde el número de operarios no ha variado, se generan
mayores colas. Caso de RCP ADM y Almacén. Aunque en CADO
no se producen cambios especiales de comentar ya que en este caso,
la simulación ha ofrecido menores pedidos que en el caso anterior,
por lo que el operario de este área ha disfrutado de mas tiempo para
atender la urgencias, que han sido mayores en número. Por ello la
cola que se ha formado es similar a la anterior.

Fernando Asencio Baixauli 127

 Gestión y Simulación de un Centro Logístico Aeronáutico.

3- Es considerablemente menor la ocupación de los operarios en todos

los campos excepto en el área de almacén. Buena situación, porque
si bien roza el 100%, un 99.7%, se observan en el resto de áreas
grandes disminuciones de la ocupación de los operarios. Situación
favorable para aumentar la fiabilidad del centro logístico.

Fernando Asencio Baixauli 128