2016 LucasQueirozMachado TCC PDF

PROJETO DE GRADUAÇÃO
DETERMINAÇÃO DE PARÂMETROS DE
ENCRUAMENTO DE MATERIAIS DÚCTEIS
ATRAVÉS DE UM ENSAIO DE DUREZA
Por,
Lucas Queiroz Machado
Brasília, 25 de Novembro de 2016
UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA
FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
i
UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA
Faculdade de Tecnologia
Departamento de Engenharia Mecânica
PROJETO DE GRADUAÇÃO
DETERMINAÇÃO DE PARÂMETROS DE
ENCRUAMENTO DE MATERIAIS DÚCTEIS
ATRAVÉS DE UM ENSAIO DE DUREZA
POR,
Relatório submetido como requisito parcial para obtenção

do grau de Engenheiro Mecânico.
Banca Examinadora
Prof. Lucival Malcher, UnB/ ENM (Orientador)
Mestre Guilherme Vaz Ferreira, UnB/ ENM
Prof. Edson Paulo da Silva, UnB/ ENM
Brasília, 25 de Novembro de 2016
ii
Àquele de quem provêm todas as coisas,
animadas e inanimadas, desde o minúsculo
átomo até o maior dos mundos, de modo que
o que se vê surgiu daquilo que não se pode
ver. Ao Eterno Criador e Mantenedor de
todas as coisas, todo meu louvor e gratidão.
Lucas Queiroz Machado.
iii
Agradecimentos
Ao meu amado pai, o legislador da cidade, porém, mais importe, o cabeça da família, de quem
sempre obtive apoio e guia e de quem aprendi a ter uma justa concepção da vida. Obrigado
por fazer da Lei de Deus o governo de nossa casa.
À minha amada mãe, que por meio de paciente e vigilante amor deu à minha mente a
verdadeira direção, cultivando os mais belos e atrativos traços de caráter.
Ao querido Professor Lucival Malcher, meu muito obrigado pelo constante apoio e tempo
dedicado em me orientar em diversos trabalhos, pelas portas que se abriram por seu intermédio
e por todo conhecimento compartilhado.
Meu muito obrigado ao Felipe Canut, Guilherme Vaz e Matheus Zegatti pela ajuda e dicas no
desenvolvimento deste projeto e aos colegas de curso que me acompanharam nesta caminhada.
iv
RESUMO
A proposta consiste na determinação da curva de encruamento de materiais dúcteis através do

processo de identificação paramétrica, tendo como base um ensaio de dureza. Para se chegar a tais
parâmetros de encruamento dos materiais, utilizam-se métodos numéricos associados, como o método
da seção áurea, o método dos mínimos quadrados e o método dos elementos finitos. Inicialmente, é
realizado um ensaio de tração e deste a curva de encruamento é obtida para cada material, com base na
metodologia de identificação paramétrica montada. Posteriormente, é realizado um ensaio de dureza
Brinell e o mesmo é modelado através do método dos elementos finitos. Utilizando a rotina de
identificação paramétrica e a simulação do ensaio de dureza, procura-se determinar a marca da
impressão deixada pelo perfurador no corpo de prova. Uma comparação entre as curvas de encruamento
obtidas através do método convencional e do método alternativo é feito ao final.
Palavras chaves: identificação paramétrica, ensaio de dureza, curva de encruamento.
v
ABSTRACT
In this current project it is proposed the determination of the hardening curve of ductile materials
through a parametric identification process, having as pillar for this goal an indentation test. In order to
determine such material parameters, a combined set of numerical methods that encompasses the golden
ratio search, least square method and finite elements are used. First, the tensile test is performed and the
hardening parameters are extracted from it through the inverse parameter identification methodology.
In the sequence, a Brinell indentation test is performed and then modeled for simulation in a finite
element environment. The same routine of parametric identification used for tensile test is then used for
the indentation test. With this resources, the method tries to numerically replicate the same indentation
mark left in the specimen by the indenter. Finally, a comparison is made between the hardening
parameters obtained from tensile and indentation tests.
Keywords: parametric identification, indentation test, hardening curve.
vi
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 1
1.1 CONTEXTO E MOTIVAÇÃO ............................................................................................ 1
1.2 OBJETIVOS .................................................................................................................... 3
1.3 METODOLOGIA ............................................................................................................. 4
1.4 COMPOSIÇÃO E ESTRUTURA DO TRABALHO. ................................................................ 5
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...................................................................................... 6

2.1 COMPORTAMENTO ELASTO-PLÁSTICO ......................................................................... 6
2.1.1 Modelo constitutivo elasto-plástico ............................................................................ 6
2.1.2 Critério de Escoamento de Tresca ............................................................................... 9
2.1.3 Critério de escoamento de von Mises ....................................................................... 10
2.2 MECANISMOS DE AUMENTO DE RESISTÊNCIA ............................................................ 12
2.2.1 Lei do fluxo plástico e lei de endurecimento ............................................................. 14
2.3 MÉTODO DE OBTENÇÃO DOS PARÂMETROS MATERIAIS ............................................ 16
2.3.1 Método da seção áurea. ............................................................................................ 16
2.4 ENSAIO DE DUREZA .................................................................................................... 18
3 DETERMINAÇÃO DA CURVA DE ENCRUAMENTO VIA MÉTODO TRADICIONAL ..... 22

3.1 CORPO DE PROVA E DADOS EXPERIMENTAIS .............................................................. 22
3.2 – IDENTIFICAÇÃO PARAMÉTRICA E PROPRIEDADES DOS MATERIAIS ........................... 26
4 DETERMINAÇÃO DA CURVA DE ENCRUAMENTO VIA ENSAIO DE DUREZA ........... 28

4.1 ENSAIO DE DUREZA .................................................................................................... 28
4.1.1 Corpo de prova .......................................................................................................... 28
4.1.2 Procedimento de teste .............................................................................................. 29
4.1.3 Resultados obtidos via durômetro Zwick/Roell ZHU2 ............................................... 31
4.1.4 Resultados experimentais obtidos via microscópio óptico confocal LEXT OLS4100
32
4.2 SIMULAÇÃO NUMÉRICA ............................................................................................. 37
4.2.1 Geometria e discretização do corpo de prova e do perfurador ................................ 37
4.2.2 Simplificação 2D ........................................................................................................ 38
4.2.3 Caracterização da simulação ..................................................................................... 40
vii
4.3 IDENTIFICAÇÃO PARAMÉTRICA E PROPRIEDADES DOS MATERIAIS. ............................ 41
4.4 ANÁLISE COMPARATIVA ............................................................................................. 43
4.4.1 Comparação entre parâmetros obtidos via ensaio de tração e via ensaio de dureza.
43
4.4.2 Comparação dimensional da impressão experimental obtida via ensaio de dureza e
impressões obtidas por meio de simulações com os parâmetros materiais determinados ......... 44
5 CONCLUSÕES ...................................................................................................... 46
6 TRABALHOS FUTUROS ........................................................................................ 48
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................... 49
8 ANEXOS .............................................................................................................. 51
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 FPSO Petrobrás 50 (ONIP-MULTIFOR, 2013)..................................................................... 1
Figura 1.2 Sistema de fundeio da FPSO Petrobrás 50 (ONIP-MULTIFOR, 2013) ................................ 2
Figura 1.3 Sistema de amarras da FPSO Petrobrás 50 (ONIP-MULTIFOR, 2013) ................................ 2
Figura 1.4 Procedimentos para formulação do método de determinação da curva de encruamento via
ensaio de dureza. .............................................................................................................................. 4
Figura 2.1- Ensaio uniaxial de tração com metais dúcteis (Souza Neto, 2008)....................................... 6
Figura 2.2 Superfícies de escoamento de Tresca e von Mises no espaço das tensões principais. (Souza
Neto, 2008) ...................................................................................................................................... 9
Figura 2.3 Representação das projeções das superfícies dos critérios de Tresca e von Mises (Jorge,
2005). ............................................................................................................................................. 11
Figura 2.4 Representação do fenômeno de movimento de aresta, com o semipleno extra em A (a)
sendo deslocado para B (b) (Callister, 2007, Adaptado). .............................................................. 13
Figura 2.5 Teste uniaxial e representação de endurecimento isotrópico no plano π (Jorge, 2005)....... 14
Figura 2.6 Curvas de carregamento e descarregamento de um típico teste de dureza (Kang, 2013). ... 18
Figura 2.7 Representação esquemática do ensaio de dureza Brinel (CIMM)l. ..................................... 19
Figura 2.8 Penetradores Brinell (NRZ Instrumentos, n.d.) .................................................................... 20
Figura 3.1 Corpo de Prova. .................................................................................................................... 22
Figura 3.2 Geometria do corpo de prova para o ensaio mecânico monotônico de tração. .................... 23
Figura 3.3 Máquina usada em ensaios monotônicos de tração. ............................................................. 23
Figura 3.4 Curva Força versus Deslocamento das ligas R4 650 ºC (a), U2 550 ºC (b), U2 450 ºC (c) e
U2 350 ºC (d), equivalente ao comprimento de interesse do clip gauge. ...................................... 24
Figura 3.5 Curva Tensão versus Deformação verdadeiras das ligas R4 650 ºC (a), U2 550 ºC (b), U2
450 ºC (c) e U2 350 ºC (d), convertida da Fig. (3.4) ..................................................................... 25
Figura 3.6 Curvas obtidas através de regressão não linear usando a função nlinfit do MatLab, aplicada
às curvas de encruamento das ligas R4 650 ºC (a), U2 550 ºC (b), U2 450 ºC (c) e U2 350 ºC (d).
........................................................................................................................................................ 26
Figura 3.7 Descrição da simulação do ensaio de tração em Elementos Finitos. ................................... 27
ix
Figura 4.1 Corpos de prova usados no ensaio de dureza. R4 650 ºC (a), U2 550 ºC (b), U2 450 ºC (c) e
U2 350 ºC (d). ................................................................................................................................ 28
Figura 4.2 Máquina Zwick/Roell ZHU250 usada para ensaio de dureza. ............................................. 29
Figura 4.3 Fotos tiradas com o microscópio confocal LEXT OLS4100 da impressão causada no CP R4
650 ºC por uma carga de 187,5 kgf aplicada usando uma esfera de 2,5 mm. (a).Foto 2D (b)
representação 3D ............................................................................................................................ 32
Figura 4.4 Perfil da calota esférica impressa no corpo de prova R4 650 ºC. Eixos com unidade em µm.
........................................................................................................................................................ 32
Figura 4.6 Fotos tiradas com o microscópio confocal LEXT OLS4100 da impressão causada no CP U2
representação 3D ............................................................................................................................ 33
Figura 4.7 Perfil da calota esférica impressa no corpo de prova U2 550 ºC. Eixos com unidade em µm.
........................................................................................................................................................ 33
Figura 4.9 Fotos tiradas com o microscópio confocal LEXT OLS4100 da impressão causada no CP U2
representação 3D ............................................................................................................................ 34
Figura 4.10 Perfil da calota esférica impressa no corpo de prova U2 450 ºC. Eixos com unidade em
µm. ................................................................................................................................................. 34
Figura 4.12 Fotos tiradas com o microscópio confocal LEXT OLS4100 da impressão causada no CP
U2 350 ºC por uma carga de 187,5 kgf aplicada usando uma esfera de 2,5 mm. (a).Foto 2D (b)
representação 3D ............................................................................................................................ 35
Figura 4.13 Perfil da reta 1 da calota esférica impressa no corpo de prova U2 350 ºC. Eixos com
unidade em µm. ............................................................................................................................. 35
Figura 4.15 Identador ............................................................................................................................. 37
Figura 4.16 Corpo de Prova ................................................................................................................... 37
Figura 4.17 Representação da Malha ..................................................................................................... 38
Figura 4.18 Montagem da simulação do teste de dureza Brinell ........................................................... 38
Figura 4.19 Modelo axissimétrico ......................................................................................................... 39
Figura 4.20 Comparação entre os perfis de impressão das simulações 3D e 2D para liga U2 450 ºC .. 39
Figura 4.21 Representação da malha aplicado ao corpo de prova axisimetrico. ................................... 40
Figura 4.22 Refinamento da malha na região de interesse do corpo de prova. ..................................... 40
x
Figura 4.23 Processo de Otimização ...................................................................................................... 41
Figura 4.24 Curva de reação resultante do processo de otimização em comparação com os dados
experimentais estimados a partir do ensaio de dureza. .................................................................. 42
Figura 4.25 Comparação entre os perfis de impressões causadas a partir dos parâmetros de
encruamento obtidos por meio de ensaio de tração e de dureza. ................................................... 44
xi
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Condições de Teste e Recomendações de Intervalo de Dureza para penetrador com D =
2,5mm. (American Society for Testing and Materials, 2012) ....................................................... 20
Tabela 3.1 Dados obtidos da regressão não linear para as ligas R4 650 ºC, U2 550 ºC, U2 450 ºC e U2
350 ºC............................................................................................................................................. 27
Tabela 3.2 Propriedades mecânicas obtidas com processo de otimização via ensaio de tração para as
ligas U2 550 ºC, U2 450 ºC, U2 350 ºC e R4 650 ºC. ................................................................... 27
Tabela 4.1 Condições de Teste e Recomendações de Intervalo de Dureza para penetrador com D =
2,5mm. (American Society for Testing and Materials, 2012). ...................................................... 30
Tabela 4.2 Dados experimentais para as ligas R4 650 ºC, U2 550 ºC, U2 450 ºC e U2 350 ºC. .......... 31
Tabela 4.3 Dados de diâmetro e profundidade da calota esférica impressa no corpo de prova para liga
R4 650 ºC ....................................................................................................................................... 32
U2 550 ºC ....................................................................................................................................... 33
U2 450 ºC ....................................................................................................................................... 34
U2 350 ºC ....................................................................................................................................... 35
Tabela 4.7 Análise comparativa e erro associado às medições para as ligas R4 650 ºC, U2 550 ºC, U2
450 ºC e U2 350º. ........................................................................................................................... 36
Tabela 4.8 Propriedades mecânicas obtidas com processo de otimização via ensaio de dureza para as
ligas U2 550 ºC, U2 450 ºC, U2 350 ºC e R4 650 ºC. ................................................................... 43
Tabela 4.9 Análise comparativa de diâmetro e profundidade, com erro associado às medições
experimentais e numéricas para ligas R4 650 ºC, U2 550 ºC, U2 450 ºC e U2 350º. ................... 45
xii
LISTA DE QUADROS
Quadro 2-1 Método da Seção Áurea ...................................................................................................... 17
xiii
LISTA DE SÍMBOLOS
Símbolos Latinos
𝑨 Conjunto de forças termodinâmicas
𝐴& Área inicial da seção transversal do corpo de prova
𝐷 Diâmetro do perfurador
𝑑 Diâmetro da calota esférica impressa no corpo de prova
𝔻 Tensor Elasticidade Padrão
𝐸 Módulo de Elasticidade
𝔈 Domínio elástico
𝑓 𝒑 Função objetivo
𝐺 Módulo de cisalhamento
𝑯 Módulo generalizado de endurecimento
ℎ Profundidade da impressão causada pelo ensaio de dureza
ℎ1 Profundidade da impressão após retirada do carregamento
ℎ2 Profundidade máxima da impressão sob carregamento
𝐼4 , 𝐼6 , 𝐼7 Invariantes do tensor das tensões
𝐽4 , 𝐽6 , 𝐽7 Invariantes do tensor das tensões desviadoras
𝐾 Módulo de deformação volumétrica
𝑙 Comprimento do corpo de prova
𝐍 Vetor de escoamento
𝑛 Expoente de encruamento
𝑃 Força aplicado no ensaio de dureza
𝑃2 Força máxima aplicada no ensaio de dureza
𝑃> Força de reação no descarregamento
𝑝 Tensão Hidrostática
R Raio da superfície de Escoamento
xiv
𝑹CDE
B Força em cada iteração calculada pelo método de elementos finitos
FGH
𝑹B forças em cada iteração medidas experimentalmente.
𝑺 Tensor Tensão Desviadora
𝑆 Inclinação da curva de descarregamento no ensaio de dureza
𝑥 Pontos limitantes para definir intervalos no método da seção áurea
𝑌(𝛼) Função característica do material
𝔜 Superfície de Escoamento
Símbolos Gregos
𝛼 Parâmetro de endurecimento
𝛿BR Delta de Kronecker
𝜺 Tensor deformação
𝜺F Tensor deformação elástica
𝜺H Tensor deformação plástica
𝜺FT Tensor deformação de desvio
𝜀VF Deformação elástica volumétrica
𝜀𝒑 Deformação plástica efetiva
Φ Função de Escoamento
𝝈 Tensor Tensão de Cauchy
𝜎4 , 𝜎6 𝑒 𝜎7 Tensões principais
𝜎\ Limite de Resistência
𝜎] Tensão de escoamento
𝜎]& Tensão inicial de escoamento
𝜏 Tensão de cisalhamento
𝜏] Tensão de escoamento cisalhante
𝜏_à Tensão de corte octaédrica
𝜈 Coeficiente de Poisson
𝜓F Energia de deformação elástica
xv
𝜓TF Energia de deformação elástica distorcional
𝜓VF Energia de deformação elástica volumétrica
𝜌 Massa específica de referência
𝛾 Multiplicador plástico
Subscritos
max máximo
min mínimo
inf inferior
sup superior
Siglas
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ASTM American Society for Testing and Materials
xvi
1 INTRODUÇÃO
1.1 CONTEXTO E MOTIVAÇÃO
Atualmente o engenheiro tem à sua disposição grande número de ferramentas e recursos que o
auxiliam na solução de problemas e compreensão da ciência. É sabido que quanto mais conhecimento
científico se torna disponível, mais capazes os engenheiros se tornam para elaborar soluções para
problemas práticos.
Portanto, o conhecimento do comportamento mecânico de materiais, bem como a determinação dos

parâmetros que regem este comportamento, estão intimamente atreladas ao desenvolvimento de muitas
tecnologias que tornam a vida da população mais confortável. Logo, percebe-se, em maior ou menor
grau, que o desenvolvimento de técnicas que possibilitem a determinação das propriedades de um
material vai influenciar grandemente no progresso escalonado dos mais diversos setores, tais como
transporte, habitação, comunicação, segurança, vestuário, produção de alimentos e esportes.
Dentro do escopo deste trabalho procura-se determinar os parâmetros de encruamento de materiais

dúcteis, como é o caso de materiais usados na indústria naval para fundeio de embarcações. Fundear é
definido como a “manobra de lançar uma âncora ao fundo, para com ela manter o navio seguro por meio
de sua amarra” (Fonseca, 2002). Logo, esta uma é manobra importante para FPSO’s (Floating
Production Storage and Offloading) (Fig. 1.1) que, como o nome indica, é uma unidade flutuadora de
produção, processamento (petróleo e gás), armazenagem e escoamento da produção de petróleo
(offloading) para navios auxiliadores (ONIP-MULTIFOR, 2013).
Figura 1.1 FPSO Petrobrás 50 (ONIP-MULTIFOR, 2013).
1
Unidades FPSO’s, como mostrado na Fig. (1.1), são utilizadas em locais de produção distantes da
costa, podendo operar por até 25 anos sem docagem, que é a manutenção preventiva de navios em
FPSO (Floating Production Storage and Offloading) é uma unidade industrial flutuante utilizada pa
estaleiro (Modica, 2009). Por este motivo, dentre os mais diversos recursos que o navio possui, o sistema
produção, processamento (petróleo e gás) armazenamento e escoamento da produção de petróle
de fundeio (Fig. 1.2) é certamente crítico, pois será responsável por manter a embarcação no
(offloading) pararestringindo-a
fundeadouro, navios aliviadores. Sãodeslocamentos
contra grandes utilizados em locais
devido de produção
correnteza, distantes
ventos e ondas (Fonseca,da costa com
inviabilidade
2002). de ligação por oleodutos ou gasodutos e podem operar por até 25 anos sem docage
Figura 1.2 Sistema de fundeio da FPSO Petrobrás 50 (ONIP-MULTIFOR, 2013).
O sistema de fundeio é formado, resumidamente, por âncoras, amarras, escovém, mordentes,

gateiras e paiol. As amarras são correntes que possuem elos com ou sem malhete, ligando a âncora ao
navio (Fig. 1.3). As amarras, consequentemente, possuem um papel vital para uma embarcação, que é o
de suportar a força de fundeio da âncora nos fundeadouros e manter, desta forma, a estabilidade de
posicionamento da embarcação (Fonseca, 2002).
Figura 1.3 Sistema de amarras da FPSO Petrobrás 50 (ONIP-MULTIFOR, 2013).
2
Para um projeto de engenharia, a seleção do material é uma decisão fundamental para o projetista,
pois indica os tipos de aplicações para os quais o material pode ser empregado. O teste de tração é
comumente usado para averiguar diversas características do material e as resistências que são usadas
em projeto. Contudo, para se realizar este tipo de ensaio, primeiro temos que um corpo-de-prova padrão
é necessário, o que exige tempo e gasto com usinagem. Segundo, um dispositivo específico para o
ensaio, a máquina de tração, deve estar disponível. Terceiro, o ensaio de tração leva vários minutos para
ser realizado e quarto, é um processo destrutivo. Analisando esses quatro fatores, percebe-se que cada
um dos requerimentos para este ensaio encarece substancialmente o processo de determinação dos
parâmetros de encruamento de materiais. Atentando para as limitações ou barreiras agregadas à
realização do ensaio de tração, propõe-se então o uso de um ensaio de dureza no lugar daquele, pois,
como declarado por Callister (2006), o ensaio de dureza é, primeiro, simples e barato e segundo, não é
destrutivo.
Desta forma, sempre que se pensa em lançar um novo produto no mercado o seu processo de criação
requer cuidadoso planejamento em diversas áreas, desde a concepção até sua instalação e uso. Há,
portanto, no meio industrial, uma crescente procura por otimizar os processos de fabricação. Isso se dá,
em grande parte, devido à conscientização da potencialidade que os métodos científicos possuem para
prover materiais que satisfaçam a funcionalidade com um baixo custo de produção.
À primeira vista, as características do ensaio de dureza são atraentes. Ao buscar-se um ensaio

alternativo, assistido por uma ferramenta computacional de elementos finitos para simulação e
identificação paramétrica, empreende-se, na verdade, o enriquecimento de um processo muito
importante na indústria que é o de caracterizar quantitativamente e qualitativamente o comportamento
de materiais dúcteis.
1.2 OBJETIVOS
Levando-se em conta o contexto apresentado, este trabalho tem por objetivo a determinação da curva
de encruamento de materiais dúcteis através de um ensaio de dureza, utilizando uma rotina de
identificação paramétrica baseada em métodos numéricos associados. Com este intuito, busca-se realizar
a comunicação entre a rotina de otimização, construída em MatLab, e a simulação do ensaio de dureza
em elementos finitos, no ABAQUS. Por meio de processo iterativo, determina-se a curva de
encruamento para quatro materiais, sendo eles as variações do aço U2, devido tratamento térmico a
revenido: U2 550 ºC, U2 450 ºC, e U2 350 ºC, aplicados à indústria naval, e a liga de grau R4 a 650 ºC,
com aplicações offshore, como para sistemas de amarração.
3
Após extração dos parâmetros de encruamento dos materiais abordados, estes são comparados com
aqueles obtidos do ensaio de tração. Considerando as vantagens do ensaio de dureza, defende-se que
este substitua o ensaio de tração no processo de identificação paramétrica de materiais dúcteis.
1.3 METODOLOGIA
A maioria dos métodos expostos na literatura que propõem a determinação de parâmetros materiais
por ensaio de dureza, o fazem pela caracterização das curvas de carregamento e descarregamento de um
teste de dureza instrumentado, como apresentado a seguir na seção 2.6. No entanto, aqui é proposto um
método alternativo. Não se busca caracterizar a curva de reação de um teste de dureza, mas utilizar este
recurso no procedimento de otimização dentro da função objetivo, ao comparar a resposta experimental
com a numérica. O ensaio de dureza Brinell foi o escolhido no processo de determinação da curva de
encruamento.
Inicialmente, esforços são aplicados no sentido de compreender o comportamento dos materiais sob
ensaio de dureza. Para tanto, segue-se a linha de procedimento ilustrado na Fig. (1.4), que se inicia com
o ensaio tradicional de tração (Fig. 1.4a) e segue com a extração dos parâmetros materiais, usando
método de otimização computacional (Fig. 1.4b). A seguir, tem-se o ensaio de dureza na Zwick/Roell
ZHU25 (Fig. 1.4c), análise dimensional do ensaio de dureza em microscópico confocal LEXT OLS4100
(Fig. 1.4d), simulação do ensaio de dureza em elementos finitos usando ABAQUS/Standart 6.14-1, com
curva de encruamento obtida do ensaio de tração (Fig. 1.4e). Daí é feita uma análise dimensional da
calota resultante da simulação em elementos finitos (Fig. 1.4f) e, por fim, obtenção dos parâmetros
materiais através do ensaio de dureza (Fig. 1.4g), valendo-se do mesmo recurso de otimização usado
para determinar a curva de encruamento via ensaio de tração.
d. Análise
b. Extração de dimensional da
a. Ensaio de parâmetros c. Ensaio de
impressão
Tração dureza
materiais via causada pelo
ensaio de ensaio de dureza.
tração.
Curva de Rea9c~
ao
U2 450 o C
2500
Exp.
2000 Num.
For9ca [N]
1500
1000
e. Simulação
500
do ensaio de
0
f. Análise 0 0.05
Deslocamento [mm]
0.1
dureza em g. Extração de
dimensional da
parâmetros
elementos calota resultante da
finitos materiais via ensaio
simulação em
de dureza.
elementos finitos.
Figura 1.4 Procedimentos para formulação do método de determinação da curva de encruamento via ensaio de dureza.
4
O procedimento de otimização é baseado em um método de ajuste de curva, comparando a curva de
reação experimental com a numérica. Neste aspecto, uma limitação se interpõe devido a dificuldade de
determinação da profundidade máxima (ℎ2 ) atingida pelo penetrador em sua carga máxima de ensaio
𝑃2 , quando utilizando o ensaio de dureza Brinell. Assim que o carregamento 𝑃2 é retirado, há uma
ligeira recuperação elástica, fazendo com que a profundidade final ℎ1 seja inferior à profundidade
máxima atingida em 𝑃2 . Para corrigir essa limitação, adotou-se também uma rotina de identificação da
profundidade máxima ℎ2 . A profundidade máxima ℎ2 é determinada por simulação via elementos
finitos usando a curva de encruamento experimental obtida via ensaio de tração, tendo como critério de
parada a convergência dos resultados numéricos de ℎ1 com os obtidos experimentalmente.
1.4 COMPOSIÇÃO E ESTRUTURA DO TRABALHO.
Primeiramente apresentado no Capítulo2, tem-se uma fundamentação matemática e teórica sobre os

conceitos da plasticidade. Os modelos de escoamento pelos critérios de Tresca e von Mises são
abordados, bem como o modelo de aumento de resistência por discordâncias, as leis de fluxo plástico e
de encruamento. Ainda no Capítulo 2, há uma descrição do método de otimização numérico da seção
áurea, que tem a finalidade de minimizar a diferença entre uma resposta calculada em método de
elementos finitos e uma resposta experimental. Por conseguinte, há uma breve descrição do ensaio de
dureza Brinell, finalizando o capítulo. Com a base teórica formulada, o Capítulo 3 traz o método
tradicional de obtenção da curva de encruamento por ensaio monotônico de tração. Neste há uma
descrição do corpo de prova empregado e do método de identificação paramétrica, utilizados na
determinação da curva de encruamento das ligas U2 550 ºC, U2 450 ºC, e U2 350 ºC, aplicados à
indústria naval e da liga de grau R4 a 650 ºC, com aplicações offshore. O Capítulo 4 aborda a proposta
deste trabalho, que é a determinação dos parâmetros de encruamento obtida no Capítulo 3, porém, agora,
por meio de ensaio de dureza e não mais de tração. Neste estão contidas as características do corpo de
prova, procedimentos de testes e os dados experimentais e numéricos. Finalmente, uma análise
comparativa é realizada, avaliando resultados experimentais e numéricos obtidos via ensaio de tração e
via ensaio de dureza. Os Capítulos 5 e 6 trazem conclusões e discussões sobre a abordagem alternativa.
5
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 COMPORTAMENTO ELASTO-PLÁSTICO
2.1.1 Modelo constitutivo elasto-plástico
A descrição do modelo elasto-plástico traz a base para o entendimento do comportamento de uma

imensa e importante gama de materiais. Através deste estudo, o interesse primordial é o de avaliar a
forma como materiais se comportam após serem submetidos a um carregamento, atentando para a
presença de deformações plásticas. Para dar início, o modelo uniaxial será abordado, pois este, embora
simples, engloba todos os conceitos essenciais da teoria matemática da plasticidade e provê a
fundamentação para o modelo multidimensional geral (Souza Neto, 2008).
A Figura (2.1) mostra um diagrama esquemático do ensaio uniaxial de tração executado para definir
a curva tensão-deformação de metais dúcteis e deste identificam-se alguns conceitos fundamentais.
Observa-se a existência de um domínio elástico em dois diferentes estados compreendidos nos
segmentos 𝑂& 𝑌& e 𝑂4 𝑌4 . Quando analisando o intervalo 𝑂& 𝑌& , por exemplo, a barra, quando submetida
a um carregamento que produza tensões dentro deste segmento, volta à sua respectiva posição inicial
𝑂& quando o carregamento é retirado. O mesmo acontece para o segmento 𝑂4 𝑌4 . Neste domínio
considera-se não haver nenhuma deformação plástica à situação descarregada anterior, sendo cada
estado superiormente delimitado pela respectiva tensão de escoamento.
Figura 2.1- Ensaio uniaxial de tração com metais dúcteis (Souza Neto, 2008).
6
Nota-se também na Fig. (2.1) que quando a tensão aplicada ao corpo de prova ultrapassa o domínio
elástico, definido acima, a inclinação da curva sofre uma mudança e dá-se início ao escoamento plástico.
Este novo domínio é marcado pela evolução da deformação plástica e pela evolução da tensão de
escoamento. Analisando o gráfico da Fig. (2.1), vê-se que o corpo de prova é primeiramente carregado
até um ponto 𝑍& superior à tensão de escoamento associado ao ponto 𝑌& . Deste modo, quando o
carregamento é retirado, o corpo não volta a sua configuração inicial 𝑂& , mas agora observa-se uma
deformação permanente no novo estado descarregado 𝑂4 . Se um novo carregamento for aplicado, será
observado uma nova tensão de escoamento, maior que a prévia, associada ao ponto 𝑌4 e, caso esse novo
limite elástico seja ultrapassado pelo carregamento aplicado, o corpo sofrerá aumento da deformação
plástica também. Esse fenômeno que acaba de ser descrito é conhecido como encruamento. (Souza Neto,
2008)
Tomando as considerações feitas para o modelo constitutivo unidimensional e o fato que esta provê
todos os elementos necessários para o modelo constitutivo elasto-plástico geral, os fenômenos descritos
acima serão expressos matematicamente para o modelo mais geral.
Uma hipótese importante lida com a decomposição aditiva do tensor deformação total 𝜺 em outras
duas componentes, uma elástica 𝜺F e outra plástica 𝜺H , conforme Eq. (2.1).
𝜺 = 𝜺F + 𝜺H . (2.1)
No domínio elástico, o método aplicado assume que o material é isotrópico e se comportará

linearmente neste intervalo. Assim, a lei constitutiva para materiais linearmente elásticos e isotrópicos
é dada pela lei de Hooke generalizada (Eq. 2.2),
𝝈 = 𝔻: 𝜺F , (2.2)
onde 𝔻 é o tensor elasticidade padrão.
No contexto desta análise, é mais significativo expressar a Eq. (2.2) em termos do módulo de
deformação volumétrica 𝐾 e do módulo de cisalhamento 𝐺
𝝈 = 2𝐺𝜺FT + 𝐾𝜀VF 𝑰, (2.3)
onde 𝜺FT é o tensor das deformações elásticas de desvio e 𝜀VF é a deformação elástica volumétrica,
também conhecido como o primeiro invariante do tensor das deformações (𝜀VF = 𝑡𝑟[𝜺F ]).
Compreendendo que o tensor das tensões pode ser também definido a partir das parcelas esférica
4
𝐼𝛿 , e de desvio 𝑺, onde 𝐼4 é o primeiro invariante do tensor das tensões, obtêm-se uma nova
7 4 BR
expressão para a Eq. (2.3):
7
𝝈 = 𝑺 + 𝑝𝑰, (2.4)
4
onde 𝑺 = 2𝐺𝜺FT e 𝑝 = 𝐼4 .
7
Observa-se, portanto, na perspectiva da Eq. (2.4), que a componente esférica causa apenas variação
de volume, ao passo que as distorções são causadas pelo tensor das tensões de desvio.
Saindo do domínio elástico e começando agora a abordar o domínio plástico, o critério de

escoamento estabelece que o fluxo plástico pode ocorrer quando a tensão uniaxial atinge um valor
crítico. Esse valor crítico para o caso unidimensional é definido pela tensão de escoamento 𝜎] . Tomando
como base essa propriedade do material, introduz-se uma função de escoamento Φ(𝝈, 𝑨), dependente
do tensor das tensões 𝝈 e de um conjunto de forças termodinâmicas de endurecimento A.
Levando-se em consideração que a função de escoamento não varia com o sistema de eixos
escolhidos, podemos expressá-la em função dos três invariantes do tensor das tensões:
𝐼4 = 𝑡𝑟(𝝈), (2.5.1)
4 6
𝐼6 = [𝑡𝑟 𝝈 − 𝑡𝑟 𝝈𝟐 ], (2.5.2)
6
𝐼7 = 𝑑𝑒𝑡(𝝈). (2.5.3)
Tem-se que o primeiro invariante do tensor das tensões desviadoras 𝐽4 é nulo, o que explicita a
independência da deformação plástica com relação à tensão hidrostática 𝑝. Consequentemente, tem-se
apenas os segundo e terceiro invariantes do tensor desviador, determinados de acordo com as Eqs.
(2.6.1) e (2.6.2):
4
𝐽6 = 𝑺: 𝑺, (2.6.1)
6
𝐽7 = det (𝑺). (2.6.2)
O valor obtido a partir da função de escoamento indicará se o estado de tensões imposto está dentro
do domínio elástico, no limiar deste ou no domínio plástico. Para os casos em que o estado de tensões
não implica qualquer deformação permanente, o estado de tensões imposto ao material está localizado
no domínio elástico, definido como:
𝔈 = 𝜎|Φ(𝝈, 𝑨) < 0 . (2.7)
Para o limiar do domínio elástico, onde deformações plásticas podem começar a acontecer, a
chamada superfície de escoamento é definida como:
8
𝔜 = 𝜎|Φ 𝝈, 𝑨 = 0 . (2.8)
O início do escoamento plástico pode ser definido por diversos critérios, entre eles tem-se os critérios
de escoamento de Tresca e von Mises, apresentados a seguir.
2.1.2 Critério de escoamento de Tresca
O critério de escoamento de Tresca estabelece que o escoamento plástico, em um ponto material,

se inicia quando a tensão máxima de cisalhamento assume um valor crítico. Tal condição é expressa em
função das tensões principais 𝜎4 , 𝜎6 𝑒 𝜎7 :
𝜎4 − 𝜎6 ≤ 𝜎] 𝛼 = 𝑌(𝛼), (2.9.1)
𝜎4 − 𝜎7 ≤ 𝜎] 𝛼 = 𝑌(𝛼), (2.9.2)
𝜎6 − 𝜎7 ≤ 𝜎] 𝛼 = 𝑌(𝛼). (2.9.3)
onde 𝑌(𝛼) é uma função característica do material obtida a partir de um ensaio de tração uniaxial,
dependente da deformação plástica e quantificada em função do parâmetro de endurecimento 𝛼.
As Equações (2.9.1) (2.9.2) e (2.9.3) são representadas graficamente como uma superfície no espaço
das tensões principais em forma de um prisma hexagonal regular e infinitamente longo (Fig. 2.2),
permitindo uma simples ilustração de qualquer critério de escoamento.
Figura 2.2 Superfícies de escoamento de Tresca e von Mises no espaço das tensões principais. (Souza Neto, 2008).
A partir das Equações (2.9.1) (2.9.2) e (2.9.3) definem-se as tensões principais máximas e mínimas:
𝜎2{G = max (𝜎4 , 𝜎6 , 𝜎7 ), (2.10)
9
𝜎2B~ = min (𝜎4 , 𝜎6 , 𝜎7 ). (2.11)
A tensão máxima de cisalhamento é dada por:
4
𝜏2{G = 𝜎2{G − 𝜎2B~ . (2.12)
6
Pelo critério de Tresca, o início do escoamento plástico é definido pela condição:
4
𝜎2{G − 𝜎2B~ = 𝜏] (𝛼), (2.13)
6
em que 𝜏] é a tensão cisalhante de escoamento, que é equivalente ao limite de escoamento sob um

estado de cisalhamento puro. Portanto, a função de escoamento pelo critério de Tresca assume a forma:
4
Φ 𝝈 = 𝜎2{G − 𝜎2B~ − 𝜏] (𝛼), (2.14)
6
que é equivalente a:
Φ 𝝈 = 𝜎2{G − 𝜎2B~ − 𝜎] (𝛼), (2.15)
onde 𝜎] é a tensão uniaxial de escoamento:
𝜎] = 2𝜏] . (2.16)
Quando o escoamento plástico se inicia, tem-se que:
𝜎2{G = 𝜎] ,𝜎2B~ = 0. (2.17)
Em substituição à Eq. (2.7), a definição do domínio elástico pelo critério de Tresca é definido como
expresso na Eq. (2.18):
𝔈 = 𝜎|Φ(𝝈, 𝜎] ) < 0 . (2.18)
2.1.3 Critério de escoamento de von Mises
O critério de escoamento de von Mises, formulado em 1913, também conhecido como critério da
energia de distorção, prediz o início do escoamento quando a energia de deformação por distorção em
uma unidade de volume alcança ou excede a energia de deformação por distorção por unidade de volume
no escoamento sob tração ou compressão simples do mesmo material (Budynas, 2008). Em outras
palavras, von Mises disse que o processo de escoamento tem início quando o segundo invariante do
tensor desviador atinge um valor crítico, de acordo com a Eq. (2.19):
10
4
𝐽6 − R 𝛼 = 0, (2.19)
6
em que R(α) é o raio da superfície de escoamento.
Figura 2.3 Representação das projeções das superfícies dos critérios de Tresca e von Mises (Jorge, 2005).
Com o intuito de dar uma interpretação física para a o critério de von Mises, (Nadai, 1950) propôs
o conceito de corte octaédrica, baseado na tensão de corte nos planos do octaedro regular, regida pela
Eq.(2.20):
6
𝜏_à = 𝐽 . (2.20)
7 6
Com o mesmo intuito, (Hencky, 1924) deu outra interpretação física para o critério de von Mises.
Levando-se em conta que comportamento da curva tensão-deformação no domínio elástico é
considerado linear, a energia de deformação elástica armazenada pode ser definida pela soma de suas
respectivas parcelas volumétrica e distorcional:
𝜓 F = 𝜓TF + 𝜓VF , (2.21)
onde parcela distorcional é:
4 4
𝜌𝜓TF = 𝒔: 𝒔 = 𝐽6 , (2.22)
6‚ ‚
e parcela volumétrica é:
4
𝜌𝜓VF = 𝑝6 . (2.23)
„
Hencky (1924) então propõe que o escoamento ocorre quando a energia de distorção atinge o valor
crítico:
11
4
𝑅. (2.24)
‚
Em ambas as definições dos critérios de Tresca e de von Mises é observado a independência deles
com relação a parcela tensão hisdrostática 𝑝, o que significa a não contabilização do primeiro invariante
do tensor das tensões nestes critérios de escoamento. Outra similaridade entre estes dois critérios
encontra-se na concordância de valores para os casos de cisalhamento puro e tração pura. A função de
escoamento definida para o caso de cisalhamento puro é apresentada na Eq. (2.25):
Φ(𝝈) = 𝐽6 (𝒔 𝝈 ) − 𝜏] , (2.25)
onde 𝜏] = 𝑅 é a tensão de cisalhamento. Já para o caso de tração pura (Eq. 2.26):
Φ(𝝈) = 3𝐽6 (𝒔 𝝈 ) − 𝜎] , (2.26)
onde 𝜎] = 3𝑅 é a tensão uniaxial de escoamento. Assim é fácil notar que há uma relação entre as
tensões uniaxial e de cisalhamento onde
𝜎] = 3𝜏] . (2.27)
Da Figura (2.3), verifica-se também que a discrepância maior entre os critérios de Tresca e von
Mises acontece no plano de corte puro, onde 𝜎7 = −𝜎4 e 𝜎6 = 0. Quando se aplicam os dados critérios
para esta situação, obtêm-se:
𝜎| ‡ˆF‰`{ = 𝜎4 − 𝜎7 = 2𝜎4 , (2.28)
4
𝜎|V_~ EB‰F‰ = (𝜎4 − 𝜎6 )6 + (𝜎6 − 𝜎7 )6 +(𝜎7 − 𝜎4 )6 = 3𝜎4 , (2.29)
6
onde 𝜎 é a tensão efetiva.
Ao combinar os resultados das Eqs. (2.28) e (2.29), verifica-se que o critério de escoamento de
Tresca é mais conservativo que o de von Mises por uma razão, entre suas respectivas tensões efetivas,
de aproximadamente 1,15.
2.2 MECANISMOS DE AUMENTO DE RESISTÊNCIA
A aplicação de técnicas que aumentem a resistência de metais é recorrente em toda a indústria no

processo de fabricação de produtos. Portanto, é requerido o entendimento dos fenômenos e o domínio
de técnicas que possibilitem o projeto de ligas com maiores tensões de escoamento e limites de
resistência à tração.
12
Na seção anterior foram introduzidas as deformações elástica e plástica, sendo a deformação elástica
reversível e a plástica irreversível ou permanente. Como veremos a seguir, a deformação plástica é
resultado de mudanças na estrutura do material, no sentido que ligações entre átomos se quebram e os
átomos, separados do átomo anterior, formam novas ligações com outros átomos. Essa ruptura e
restabelecimento de ligações entre átomos é consequência de uma força aplicada sobre o material. No
domínio elástico a força aplicada não é suficiente para ocasionar quebra de ligações, mas apenas causa
um alongamento nesta ligação, que volta rapidamente à configuração inicial assim que o carregamento
é retirado (Callister, 2006). Portanto, para uma compreensão do processo de deformação, faz-se
necessário ter um claro entendimento dos fenômenos microestruturais, especialmente para o caso
plástico.
É sabido que a estrutura atômica não é perfeita, pois nela estão presentes defeitos como vazios,
discordâncias e átomos intersticiais. A deformação plástica é definida como sendo resultado do
movimento de um grande número de discordâncias (Callister, 2006). Dentro das discordâncias, as
fundamentais são as discordâncias de aresta, espiral e mista. A discordância de aresta é uma distorção
localizada da rede cristalina ao longo da linha de discordância, resultado da aplicação de uma tensão
cisalhante, que é perpendicular a esta linha. Essa linha de discordância é definida como sendo o
semiplano extra na estrutura cristalina, representado por A na Fig. (2.4).
a. b.
Figura 2.4 Representação do fenômeno de movimento de aresta, com o semipleno extra em A (a) sendo deslocado para B (b)
(Callister, 2007, Adaptado).
À medida que a força é aplicada, o semiplano extra é deslocado de A (Fig. 2.4a) para B (Fig. 2.4b),
e assim sucessivamente, por meio de quebras e estabelecimentos de ligações. Deste modo, a deformação
plástica é produzida em movimento de discordância de aresta. Este processo, comumente conhecido
como escorregamento, é um movimento paralelo à tensão de cisalhamento. Para o segundo caso, a
discordância espiral, seu movimento é resultado de uma tensão de cisalhamento, tendo direção
perpendicular a essa tensão. No interior do cristal, o maior número de discordâncias é do tipo misto,
tendo ambas as componentes, de aresta e espiral.
13
Tem-se visto que a deformação plástica corresponde ao deslocamento de um grande número de
discordâncias, havendo uma relação de dependência entre deformação plástica e movimento de
discordâncias. Conclui-se que a resistência mecânica de um material pode ser melhorada se a mobilidade
das discordâncias é reduzida. Há diversas técnicas de endurecimento ou aumento de resistência de um
material, tais quais redução do tamanho do grão, solução sólida e endurecimento por deformação plástica.
Conforme observado no item 2.1 e explicitado na Fig. (2.1), inicialmente o material possui tensão
de escoamento referente à componente vertical do ponto 𝑌& . Após ser plasticamente deformado e ter o
carregamento retirado, quando uma nova tensão foi aplicada ele possuía uma nova tensão de escoamento
superior àquela observada incialmente, representada pela componente vertical do ponto 𝑌4 . Este é
claramente um exemplo de endurecimento isotrópico, como ilustrado na Fig. (2.5). Nele, a evolução da
superfície de escoamento (Eq. 2.7) no plano π acontece de modo que sua expansão é linear, sem
translação e independente de estar sendo comprimido ou tracionado no fluxo plástico (Jorge, 2005).
Figura 2.5 Teste uniaxial e representação de endurecimento isotrópico no plano 𝝅 (Jorge, 2005).
2.2.1 Lei do fluxo plástico e lei de endurecimento
Para uma caracterização mais precisa do modelo plástico, leis de evolução de fluxo plástico e de
encruamento, associadas às variáveis internas do tensor deformação 𝜺 e ao conjunto de variáveis de
endurecimento 𝜶, são postuladas nas Eqs. (2.30) e (2.31), respectivamente.
𝜺H = 𝛾𝑵, (2.30)
𝜶H = 𝛾𝑯, (2.31)
onde 𝛾 é o multiplicador plástico, 𝑵 = 𝑵(𝝈, 𝑨) é o vetor de escoamento e 𝑯 = 𝑯(𝝈, 𝑨) é o módulo

generalizado de endurecimento. O módulo 𝑯 define a evolução das variáveis de endurecimento, sendo
dependente do tensor das tensões 𝝈 e de um conjunto de forças termodinâmicas de endurecimento A.
14
A evolução das Eq. (2.30) e (2.31) seguem a condição de complementaridade de carregamento e
descarregamento, apresentada na Eq. (2.32):
Φ ≤ 0, 𝛾 ≥ 0, Φ𝛾 = 0 . (2.32)
Busca-se entender o fenômeno de endurecimento por deformação à luz do funcionamento do

processo de deslocamento de discordâncias. Como se pode ver, a deformação plástica é resultado do
movimento de um grande número de discordâncias, pois, em plasticidade de metais, a variável interna
de endurecimento 𝜶 está intimamente relacionada com a densidade de discordâncias. À medida que a
deformação aumenta, a densidade de discordâncias, isto é, o tamanho total de discordâncias por unidade
de volume, também aumenta pela multiplicação e formação de novas discordâncias. Consequentemente,
as discordâncias vão gradualmente se posicionando cada vez mais próximas umas das outras, criando
regiões de compressão. A região de compressão é caracterizada pela presença de forças repulsivas,
dificultando a movimentação de outras discordâncias. Logo, a força necessária para deformar o material
deverá ser maior. Há, portanto, notável aumento da tensão de escoamento e do limite de resistência a
tração. Este aumento, porém, se dá com perda de ductilidade, ou seja, sua capacidade de absorver
deformações ou de alongar é reduzido.
O mecanismo de endurecimento por deformação pode ser entendido pelo exemplo de deformação
plástica efetiva 𝜀 𝒑 de von Mises, definido pela Eq. (2.33).
6 H H
𝜀𝒑 = 𝜺 :𝜺 . (2.33)
7
Na abordagem de von Mises é levado em consideração o histórico do processo de deformação

plástica do material, pois nela von Mises estabelece que as parcelas infinitesimais da deformação
plástica contribuem no processo de endurecimento (Eq. 2.34).
a T𝜺𝒑
𝜀𝒑 = & Ta
𝑑𝑡 . (2.34)
Assim, von Mises propõe que a tensão de escoamento do material é uma função da deformação
plástica acumulada, como visto na Eq. (2.35), o que define a curva de encruamento por deformação,
podendo ser obtida a partir de um ensaio de tração.
𝜎] = 𝜎] (𝜀 𝒑 ). (2.35)
15
2.3 MÉTODO DE OBTENÇÃO DOS PARÂMETROS MATERIAIS
Diversas tem sido as pesquisas desenvolvidas com o intuito de se descrever o comportamento de

materiais por meio de propriedades extraídas de modelos diversos. (Malcher, 2011), (Chaiwut &
Esteban, 2007) (Luo, Lin, & Dean, 2006) (Cao & Lu, 2004).
Nas seções prévias, desenvolveu-se a fundamentação teórica sobre a qual o modelo elasto-plástico
é formulado. Os materiais analisados neste trabalho, U2 550 ºC, U2 450 ºC, e U2 350 ºC, aplicados à
indústria naval e a liga de grau R4 a 650 ºC, com aplicações offshore, tem seu comportamento descrito
por este modelo. Para caracterização dos parâmetros materiais, usa-se a lei de endurecimento de
potência, como descrita na Eq. (2.36).
~
𝜎 = 𝜎]& + 𝐻𝜀 H , (2.36)
onde 𝜎]& é a tensão de escoamento inicial, 𝐻 é o módulo de encruamento e 𝑛 é o expoente de

encruamento, sendo as três propriedades materiais a serem extraídas.
A determinação dos parâmetros materiais é realizada por meio de um processo iterativo,

desenvolvido utilizando uma técnica de otimização baseada no método dos mínimos quadrados. À
princípio, valores arbitrários são selecionados dentro de um intervalo de incerteza e, a seguir, o algoritmo
de otimização é utilizado para encontrar os valores ótimos, a partir dos quais há melhor relação entre as
curvas experimental e numérica.
2.3.1 Método da seção áurea.
Quando se fala em otimização, de uma perspectiva matemática, lidamos com a determinação de um

máximo ou mínimo de uma função com uma ou mais variáveis. Valendo-se desta ferramenta, busca-se
então encontrar o valor mínimo para a função 𝑓 (𝒑), denominada função objetivo, que é nada menos
que um recurso com a função de minimizar a diferença entre uma resposta calculada em Método de
Elementos Finitos e uma resposta experimental, levando-se em conta um erro. De acordo com
Kleinermann (2003), a função que efetua essa redução na diferença entre as respostas é definida
baseando-se nos mínimos quadrados e expressa-se da seguinte forma:
”•– 6
4 ~ 𝑹•‘’
• (𝒑)“𝑹•
𝑓 𝒑 = B—4 ”•– , (2.37)
~ 𝑹 •
CDE FGH
onde 𝑹B é a força em cada iteração calculada pelo método de elementos finitos e 𝑹B são as
forças medidas experimentalmente.
16
O método da seção áurea é simples e de uso geral para determinação do ponto ótimo de uma função.
Para tanto, admite-se que a função objetivo 𝑓 (𝒑), cujo valor mínimo deseja-se determinar, é unimodal
e unidimensional, ou seja, depende de uma única variável e não possui mínimos locais, mas apenas um
mínimo global compreendido dentro do denominado intervalo de incerteza [𝑥B~1 , 𝑥‰>H ], onde 𝑥B~1 é o
ponto inferior e 𝑥‰>H é o ponto superior.
A escolha dos pontos intermediários [𝑥4 , 𝑥6 ], dentro do intervalo, de incerteza está intimamente
relacionada à qualidade e eficiência do processo de otimização. Para o método da Seção Áurea, esses
pontos são definidos a partir da razão áurea:
𝑥4 = 𝑥B~1 + 0.382𝐼, (2.38.1)
𝑥6 = 𝑥B~1 + 0.618𝐼, (2.38.2)
onde 𝐼 = 𝑥‰>H − 𝑥B~1 .
No Quadro (2.1) apresenta o algoritmo do método da seção áurea:
Quadro 2-1 Método da Seção Áurea.
Passo 1: Determinar os limites do intervalo de incerteza [𝑥B~1 , 𝑥‰>H ]
Passo 2: Determinar os pontos intermediários 𝑥4 𝑒 𝑥6 a partir das Eqs. (2.38.1) e (2.38.2)
Passo 3: Calcular e comparar 𝑓(𝑥4 ) e 𝑓(𝑥6 ) e proceder de acordo com passos 4, 5 ou 6:
Passo 4: Se 𝑓(𝑥4 ) < 𝑓(𝑥6 ) - o ponto ótimo estará no intervalo [𝑥B~1 , 𝑥6 ].
Reduza o intervalo de incerteza para I = 𝑥6 − 𝑥B~1 .
Passo 5: Se 𝑓(𝑥4 ) > 𝑓(𝑥6 ) - o ponto ótimo estará no intervalo [𝑥4 , 𝑥‰>H ].
Reduza o intervalo de incerteza para I = 𝑥‰>H − 𝑥4 .
Passo 6: Se 𝑓(𝑥4 ) = 𝑓(𝑥6 ) – faça 𝑥B~1 = 𝑥4 𝑥‰>H = 𝑥6 e volte ao Passo 2.
Passo 7: Se 𝐼 < 𝑡𝑜𝑙𝑒𝑟â𝑛𝑐𝑖𝑎, o processo é encerrado. O ponto de

mínimo será
𝑥2B~ = 𝑥‰>H + 𝑥B~1 /2.
17
2.4 ENSAIO DE DUREZA
O ensaio de dureza avalia a capacidade do material em resistir à deformação plástica localizada,

fruto de um procedimento de medição definida, não sendo, portanto, uma propriedade intrínseca do
material definida em termos de massa, comprimento nem tempo (CIMM). Uma das características mais
atraentes no teste de dureza é o dela prover um meio conveniente e não destrutivo de determinar
parâmetros de resistência do material.
O processo de desenvolvimento dos testes de dureza deu-se início por volta de 1822, quando Moh
formulou uma escala constituída por dez minerais classificados em ordem crescente de dureza pela
capacidade que um tinha de riscar o outro (Callister, 2006). Atualmente, os testes de dureza, em sua
maioria, são realizados pela aplicação de um carregamento controlado através de um penetrador contra
uma superfície. A curva força versus deslocamento, derivada deste ensaio, pode ser usada para extrair
propriedades mecânicas, tais quais o módulo de Elasticidade (𝐸) e o módulo de encruamento (𝐻).
(Oliver & Pharr, 1992).
No sentido de se determinar propriedades materiais pela curva de reação de um ensaio de dureza,

Sneddon (1945) fez uma grande contribuição ao derivar relações gerais entre força, deslocamento e área
de contato para qualquer tipo de penetrador que possa ser descrito como um sólido de revolução de uma
função suave. (Sneddon, 1965), (Oliver & Pharr, 1992). Uma curva típica de reação, gerada pelo ensaio
de dureza é ilustrada na Fig. (2.6):
Figura 2.6 Curvas de carregamento e descarregamento de um típico teste de dureza (Kang, 2013).
Da Figura (2.6), tem-se que a curva de carregamento é descrita pela lei de Kick (Kang, 2013),
expressa na Eq. (2.39):
𝑃 = 𝐶ℎ2 , (2.39)
18
onde 𝑃 é carregamento aplicado, ℎ é a profundidade de penetração e 𝐶 e 𝑚 são constantes. Os
valores usuais de 𝑚 para algumas geometrias são 𝑚 = 1 para cilindros planos, 𝑚 = 2 para cones, 𝑚 =
1,5 para esferas, considerando pequenos deslocamentos, e 𝑚 = 1.5 para paraboloides de revolução. As
variáveis ℎ2 e ℎ1 são, respectivamente, a profundidade máxima atingida e a profundidade final com
recuperação elástica, após retirada do carregamento. O deslocamento geralmente atinge seu valor
máximo (ℎ2 ) quando sob carregamento máximo (𝑃2 ). A inclinação 𝑆 referente ao descarregamento
inicial é expressa pela Eq. (2.40):
T¥¦
𝑆= , (2.40)
T§ §¨
onde 𝑃> é a força de descarregamento (Oliver & Pharr, 1992).
Largamente utilizado, o ensaio de dureza Brinell é realizado pelo uso de uma máquina que força um
penetrador esférico, de carbeto de tungstênio e diâmetro D, contra o material sob avaliação. O diâmetro
𝑑 da impressão deixada no corpo de prova é então medido. O diâmetro 𝑑 é utilizado para calcular a área
da calota esférica impressa no corpo de prova. Com isso, calcula-se o número referente à dureza Brinell
(𝐻© ) como sendo a razão entre a força aplicada sobre o corpo de prova e a área superficial da impressão
deixada nele (Eq. 2.41) (American Society for Testing and Materials, 2012).
¥ 6¥
𝐻© = = , (2.41)
ª«§ ª«(«“ « ¬ “T ¬ )
onde 𝑃 é a carga aplicada, 𝐷 é o diâmetro da esfera, 𝑑 e ℎ são, respectivamente, o diâmetro e a

profundidade da calota esférica impressa no corpo de prova.
Figura 2.7 Representação esquemática do ensaio de dureza Brinell (CIMM).
Observa-se que o ensaio de dureza Brinell consiste de dois passos principais: O primeiro passo é
trazer o penetrador em contato com o corpo de prova e aplicar a carga de teste. O segundo e último passo
é realizar a medição do diâmetro 𝑑 em pelo menos duas direções perpendiculares uma à outra. A dureza
19
é calculada com base no valor médio das duas medições de 𝑑. (American Society for Testing and
Materials, 2012).
Os penetradores usados no teste de dureza Brinell (Fig. 2.8) devem ser de carbeto de tungstênio e
de diâmetros 1; 2,5; 5 ou 10 mm. Estes devem ser devidamente mantidos livres do acúmulo de óleo,
poeira ou de qualquer outro corpo estranho, para evitar que tais resíduos alterem os resultados do teste.
Figura 2.8 Penetradores Brinell (NRZ Instrumentos, n.d.).
Há um intervalo de dureza adequado para cada configuração de penetrador e força aplicada ao corpo
de prova, conforme apresentado na Tab. (2.1):
Tabela 2.1 Condições de Teste e Recomendações de Intervalo de Dureza para penetrador com D = 2,5mm. (American
Society for Testing and Materials, 2012)
Escala de Dureza Fator de Carga Valor Nominal da Força Intervalo de dureza

Brinell 𝐹/𝐷 6 𝑁 𝑘𝑔𝑓 recomendado
HBW 2,5/187,5 30 1839 187,5 95,5 – 650
HBW 2,5/62,5 10 612,9 62,5 31,8 – 218
HBW 2,5/31,25 5 306,5 31,25 15,9 – 109
HBW 2,5/15,625 2,5 153,2 15,625 7,96 - 54,6
HBW 2,5/7,8125 1,25 76,61 7,8125 3,98 - 27,2
HBW 2,5/6,25 1 61,29 6,25 3,18 - 21,8
Logo, faz-se necessário que os valores de dureza Brinell sejam seguidos por um código que
represente as condições de realização do teste. Esse código é descrito por HBW, seguido por até três
20
índices. O primeiro índice diz respeito ao diâmetro do penetrador, o segundo se refere à intensidade da
força aplicada em kgf e, por último, o índice que representa o tempo de aplicação da força sobre o corpo
de prova, que estará presente caso este valor esteja fora do intervalo de tempo padrão de 10 s a 15 s. Há,
entretanto, a possibilidade de suprimir os índices quando o teste for realizado considerando a
configuração padrão de ensaio Brinell, que é realizada com penetrador de 10 mm e aplicação de uma
força de 3000 kgf por 10 s à 15 s.
21
3 DETERMINAÇÃO DA CURVA DE
ENCRUAMENTO VIA MÉTODO TRADICIONAL
A determinação das propriedades mecânicas de materiais é ponto fundamental na engenharia.
Geralmente faz-se esta averiguação por meio de um ensaio de tração, pois, como expresso
anteriormente, o modelo uniaxial, embora simples, engloba todos os conceitos essenciais da teoria
matemática da plasticidade e provê a fundação para o modelo multidimensional geral (Souza Neto,
2008).
Amplamente usado, o ensaio de tração é efetuado com o intuito de se obter certas propriedades
mecânicas de materiais, com resultados abrangendo ambos os regimes elástico e plástico. Nele um corpo
de prova, padronizado segundo a norma brasileira NBR ISO 6892, é submetido à ação de uma máquina
projetada para alongá-lo, causando-lhe deformações permanentes e geralmente alongando-o até sua
fratura. Portanto, este tipo de ensaio é classificado como destrutivo. O alongamento é realizado à uma
taxa constante, ao mesmo tempo em que se mede, em tempo real, a força crescente aplicada e o
alongamento resultante.
3.1 CORPO DE PROVA E DADOS EXPERIMENTAIS
Será feita inicialmente a caracterização mecânica das ligas U2 550 ºC, U2 450 ºC e U2 350 ºC,
aplicados à indústria naval, e da liga de grau R4 a 650 ºC, com aplicações offshore. Cada corpo de prova
foi fabricado a partir de uma barra de 19 mm de diâmetro em torno de comando numérico, para assegurar
maior precisão e concordância dimensional (Fig. 3.1a). A Figura (3.1b) ilustra as dimensões adotadas
para os corpos de prova.
a. b.
Figura 3.1 Corpo de Prova (a) e sua geometria (b) para o ensaio mecânico monotônico de tração.
As temperaturas que designam os materiais avaliados referem-se ao tratamento de revenimento

recebido. Primeiramente, cada peça foi submetida ao tratamento térmico de têmpera, tendo elevadas sua
dureza e resistência à tração. Este tratamento,
UnB
porém,
Peça: pode acarretar durezas excessivas e tensões
Corpo de prova para ensaios de tração
Desenhista: Data: Assinatura:
Raniere Silva Neves 15/08/2016
Dimensões em:
mm
Escala:
1:1
Quantidades: 22
Observações: Material:
internas elevadas ao material. Por este motivo, a têmpera é seguida pelo revenimento, que reduz a dureza
e alivia as tensões internas do material. A descrição do tratamento térmico realizado está exposta na Fig.
(3.2).
••Material submetido à 890 ºC por

Têmpera 1 hora.
••Resfrimento até temperatura
ambiente em banho a óleo.
••Material submetido à temperatura de

Revenimento revenimento, 350 ºC, 450 ºC ou 550
ºC, por 30 minutos.
••Resfriamento a ar até temperatura
ambiente.
Figura 3.2. Processo de tratamento térmico das ligas U2 e R4.
Os ensaios de tração foram realizados em uma máquina MTS (Fig. 3.3) com capacidade de carga de
até 100 𝑘𝑁, na qual o corpo de prova foi alongado até sua ruptura. O alongamento foi verificado com
auxílio de um clip gauge de 25 𝑚𝑚 de length gauge (+ 5 / −2,5 𝑚𝑚).
Figura 3.3 Máquina usada em ensaios monotônicos de tração.
Como resultado do ensaio, foi obtida a curva força versus deslocamento na região equivalente ao
comprimento de interesse do clip gauge. Da curva de reação obtida, determina-se a tensão de
escoamento pelo critério de von Mises. Apresenta-se aqui a região plástica, que é a região usada na
identificação paramétrica. Para cada um dos quatro materiais, considerou-se um coeficiente de Poisson
23
(𝜈) de 0,3 e módulo de elasticidade (𝐸) de 200 GPa. As curvas para os materiais R4 650 ºC, U2 550 ºC,
U2 450 ºC e U2 350 ºC, são apresentadas na sequência na Fig. (3.4),
#10 4 ao R4 650 o C
Curva de Rea9c~ #10 4 ao U2 550 o C
Curva de Rea9c~
3.7 3.4
3.6
3.3
3.5
3.2
3.4
For9ca [N]
For9ca [N]
3.3 3.1
3.2 3
3.1
2.9
3
2.8
2.9
2.8 2.7
0 0.4 0.8 1.2 1.6 2 2.4 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Deslocamento [mm] Deslocamento [mm]
a. R4 650 ºC b. U2 550 ºC
#10
4 Curva de Rea9c~ao U2 450 o C #10
4 Curva de Rea9c~ao U2 350 o C
4.35 5.45
4.3 5.4
4.25 5.35
4.2 5.3
For9ca [N]
For9ca [N]
4.15 5.25
4.1 5.2
4.05 5.15
4 5.1
3.95 5.05
3.9 5
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4
c. U2 450 ºC d. U2 350 ºC
Figura 3.4 Curva Força versus Deslocamento das ligas R4 650 ºC (a), U2 550 ºC (b), U2 450 ºC (c) e U2 350 ºC (d),
equivalente ao comprimento de interesse do clip gauge.
O resultado deste ensaio é registrado em unidades de Força (𝑁) versus deslocamento (𝑚𝑚) do qual
é reproduzida uma curva tensão-deformação, que descreve o comportamento mecânico do material, e,
como dito anteriormente, dela podemos averiguar diversas propriedades materiais. Essa conversão de
unidades dá-se com o intuito de evitar que as dimensões do corpo de prova interfiram na análise do
problema, portanto usam-se os parâmetros tensão de engenharia (𝜎) e deformação de engenharia (𝜀),
definidas conforme as Eqs. (3.1) e (3.2), respectivamente:
C
𝜎= , (3.1)
±²
³• “³² ´³
𝜀= = . (3.2)
³² ³²
24
Uma vez que a tensão e a deformação de engenharia são calculadas, por meio da Eq. (3.1) e da Eq.
(3.2), é feita uma outra conversão para a tensão verdadeira (𝜎µ ) e deformação verdadeira (𝜀µ ), por meio
da Eq. (3.3) e da Eq. (3.4). Como visto na Seção 2.2, à medida que o corpo é alongado, o material tem
sua resistência aumentada, embora os gráficos na Fig. (3.4) pareçam indicar o contrário. Essa leitura de
perda de resistência acontece porque a área da seção transversal do pescoço do corpo de prova está
sofrendo estricção, que é o fenômeno de redução de área onde a deformação ocorre, e na Eq. (3.1) leva-
se em consideração a área de seção transversal inicial do corpo de prova. Como consequência, tem-se
que o corpo de prova se torna menos capaz de suportar o carregamento. Logo, faz sentido usar a
deformação e tensão verdadeiras, como exposto na Eq. (3.3) e na Eq. (3.4):
𝜎µ = 𝜎(1 + 𝜀), (3.3)
𝜖µ = ln (1 + 𝜀). (3.4)
Aplicando-se as Eqs. (3.3) e (3.4) às curvas apresentadas na Fig. (3.4), novos gráficos são gerados
para tensão e deformação verdadeiras dos materiais R4 650 ºC, U2 550 ºC, U2 450 ºC e U2 350 ºC,
apresentados na Fig. (3.5).
Curva de Tens~
ao vs. Deforma9c~
ao Verdadeira Curva de Tens~
ao vs. Deforma9c~
ao Verdadeira
R4 650 o C U2 550 o C
800 700
680
750 660
Tens~ao [MPa]]
Tens~ao [MPa]
640
700
620
600
650
580
600 560
540
550 520
0 1 2 3 4 5 6 7 8 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Deforma9c~
ao Pl. [%] Deforma9c~
ao Pl. [%]
a. R4 650 ºC b. U2 550 ºC
Curva de Tens~ao vs. Deforma9c~ao Verdadeira Curva de Tens~ao vs. Deforma9c~ao Verdadeira
U2 450 o C U2 350 o C
900 1100
880 1080
860
ao [MPa]
ao [MPa]
1060
840
1040
Tens~
Tens~
820
1020
800
780 1000
760 980
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Deforma9c~ao Pl. [%] Deforma9c~ao Pl. [%]
c. U2 450 ºC d. U2 350 ºC
Figura 3.5 Curva Tensão versus Deformação verdadeiras das ligas R4 650 ºC (a), U2 550 ºC (b), U2 450 ºC (c) e U2 350 ºC
(d), convertida da Fig. (3.4).
25
3.2 IDENTIFICAÇÃO PARAMÉTRICA E PROPRIEDADES DOS MATERIAIS
Para cada um dos quatro materiais, considerou-se um coeficiente de Poisson (𝜈) de 0,3 e módulo de
elasticidade (𝐸) de 200 GPa. O modelo empregado para descrever o comportamento da curva de
encruamento dos materiais R4 650 ºC, U2 550 ºC, U2 450 ºC e U2 350 ºC está apresentado na Eq. (3.5).
Os recursos empregados objetivam a identificação de três propriedades materiais presentes nesta
equação, sendo elas o limite de escoamento ( 𝜎]& ) , módulo de encruamento (𝐻) e expoente de
encruamento do material (𝑛).
~
𝜎 = 𝜎]& + 𝐻𝜀 H . (3.5)
Uma metodologia inversa de identificação paramétrica foi utilizada, combinando o método dos
elementos finitos e o método da seção áurea, tendo como função objetivo os mínimos quadrados. Para
tanto, esse método depende da indicação de estimativas para cada parâmetro a ser identificado. Os
parâmetros 𝐻 e 𝑛 são estimados através de um método de regressão não-linear utilizando a função nlinfit
do MatLab e o parâmetro 𝜎]& é estimado observando a curva de encruamento pelo critério de von Mises.
A seguir apresenta-se a Fig. (3.6), com as curvas obtidas pela regressão numérica:
Curva de Tens~ao vs. Deforma9c~ao Curva de Tens~ao vs. Deforma9c~ao

R4 650 o C U2 550 o C
700
800
Experimental
Experimental 680
Regress~ao usando nlin-t
750 Regress~ao usando nlin-t 660
ao [MPa]
640
ao [MPa]
700
620
Tens~
600
Tens~
650
580
600 560
540
550 520
0 1 2 3 4 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Deforma9c~ao Pl. Eq. [%] Deforma9c~ao Pl. Eq. [%]
a. R4 650 ºC b. U2 550 ºC
Curva de Tens~
ao vs. Deforma9c~
ao Curva de Tens~
ao vs. Deforma9c~
ao
U2 450 o C U2 350 o C
900 1120
Experimental Experimental
880 Regress~
ao usando nlin-t 1100 Regress~
ao usando nlin-t
860 1080
Tens~ao [MPa]
Tens~ao [MPa]
840 1060
820 1040
800 1020
780 1000
760 980
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Deforma9c~
ao Pl. Eq. [%] Deforma9c~
ao Pl. Eq. [%]
c. U2 450 ºC d. U2 350 ºC
Figura 3.6 Curvas obtidas através de regressão não linear usando a função nlinfit do MatLab, aplicada às curvas de
encruamento das ligas R4 650 ºC (a), U2 550 ºC (b), U2 450 ºC (c) e U2 350 ºC (d).
26
Por meio da regressão, obtiveram-se os dados expostos na Tab. (3.1):
Tabela 3.1 Dados obtidos da regressão não linear para as ligas R4 650 ºC, U2 550 ºC, U2 450 ºC e U2 350 ºC.
Materiais 𝜎]& [𝑀𝑃𝑎] 𝐻[MPa] 𝑛

R4 650 ºC 566,90 2103,42 0,7168
U2 550 ºC 539,22 1693,62 0,7196
U2 450 ºC 778,82 957,91 0,6012
U2 350 ºC 999,05 700,52 0,4271
A seguir, a ferramenta numérica busca comparar as curvas de força versus deslocamentos

experimentalmente obtida e a numérica, calculada inicialmente através de parâmetros informados como
possíveis propriedades do material, através da regressão realizada e expostos na Tab. (3.1). O método é
então executado até a completa convergência do problema, extraindo as propriedades mecânicas dos
materiais estudados. Através do método dos elementos finitos, foi simulado o ensaio de tração modelado
como um problema axissimétrico, como descrito na Fig. (3.7).
Figura 3.7 Descrição da simulação do ensaio de tração em Elementos Finitos.
Foi utilizada uma malha de elementos finitos com 275 nós e 240 elementos finitos bidimensionais
quadrilaterais de quatro nós, com integração reduzida. Na Tabela (3.2) são mostradas as propriedades
mecânicas obtidas a partir da simulação numérica para as ligas U2 650 ºC, U2 550 ºC, U2 450 ºC, U2
350 ºC e R4 650 ºC.
Tabela 3.2 Propriedades mecânicas obtidas com processo de otimização via ensaio de tração para as ligas U2 550 ºC,
U2 450 ºC, U2 350 ºC e R4 650 ºC.
Materiais 𝜎]& [𝑀𝑃𝑎] H [𝑀𝑃𝑎] n

R4 650 ºC 531,95 1749,02 0,6490
U2 550 ºC 515,32 1640,62 0,7199
U2 450 ºC 757,87 958,05 0.6000
U2 350 ºC 955,70 701,35 0,4301
27
4 DETERMINAÇÃO DA CURVA DE
ENCRUAMENTO VIA ENSAIO DE DUREZA
O intuito inicial é ensaiar um material cujas propriedades e curva de encruamento são conhecidas,
visando a comparação dos resultados obtidos para validação do novo modelo. Entretanto, procederemos
de modo a considerar a ausência dessas informações. A explicação é simples, busca-se aqui estabelecer
uma rotina de etapas cujas tarefas demonstrarão a linha de acertos e desacertos nos mecanismos de
determinação dos parâmetros de encruamento de um dado material.
4.1 ENSAIO DE DUREZA
O Ensaio de Dureza Brinnel foi o método usado para aquisição das informações preliminares quanto
à dureza e formato da calota esférica impressa no corpo de prova. O método aplicado seguiu as diretrizes
padrões definidas pela ASTM E10 – 12.
4.1.1 Corpo de prova
Os corpos de prova utilizados no ensaio de dureza foram obtidos de corpos de prova usados
previamente para ensaio de tração. Após realização dos ensaios de tração e obtenção da curva de
encruamento de cada corpo de prova, a parte que ficara presa pela garra é cortada do corpo de prova,
dando origem ao corpo de prova para o ensaio de dureza. Escolheu-se usar a região presa pela garra,
pois esta está livre de deformação, evitando que o encruamento impeça a análise do material em sua
condição inicial.
Na Figura (4.1) vê-se os quatro corpos de prova usados no experimento. Da esquerda para a direita,
os corpos de prova R4 650 ºC, U2 550 ºC, U2 450 ºC e U2 350 ºC:
a. R4 650º C b. U2 550º C
c. U2 450º C
d. U2 350º C
Figura 4.1 Corpos de prova usados no ensaio de dureza. R4 650 ºC (a), U2 550 ºC (b), U2 450 ºC (c) e U2 350 ºC (d).
28
Após o corte, cada peça é lixada usando lixas d’água, passando pelas numerações 240, 600, 800 e
1200, dando acabamento superficial polido e plano, como estabelecido pela norma. Isso permite uma
medição do diâmetro de acordo com a tolerância especificada e minimiza alterações da dureza
superficial.
Quanto às dimensões do corpo de prova, não há tamanho ou formato padrões especificados para o
corpo de prova a ser ensaiado pelo método Brinell. Há, no entanto, recomendações e limitações, que
estabelecem características mínimas que o corpo de prova deve possuir de modo a produzir resultados
acurados. Essas características mínimas dizem respeito a espessura, largura e acabamento. A espessura
mínima do corpo de prova deve ser de, pelo menos, dez vezes maior que a profundidade ℎ da calota
impressa nele. A largura mínima deve seguir os requerimentos de espaço entre impressões, que
estabelece uma distância mínima de três vezes o diâmetro da calota esférica entre o centro de duas
impressões adjacentes. (American Society for Testing and Materials, 2012)
4.1.2 Procedimento de teste
Os ensaios foram realizados utilizando a Zwick/Roell ZHU250 (Fig. 4.2). Essa máquina de ensaios
possui aplicações para cinco variedades de testes: Vickers, Knoop, Rockwell e Brinell. Para este trabalho
selecionou-se o ensaio de dureza Brinell, de acordo com as normas ISO 6506 e ASTM E10-12. Cada
corpo de prova foi ensaiado cinco vezes.
Figura 4.2 Máquina Zwick/Roell ZHU250 usada para ensaio de dureza.
29
É recomendado que o diâmetro da impressão, deixado pela carga aplicada, esteja no intervalo de
24% a 60% do diâmetro da esfera empregada no teste. Para todos os ensaios se utilizou uma esfera de
carbeto de tungstênio de 2,5 𝑚𝑚. Logo temos que o diâmetro da calota esférica impressa pela esfera no
corpo de prova deve estar no intervalo de 0,6 𝑚𝑚 ≥ 𝑑 ≥ 1,5 𝑚𝑚. No entanto, quanto mais próximo a
razão situar-se da média desse intervalo, 37,5%, ou seja, 𝑑 = 0,9375 𝑚𝑚, mais satisfatório será o
resultado (American Society for Testing and Materials, 2012). Outro fator determinante para averiguar
se o ensaio foi realizado dentro do padrão, encontra-se explicitado na Tab. (4.1), que estipula um
intervalo de dureza no qual a carga especificada pode ser aplicada.
Tabela 4.1 Condições de Teste e Recomendações de Intervalo de Dureza para penetrador com D = 2,5mm. (American
Society for Testing and Materials, 2012).
Escala de Dureza Fator de Carga Valor Nominal da Força Intervalo de dureza

Brinell 𝐹/𝐷 6 𝑁 𝑘𝑔𝑓 recomendado
HBW 2,5/187,5 30 1839 187,5 95,5 – 650
HBW 2,5/62,5 10 612,9 62,5 31,8 – 218
HBW 2,5/31,25 5 306,5 31,25 15,9 – 109
HBW 2,5/15,625 2,5 153,2 15,625 7,96 - 54,6
HBW 2,5/7,8125 1,25 76,61 7,8125 3,98 - 27,2
HBW 2,5/6,25 1 61,29 6,25 3,18 - 21,8
Baseando-se em conhecimentos prévios dos materiais ensaiados, optou-se por aplicar a carga de
187,5 𝑘𝑔 a todos os corpos de prova, trabalhando no intervalo de dureza de 95,5 – 650 HBW..
Quatro corpos de prova foram analisados: R4 650 ºC, U2 550 ºC, U2 450 ºC e U2 350 ºC. Para cada
corpo de prova realizou-se cinco ensaios, produzindo cinco calotas esféricas para serem analisadas.
Portanto, para cada amostra apresentar-se-á a média e o desvio padrão do diâmetro e profundidade
medidas. Tais medições foram realizadas de duas formas. A primeira foi realizada logo após a impressão
ser deixada no corpo de prova através da própria máquina de ensaio Zwick/Roell ZHU250. Utilizando a
relação expressa na Eq. (2.41), calculou-se a profundidade (𝑝) da calota esférica. Para a segunda forma
de medição utilizou-se o microscópio óptico confocal LEXT OLS4100. Por meio dele foram realizadas
as mesmas medições para diâmetro e profundidade da calota esférica
30
4.1.3 Resultados obtidos via durômetro Zwick/Roell ZHU2
Tabela 4.2 Dados experimentais para as ligas R4 650 ºC, U2 550 ºC, U2 450 ºC e U2 350 ºC.
Ensaio Resultados R4 650 ºC Ensaio Resultados U2 550 ºC

1 233,5 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5 1 211,2 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5
𝑑(𝜇𝑚) 990,49 𝑑(𝜇𝑚) 1038,95
ℎ(𝜇𝑚) 102,241 ℎ(𝜇𝑚) 113,036
2 232,7 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5 2 214,4 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5
𝑑(𝜇𝑚) 992,06 𝑑(𝜇𝑚) 1031,61
ℎ(𝜇𝑚) 102,592 ℎ(𝜇𝑚) 111,349
3 229,1 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5 3 216,8 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5
𝑑(𝜇𝑚) 999,46 𝑑(𝜇𝑚) 1026,23
ℎ(𝜇𝑚) 104,204 ℎ(𝜇𝑚) 110,116
4 229,7 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5 4 217,1 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5
𝑑(𝜇𝑚) 998,12 𝑑(𝜇𝑚) 1025,55
ℎ(𝜇𝑚) 103,932 ℎ(𝜇𝑚) 109,964
5 230,1 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5 5 217,7 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5
𝑑(𝜇𝑚) 997,41 𝑑(𝜇𝑚) 1023,97
ℎ(𝜇𝑚) 103,751 ℎ(𝜇𝑚) 109,661
𝑑(𝜇𝑚) 995,508 ± 3,9726 𝑑(𝜇𝑚) 1029,262 ± 6,131
ℎ(𝜇𝑚) 103,344 ± 0,8708 ℎ(𝜇𝑚) 110,8252 ± 1,3930
Ensaio Resultados U2 450 ºC Ensaio Resultados U2 350 ºC

1 281,1 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5 1 319,0 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5
𝑑(𝜇𝑚) 905,94 𝑑(𝜇𝑚) 852,12
ℎ(𝜇𝑚) 84,928 ℎ(𝜇𝑚) 74,838
2 279,6 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5 2 327,3 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5
𝑑(𝜇𝑚) 908,26 𝑑(𝜇𝑚) 841,62
ℎ(𝜇𝑚) 85,384 ℎ(𝜇𝑚) 72,940
3 282,1 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5 3 339,2 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5
𝑑(𝜇𝑚) 904,31 𝑑(𝜇𝑚) 827,17
ℎ(𝜇𝑚) 84,627 ℎ(𝜇𝑚) 70,381
4 280,9 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5 4 335,6 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5
𝑑(𝜇𝑚) 906,19 𝑑(𝜇𝑚) 831,45
ℎ(𝜇𝑚) 84,988 ℎ(𝜇𝑚) 71,136
5 281,3 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5 5 342,1 𝐻𝐵𝑊2,5/187,5
𝑑(𝜇𝑚) 905,59 𝑑(𝜇𝑚) 823,79
ℎ(𝜇𝑚) 84,868 ℎ(𝜇𝑚) 69,784
𝑑(𝜇𝑚) 906,058 ± 1,4278 𝑑(𝜇𝑚) 835,23 ± 11,5783
ℎ(𝜇𝑚) 84,959 ± 0,2743 ℎ(𝜇𝑚) 71,8158 ± 2,0644
31
4.1.4 Resultados experimentais obtidos via microscópio óptico confocal
LEXT OLS4100
A seguir são apresentados os resultados experimentais obtidos via microscópio confocal LEXT
OLS4100. Para cada uma das ligas R4 650 ºC, U2 550 ºC, U2 450 ºC e U2 350 ºC apresentar-se-á uma
tabela contendo as medições de cinco impressões realizadas no corpo de prova e três fotos de uma dessas
impressões, mostrando sua vista superior, vista 3D e o perfil da calota.
R4 650 ºC
Tabela 4.3 Dados de diâmetro e profundidade da calota esférica impressa no corpo de prova para liga R4 650 ºC.
1 2 3 4 5 𝑥+𝜎
𝑑(𝜇𝑚) 863,66 821,125 817,789 824,461 828,631
985,5952 ± 12,899
ℎ(𝜇𝑚) 72,839 72,434 69,85 69,993 72,345
103,9532 ±0,7360
Figura 4.3 Fotos tiradas coma.o microscópio confocal LEXT OLS4100 da impressão causada no CPb.R4 650 ºC por uma
carga de 187,5 kgf aplicada usando uma esfera de 2,5 mm. (a).Foto 2D (b) representação 3D.
Figura 4.4 Perfil da calota esférica impressa no corpo de prova R4 650 ºC. Eixos com unidade em 𝜇𝑚.
32
U2 550 ºC
Tabela 4.4 Dados de diâmetro e profundidade da calota esférica impressa no corpo de prova para liga U2 550 ºC.
1 2 3 4 𝑥+𝜎
𝑑(𝜇𝑚) 1014,619 1017,121 1005,445 997,1045
1008,5724 ± 9,1457
ℎ(𝜇𝑚) 107,9845 109,791 106,0135 106,6695
107,6146 ±1,6664
b.
a.
Figura 4.5 Fotos tiradas com o microscópio confocal LEXT OLS4100 da impressão causada no CP U2 550 ºC por uma
Figura 4.6 Perfil da calota esférica impressa no corpo de prova U2 550 ºC. Eixos com unidade em 𝜇𝑚.
33
U2 450 ºC
1 2 3 4 5 𝑥+𝜎
𝑑(𝜇𝑚) 886,179 888,681 899,523 896,187 901,191
894,3522 ± 6,630
ℎ(𝜇𝑚) 84,906 85,234 85,046 84,4025 83,969
84,7115 ±0,5170
a. b.
Figura 4.8 Perfil da calota esférica impressa no corpo de prova U2 450 ºC. Eixos com unidade em 𝜇𝑚.
34
U2 350 ºC
1 2 3 4 5 𝑥+𝜎
𝑑(𝜇𝑚) 863,66 821,125 817,789 824,461 828,631
831,3132 ± 18,621
ℎ(𝜇𝑚) 72,839 72,434 69,85 69,993 72,345
71,4922 ±1,44677
a. b.
Figura 4.10 Perfil da reta 1 da calota esférica impressa no corpo de prova U2 350 ºC. Eixos com unidade em 𝜇𝑚.
35
A seguir, na Tab. (4.7), tem-se uma comparação entre os dados medidos via microscópio e via
durômetro:
Tabela 4.7 Análise comparativa e erro associado às medições para as ligas R4 650 ºC, U2 550 ºC, U2 450 ºC e U2 350
ºC.
R4 650 ºC
Método\Parâmetro 𝑑 + 𝜎 (𝜇𝑚) ℎ + 𝜎 (𝜇𝑚)
Zwick/Roell ZHU250 995,508 ± 3,9726 103,344 ± 0,8708

LEXT OLS4100 985,5952 ± 12,899 103,9532 ±0,7360
Erro – Zwick / LEXT 0,9958% 0,5895%
U2 550 ºC
Zwick/Roell ZHU250 1029,262 ± 6,1310 110,8252 ± 1,3930

LEXT OLS4100 1008,5724 ± 9,1457 107,6146 ±1,6664
Erro – Zwick / LEXT 2,0101% 2,8970%
U2 450 ºC
Zwick/Roell ZHU250 906,058 ± 1,4278 84,959 ± 0,2743

LEXT OLS4100 894,3522 ± 6,630 84,7115 ±0,5170
Erro – Zwick / LEXT 1,2919% 0,2913%
U2 350 ºC
Zwick/Roell ZHU250 835,23 ± 11,5783 71,8158 ± 2,0644

LEXT OLS4100 831,3132 ± 18,621 71,4922 ±1,44677
Erro – Zwick / LEXT 0,4689% 0,4506%
A carga empregada produziu um diâmetro máximo de 1,0390 mm e um mínimo de 0,8238 mm,

levando em conta os resultados obtidos da máquina de ensaio. Portanto, verifica-se que os resultados
dos ensaios de dureza estão dentro das recomendações, pois estes se encontram no intervalo definido
pela norma de 0,6 𝑚𝑚 ≥ 𝑑 ≥ 1,5 𝑚𝑚.
Atentando às limitações estabelecidas pela norma quanto às dimensões do corpo de prova,

estabelecida pela ASTM E10-12 e apresentadas na seção 4.1.1, verifica-se que a maior profundidade da
impressão, calculada a partir da Eq. (2.40), é de ℎ = 110,8252 𝜇𝑚. Considerando que o corpo de prova
possui, em média, 10 mm de comprimento, este é 82 vezes maior que a profundidade impressa na calota
esférica e obedece a norma de ser pelo menos 10 vezes maior que ℎ.
36
4.2 SIMULAÇÃO NUMÉRICA
Além da análise em microscópio, foi também realizado uma simulação por meio de ferramenta
computacional de Elementos Finitos usando o software Abaqus. O Software Abaqus é disponibilizado
sob licença da © Dassault Systèmes, 2012 e é largamente usado por engenheiros para solução de
diversos problemas, cobrindo uma vasta gama de aplicações industriais.
4.2.1 Geometria e discretização do corpo de prova e do perfurador
Com o objetivo de simular um ensaio de dureza Brinell, foram criadas duas partes: uma meia casca
esférica (Fig. 4.11), como corpo rígido, representando o penetrador, e um cilindro deformável (Fig.
4.12), representando o corpo de prova a ser ensaiado.
Figura 4.11 Identador.
Atentando para uma mais precisa descrição do comportamento mecânico, o corpo de prova é
discretizado espacialmente levando em consideração um refinamento adequado da região ao redor da
zona de ensaio, por isso fez-se necessário particionar o cilindro em 5 regiões, conforme observado nas
Figs. (4.12) e (4.13).
Figura 4.12 Corpo de Prova.
37
Foi utilizada uma malha com 94080 elementos finitos hexagonais lineares com integração reduzida.
Figura 4.13 Representação da Malha.
A configuração da simulação é como representada na Fig. (4.14)
Figura 4.14 Montagem da simulação do teste de dureza Brinell.
4.2.2 Simplificação 2D
Considerando as muitas iterações necessárias para convergência dos resultados no processo de

determinação da curva de encruamento, realizou-se uma análise considerando o modelo axissimétrico
para simular o teste de dureza, exposto na Fig. (4.15):
38
Figura 4.15 Modelo axissimétrico.
O modelo axissimétrico foi comparado ao modelo simulado 3D por meio dos perfis obtidos das
impressões causados pela esfera rígida sobre o corpo de prova deformável (Fig. 4.16) para uma mesma
profundidade de penetração aplicada à liga U2 450 ºC. A partir do resultado expresso na Fig. (4.16) e
no fato de que as profundidades e os diâmetros calculados divergem de 2,1% e 0,7%, respectivamente,
conclui-se que a simplificação não prejudicará a rotina, mas contribuirá para que o processo de
determinação da curva de encruamento seja mais eficiente.
Compara9c~
ao entre os per-s de impress~
ao dos modelos 2D e 3D
U2 450 o C
0.02
Modelo 2D
Modelo 3D
Deslocamento [mm]
-0.02
-0.04
-0.06
-0.08
-0.8 -0.6 -0.4 -0.2 0 0.2 0.4 0.6 0.8
Dist^
ancia ao longo do corpo de prova [mm]
Figura 4.16 Comparação entre os perfis de impressão das simulações 3D e 2D para liga U2 450 ºC.
Como mostrado na Fig. (4.17), utilizou-se uma malha com 841 elementos finitos axissimétricos
bilineares quadrilaterais, com integração reduzida, sendo um valor consideravelmente menor ao usado
no modelo 3D, que possuía 94080 elementos finitos. Isso fez com que o tempo de simulação reduzisse
de 7,5 horas para 3 minutos, considerando um sistema operacional Windows 8.1 Pro de 64 bits, com
processador com base em x64 Intel(R) Xeon(R) CPU-2630 v3 @ 2,40 GHz, com memória RAM
instalada de 128 GB.
39
Figura 4.17 Representação da malha aplicado ao corpo de prova axisimetrico.
Assim, como no caso 3D, aqui o corpo de prova é discretizado espacialmente, levando em
consideração um refinamento adequado da região ao redor da zona de interesse, conforme exposto na
Fig. (4.18):
Figura 4.18 Refinamento da malha na região de interesse do corpo de prova.
4.2.3 Caracterização da simulação
Há três passos pelos quais a simulação ocorre, definindo, assim, a simulação do ensaio de dureza.
No passo inicial são definidas a interação entre a esfera e o corpo de prova (Figs. 4.18 e 4.19) e a
condição de contorno que estabelece o estado engastado do corpo de prova em sua base. Num segundo
momento, definido como passo 1, é estabelecido um deslocamento vertical do penetrador com relação
ao corpo de prova, imprimindo-lhe uma deformação. Esse deslocamento vertical é estimado a partir da
profundidade ℎ da calota obtida por meio do ensaio de dureza Brinell. Por conseguinte, o passo 2
estabelece a volta da esfera à sua posição inicial com consequente recuperação plástica da deformação.
As condições estabelecidas em cada passo são propagadas para o seguinte, com exceção do
deslocamento definido no passo 1, que não é propagado para o passo 2. O coeficiente de fricção entre
as superfícies do penetrador e do corpo de prova são desprezadas. Uma relação “mestre-escravo” é
estabelecida entre as partes, sendo o penetrador o mestre e o corpo de prova o escravo.
40
4.3 IDENTIFICAÇÃO PARAMÉTRICA E PROPRIEDADES DOS MATERIAIS.
A identificação paramétrica é realizada através de técnica de otimização, baseando-se em

informações fornecidas de força versus deslocamento, que são os valores alvo. A lei de endurecimento
de potência (Eq. 2.36) foi o modelo escolhido para descrever o comportamento elasto-plástico das ligas
R4 650 ºC, U2 550 ºC, U2 450 ºC e U2 350 ºC. Da Eq. (2.35), há três parâmetros a serem determinados:
a tensão de escoamento inicial 𝜎]& , o módulo de encruamento 𝐻 e o expoente de encruamento 𝑛. Como
apresentado na seção 2.3.1, inicialmente faz-se necessário estipular valores arbitrários para os
parâmetros avaliados. Os valores ótimos são obtidos no processo de otimização. À cada iteração do
processo de otimização novos parâmetros materiais são sugeridos. Destes, uma nova curva de
encruamento é gerada e inserida no modelo para simulação do ensaio de dureza no ABAQUS, conforme
apresentado no diagrama esquemático da Fig. (4.19). O procedimento de otimização é baseado em um
processo de ajuste de curva guiado pelo gradiente de avaliação, que é a função objetivo já exposta na
Eq. (2.37), e repete até atingir convergência. Utilizou-se um sistema operacional Windows 8.1 Single
Language de 64 bits, com processador com base em x64 Intel(R) Core(TM) i7 CPU @ 3,40 GHz, com
memória RAM instalada de 14 GB.
Figura 4.19 Processo de Otimização.
41
Conforme o fluxograma da Fig. (4.19), a otimização é um processo de ajuste de curvas. No capítulo
3, foi apresentada a curva de reação experimental de um ensaio de tração e um modelo de ajuste baseado
na lei de endurecimento de potência. Essa lei possuía três parâmetros, os quais foram determinados via
processo de otimização quando a função objetivo atingiu se valor mínimo baseado na tolerância
especificada. O processo de identificação paramétrica através de um ensaio de dureza não é diferente.
Há, porém algumas limitações. Ao passo que um ensaio de tração produz automaticamente uma rica
fonte de dados, cada ensaio de dureza Brinell produz somente um ponto em sua curva de reação.
Portanto, para que o processo de otimização produzisse melhores resultados, dois ensaios extras de
dureza Brinell nas configurações HBW 2,5/62,5 e HBW 2,5/31,25 foram realizados para cada liga.
Assim, a curva de reação experimental foi composta de três pontos. Da simulação em elementos finitos,
uma curva de reação numérica é gerada e comparada com os dados experimentais. Do processo de
otimização obteve-se a curva de reação do ensaio de dureza, mostrado na Fig. (4.20):
Curva de Rea9c~
ao Curva de Rea9c~
ao
R4 650 o C U2 550 o C
2500 2000
Exp. Exp.
2000 Num. Num.
1500
For9ca [N]
For9ca [N]
1500
1000
1000
500
500
0 0
0 0.05 0.1 0.15 0 0.05 0.1 0.15
a. R4 650 ºC b. U2 550 ºC
Curva de Rea9c~ao Curva de Rea9c~ao

U2 450 o C U2 350 o C
2500 2500
Exp. Exp.
2000 Num. 2000 Num.
For9ca [N]
For9ca [N]
1500 1500
1000 1000
500 500
0 0
0 0.05 0.1 0 0.05 0.1
c. U2 450 ºC d. U2 350 ºC
Figura 4.20 Curva de reação resultante do processo de otimização em comparação com os dados experimentais
estimados a partir do ensaio de dureza.
Os parâmetros de encruamento encontrados para cada material ao fim do processo de otimização

encontram-se na Tab. (4.8).
42
Tabela 4.8 Propriedades mecânicas obtidas com processo de otimização via ensaio de dureza para as ligas U2 550 ºC,
U2 450 ºC, U2 350 ºC e R4 650 ºC.
Materiais 𝜎]& [𝑀𝑃𝑎] 𝐻[𝑀𝑃𝑎] 𝑛

R4 650 ºC 457,17 2048,64 765,97
U2 550 ºC 442,92 1688,26 0,7201
U2 450 ºC 726,79 902,98 0,5803
U2 350 ºC 826,69 796,32 0,4156
4.4 ANÁLISE COMPARATIVA
Utilizando a rotina de identificação paramétrica e as simulações numéricas do ensaio de dureza e de

tração, determinou-se a curva de encruamento para cada material, apresentada na Seção 4.4.1. A seguir,
as curvas foram utilizadas para reproduzir a calota do ensaio de dureza por simulação em elementos
finitos, como apresentado na Seção 4.4.2.
4.4.1 Comparação entre as curvas de encruamento obtidas via ensaio

de tração e via ensaio de dureza
Através da rotina de otimização, determinou-se o conjunto de parâmetros que compõem o modelo

escolhido (Eq. 3.5) para descrever a curva de encruamento dos materiais, apresentada na Fig. (4.21):
Curva de Tens~
ao vs. Deforma9c~
ao Pl. Curva de Tens~
ao vs. Deforma9c~
ao Pl.
R4 650 o C U2 550 o C
3000 2200
Otimiza9c~
ao via Dureza Otimiza9c~
ao via Dureza
Otimiza9c~
ao via Tra9c~
ao
2000 Otimiza9c~
ao via Tra9c~
ao
2500
1800
Tens~ao [MPa]]
Tens~ao [MPa]
2000 1600
1400
1500
1200
1000 1000
800
500
600
0 400
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Deforma9c~
ao Pl. Deforma9c~
ao Pl.
Curva de Tens~
ao vs. Deforma9c~
ao Pl. Curva de Tens~
ao vs. Deforma9c~
ao Pl.
U2 450 o C U2 350 o C
1800 1700
Otimiza9c~
ao via Dureza
Otimiza9c~
ao via Tra9c~
ao
1600 Otimiza9c~
ao via Tra9c~
ao
1600
1500
Tens~ao [MPa]
Tens~ao [MPa]
1400 1400
1300
1200
1200
1000 1100
1000
800
900
600 800
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Deforma9c~
ao Pl. Deforma9c~
ao Pl.
Figura 4.21 Curvas de encruamento obtidas para as ligas R4 650 ºC, U2 550 ºC, U2 450 ºC e U2 350 ºC via ensaio de
tração e via ensaio de dureza.
43
A curva de encruamento de cada um dos materiais é produzida utilizando um conjunto de 47 pontos,
variando de zero a um, que representa a deformação plástica efetiva (𝜀 H ). O conjunto de pontos está
exposto no Anexo IV.
4.4.2 Comparação dimensional da impressão experimental obtida via

ensaio de dureza e impressões obtidas por meio de simulações com os
parâmetros materiais determinados
Nesta seção os valores experimentais de profundidade de penetração (ℎ) e diâmetro da calota

esférica (𝑑) de cada material ensaiado para dureza Brinell são comparados aos valores de ℎ e 𝑑
extraídos das simulações realizadas a partir das curvas de encruamento obtidas via método tradicional e
via ensaio de dureza.
A seguir, na Fig. (4.22), são apresentadas as curvas referentes aos perfis obtidos a partir dos
parâmetros presentes nas Tabs. (3.2) e (4.8).
Per-l da calota resultante do Ensaio de Dureza Per-l da calota resultante do Ensaio de Dureza
R4 650 o C U2 550 o C
0.02 0.02
Otimiza9c~
ao via Dureza
0 Otimiza9c~
ao via Tra9c~
ao 0 Otimiza9c~
ao via Tra9c~
ao
Deslocamento [mm]
Deslocamento [mm]
-0.02 -0.02
-0.04 -0.04
-0.06 -0.06
-0.08 -0.08
-0.1 -0.1
-0.12 -0.12
0 0.25 0.5 0.75 0 0.25 0.5 0.75
Dist^
ancia ao longo do corpo de prova [mm] Dist^
ancia ao longo do corpo de prova [mm]
a. R4 650 ºC b. U2 550 ºC
Per-l da calota resultante do Ensaio de Dureza Per-l da calota resultante do Ensaio de Dureza
U2 450 o C U2 350 o C
0.02 0.02
Otimiza9c~ao via Dureza Otimiza9c~ao via Dureza
0 Otimiza9c~ao via Tra9c~ao Otimiza9c~ao via Tra9c~ao
Deslocamento [mm]
Deslocamento [mm]
-0.02
-0.02
-0.04
-0.04
-0.06
-0.06
-0.08
-0.1 -0.08
0 0.25 0.5 0.75 0 0.25 0.5
Distância ao longo do corpo de prova [mm] Distância ao longo do corpo de prova [mm]
c. U2 450 ºC d. U2 350 ºC
Figura 4.22 Comparação entre os perfis de impressões causadas a partir dos parâmetros de encruamento obtidos por
meio de ensaio de tração e de dureza.
44
A Tabela (4.9) apresenta a avaliação dimensional do ensaio de dureza comparando os dados
experimentais ℎ e 𝑑 com os valores de ℎ e 𝑑 obtidos numericamente:
Tabela 4.9 Análise comparativa de diâmetro e profundidade, com erro associado às medições experimentais e
numéricas para ligas R4 650 ºC, U2 550 ºC, U2 450 ºC e U2 350º.
R4 650 ºC
Método\Parâmetro 𝑑(𝜇𝑚) ℎ(𝜇𝑚)
Zwick/Roell ZHU250 995,508 ± 3,9726 103,344 ± 0,8708

Numérico, via ensaio de tração 1140,6 104,0
Numérico, via ensaio de dureza 1138,5 105,4
Erro – tração/ Zwick 14,6% 0,6%
Erro – dureza/ Zwick 14,4% 2%
Erro – tração/ dureza 0,2% 1,34%
U2 550 ºC
Zwick/Roell ZHU250 1029,262 ± 6,130817238 110,8252 ± 1,3930

Erro – dureza/ Zwick 11,7% 1,3%
U2 450 ºC
Zwick/Roell ZHU250 906,058 ± 1,4278 84,959 ± 0,2743

U2 350 ºC
Zwick/Roell ZHU250 835,23 ± 11,5783 71,8158 ± 2,0644

45
5 CONCLUSÕES
Para determinar os parâmetros de encruamento por meio de um ensaio alternativo ao de tração, uma
nova abordagem foi proposta levando em consideração a execução de um ensaio de dureza e deste extrair
as propriedades mecânicas de encruamento de materiais dúcteis.
O desenvolvimento do novo método requereu sete etapas principais: inicialmente, com base na
metodologia já estabelecida, o ensaio de tração foi realizado e deste extraído a curva de reação para as
ligas R4 650 ºC, U2 550 ºC, U2 450 ºC e U2 350 ºC. Segundo, com os dados experimentais executou-
se o procedimento de identificação paramétrica através da rotina de otimização parfinder.m, em anexo,
baseada no método da seção áurea, extraindo assim os parâmetros de encruamento. No terceiro passo,
se inicia o desenvolvimento do método alternativo de identificação paramétrica. Para isso, ensaios de
dureza Brinell são executados de acordo com as normas estabelecidas pela ASTM E10 – 12 e deles são
extraídas informações de carregamento e profundidade de impressão da calota esférica. O quarto passo
trata-se de mais precisa análise das impressões deixadas no corpo de prova via microscópio confocal
LEXT OLS4100. Neste passo obtêm-se os perfis das calotas, bem como uma segunda averiguação quanto
ao diâmetro e profundidade da impressão.
Com entendimento dos procedimentos experimentais do ensaio de dureza, o quarto passo habilita o
desenvolvimento de um modelo de ensaio de dureza numérico, cuja formulação e simulação fazem parte
do quinto passo nessa escala de desenvolvimento do método alternativo de identificação paramétrica via
ensaio de dureza. Uma vez que o ensaio de dureza é executado, torna-se possível quantificar a qualidade
da simulação, conduzindo ao sexto passo. Esta avaliação foi realizada levando-se em conta
características dimensionas da impressão, comparando os valores numéricos de ℎ e 𝑛 com os obtidos
nos passos três e quatro. Os resultados para o modelo axissimétrico empregado são condizentes com os
dados experimentais, possuindo, no pior caso, um erro de aproximadamente 14% para diâmetro e cerca
de 1,2% para a profundidade. Assim temos que o modelo para ensaio de dureza desenvolvido em
elementos finitos é aplicável à determinação de parâmetros de encruamento, sendo este o sétimo e último
procedimento realizado neste processo. Semelhantemente ao processo de otimização por ensaio de
tração, os parâmetros gerados pelo ensaio de dureza geram valores de profundidade e diâmetro, no pior
caso, com erro de aproximadamente 14% para diâmetro e cerca de 2% para a profundidade, quando
comparado aos dados experimentais.
Avaliou-se também a limitação computacional no desenvolvimento da metodologia. No processo de

identificação de parâmetros a simulação teria que ser executada diversas vezes. O uso do modelo 3D,
portanto, tornaria inviável o procedimento, pois o mesmo requer aproximadamente 7,5 h para uma única
simulação. Já o modelo 2D-axissimétrico produziu resultados semelhantes com tempo de simulação de
46
apenas 3 minutos, com profundidades e os diâmetros calculados divergindo de 2,1% e 0,7%,
respectivamente.
As vantagens deste método alternativo são várias quando comparado ao ensaio de tração, a começar
pelos custos com usinagem e tempo de ensaio superiores que esta última requer, tornando vantajoso o
investimento no método alternativo. A possibilidade de uso do mesmo corpo de prova para realização
de diversos ensaios, com diferentes cargas é outro ponto positivo. Ao passo que cada corpo de prova do
ensaio de tração é ensaiado apenas uma vez, no ensaio de dureza realizou-se para cada corpo de prova,
em média, nove ensaios com aplicação de três diferentes carregamentos. Com os dados de três diferentes
carregamentos, três pontos experimentais foram gerados, sendo suficientes para determinar
satisfatoriamente os parâmetros de encruamento. Deste modo, a metodologia de identificação
paramétrica via ensaio de dureza foi, portanto, determinada.
47
6 TRABALHOS FUTUROS
Potenciais áreas a serem estudas de modo a melhorar os resultados aqui apresentados tem que ver
com o comportamento do material, métodos de obtenção de dados experimentais e recursos
computacionais.
Como já expresso anteriormente, uma preocupação encontra-se na limitação de se encontrar a

profundidade máxima atingida pelo penetrador quando aplicado sua carga nominal máxima de ensaio.
É sabido, pelo modelo elasto-plástico adotado, que há uma recuperação elástica da impressão produzida.
Consequentemente, a profundidade obtida experimentalmente no ensaio de dureza Brinell é sempre um
pouco menor. Por este motivo o método fica prejudicado e produz maiores erros. Propõem-se, portanto,
o uso de ensaio de dureza instrumentado capaz de informar o máximo deslocamento atingido.
Um ponto importante relacionado ao teste de dureza seria a avaliação em tempo real da curva força
versus profundidade. Isto evitaria a perda de tempo realizando diversos ensaios, muito embora sejam
rápidos e simples. Além disso, produziria uma quantidade maior de dados experimentais, o que tornaria
a avaliação mais precisa.
A aplicação de métodos de otimização multidimensionais e independentes do intervalo de incerteza

é outro fator a ser considerado nos próximos trabalhos, tal como o método BFGS. Este, como outros
métodos multidimensionais, determina uma direção de busca e não um comprimento de passo, como o
método da seção áurea faz. Com isso, espera-se obter melhores resultados e reduzir o tempo de
processamento, de modo a reduzir o custo computacional na determinação paramétrica.
48
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
American Society for Testing and Materials. (2012). Standard Test Method for Brinell Hardness of
Metallic Materials. West Conshohocken: ASTM International.
Budynas, R. G. (2008). SHIGLEY’S MECHANICAL ENGINEERING DESIGN. New York, NY,

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instrumented spherical indentation loading curve. Acta Mater, 4023- 4032.
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analysis and finite element modelling of two separate indenters. J. Engineering Materials and
Technology, 603-608.
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Informação Metal Mecânica: http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6555-
introducao-principios-e-medicao#.WBEsaKOZP-Y
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Hencky, H. (1924). Zur Theorie plastischer Deformationen und der hierdurch im Material
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Redução da Dependência do Ponto de Calibração. Universidade de Brasília. Brasília:
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49
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Modica.
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http://www.nrz.com.ar/muestraobjeto.asp?id=798&descrip=Esferas&tipo=1
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Stahlschmidt, J. (2010). Estudos de Identificação de Parâmetros Elasto-Plásticos utilizando Métodos

de Otimização. Universidade do Estado de Santa Catarina, Centro de Ciências Tecnológicas.
Universidade do Estado de Santa Catarina, Centro de Ciências Tecnológicas.
50
8 ANEXOS
Pág.
ANEXO I Rotina de otimização – parfinder.m 52
ANEXO II Modelo de Simulação – Dureza.py 64
ANEXO III Pós-processamento-post_processing.py 71
ANEXO IV Valores de Deformação Plástica para Simulação 77
51
ANEXO I - Rotina de otimização – parfinder.m
%% PROJETO DE GRADUAÇÃO 2
% Semestre 02/2016
% Prof. Orient. Lucival Malcher
% Aluno: Lucas Queiroz Machado Matrícula: 10/0015981
% Função 'parfinder'
%
% Descrição: Para um comportamento elasto-pl·stico descrito por n
% parâmetros, esta funÁ„o identifica o vetor dos par‚metros (p)
através do
% método dos mínimos quadrados, utilizando o método univariável e a
seção
% ·áurea como intermediários, comparando uma resposta experimental a
uma
% resposta numérica, obtida pelo Método dos Elementos Finitos.
function parfinder
clear all
close all
clc
%___________________________________________________________________
_______
% N˙mero de par‚metros:
% title='Identificador de Par‚metros';
% prompt={'Informe o n˙mero de par‚metros a serem identificados:'};
%
% % Menu do n˙mero de par‚metros:
% answer=inputdlg(prompt,title);
% [npar]=str2num(answer{1});
tstart=tic;
n=3;
psup=[640; 1800; 820];
pinf=[440; 1590; 620];
%psup=[800; 600; 400; 30];
%pinf=[500; 400; 250; 10];
%___________________________________________________________________
_______
% ResoluÁ„o do problema:
p = univ(pinf,psup);
%___________________________________________________________________
_______
% Resultados:
disp('ApÛs otimizaÁ„o, os par‚metros s„o:')
52
disp(' ');
for i=1:n
aux=horzcat('p(',num2str(i),') = ',num2str(p(i)));
disp(aux);
disp(' ');
end
t=toc(tstart);
thoras=t/3600;
tmin=t/60;
%___________________________________________________________________
_______
% Plotagem das curvas:
% Curva experimental:
% abrir arquivo e colocar o par Profundidade vs Forca
% Abre arquivo
%% Verifica existencia e le arquivo de dados experimentais
if exist('DADOS_EXP_U2_550C.txt')==2
expID=fopen('DADOS_EXP_U2_550C.txt','r');
A=dlmread('DADOS_EXP_U2_550C.txt');
fclose(expID);
dexp=A(:,1); % deslocamento exp
fexp=A(:,2); % forÁa exp
disp('Arquivo DADOS_EXP_U2_550C.txt acessado com sucesso')

else
error('parfinder.m nao leu arquivo de entrada de dados')
end
% RETIRADO DO MAIN
% fid = fopen('output_U2_550C.txt','r');
% diametro = fscanf(fid, 'DIAMETRO=%f\n\n', 1);
% profundidade = fscanf(fid, 'PROFUNDIDADE=%f\n\n', 1);
% Forca_reacao_y = fscanf(fid, 'Forca_reacao_y=%f\n\n', 1);
%
% fclose(fid)
% CODIGO ORIGINAL
% expID=fopen('EXP_OPTARQ.cur','r');
% A=dlmread('EXP_OPTARQ.cur');
% fclose(expID);
% dexp=A(:,1); % deslocamento exp
% fexp=A(:,2); % forÁa exp
figure(2)
53
plot(dexp,fexp,'o')
title('ComparaÁ„o entre a Resposta NumÈrica e a Resposta
Experimental');
xlabel('Deslocamento');
ylabel('ForÁa');
hold on
%-------------------------------------------------------------------
-------
%% GERAR CURVA DE ENCRUAMENTO A PARTIR DE p1 p2 e p3
% Dados de deformacao
XX = fopen('DEFORMACAO.txt', 'r');
XDATA = fscanf(XX, '%f');
fclose(XX);
% Gera curva de Encruamento

YY = p(1) + p(2)*power(XDATA, p(3)/1000);
% Escreve curva de encruamento para txt

pID=fopen('curva_U2_550.txt','w+');
for jj = 1:length(XDATA)
fprintf(pID,'%14.10f\t%14.10f\t\n', YY(jj), XDATA(jj));
end
fclose(pID);
disp('curva_U2_550.txt gerada com sucesso')
% CODIGO ORIGINAL
% % Curva numÈrica:
% % Construir a curva encruamento a partir de p1 p2 e p3/1000
% pID=fopen('FEM_OPTARQ.har','w+');
% fprintf(pID,'%14.10f\t',p(1),p(2),(p(3)/1000));
% fclose(pID);
%-------------------------------------------------------------------
-------
%% Run Abaqus
mo='noGUI';
% mo='script';
% unix(['abaqus cae ',mo,'=Main.py']); %Unix system

system(['abaqus cae ',mo,'=Dureza2D_U2_550C.py']); %Windows system?
disp('Dureza2D_U2_550C.py executado')
% CODIGO ORIGINAL CHAMA HYPLAS

% % % ! FEM_OPT.bat
% mandar ele escrever profundidade e forca no .gnu (MAP PRECISA)
%% Le Output do Abaqus
% Verifica existencia do arquivo
if exist('CURVA_REACAO.txt')==2
% Abre Arquivo
54
mefID=fopen('CURVA_REACAO.txt','r');
B=dlmread('CURVA_REACAO.txt');
fclose(mefID);
% mudar os indices para 2 e 1 respct.
fmef=B(:,2); % forÁa num
dmef=B(:,1); % deslocamento num
disp('CURVA_REACAO.txt acessado com sucesso')
else
error('parfinder.m nao leu arquivo CURVA_REACAO.txt gerado pelo
Abaqus')
end
% CODIGO ORIGINAL
% mefID=fopen('FEM_OPTARQ.gnu','r');
% B=dlmread('FEM_OPTARQ.gnu');
% fclose(mefID);
% % mudar os indices para 2 e 1 respct.
% fmef=B(:,6); % forÁa num
% dmef=B(:,3); % deslocamento num
% ------------------------------------------------------------------
-
plot(dmef,fmef,'*');
legend('Curva Experimental','Curva NumÈrica');
hold off
fmefin=interp1(dmef,fmef,dexp);
suma=0;
N1=length(dmef);
N2=length(dexp);
N=min(N1,N2);
for i=1:N
suma=suma+((fmefin(i)-fexp(i))/fexp(i))^2;
end
f=sqrt(suma/N);
%___________________________________________________________________
_______
% Arquivo de saÌda dos resultados:
% TÌtulo:
pID=fopen('PARFINDER_OUTPUT.par','w+');
aux=horzcat('\r\n','------------------------------------------------
-',...
'-------------------------','\r\n','\t\t\t
PARFINDER','\r\n',...
'---------------------------------------------------------------
--',...
'---------','\r\n');
fprintf(pID,aux);
% Intervalo inicial:
aux=horzcat('\r\n','\t\t\t INTERVALOS INICIAIS','\r\n',...
'---------------------------------------------------------------
55
--',...
'---------','\r\n');
fprintf(pID,aux);
aux=horzcat('\tPAR¬METRO\t\tP_SUP\t\t\t P_INF','\r\n',...
'---------------------------------------------------------------
--',...
'---------','\r\n');
fprintf(pID,aux);
for i=1:n
fprintf(pID,'\t %u\t\t\t%6.2f\t\t\t %6.2f\r\n',i,...
psup(i),pinf(i));
end
% Resultados:
aux=horzcat('\r\n','\t\t\t RESULTADOS','\r\n',...
'---------------------------------------------------------------
--',...
'---------','\r\n');
fprintf(pID,aux);
aux=horzcat('\tPAR¬METRO\t\t\t\t\t P_”TIMO','\r\n',...
'---------------------------------------------------------------
--',...
'---------','\r\n');
fprintf(pID,aux);
for i=1:n
fprintf(pID,'\t %u\t\t\t \t\t\t %6.2f\r\n',i,...
p(i));
end
fprintf(pID,'\r\nA funÁ„o objetivo È %1.8f\r\n',f);
fprintf(pID,'\r\nForam gastos %4.2f min (%2.2f h) de

computaÁ„o.\n',...
tmin,thoras);
fclose(pID);
end
% FunÁ„o 'univ'
%
% DescriÁ„o: MÈtodo univari·vel de minimizaÁ„o de funÁıes. Dado um
% intervalo, esta funÁ„o identifica os par‚metros Ûtimos (pot) que
% minimizam a funÁ„o objetivo (minquad).
%
% Uso: pot = univ(pinf,psup)
% pinf: vetor dos limites inferiores dos par‚metros;
% psup: vetor dos limites superiores dos par‚metros;
% pot: vetor dos par‚metros identificados.
56
function pot = univ(pinf,psup)
n=length(pinf); % N˙mero de par‚metros
tol=1E-2; % Toler‚ncia do mÈtodo univari·vel
p0=(pinf+psup)./2; % Ponto inicial para o mÈtodo
fb=minquad(p0); % InicializaÁ„o de fp
% InicializaÁ„o do arquivo das iteraÁıes:
iterID=fopen('PARFINDER_ITEROUT.out','w+');
aux=horzcat('\r\n','\t\t\t REGISTRO DE ITERA«’ES','\r\n',...
'---------------------------------------------------------------
--',...
'---------','\r\n');
fprintf(iterID,aux);
aux=horzcat('\tPAR¬METRO\t\tGLOBAL_ITER\t\tLOCAL_ITER','\r\n',...
'---------------------------------------------------------------
--',...
'---------','\r\n');
fprintf(iterID,aux);
fclose(iterID);
% Primeira iteraÁ„o:
pn=p0;
j=1;
erro=0;
for i=1:n
di=zeros(1,n); % InicializaÁ„o do vetor direÁ„o
di(i)=1;
pn(i)=secaoaurea(pn,di,pinf(i),psup(i),j);
end
globitername(j,erro);
fn=minquad(pn);
erro=abs(fn-fb);
if (erro<tol)
pot=pn;
else
while (erro>tol)
fb=fn;
j=j+1;
globitername(j,erro);
for i=1:n
di=zeros(1,n);
57
di(i)=1;
pn(i)=secaoaurea(pn,di,pinf(i),psup(i),j);
end
fn=minquad(pn);
erro=abs(fn-fb);
end
pot=pn;
end
end
% FunÁ„o 'secaoaurea'
%
% DescriÁ„o: Para um dado conjunto de par‚metros e uma direÁ„o de
% otimizaÁ„o, esta funÁ„o calcula o comprimento de passo Ûtimo
segundo o
% mÈtodo da seÁ„o a˙rea, analisando um par‚metro dentro um intervalo
dado.
%
% Uso: a = secaoaurea(p,d,a_inf,a_sup)
% p: vetor dos par‚metros a serem identificados;
% d: vetor direÁ„o de busca;
% a_inf: limite inferior do intervalo de busca;
% a_sup: limite superior do intervalo de busca;
% globiter: valor atual da iteraÁ„o global
% a: vetor dos par‚metros corrigido.
function a = secaoaurea(p,d,a_inf,a_sup,globiter)
I=a_sup-a_inf;
if d(3)==1
tol=1E-3;
else
tol=1E-2;
end
i=0;
while I>tol
% Caixa de dialogo com o numero da iteraÁ„o:
i=i+1;
localitername(i,d);
% C·lculo de alpha_a e alpha_b:
a_a=a_inf+0.382*I;
a_b=a_inf+0.618*I;
% C·lculo de f(alpha_a) e f(alpha_b):
ind=find(d);
pa=p;
pb=p;
pa(ind)=a_a;
pb(ind)=a_b;
58
f_a=minquad(pa);
f_b=minquad(pb);
% ComparaÁ„o para reduÁ„o do intevalo:
if (f_a < f_b)
a_sup=a_b;
% Novo intervalo de incerteza:
I=a_sup-a_inf;
elseif (f_a > f_b)
a_inf=a_a;
% Novo intervalo de incerteza:
I=a_sup-a_inf;
else
a_inf=a_a;
a_sup=a_b;
end
end
iterfile(globiter,i,d);
a=(a_inf+a_sup)/2;
end
% FunÁ„o 'minquad'
%
% DescriÁ„o: Calcula a funÁ„o objetivo de acordo com o mÈtodo dos
mÌnimos
% quadrados para a diferenÁa entre a resposta experimental e a
resposta
% calculada pelo MÈtodo dos Elementos Finitos. Assim, dado o
conjunto de
% par‚metros a serem identificados (p), a funÁ„o cria um arquivo com
os
% par‚metros para uso no programa do MEF, lÍ a curva experimental,
chama o
% programa de elementos finitos e lÍ a curva do MEF, para, em
seguida,
% calcular a funÁ„o objetivo.
%
% Uso: f = minquad(p)
% p: vetor dos par‚metros a serem identificados;
% f: valor da funÁ„o objetivo calculada por mÌnimos
quadrados.
function f=minquad(p)
% Registro dos par‚metros para uso no programa do MEF:

pID=fopen('FEM_OPTARQ.har','w+');
fprintf(pID,'%14.10f\t',p(1),p(2),(p(3)/1000));
fclose(pID);
%-------------------------------------------------------------------
-------
59
%%%%%%%%%%%%%%%%PARTE ADICIONADA%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%% GERAR CURVA DE ENCRUAMENTO A PARTIR DE p1 p2 e p3
% Dados de deformacao
XX = fopen('DEFORMACAO.txt', 'r');
XDATA = fscanf(XX, '%f');
fclose(XX);
% Gera curva de Encruamento

YY = p(1) + p(2)*power(XDATA, p(3)/1000);
% Escreve curva de encruamento para txt

pID=fopen('curva_U2_550.txt','w+');
for jj = 1:length(XDATA)
fprintf(pID,'%14.10f\t%14.10f\t\n', YY(jj), XDATA(jj));
end
fclose(pID);
disp('curva_U2_550.txt gerada com sucesso')
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%-------------------------------------------------------------------
------
% Abre arquivo
%% Verifica existencia e le arquivo de dados experimentais
if exist('DADOS_EXP_U2_550C.txt')==2
expID=fopen('DADOS_EXP_U2_550C.txt','r');
A=dlmread('DADOS_EXP_U2_550C.txt');
fclose(expID);
dexp=A(:,1); % deslocamento exp
fexp=A(:,2); % forÁa exp
disp('Arquivo DADOS_EXP_U2_550C.txt acessado com sucesso')

else
error('parfinder.m nao leu arquivo de entrada de dados')
end
% CODIGO ORIGINAL
% % % Leitura da curva experimental:
% % % Assume-se que o deslocamento est· na coluna 3 e a forÁa na
coluna 6
% % expID=fopen('EXP_OPTARQ.cur','r');
% % A=dlmread('EXP_OPTARQ.cur');
% % fclose(expID);
% % dexp=A(:,1); % deslocamento exp
% % fexp=A(:,2); % forÁa exp
% ------------------------------------------------------------------
-------
%% Run Abaqus
mo='noGUI';
% mo='script';
% unix(['abaqus cae ',mo,'=Dureza2D_U2_550C.py']); %Unix system

system(['abaqus cae ',mo,'=Dureza2D_U2_550C.py']); %Windows system?
60
disp('Dureza2D_U2_550C.py executado em minquad')
% CODIGO ORIGINAL
% Programa de Elementos Finitos:
% % % ! FEM_OPT.bat
% ------------------------------------------------------------------
-------
%% Le Output do Abaqus
% Verifica existencia do arquivo
if exist('CURVA_REACAO.txt')==2
% Abre Arquivo
mefID=fopen('CURVA_REACAO.txt','r');
B=dlmread('CURVA_REACAO.txt');
fclose(mefID);
% mudar os indices para 2 e 1 respct.
fmef=B(:,2); % forÁa num
dmef=B(:,1); % deslocamento num
disp('CURVA_REACAO.txt acessado com sucesso')
else
error('parfinder.m nao leu arquivo CURVA_REACAO.txt gerado pelo
Abaqus')
end
% CODIGO ORIGINAL
% fclose(mefID);
% % mudar os indices para 2 e 1 respct.
% ------------------------------------------------------------------
-
% CODIGO ORIGINAL
% % Leitura das forÁas do MEF:
% fclose(mefID);
% InterpolaÁ„o:
fmefin=interp1(dmef,fmef,dexp);
% C·lculo dos mÌnimos quadrados:

suma=0;
N1=length(dmef);
N2=length(dexp);
N=min(N1,N2);
for i=1:N
suma=suma+((fmefin(i)-fexp(i))/fexp(i))^2;
end
61
f=sqrt(suma/N);
figure(1)
plot(dexp,fexp,'o')
title('ComparaÁ„o entre a Resposta NumÈrica e a Resposta
Experimental');
xlabel('Deslocamento');
ylabel('ForÁa');
hold on
plot(dmef,fmef,'*');
legend('Curva Experimental','Curva NumÈrica');
hold off
end
function globitername(i,err)
aux=horzcat('_______________________________________________________
__',...
'____________________');
disp(aux);
aux=horzcat(' |
',...
' |');
disp(aux);
aux=horzcat(' |
',...
' |');
disp(aux);
aux=horzcat(' | ITERA«√O DE N⁄MERO ', num2str(i),'
',...
' |');
disp(aux);
if i~=1
aux=horzcat(' | ERRO IGUAL A ', num2str(err),'
',...
' |');
end
disp(aux);
aux=horzcat(' |
',...
' |');
disp(aux);
aux=horzcat(' |
',...
' |');
disp(aux);
aux=horzcat('_______________________________________________________
__',...
'____________________');
disp(aux);
62
pause(0.01);
end
function localitername(i,d)
par=find(d);
aux=horzcat('_______________________________________________________
__',...
'____________________');
disp(aux);
aux=horzcat(' |
',...
' |');
disp(aux);
aux=horzcat(' |
',...
' |');
disp(aux);
aux=horzcat(' | PAR¬METRO ITERADO: ', num2str(par),'
',...
' |');
disp(aux);
aux=horzcat(' | ITERA«√O DE N⁄MERO ', num2str(i),'
',...
' |');
disp(aux);
aux=horzcat(' |
',...
' |');
disp(aux);
aux=horzcat(' |
',...
' |');
disp(aux);
aux=horzcat('_______________________________________________________
__',...
'____________________');
disp(aux);
pause(0.01);
end
function iterfile(globaliter,localiter,dir)
par=find(dir);
iID=fopen('PARFINDER_ITEROUT.out','a');
fprintf(iID,'\t %u\t\t\t %u\t\t\t %u\r\n',par,globaliter,...
localiter);
fclose(iID);
end
63
ANEXO II - Modelo de Simulação – Dureza.py
#*******************************************************************
***************
# Dureza 2D
# PROJETO DE GRADUAÇÃO 2
# Semestre 02/2016
# Prof. Orient. Lucival Malcher
# Aluno: Lucas Queiroz Machado Matricula: 10/0015981
#*******************************************************************
***************
#*******************************************************************
***************
#*******************************************************************
***************
# ENTRADAS:
nome = 'dureza'
# Geometria do Corpo de Prova:
H_CP = 5.0 #[mm]

L_CP = 5.0 #[mm]
# Geometria do Punch:
R_P = 1.125 #[mm]
# Nivel de refinamento da malha:
#-------------------------------------
# Deslocamento:
Deslocamento = 0.0848
# 0.0848 #[mm] valor obtido da medicao
# -0.0958109 obtido da iteracao anterior
# ------------------------------------
# Propriedades do Material
Nome_Material = 'U2_450C'
ModuloDeElasticidade = 200000.0 # [MPa]
Poisson = 0.3
# Ler curva de encruamento de txt

curva = []
with open('curva_U2_450.txt') as inf:
for line in inf:
parts = map(float, line.split()) # split line into parts
64
curva.append(tuple(parts))
# if len(parts) > 1: # if at least 2 parts/columns
# print parts[1] # print column 2
# Curva de encruamento
CurvaDeEncruamento= tuple(curva) # Converte list em tuple
#
********************************************************************
*******
from abaqus import *

from abaqusConstants import *
import regionToolset
session.viewports['Viewport: 1'].setValues(displayedObject=None)
#-------------------------------------------------------------------
---------------
# Modelo
mdb.models.changeKey(fromName='Model-1', toName='Dureza')
Dureza = mdb.models['Dureza']
#-------------------------------------------------------------------
---------------
#*******************************************************************
***************
#-------------------------------------------------------------------
---------------
# Partes
import sketch
import part
# Corpo de Prova:
CPSketch = Dureza.ConstrainedSketch(name='CP Sketch', sheetSize=100)

CPSketch.sketchOptions.setValues(viewStyle=AXISYM)
CPSketch.setPrimaryObject(option=STANDALONE)
CPSketch.ConstructionLine(point1=(0.0, -100.0), point2=(0.0, 100.0))
g = CPSketch.geometry
CPSketch.FixedConstraint(entity=g[2])
# Geometria do CP ----------------------------------------
CPSketch.rectangle(point1=(0.0 ,0.0), point2=(L_CP ,-H_CP))
# --------------------------------------------------------
CPPart = Dureza.Part(name='CP', dimensionality=AXISYMMETRIC,

type=DEFORMABLE_BODY)
CPPart.BaseShell(CPSketch)
65
# Punch
PSketch = Dureza.ConstrainedSketch(name='Punch Sketch',

sheetSize=100)
PSketch.sketchOptions.setValues(viewStyle=AXISYM)
PSketch.setPrimaryObject(option=STANDALONE)
PSketch.ConstructionLine(point1=(0.0, -100.0), point2=(0.0, 100.0))
g = PSketch.geometry
PSketch.FixedConstraint(entity=g[2])
# Geometria do Punch -----------------------------------------------

------------
PSketch.ArcByCenterEnds(center=(0.0, R_P), point1=(0.0, 0.0),
point2=(R_P, R_P),
direction=COUNTERCLOCKWISE)
# ------------------------------------------------------------------
------------
PPart = Dureza.Part(name='Punch', dimensionality=AXISYMMETRIC,

type=ANALYTIC_RIGID_SURFACE)
PPart.AnalyticRigidSurf2DPlanar(PSketch)
#-------------------------------------------------------------------
---------------
#*******************************************************************
***************
#-------------------------------------------------------------------
---------------
# Material
Material = Dureza.Material(name=Nome_Material)
Material.Elastic(table=((ModuloDeElasticidade, Poisson),))
Material.Plastic(table=CurvaDeEncruamento)
#-------------------------------------------------------------------
---------------
#*******************************************************************
***************
#-------------------------------------------------------------------
---------------
# Secao
import section
DurezaSection =
Dureza.HomogeneousSolidSection(name='Secao1',material =
Nome_Material)
CPf = CPPart.faces.findAt(((L_CP/2,-H_CP/2,0.0),))
CPF = regionToolset.Region(faces=(CPf))
CPPart.SectionAssignment(region=CPF, sectionName='Secao1')
66
#-------------------------------------------------------------------
---------------
#*******************************************************************
***************
#-------------------------------------------------------------------
---------------
import assembly
# Create the part instance

DurezaAssembly = Dureza.rootAssembly
CPInstance = DurezaAssembly.Instance(name='CP Instance',part =
CPPart, dependent=ON)
PInstance = DurezaAssembly.Instance(name='Punch Instance',part =
PPart, dependent=ON)
# Criando ponto de Referencia para o Punch
reference_point = DurezaAssembly.ReferencePoint(point= (0.0, R_P,

0.0))
RP_object = DurezaAssembly.referencePoints
# reference point Region
RP1 = DurezaAssembly.Set(referencePoints=(RP_object[5],), name = 'm-
Set-1')
#-------------------------------------------------------------------
---------------
#*******************************************************************
***************
#-------------------------------------------------------------------
---------------
# Criar Steps
import step
# Create a static general step

Dureza.StaticStep(name='Penetracao', previous='Initial',
maxNumInc=100000, initialInc=0.001, minInc=1e-09, maxInc=0.02,
nlgeom=ON)
Dureza.StaticStep(name='Alivio', previous='Penetracao',
maxNumInc=10000, initialInc=0.001, minInc=1e-09, maxInc=0.02,
nlgeom=ON)
#-------------------------------------------------------------------
---------------
#*******************************************************************
***************
#-------------------------------------------------------------------
67
---------------
# Contato
Dureza.ContactProperty('Punch-CP')
Dureza.interactionProperties['Punch-CP'].TangentialBehavior(
formulation=FRICTIONLESS)
Dureza.interactionProperties['Punch-CP'].NormalBehavior(
pressureOverclosure=HARD, allowSeparation=ON,
constraintEnforcementMethod=DEFAULT)
# Superficies em contato:
cp_contact_surface_point = (L_CP/2.0, 0.0, 0.0)
CPContactSurface =
CPInstance.edges.findAt(((cp_contact_surface_point),))
region1=Dureza.rootAssembly.Surface(side1Edges=CPContactSurface,
name='Slave')
punch_contact_surface_point = (R_P,R_P,0.0)
PContactSurface1 =
PInstance.edges.findAt((punch_contact_surface_point,))
region2=Dureza.rootAssembly.Surface(side2Edges=PContactSurface1,
name='Master1')
Dureza.SurfaceToSurfaceContactStd(name='Punch-CP',
createStepName='Initial', master=region2, slave=region1,
sliding=FINITE,
thickness=ON, interactionProperty='Punch-CP', adjustMethod=NONE,
initialClearance=OMIT, datumAxis=None, clearanceRegion=None)
#-------------------------------------------------------------------
---------------
#*******************************************************************
***************
#-------------------------------------------------------------------
---------------
from interaction import *
# Cria relacao de constraint entre o Punch e o ponto de referencia
Dureza.SurfaceToSurfaceContactStd(adjustMethod=NONE,
clearanceRegion=None, createStepName='Initial', datumAxis=None,
initialClearance=OMIT, interactionProperty='Punch-CP', master=
region2, name='Punch-CP',
slave=region1, sliding=FINITE,
68
thickness=ON)
surface_restricao = DurezaAssembly.surfaces['Master1']
Dureza.RigidBody(name='Constraint-1', refPointRegion=RP1,
surfaceRegion=surface_restricao)
#-------------------------------------------------------------------
---------------
#*******************************************************************
***************
#-------------------------------------------------------------------
---------------
# Malha
from mesh import *
# Aplicar Condicoes de Contorno
# west/east
cp_edge_west = Dureza.parts['CP'].edges.findAt((( 0.0, 0.0, 0.0),

(0.0, -H_CP/2, 0.0)))
cp_edge_east = Dureza.parts['CP'].edges.findAt(((L_CP, 0.0, 0.0),
(L_CP, -H_CP/2, 0.0)))
Dureza.parts['CP'].seedEdgeByBias(biasMethod=SINGLE, constraint=
FINER, end1Edges=cp_edge_west, end2Edges=cp_edge_east,
maxSize=1.0, minSize=0.002)
# north/south
cp_edge_north = CPInstance.edges.findAt(((L_CP/2, 0.0, 0.0), ))
cp_edge_south = CPInstance.edges.findAt(((0.0, -H_CP, 0.0), (L_CP/2,

-H_CP, 0.0)))
Dureza.parts['CP'].seedEdgeByBias(biasMethod=SINGLE, constraint=
FINER, end1Edges=cp_edge_south,
end2Edges=cp_edge_north, maxSize=1.0, minSize=0.002)
Dureza.parts['CP'].generateMesh()
# Condicoes de Contorno
# Aplicar Condicoes de Contorno
Dureza.EncastreBC(createStepName='Initial', localCsys=None, name=
69
'Encastre', region=Region(
edges=cp_edge_south))
Dureza.DisplacementBC(amplitude=UNSET, createStepName='Initial',
distributionType=UNIFORM, fieldName='', localCsys=None,
name='BC_Posicao_0',
region=RP1, u1=SET, u2=UNSET,
ur3=SET)
Dureza.DisplacementBC(amplitude=UNSET, createStepName=
'Penetracao', distributionType=UNIFORM, fieldName='', fixed=OFF,
localCsys=
None, name='BC_Penetracao', region=RP1, u1=UNSET, u2=
-Deslocamento, ur3=UNSET)
Dureza.DisplacementBC(amplitude=UNSET, createStepName=
'Alivio', distributionType=UNIFORM, fieldName='', fixed=OFF,
localCsys=
None, name='BC_Alivio', region=RP1, u1=UNSET, u2=
0.0, ur3=UNSET)
Dureza.boundaryConditions['BC_Penetracao'].deactivate('Alivio')
# Job
from job import *
mdb.Job(atTime=None, contactPrint=OFF, description='',

echoPrint=OFF,
explicitPrecision=SINGLE, getMemoryFromAnalysis=True,
historyPrint=OFF,
memory=90, memoryUnits=PERCENTAGE, model='Dureza',
modelPrint=OFF, name=
nome, nodalOutputPrecision=SINGLE, queue=None,
resultsFormat=ODB,
scratch='', type=ANALYSIS, userSubroutine='', waitHours=0,
waitMinutes=0)
mdb.jobs['dureza'].submit(consistencyChecking=OFF)
# Do not return control till job is finished running
mdb.jobs['dureza'].waitForCompletion()
# End of run job

#-------------------------------------------------------------------
------------------
# Call post processing

execfile('post_processing.py')
70
ANEXO III - Pós-processamento - post_processing.py
#*******************************************************************
***************
# Dureza 2D
# PROJETO DE GRADUAÇÃO 2
# Semestre 02/2016
# Prof. Orient. Lucival Malcher
# Aluno: Lucas Queiroz Machado Matricula: 10/0015981
#-------------------------------------------------------------------
---------------
#*********************** Post Processing
***************************************
#-------------------------------------------------------------------
---------------
# Enviar Dados de deslocamento em U2
import visualization
from odbAccess import *
dureza_odb_path = 'dureza.odb'
dureza_odb_object = session.openOdb(name=dureza_odb_path)
# o viewport principal deve ser definido para para o objeto odb

session.viewports['Viewport:
1'].setValues(displayedObject=dureza_odb_object)
#-------------------------------------------------------------------
---------------
#*******************************************************************
***************
#-------------------------------------------------------------------
---------------
# SELECAO DOS NODES NA ARESTA SUPERIOR
# Ache o no com deslocamento maximo

DurezaAssembly.Set(edges=
DurezaAssembly.instances['CP Instance'].edges.findAt(((L_CP/2,
0.0,0.0),),), name='myEdge')
# encontrar nos do edge

node_aresta_superior = DurezaAssembly.sets['myEdge'].nodes
element_aresta_superior = DurezaAssembly.sets['myEdge'].elements
# DurezaAssembly.Set(name='myNodes', nodes=mdb.models['Model-
1'].rootAssembly.sets['myEdge'].nodes)
71
#-------------------------------------------------------------------
---------------
#*******************************************************************
***************
#-------------------------------------------------------------------
---------------
# DESLOCAMENTO MAXIMO EM Y CONSIDERANDO SOMENTE OS NODES DA ARESTA
SUPERIOR
# Inicializa Variaveis
node_origem_deslocamento_y = 0 # deslocamento do node analisado
node_origem_label = 0 # label do node analisado
# DESLOCAMENTO DO NODE DA EXTREMIDADE ESQUERDA
# Sabe-se que o node situado na origem sera o ultimo

# pela forma como o seed foi aplicado
numero_nodes_aresta = len(node_aresta_superior) # Numero de nodes na
aresta superior
# Deslocamento sofrido pelo node selecionado

node_origem_deslocamento_y =
abs(dureza_odb_object.steps['Alivio'].frames[-
1].fieldOutputs['U'].values[numero_nodes_aresta].data[1])
# Nome (label) do node selecionado

node_origem_label = dureza_odb_object.steps['Alivio'].frames[-
1].fieldOutputs['U'].values[numero_nodes_aresta].nodeLabel
# Imprime resultado na tela

print '\n\n'
print 'Node analisado: %d' % node_origem_label # Imprime nome do
node analisado
print 'Deslocamento node %d: %f' % (node_origem_label,
node_origem_deslocamento_y) # imprime deslocamento do node analisado
# ENCONTRAR NODE PARA O QUAL Y=0 POIS INDICA X=DIAMETRO

# ESTRATEGIA: encontrar node com maior deslocamento em y
# sem considerar valores absolutos. Este node definira
# a posicao em x do diametro
# Inicializa Variavel
max_deslocamento = 0
node_position = 0
# for loop para encontrar o maior valor de deslocamento em Y
(positvo)
for x in range (len(node_aresta_superior)):

# Recebe deslocamento em y para cada node
node_y_deslocamento =
(dureza_odb_object.steps['Alivio'].frames[-
72
1].fieldOutputs['U'].values[x].data[1])
# Recebe deslocamento em x para cada node

# node_x_deslocamento_diametro =
(dureza_odb_object.steps['Alivio'].frames[-
1].fieldOutputs['U'].values[x].data[0])
# Verifica qual node possui maior deslocamento em Y

if node_y_deslocamento > max_deslocamento:
# Nome do node com maior deslocamento em Y
diametro_node_label =
dureza_odb_object.steps['Alivio'].frames[-
1].fieldOutputs['U'].values[x].nodeLabel
# Encontra raio da impressao = coordenada x do node encontrado

acima
raio_impressao = node_aresta_superior[diametro_node_label-
1].coordinates[0] # diametro_node_label-1, pois list inicia em zero
# Calcula diametro da impressao

diametro_impressao = raio_impressao*2.0
# Recebe maximo deslocamento

max_deslocamento = node_y_deslocamento
# Imprime resultados para diametro da calota esferica

print '\n\n'
print 'diametro_node_label: %d' % diametro_node_label
print 'Deslocamento em y node %d: %f' % (diametro_node_label,
max_deslocamento)
print 'Diametro: %f' % (diametro_impressao)
#-------------------------------------------------------------------
---------------
#*******************************************************************
***************
#-------------------------------------------------------------------
---------------
# REACTION FORCE
# Odb reading and writing access

odb = session.openOdb('dureza.odb')
# Create a variable that refers to the last frame of the first

Object
lastFrame_Step1 = odb.steps['Penetracao'].frames[-1]
lastFrame_Step2 = odb.steps['Alivio'].frames[-1]
# Create a variable that refers to the displacement U in the
last frame of the first and second step
displacement_Step1 = lastFrame_Step1.fieldOutputs['RF']
displacement_Step2 = lastFrame_Step2.fieldOutputs['RF']
73
# CREATE A VARIABLE THAT REFERS TO THE NODE SET PUNCH
center = odb.rootAssembly.nodeSets['M-SET-1']
centerDisplacement_Step1 =
displacement_Step1.getSubset(region=center)
centerDisplacement_Step2 =
displacement_Step2.getSubset(region=center)
# Forca Resultante
Forca_reacao_y = abs(centerDisplacement_Step1.values[0].data[1])
#-------------------------------------------------------------------
---------------
#*******************************************************************
***************
#-------------------------------------------------------------------
---------------
# ARQUIVO DE DADOS NUMERICOS PARA COMPARACAO COM
# DADOS EXPERIMENTAIS
# Abre arquivo de saida

dispFile2 = open("output_U2_450C.txt",'w')
# Imprime valor do diametro da calora esferica no arquivo

dispFile2.write('DIAMETRO=%10.4E\n' % (diametro_impressao))
# Imprime valor da profundida da calota esferica no arquivo

dispFile2.write('PROFUNDIDADE=%10.4E\n' %
(node_origem_deslocamento_y))
# Imprime valor da profundida da calota esferica no arquivo

dispFile2.write('Forca_reacao_y=%10.4E\n' % (Forca_reacao_y))
# Fecha arquivo
dispFile2.close()
#-------------------------------------------------------------------
---------------
#*******************************************************************
***************
#-------------------------------------------------------------------
---------------
# XY DATA FORCE vs. DISPLACEMENT LOADING
force_list = []
displacement_list = []
dispFile3 = open("CURVA_REACAO.txt",'w')
for xx in range (len(dureza_odb_object.steps['Penetracao'].frames)):

displacement_list.append(abs(dureza_odb_object.steps['Penetracao
'].frames[xx].fieldOutputs['U'].values[node_origem_label].data[1]))
force_list.append(abs(dureza_odb_object.steps['Penetracao'].fram
74
es[xx].fieldOutputs['RF'].getSubset(region=center).values[0].data[1]
))
# IMPRIME CURVA DE REACAO DE DUREZA EM .TXT
dispFile3.write('%10.4E\t%10.4E\n' % (displacement_list[xx],
force_list[xx]))
# Fecha arquivo
dispFile3.close()
#-------------------------------------------------------------------
---------------
#*******************************************************************
***************
#-------------------------------------------------------------------
---------------
# XY DATA FORCE vs. DISPLACEMENT UNOADING
force_list_alivio = []
displacement_list_alivio = []
dispFile4 = open("CURVA_REACAO_ALIVIO.txt",'w')
for xa in range (len(dureza_odb_object.steps['Alivio'].frames)):

displacement_list_alivio.append(abs(dureza_odb_object.steps['Ali
vio'].frames[xa].fieldOutputs['U'].values[node_origem_label].data[1]
))
force_list_alivio.append(abs(dureza_odb_object.steps['Alivio'].f
rames[xa].fieldOutputs['RF'].getSubset(region=center).values[0].data
[1]))
# IMPRIME CURVA DE REACAO DE DUREZA EM .TXT
dispFile4.write('%10.4E\t%10.4E\n' %
(displacement_list_alivio[xa], force_list_alivio[xa]))
# Fecha arquivo
dispFile4.close()
#-------------------------------------------------------------------
---------------
#*******************************************************************
***************
#-------------------------------------------------------------------
---------------
#-------------------------------------------------------------------
---------------
#*******************************************************************
***************
#-------------------------------------------------------------------
---------------
# ARQUIVO DE VERIFICACAO PARA MATLAB
# Assim que matlab le a palavra-chave 'DONE', a rotina prossegue com
# processo de otimizacao
75
# Escreve dados do Step 1 para arquivo ASCII
dispFile = open('verification.txt','w')
dispFile.write('DONE')
dispFile.close()
#-------------------------------------------------------------------
---------------
#*******************************************************************
***************
#-------------------------------------------------------------------
---------------
# QUIT ABAQUS
sys.exit()
76
ANEXO I – Valores de Deformação Plástica para
Simulação.
1 0 11 0.0003 21 0.0070 31 0.0400 41 0.4000
2 0.000001 12 0.0005 22 0.0080 32 0.0500 42 0.5000
3 0.000002 13 0.0007 23 0.0090 33 0.0600 43 0.6000
4 0.000003 14 0.0009 24 0.0100 34 0.0700 44 0.7000
5 0.000004 15 0.0010 25 0.0125 35 0.0800 45 0.8000
6 0.000005 16 0.0020 26 0.0150 36 0.0900 46 0.9000
7 0.000006 17 0.0030 27 0.0175 37 0.1000 47 1.0000
8 0.000007 18 0.0040 28 0.0200 38 0.1500
9 0.000008 19 0.0050 29 0.0250 39 0.2000
10 0.0001 20 0.0060 30 0.0300 40 0.3000
77

2016 LucasQueirozMachado TCC PDF

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PROJETO DE GRADUAÇÃO

Brasília, 25 de Novembro de 2016

Lucas Queiroz Machado

Relatório submetido como requisito parcial para obtenção

Mestre Guilherme Vaz Ferreira, UnB/ ENM

Prof. Edson Paulo da Silva, UnB/ ENM

Brasília, 25 de Novembro de 2016

Lucas Queiroz Machado.

A proposta consiste na determinação da curva de encruamento de materiais dúcteis através do

Palavras chaves: identificação paramétrica, ensaio de dureza, curva de encruamento.

Keywords: parametric identification, indentation test, hardening curve.

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...................................................................................... 6

3 DETERMINAÇÃO DA CURVA DE ENCRUAMENTO VIA MÉTODO TRADICIONAL ..... 22

4 DETERMINAÇÃO DA CURVA DE ENCRUAMENTO VIA ENSAIO DE DUREZA ........... 28

6 TRABALHOS FUTUROS ........................................................................................ 48

7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................... 49

Figura 1.1 FPSO Petrobrás 50 (ONIP-MULTIFOR, 2013)..................................................................... 1

Figura 1.2 Sistema de fundeio da FPSO Petrobrás 50 (ONIP-MULTIFOR, 2013) ................................ 2

Figura 1.3 Sistema de amarras da FPSO Petrobrás 50 (ONIP-MULTIFOR, 2013) ................................ 2

Figura 2.7 Representação esquemática do ensaio de dureza Brinel (CIMM)l. ..................................... 19

Figura 2.8 Penetradores Brinell (NRZ Instrumentos, n.d.) .................................................................... 20

Figura 3.1 Corpo de Prova. .................................................................................................................... 22

Figura 3.3 Máquina usada em ensaios monotônicos de tração. ............................................................. 23

Figura 3.7 Descrição da simulação do ensaio de tração em Elementos Finitos. ................................... 27

Figura 4.15 Identador ............................................................................................................................. 37

Figura 4.16 Corpo de Prova ................................................................................................................... 37

Figura 4.17 Representação da Malha ..................................................................................................... 38

Figura 4.18 Montagem da simulação do teste de dureza Brinell ........................................................... 38

Figura 4.19 Modelo axissimétrico ......................................................................................................... 39

Figura 4.21 Representação da malha aplicado ao corpo de prova axisimetrico. ................................... 40

Figura 4.22 Refinamento da malha na região de interesse do corpo de prova. ..................................... 40

Quadro 2-1 Método da Seção Áurea ...................................................................................................... 17

𝐴& Área inicial da seção transversal do corpo de prova

𝑑 Diâmetro da calota esférica impressa no corpo de prova

𝔻 Tensor Elasticidade Padrão

𝑯 Módulo generalizado de endurecimento

ℎ Profundidade da impressão causada pelo ensaio de dureza

ℎ1 Profundidade da impressão após retirada do carregamento

ℎ2 Profundidade máxima da impressão sob carregamento

𝐼4 , 𝐼6 , 𝐼7 Invariantes do tensor das tensões

𝐽4 , 𝐽6 , 𝐽7 Invariantes do tensor das tensões desviadoras

𝐾 Módulo de deformação volumétrica

𝑙 Comprimento do corpo de prova

𝑃 Força aplicado no ensaio de dureza

𝑃2 Força máxima aplicada no ensaio de dureza

𝑃> Força de reação no descarregamento

R Raio da superfície de Escoamento

𝑺 Tensor Tensão Desviadora

𝑆 Inclinação da curva de descarregamento no ensaio de dureza

𝑥 Pontos limitantes para definir intervalos no método da seção áurea

𝑌(𝛼) Função característica do material

𝛿BR Delta de Kronecker

𝜺F Tensor deformação elástica

𝜺H Tensor deformação plástica

𝜺FT Tensor deformação de desvio

𝜀VF Deformação elástica volumétrica

𝜀𝒑 Deformação plástica efetiva

𝝈 Tensor Tensão de Cauchy

𝜎]& Tensão inicial de escoamento

𝜏] Tensão de escoamento cisalhante

𝜏_`a Tensão de corte octaédrica

𝜓F Energia de deformação elástica

𝜓VF Energia de deformação elástica volumétrica