Obtención del Grano de Maíz: Se cosecha el grano del campo que tarda de 130 a 150 días en estar

seco para poder cosecharlo.

Recepción y Limpieza: La materia se recibe, se analiza el contenido de humedad, presencia de

mohos y apariencia general. Posteriormente pasa a un sistema de limpieza y almacenamiento.

Maceración: La materia se remoja en tanques por 30 a 50 horas a temperaturas de 49 a 54 °C en

agua que contiene 0.1 a 0.2% de dióxido de azufre, este ayuda a separar el almidón.

Molienda Gruesa: Se muele el grano ablandado en un molino germinador que contendrá balas con
un peso de 1.5 toneladas, y el cual trabajará con un potencia de 18.5 kW, el tamaño de las partículas
al salir del molino será de 3 a 5 mm,

Hidrociclón: las partícula sin fragmentar serán separadas del resto del grano fragmentado con
hidrociclon el cual tendrá una presión de 30 a 100 kPa, lo cual nos reducirá las partículas sin
fragmentar a un tamaño de entre 50 a 150 micras, una vez terminada la reducción de partículas se
lavarán en un tanque cerrado por 2 horas a temperatura ambiente para quitarle el almidón adherido
y se pasará por un evaporador donde se dejará desecar a una temperatura de 100°C para la
posterior producción de aceite.

Molienda Fina: El material restante en el hidrociclón que son las partículas fragmentadas en la
molienda gruesa se muele con molinos pasando a un tamaño de 1 a 50 micras, estos molinos
contendrán unas balas de 3 toneladas y trabajarán con una potencia de 45 kW.

Con el objetivo de separar el almidón y las proteínas de la fibra. La fibra se elimina por medio de un
cribador de 1.85 metros de altura y que trabajará con una fuerza de 600 G’s, la fibra se pasará a un
tanque cerrado donde se lavará para quitar el almidón adherido, se dejará escurrir durante 5 horas
a condiciones ambiente, una vez seco se pasará a un secador aplicando una temperatura de entre
60 a 66°C donde se desecará la fibra la cual se usará para su venta comercial.

Separación de Gluten y Almidón: La mezcla almidón que se separó tendrá el nombre de harina de
trigo en el cribador contendrá proteínas (gluten) los cuales se separan mediante centrifugas
continuas. El gluten contiene un 60 a 70% de proteína el cuál es centrifugado y mandado a un
secador el cual desecará la proteína a una temperatura de entre 60 a 66°C. Este es utilizado como
alimento animal.

Licuefacción: El almidón o harina de trigo separado en la centrifuga continua es trasladada a grandes

tanques y es mezclado con agua que vienen del proceso y se le agrega una enzima la cuál será la
(amilasa-alfa) en la producción de etanol la amilasa alfa se utiliza para hidrolizar los almidones
presentes en los granos de maíz. En esta etapa el almidón pasara por unas cocinas (calentador) en
donde se aplica calor para permitir la licuefacción que no es más que el cambio de una sustancia de
gaseoso a líquido. En la primera etapa la temperatura se mantendrá de entre 120 a 150°C y luego la
temperatura descenderá hasta los 95°C. Estas altas temperaturas reducen los niveles de bacterias
presentes en la mezcla la cual ahora se le denominará el puré por sus características.

Sacarificación: El puré obtenido luego es refrescado en un tanque a una temperatura levemente

debajo del punto de ebullición del agua y se le agrega una enzima secundaria la cual será la gluco
amilasa que se usa para convertir las moléculas del almidón licuado en azúcares fermentables
(dextrosa) mediante el proceso de sacarificación. Las enzimas en el proceso funcionan como
catalizadores para acelerar los cambios químicos.

Fermentación: Como se sabe el etanol es producto de la fermentación.

En esta etapa al puré se le agrega levadura la levadura toma el nitrógeno de los aminoácidos
orgánicos, perdiendo su carácter anfótero y pasando a ácidos, lo cual origina una disminución del
pH del medio que debe estar entre 3.5 y 4.5, para fermentar los azúcares presentes cada molécula
de glucosa produce dos moléculas de etanol y dos de dióxido de carbono y con ello se obtiene el
etanol y el anhídrido carbónico.

Usando un proceso continuo, el puré fluirá a través de varios fermentadores hasta que fermente
completamente. En este proceso el puré permanece cerca de 48 horas antes que comience el
proceso de destilación. En la fermentación, el etanol conserva mucha de la energía que estaba
originalmente en el azúcar, lo cual explica que el etanol sea un excelente combustible.

TANQUES BEERWELL

El producto obtenido de la fermentación se le denominará cerveza.

Columna de Destilación: El puré fermentado ahora llamado cerveza tendrá un 15% de alcohol y un
85% de agua. La cerveza entonces será bombeada por medio de una bomba centrifuga al sistema
de la columna de destilación, donde la cerveza será hervida una temperatura de 70 °C mediante
un calentador separándose el alcohol etílico de los sólidos y el agua. Para poder determinar que la
cerveza se encuentra en su estado ideal se necesita conocer su presión, la presión natural de la
cerveza es de 4.5 Pa, esto se puede determinar con un manómetro o un regulador, que es conectado
al tanque en su etapa final de la fermentación de la cerveza, la cerveza dejará la columna de
destilación con una pureza del 90%.

Columna de Purificación:

Luego es enviado a una columna de purificación donde se deja enfriar hasta los 65°C separándose
por cabeza las impurezas y por la parte inferior un líquido residual que es conducido a la columna
de rectificación.

Columna de Rectificación o Deshidratación:

El alcohol pasará a través de un sistema que le quitará el agua restante. Por medio de un tamiz
molecular que servirá para capturar las partículas de agua, el tamiz es un material que contiene
poros pequeños de un tamaño preciso y uniforme que se usa como agente absorbente.

Para absorber el agua el tamaño del poro será de 3A que es buena para secar líquidos polares como
lo es el agua y el amoniaco, pero no para el etano.

El producto obtenido a partir de la deshidratación limpia se denominará alcohol anhídrido el cual se

almacenará en un tanque, obteniendo una pureza mínima del 99.6%, dejándose condensar en una
columna, para posteriormente ser transportado.