Sonderdruck aus dem Magazin
„antriebstechnik”, nr. 10/2002
16: Messergebnisse für das Antriebsdrehmoment
17: Messergebnisse für die Abtriebsdrehmomente
18: Frequenzspektrum Antriebsdrehmoment
eine zum Zeitpunkt der Messung nicht kor-
rekt ausgerichtete Kupplung hin.
Die Messwerte der Abtriebsdrehmomen-
te in Bild 17 können nach dem gleichen
Verfahren ausgewertet werden. Hier wird
der eigentliche Dynamikfaktor von einer
Drehmomentungleichförmigkeit infolge der
Lastverteilung überlagert (Bild 19). Deut-
lich ist zu erkennen, dass immer dann,
wenn das Drehmoment am oberen Ritzel
abnimmt, das Drehmoment am unteren Rit-
zel entsprechend ansteigt. Der aus diesen
Messwerten abgeleitete Lastaufteilungsfak-
tor bestätigt die einwandfreie Funktion der
Lastaufteilung. Zusammenfassend kann
festgestellt werden, dass alle aufgenomme-
nen Messwerte weit im zulässigen Bereich
liegen.
5 Ausblick
Die neue Generation der Zahnkranzgetrie-
be wurde nach umfangreicher Erprobung
erfolgreich in den Markt eingeführt. Wichti-
ge Einflussgrößen zur Erhöhung der Be-
triebssicherheit und Verfügbarkeit wurden
weiter verbessert. Für die leistungsstärks-
ten Mühlen (z. B. 20 MW) steht nun neben
19: Abtriebsdrehmomente am oberen (Bild oben) und am unteren Ritzel (Bild unten)
der Möglichkeit, diese mittels eines Vier-
fach-Antriebs (4 × Größe 25,4) anzutreiben
[1] , eine Antriebslösung mit einem Doppel-
antrieb (2 × Größe 30) zur Verfügung, was
erst durch die Entwicklung der zusätzlichen
Getriebegröße 30 ermöglicht wurde.
Mehr und mehr nutzen Betreiber und
Mühlenhersteller die Möglichkeit, die ge-
samte Antriebstechnik aus einer Hand zu
beziehen. Dies bedeutet in Bezug auf die
hier betrachteten Antriebe, dass die kom-
plette Elektrotechnik (Motor mit Anfahrhil-
fe), Haupt- und Hilfsantrieb, Zahnkranz mit
Schutzhaube und die komplette Ölversor-
gung sowie Installation und Inbetriebnah-
me vor Ort bei einem Systemanbieter, wie
der A. Friedr. Flender GmbH, in Auftrag ge-
geben werden. Derzeit befindet sich eine
weitere neue Generation von Schwerlastge-
trieben in der Markteinführung. Über diese
Vertikalmühlenantriebe wird zu einem spä-
teren Zeitpunkt berichtet.
Literaturhinweis:
[1] Jaufmann, C.; Kerstiens, P.: Untersuchungen zum
Betriebsverhalten mehrmotoriger Rohrmühlenan-
triebe. antriebstechnik 40 (2001), Nr. 2, S. 34 – 39
GROSSGETRIEBE
Anmerkung der Redaktion
Unsere Leser können sich ausführlicher
über die beschriebenen Schwerlastgetriebe
sowie über die Servicedienstleistungen des
Unternehmens mittels der folgenden Kenn-
zahl informieren.
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5 antriebstechnik (Sonderdruck aus Nr. 10, 2002)
GROSSGETRIEBE
Weiterentwicklung von
Schwerlastgetrieben
Für Mahlanlagen in Zementwerken und Minen
CHRISTIAN JAUFMANN 1: Rohrmühle mit DMGH-
Getriebe
In Zementwerken und Minen werden
Schwerlastgetriebe für den Antrieb
von Rohrmühlen eingesetzt. Der
Leistungsbereich beträgt heute bei
Einzelantrieben über 5 MW und bei
Doppelantrieben rund 11 MW. Der
Beitrag stellt speziell für diese Be-
reiche entwickelte Schwerlastgetrie-
be vor.
1 Einleitung
Der Zweck einer Rohrmühle ist das Zerklei-
nern von Gestein – vor allem Klinker, einem
Zwischenprodukt bei der Zementherstel-
lung, oder Kalkstein aus dem Steinbruch. 2.1 Aufbau Hauptgetriebe sich hier das Rad der Ausgangsstufe nicht
Weitere Anwendungen sind beispielsweise Bild 2 zeigt das Schwerlastgetriebe von im Getriebe befindet, sondern als Zahn-
das Mahlen von kupferhaltigem oder gold- der Antriebsseite her. Der Antrieb erfolgt kranz an der Mühle befestigt ist. Die so
haltigem Gestein aus Minen für die Kupfer- über einen Elektromotor. Zwischen Elekt- genannte schwimmende Welle der Vertei-
und Goldgewinnung. Das sich drehende romotor und Eingangswelle des Hauptge- lerstufe stellt durch ihre Axialverschieb-
Mühlenrohr ist hierfür mit Stahlkugeln als triebes befindet sich eine Kupplung, die in barkeit sicher, dass die Antriebsleistung
Mahlkörper gefüllt, die das durchgeleitete der Regel als elastische Bolzenkupplung gleichmäßig, das heißt je hälftig auf die
Mahlgut zerkleinern. Die Drehzahl des stäh- (Rupex) ausgeführt wird. Das Hauptge- beiden Abtriebsritzel verteilt wird. Dieses
lernen Mühlenrohres beträgt zirka 15 min–1. triebe, in dem eine zweistufige Überset- Prinzip funktioniert folgendermaßen:
Die Rohrmühlen werden mit einem Durch- zung ins Langsame mit Lastverteilung un- Steigt über eines der beiden Abtriebsritzel
messer zwischen 3 und 12 m und einer Län- tergebracht ist, ist an der Abtriebsseite of- das übertragene Drehmoment gegenüber
ge von bis zu 20 m ausgeführt. fen, so dass die zwei übereinander ange- dem anderen Ritzel, steigt auch die Axial-
Das Direct Meshing Girthgear Horizontal- ordneten Abtriebsritzel in den Zahnkranz komponente der Kraft im Zahneingriff der
Getriebe oder kurz DMGH-Getriebe wurde eingreifen können und somit das Drehmo- Verteilerstufe. Diese erhöhte Axialkraft
von der A. Friedr. Flender GmbH zusammen ment auf den an der Rohrmühle ange- verschiebt die schwimmende Welle in axi-
mit einem führenden Mühlenhersteller spe- flanschten Zahnkranz übertragen können aler Richtung und bringt damit beide Axi-
ziell für den Antrieb von Rohrmühlen entwi- (Bild 3). Bild 4 zeigt die Anordnung der alkomponenten der Verteilerstufe wieder
ckelt und im Jahr 1989 erfolgreich in den Räderkette nach dem bewährten Duored- ins Gleichgewicht. Durch diese Verlage-
Markt eingeführt (Bild 1). Mittlerweile sind Prinzip von Flender. Das Schwerlastgetrie- rung wird erreicht, dass beide Abtriebsrit-
über 200 dieser Großgetriebe in einem Leis- be hat die gleiche Anordnung, nur dass zel kontinuierlich gleich belastet werden.
tungsbereich von zirka 1,5 bis 11,5 MW welt-
weit im Einsatz. Die ersten Einheiten haben
mittlerweile Laufzeiten von über 80000 Be-
triebsstunden erreicht. Die Betriebserfah-
rung, Kundenwünsche sowie neue Markt-
trends haben zu einer Weiterentwicklung
der bestehenden Baureihe geführt.
2 Beschreibung des
Antriebssystemes
Der Antrieb der Rohrmühle erfolgt über ein
Haupt- und im Servicefall über ein Nebenge-
triebe, deren Aufbau im Folgenden ausführ-
lich erläutert wird.
a b
Dr.-Ing. Christian Jaufmann ist Leiter des Ge-
schäftsbereichs Heavy Duty bei der A. Friedr. 2: Hauptantriebsstrang
Flender GmbH in 46562 Voerde/Friedrichsfeld a: Realisierter Antriebsstrang in Rohrmühle; b: Skizze des Antriebsstranges
1
GROSSGETRIEBE GROSSGETRIEBE GROSSGETRIEBE

Die Abtriebsritzel des Getriebes (Bild 5)
sind kippbeweglich gelagert. Aufgrund von
Fertigungstoleranzen und Fluchtfehlern,
z. B. durch Ändern der Position der Mühle
während des Betriebes (thermische Ver-
formung, Durchbiegung) oder Setzen der
Fundamente, entsteht bei konventionellen
Ritzeln eine Verringerung der Kontaktflä-
che im Zahneingriff: Ritzel und Zahnkranz
liegen dann nicht mehr exakt parallel zu-
einander, es entstehen so genannte „Kan-
tenträger“ mit partiellen Überbelastungen
und in deren Folge Verschleiß und Zahn-
flankenschäden. Daraus resultiert eine
Verringerung der Tragfähigkeit und damit
eine Beeinträchtigung der Betriebssicher-
heit. Dieses Problem wird durch die Kipp-
beweglichkeit gelöst. Die beiden Abtriebs-
ritzel, die mit dem Zahnkranz kämmen,
sind somit in der Lage, der Bewegung des
Zahnkranzes zu folgen und sich automa-
tisch auf die veränderte Position einzustel-
len. Auf diese Weise ist eine gleichmäßige
Übertragung des Drehmomentes über die
gesamte Breite des Zahnkranzes gewähr-
leistet. Weitere Details zum Aufbau und
den Besonderheiten des Zahnkranzgetrie-
bes sowie einen Vergleich mit anderen An-
triebssystemen können [1] entnommen
werden.
3: Prinzipskizze der Räderkette im Hauptgetriebe
2.2 Ölversorgungsanlage
Die Schmierung und Kühlung des Hauptge-
triebes und des Zahnkranzes wird durch ei-
ne separate Ölversorgungsanlage sicherge-
stellt (Bild 6). Alle Zahneingriffe und Lager
des Getriebes sowie die Zahneingriffe Rit-
zel/Zahnkranz werden über ein innen lie-
gendes Rohrleitungssystem zwangsge-
schmiert. Die Überwachung von Öldruck,
Temperatur und Ölmenge erfolgt durch ent-
sprechende Überwachungseinrichtun-
gen.
2.3 Hilfsantrieb
Bei Wartungs- oder Reparaturarbeiten an
der Mühle ist es notwendig, die Mühle lang-
sam drehen zu können. Diese Funktion
wird vom Hilfsantrieb übernommen
(Bild 7). Der Elektromotor des Hilfsantrie-
bes treibt dabei das Hilfsgetriebe über einen
Riementrieb an. Die Drehmomentübertra-
gung auf das Hauptgetriebe erfolgt über ei-
ne manuell schaltbare Klauenkupplung auf
das zweite Wellenende der Eingangswelle
des Hauptgetriebes. Wird der Hilfsantrieb
betrieben und abgeschaltet, kann mit der
Doppelbackenbremse die Mühle in der ge-
wünschten Position fixiert werden. Eine
Fliehkraftbremse verhindert zudem, dass
nach dem Abschalten beim Zurückpendeln
5: Kippbewegliche Ritzel


der Mühle eine Überdrehzahl im Hilfsgetrie-
be auftritt.
3 Neue Generation
Eine Weiterentwicklung der im Jahr 1989
vorgestellten Schwerlastgetriebe stellt die
nun aktuelle Generation DMGH2000 dar. In
die Weiterentwicklung sind die Erfahrun-
gen und zusätzlichen Kundenwünsche von
über zehn Jahren Betriebserfahrung und
über 200 in Betrieb befindlichen Getrieben
eingeflossen. Bei der Überarbeitung wur-
den alle bewährten Kernkomponenten,
Hauptkonstruktions- und Anschlussmaße
beibehalten. Hinzu kommt, dass der Trend
nach immer leistungsstärkeren Mühlen und
damit auch Antrieben anhält und somit die
Forderung nach einer Ausweitung der Leis-
tungsgrenze der Getriebe insbesondere von
den Minenbetreibern gestellt wurde. Im Ein-
zelnen weist die neue Generation folgende
Merkmale auf:

Wartungsfreundlichkeit,

Diagnosefähigkeit,

verbesserte Laufruhe,

Erweiterung der Leistungsgrenze bis zirka
10 MW als Einzelantrieb,

Beibehaltung der Standardisierung und
damit hohe Verfügbarkeit der Komponenten
sowie

kompatibel in den Anschlussmaßen zur
bisherigen Baureihe.
Im Folgenden werden die Verbesserungen
der neuen Generation vorgestellt.
3.1 Gehäusekonzept
Viele Kunden haben den Wunsch geäußert,
dass die schnelllaufende Eingangswelle oh-
ne Demontage des kompletten Getriebes zu
tauschen sein sollte. Dem Wunsch wurde
durch die in Bild 8, rechts gezeigte neue
Konzeption des Getriebegehäuses entspro-
chen. Der separate Gehäusedeckel im Be-
reich der Eingangswelle ermöglicht, dass
nun die Eingangswelle komplett mit den
Lagern nach entsprechender Vorbereitung
in zwei Stunden getauscht werden kann.
Da das neue Gehäuse noch kompakter baut
als das bisherige und die Verformungen
und mechanischen Spannungen nicht grö-
ßer sein sollten als bisher, wurde das neue
Gehäuse mittels Finite Elemente Methode
(FEM) optimiert. Durch entsprechende
Gestaltung der Gehäusequerschnitte und
Verrippung (Bild 9) konnte trotz der noch-
mals kompakteren Bauform im Vergleich
zum bisherigen Gehäuse die Stabilität bei-
behalten werden. Bild 10 zeigt die mit FEM
berechnete Spannungsverteilung des neu-
en Gehäuses. Im Vergleich zum bisherigen
Gehäuse konnte das Spannungsniveau so-
gar noch gesenkt werden.
3.2 Eingangsstufe
Das Bild 11 stellt die etwas veränderte La-
gerung der Eingangswelle dar. Durch die
geänderte Lageranordnung zusammen mit
der vorgesehenen leichten Schrägverzah-
nung und speziellen Verzahnungskorrektu-
ren in der ersten Stufe konnte die Laufruhe
der Getriebe verbessert werden. An dieser
Stelle sei erwähnt, dass die in der DIN
ISO 10 816 erwähnten Grenzwerte nicht zur
Bewertung von gemessenen Schwingge-
schwindigkeiten bei diesen Getrieben he-
rangezogen werden sollten, da es sich um
eine sehr spezielle Antriebsanordnung han-
delt. Hierzu sollten vielmehr die Hersteller-
erfahrungen, wie in der DIN ISO 10 816
auch erwähnt, genutzt werden und Getrie-
bezustände durch ein Überwachen von Ver-
änderungen des Schwingungsniveaus beob-
achtet werden. Die „Herstellererfahrung“
bei den DMGH-Getrieben ist, dass die Ge-
triebe – ohne jegliche Beeinträchtigung der
Betriebssicherheit und ohne dass eine Ab-
weichung vorliegt – mit deutlich höheren
Werten der Schwinggeschwindigkeit ope-
rieren können als in DIN ISO 10 816 emp-
fohlen wird.
3.3 Inspektionsfreundlichkeit und
Diagnosefähigkeit
Durch zusätzliche Inspektionsöffnungen,
die über das ganze Getriebegehäuse ver-
teilt sind, können alle Lager und Verzah-
nungen eingesehen werden. Damit wurde
der Forderung von Betreibern nach einer
7: Hilfsantriebsstrang
Doppel-
backenbremse
chung aller Komponenten des Getriebes
gewährleistet. Damit ergibt sich eine wei-
ter erhöhte Betriebssicherheit zusammen
mit der Möglichkeit der zustandsorientier-
ten Wartung und Instandhaltung.
3.4 Leistungsbereich der Baureihe
Die A. Friedr. Flender GmbH deckt nun ak-
tuell mit den in Bild 13 dargestellten Bau-
größen der Zahnkranzgetriebe den gesam-
ten Leistungsbereich von 1,5 bis 10 MW bei
Einzelantrieb und bis 20 MW bei Einsatz ei-
nes Doppelantriebes ab. Die Größenbe-
zeichnungen der Getriebe (18, 22, 25,4 und
30) entsprechen dem Modul der Abtriebs-
ritzel bzw. des Zahnkranzes. Durch konse-
quente Standardisierung – nur jeweils die
erste Stufe wird abhängig vom erforderli-
chen Übersetzungsverhältnis speziell gefer-
tigt – ergibt sich eine hohe Verfügbarkeit
der einzelnen Bauteile. Mit der kürzlich ent-
wickelten Getriebegröße 30 wurde der
Marktanforderung – speziell im Mineralbe-
reich – nach größeren Leistungen Rechnung
getragen.
4 Messungen
Am Prototyp des DMGH2000 wurden zur
Bestätigung der Lastannahmen und Wirk-
samkeit der konstruktiven Änderungen um-
fangreiche Messungen durchgeführt. Von
der Fülle der aufgenommenen Messdaten
können hier nur einige Auswertungen für
das Antriebsdrehmoment T1, die Abtriebs-
drehmomente T2 und T3 sowie für die Dreh-
zahl der Eingangswelle n vorgestellt wer-
den.
4.1 Messergebnisse beim Hochlauf
der Mühle
Bild 14 zeigt die Drehzahl und das Drehmo-
ment an der Eingangswelle während des
Hochlaufs einer Mühle. Bei zirka 900 min–1
erkennt man eine Drehmomenterhöhung.
12: Messstellen für die
stationäre Überwachung
mittels GearController
13: Aktuelle Baureihe der
Zahnkranzgetriebe
Leistungsangaben für Einzel-
DMGH DMGH 2000
antrieb


11: Vergleich der Lageranordnung in der Eingangswelle
te Antriebsstrang und die Mühle mit Rotati-
onsmassen, Federsteifigkeiten und Dämp-
fungen abgebildet. Das Ergebnis der Eigen-
frequenzberechnung ist in Bild 15 zu sehen.
Die erste Torsionseigenfrequenz des Sys-
tems liegt bei 11,667 Hz. Ebenso zeigt
Bild 15, dass sich diese Frequenz haupt-
sächlich aus den Trägheitsmomenten des
Elektromotors (Rotor) und der Mühle in
Kombination mit der Elastizität der Ein-
gangswellenkupplung ergibt. Messung und
Berechnung stimmen hier also sehr gut
überein. 10 MW 7 MW 4 MW 2.5 MW
Des Weiteren ist in Bild 14 bei zirka
10,5 s eine Drehmomentspitze zu erken-
nen. Die Ursache dieser Spitze ist das
Durchschalten zum Netz des Elektrolyt-
starters des Elektromotors. Eine derartige
Charakteristik wurde bei ähnlichen Anla- ment pro Ritzel von 100325 Nm. Die Mess- Für das Antriebsdrehmoment ergibt sich
gen auch gemessen und stellt weder in der ergebnisse sind in den Bildern 16 und 17 zu ein höherer Wert als der nur nach DIN für
Höhe des Drehmomentes noch in der Häu- sehen. Im arithmetischen Mittel ergeben das Getriebe berechnete, was bei der Aus-
figkeit des Auftretens ein Kriterium für die sich aus diesen Messwerten für legung des Antriebssystems entsprechend
Dimensionierung des Antriebes dar. Zusam- T1 = 23 621 Nm, Tab1 = 88 062 Nm und berücksichtigt wird. Wertet man das ge-
menfassend kann festgestellt werden, dass Tab2 = 86448 Nm. Die Differenz der mittle- messene Antriebsdrehmoment mittels FFT-
alle gemessenen Werte im erwarteten Be- ren Abtriebsdrehmomente von 1,8 % lässt Analyse aus, so ergibt sich das in Bild 18 ge-
reich liegen. sich mit der Messabweichung erklären. Mit zeigte Ergebnis. Deutlich ist eine dominan-
diesen Messwerten des Antriebs- und der te Frequenz von 64 Hz zu erkennen. Bei
4.2 Messergebnisse im stationären Abtriebsdrehmomente können die Dyna- diesen 64 Hz handelt es sich um die Zahn-
Betrieb mikfaktoren für den Betrieb bestimmt wer- eingriffsfrequenz von Ritzel/Zahnkranz, die
Für den stationären Betrieb lag zum Zeit- den. Die gemessene Dynamik entsteht hier also stark die Dynamik im Antriebs-
punkt der Messung die Motorleistung bei durch den Mahlprozess (Betrieb der Müh- strang beeinflusst. Der Vollständigkeit hal-
zirka 2 500 kW. Daraus ergeben sich rech- le) und natürlich durch den Einfluss des ber sei erwähnt, dass in Bild 18 die Ein-

4: Anordnung der Räderkette nach dem Duored-Prinzip Verbesserung der Inspektionsmöglichkei-
ten Rechnung getragen. Zudem wurde ein
Diagnosestandard speziell für die neuen
Getriebe entworfen. Mit den dort in den
Getrieben integrierten Sensoren (Bild 12)
ªschwimmende“ Zahnkranz und dem dazugehörigen GearController
Zwischenwelle wird somit eine zuverlässige Überwa-
Hier wird eine Eigenfrequenz des Antriebs- nerisch ein Antriebsdrehmoment von Antriebssystems (Motor, Zahneingriffe und gangswellendrehzahl (16,5 Hz) und deren
stranges durchlaufen. Die Schwingung T1 = 25 000 Nm und ein Abtriebsdrehmo- Drehfrequenzen) selbst. Vielfache zu erkennen sind. Dies deutet auf
kann mit zirka 12 Hz identifiziert werden.
Die Frage nach der Ursache dieser Schwin-
gung lässt sich mit Hilfe der durchgeführ-
10: Vergleichsspannung DMGH2000 bei Nenndreh- ten Torsionsschwingungsberechnung klä-
moment ren. Für die Berechnung wurde der gesam-

Separater
Geh usedeckel

15: Die ersten drei Torsionseigenfrequenzen des Antriebssystems

DMGH DMGH2000
DMGH DMGH2000

6: Anordnung der separaten Ölversorgung 8: Vergleich DMGH und DMGH2000 9: Vergleich der Verformung der Gehäuse unter Betriebsdrehmoment 14: Drehzahl und Drehmoment an der Eingangswelle während eines Hochlaufs

2 antriebstechnik (Sonderdruck aus Nr. 10, 2002) antriebstechnik (Sonderdruck aus Nr. 10, 2002) 3 4 antriebstechnik (Sonderdruck aus Nr. 10, 2002)