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PROCESADO Y PUESTA
EN SERVICIO DE MATERIALES
WWWUNEDESPUBLICACIONES
ISBNELECTRÆNICO: 978-84-362--
PRÓLOGO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
TEMA 2: SINTERIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
2.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
2.2. El conformado pulvimetalúrgico . . . . . . . . . . . . . . 90
2.3. Fundamentos teóricos del sinterizado . . . . . . . . . . 91
2.3.1. Estado inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
2.3.2. Estado intermedio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
2.3.3. Etapa final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
2.4. Compactación previa en el sinterizado . . . . . . . . . 98
2.4.1. La pieza en verde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
2.5. Sinterizado de polvos mixtos . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
2.6. Sinterización forzada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
2.7. Sinterizado con fase líquida . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
2.7.1. Densificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
2.8. Operaciones prácticas y sus efectos . . . . . . . . . . . . 104
2.9. Técnicas de conformado en caliente . . . . . . . . . . . 105
2.9.1. Compactación isostática . . . . . . . . . . . . . . . 105
2.9.2. Compactación pseudoisostática . . . . . . . . . 106
2.10. Spray forming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
2.11. Plasma spray . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
2.12. Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
PRÓLOGO
PROCESOS DE CONFORMADO
1.1. INTRODUCCIÓN
Características de la deformación
Condiciones de la deformación
FIGURA 1.1a
FIGURA 1.1b
FIGURA 1.1c
22 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
Z ˙ expQ/RT [1.3]
˙ d[ln(h/h0)]/dt [1.4]
FIGURA 1.2
Ahora bien, como se puede apreciar en el esquema, la pieza tiene
una geometría complicada y cabe suponer que no todas sus partes se
han deformado lo mismo ni a la misma velocidad, entonces se puede
hacer la siguiente pregunta ¿por qué se dan esos valores? Como es ló-
gico, la aparición de grietas debidas al conformado tiene lugar en aque-
llas zonas sometidas a mayores deformaciones y más elevadas veloci-
dades de deformación; pues bien, los valores corresponden a la zona
que, después de un estudio del proceso, sufre un conformado más se-
vero.
Generalmente se intenta determinar los parámetros de conformado
de las zonas críticas, por ser las más susceptibles de presentar grietas.
Existe un tipo de conformado, denominado superplástico, que se realiza
a velocidades de deformación muy bajas, del orden de 104 s1 102s1
26 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
FIGURA 1.3
28 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
FIGURA 1.4
FIGURA 1.5
FIGURA 1.6
FIGURA 1.7
FIGURA 1.8
FIGURA 1.9
FIGURA 1.10
PROCESOS DE CONFORMADO 33
FIGURA 1.11
FIGURA 1.12
el centro de la estampa. Por otro lado, al moverse las dos partes de la es-
tampa, el material no permanece inmóvil y por lo tanto, hay que acom-
pañarle siguiendo el movimiento de la estampa, lo que es complicado e
implica no estampar piezas con salientes.
La forja cerrada mediante prensa se caracteriza por utilizar menores
velocidades generalizadas de deformación y porque la deformación del
material se realiza durante más tiempo.
En la figura 1.13 se muestran dos ejemplos de ambos tipos de dispo-
sitivo. El martillo de contragolpe, figura 1.13a, está forjando un cigüeñal
de camión cuya posición se varia mediante una pinza mecánica que va
colocando la pieza en los diferentes moldes de la matriz. En la figura
1.13b se muestra, en planta, una prensa hidráulica de 20.000 KN que se
utiliza para la forja de piezas de gran tamaño, dado que en este caso las
piezas que se están forjando son de tamaño pequeño, bielas, horquillas,
etc, un operario con una pinza y un dispositivo de seguridad es el que
cambia la posición de las piezas.
a b
FIGURA 1.13
FIGURA 1.14
1.4. LAMINADO
FIGURA 1.15
FIGURA 1.16
FIGURA 1.17
PROCESOS DE CONFORMADO 39
FIGURA 1.18
FIGURA 1.19
PROCESOS DE CONFORMADO 41
FIGURA 1.20
FIGURA 1.21
FIGURA 1.22
PROCESOS DE CONFORMADO 43
FIGURA 1.23
1.5. EXTRUSIÓN
contrario al desplazamiento del pistón por los espacios libres que se han
practicado entre este y el contenedor o puede ser directa, de forma que el
material fluya a través del mismo. Uno de los pasos de forja se puede asi-
milar a una extrusión inversa.
En la figura 1.24 se presentan los esquemas de ambos tipos de extru-
sión, el de la parte superior corresponde a la extrusión directa, en la que
el tocho empujado por el émbolo fluye a través de la matriz, mientras que
en el caso de la extrusión inversa, que se presenta en la parte inferior, el
material fluye por el interior del émbolo que presiona el material contra
la placa de cierre.
FIGURA 1.24
PROCESOS DE CONFORMADO 47
FIGURA 1.25
1.6. EMBUTICIÓN
FIGURA 1.26
FIGURA 1.27
1.7. TREFILADO
Se trata de un método de conformado en frío o a una temperatura su-
ficientemente baja como para que pueda ser estirado, mediante el cual se
reduce la sección de un producto cilíndrico al hacerlo pasar por una
boca, cuya entrada tiene el diámetro del material original y la salida el
diámetro deseado. Cuando se quiere conseguir un producto perforado se
simultanea el paso forzado por la boca con el uso de un mandril.
Los parámetros más significativos de este método son la tasa de alar-
gamiento y la existencia de lubricación; generalmente se proporciona
un tratamiento superficial tipo fosfatación, seguido de un lubricante lí-
50 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
quido o sólido. Las dimensiones finales se pueden obtener con una sola
pasada o bien con sucesivas de boca decreciente, aplicándose indistinta-
mente a materiales férreos y no férreos.
En la figura 1.28 se muestra el esquema de una boca de ataque de una
trefiladora de grandes dimensiones, en la que se encuentran la campana
con un determinado ángulo de ataque, la carcasa de acero y la extremi-
dad de carburo en la salida; mientras que en la figura 1.29 se puede ob-
servar un esquema de las instalaciones necesarias para desarrollar el
proceso de trefilado, que como se puede observar se fundamentan en la
matriz, con su soporte, y el estirador, dotado de la necesaria mordaza,
que alarga el material a trefilar la longitud que sea precisa.
FIGURA 1.28
FIGURA 1.29
PROCESOS DE CONFORMADO 51
1.8. PLEGADO
1.9.1. Introducción
FIGURA 1.30
FIGURA 1.31
FIGURA 1.32
FIGURA 1.33
PROCESOS DE CONFORMADO 57
FIGURA 1.34
PROCESOS DE CONFORMADO 59
FIGURA 1.35
Prensa de forja
Matriz de forja
Materia prima
Para calentar los tacos pueden utilizarse una amplia variedad de mé-
todos. La selección del método depende de la aleación, los costes de las
diferentes formas de energía y los niveles de control de calentamiento re-
queridos. Los hornos que pueden emplearse van desde hornos eléctricos
de calentamiento por convección o radiación, hasta hornos de gas y de
inducción, variando ampliamente los requerimientos de tiempo y energía
en función de la aleación y del tamaño del taco.
La uniformidad de las condiciones del taco, en cuanto a su calenta-
miento y a la fracción sólida, desde la superficie al núcleo, de abajo a
arriba y de taco a taco es esencial para la correcta producción de com-
ponentes.
FIGURA 1.36
PROCESOS DE CONFORMADO 61
1.9.4. Aplicaciones
FIGURA 1.37
FIGURA 1.38
PROCESOS DE CONFORMADO 63
FIGURA 1.39
64 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
FIGURA 1.40
Proceso Peso pieza Peso pieza Piezas/ Aluminio Resistencia Límite Alargamiento
desmoldeada acabada hora tipo a tracción elástico a rotura
(N) (N) (MPa) (MPa) (%)
Forja
semisólida 75 61 90 357 290 214 10
Moldeo 111 86 12 356 221 152 8
TABLA 1.1
PROCESOS DE CONFORMADO 65
Otras aplicaciones
FIGURA 1.41
Se pueden distinguir dos grandes grupos, como son los que se cono-
cen como fundiciones en arena y los que tienen lugar en moldes perma-
nentes, que a su vez se dividen en los que la fundición tiene lugar en co-
quilla y aquellos en los que la fundición es inyectada, sin olvidar los que
utilizan algún procedimiento especial.
PROCESOS DE CONFORMADO 69
Fundición en arena
FIGURA 1.42
Fundiciones especiales
FIGURA 1.43
78 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
FIGURA 1.44
PROCESOS DE CONFORMADO 79
FIGURA 1.45
82 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
les metálicos que debe ser evaluado y verificado tal y como se muestra en
las figuras 1.45 y 1.46.
En la figura 1.45 se aprecia claramente el diferente comportamiento
de un material superplástico, en este caso un acero de ultraalto carbono,
cuya ductilidad tiene un máximo a 1.050°C y que al pasar de 0,2 s1 a
26 s1 disminuye bruscamente; mientras que en la figura 1.46 se puede
observar como un acero microaleado de alto límite elástico incrementa
su ductilidad (N vueltas a rotura) con la temperatura y con la velocidad
de deformación, lo da una idea cualitativa del comportamiento del ma-
terial y, además, indica el incremento relativo del riesgo de que aparezcan
grietas según las condiciones de conformado.
FIGURA 1.46
TABLA 1.2
PROCESOS DE CONFORMADO 85
FIGURA 1.47
P ˙ 冕 d˙ 冕 ˙d
˙
0 0
[1.9]
o de otra forma: P G J
donde G, el contenido disipador, es la potencia gastada en la deformación
sin cambio en la estructura interna y J, el co-contenido disipador, es la
86 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
0
˙ d [1.10]
0
Ae Q / RT [senh( )]n d [1.11]
FIGURA 1.48
PROCESOS DE CONFORMADO 87
FIGURA 1.49
88 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
FIGURA 1.50
SINTERIZACIÓN
2.1. INTRODUCCIÓN
FIGURA 2.1
para favorecer el progreso del sinterizado, siguiendo los pasos con los que
se esquematiza el proceso de unión de partículas hasta fundirse en una
sola partícula.
FIGURA 2.1
FIGURA 2.3
Mecanismo n m B
Fluencia viscosa 2 1 3/2
Fluencia plástica 2 1 9bDv/(kT)
Evaporación condensación 3 1 (3P/2)(/2)1/2(M/(kT))3/2
Difusión de vacantes 5 3 80 Dv/(kT)
Difusión de fronteras de grano 6 4 20 Db/(kT)
Difusión superficial 7 4 56 Ds4/3/(kT)
FIGURA 2.4
FIGURA 2.5
v
冢 冣
[2.11]
1 1 eKp
n
c
a
siendo K y n constantes del proceso.
La densidad aparente depende de la forma de los granos, de su tama-
ño y de la distribución de los mismos; cuando hay tamaños diferentes de
grano, la mayor densidad se consigue cuando los granos pequeños pue-
den ocupar los huecos que quedan entre los grandes; mientras que cuan-
do los granos son del mismo tamaño, la máxima densidad aparente se
consigue con formas próximas a la esférica. Se pueden añadir lubricantes
que permiten la acomodación de partículas bajo el efecto de la presión de
compactación.
Habitualmente, la compactación previa se realiza mediante un ém-
bolo que actúa sobre una zona preferente, si a esto se une el rozamiento
entre partículas la densidad aparente no será un valor homogéneo en
todo el volumen de la pieza en verde, sino que decrecerá con la distancia
del punto de la pieza considerado al punto de aplicación de la presión; va-
riando también con el aumento o disminución del coeficiente de roza-
miento del material y, si la forma es complicada, la variación será mayor
en las zonas más recónditas.
La temperatura es otra variable que favorece la compactación previa,
ya que hay algunos procesos que unen las etapas de compactación previa
y las de altas temperaturas con la aplicación de presiones iguales en
toda la masa, este es el caso de la compresión isostática en caliente H.I.P
que se tratará en un posterior apartado.
SINTERIZACIÓN 101
Una vez mojado el polvo por la fase líquida, se organiza una estruc-
tura sólido-líquido que se puede esquematizar, tal y como se presenta en
la figura 2.6, considerando que los dos granos están rodeados de líquido
alcanzándose el equilibrio cuando los granos sólidos forman cuellos es-
tables totalmente mojados. Esta condición de equilibrio es diferente a la
del sinterizado en estado sólido, en la que el cuello entre granos evolu-
ciona hasta el final del sinterizado.
FIGURA 2.6
2.7.1. Densificación
FIGURA 2.7
FIGURA 2.8
108 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
FIGURA 2.9
SINTERIZACIÓN 109
2.12. APLICACIONES
La técnica del conformado pulvimetalúrgico se aplicó, en sus oríge-
nes, a materiales avanzados y prácticamente experimentales, pero se ha
extendido a casi todas las áreas de la metalurgia. La enumeración de los
campos actuales de aplicación sería extremadamente extensa, pero cual-
quiera que sea la envergadura de un trabajo sobre la pulvimetalurgia,
debe detallar su uso en los componentes férreos estructurales, que es el
campo de mayor aplicación de esta técnica.
Si se tienen en cuenta las razones que dieron origen al uso de la pul-
vimetalurgia en la tecnología, se alcanza la conclusión lógica de que el
abanico de aplicaciones comerciales se abre cada vez más y es cada vez
más competitiva hasta el punto de desplazar a tecnologías tradicionales.
TABLA 2.2
110 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
FIGURA 2.10
FIGURA 2.11
FIGURA 2.12
112 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
TÉCNICAS DE UNIÓN
3.1. INTRODUCCIÓN
Obviando las lianas, cuerdas, utilizadas tanto para atar como para co-
ser, no porque estén en desuso sino porque su manipulación es práctica-
mente atávica, se puede decir que en esta categoría se encuentran, gene-
ralmente, elementos de unión temporales, excepto los roblones o
remaches.
Puntas
FIGURA 3.1
Tornillos
dela, que permite roscar la tuerca sin dañar el material base ya que la
tuerca gira sobre la arandela.
FIGURA 3.2
FIGURA 3.3
Los tornillos pueden clasificarse según el tipo de cabeza, igual que las
puntas, o más específica y comúnmente por el tipo de fileteado. De acuer-
do con el tipo de cabeza se pueden considerar aquellos cuya cabeza se
TÉCNICAS DE UNIÓN 119
rosca mediante llave y los que se roscan mediante destornillador. Los más
comunes de los primeros son los de cabeza hexagonal y cuadrada, tal y
como se muestran en la figura 3.4, en la que también se detallan las ca-
bezas roscables mediante destornillador más comunes, incluido el torni-
llo sin cabeza de la derecha.
FIGURA 3.4
FIGURA 3.5
FIGURA 3.6
Fileteado
El roblonado o remachado
FIGURA 3.7
FIGURA 3.8
Otros dispositivos
FIGURA 3.9
124 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
FIGURA 3.10
FIGURA 3.11
3.5. ENSAMBLAJE
FIGURA 3.12
FIGURA 3.13
FIGURA 3.14
FIGURA 3.15
TÉCNICAS DE UNIÓN 129
FIGURA 3.16
3.6. SOLDADURA
FIGURA 3.17
FIGURA 3.18
FIGURA 3.19
TÉCNICAS DE UNIÓN 131
3.6.1. Clasificación
Soldadura blanda
Soldadura fuerte
FIGURA 3.20
FIGURA 3.21
Q 1 1
t m = t [3.2]
R T( t) TM
Q Q
t m = exp
RTM
exp
R( t )
dt [3.4]
TÉCNICAS DE UNIÓN 139
FIGURA 3.22
4.1. INTRODUCCIÓN
a b
FIGURA 4.1
Fractura intergranular
Fractura transgranular
4.3. CORROSIÓN
4.3.1. Introducción
La interacción que los distintos tipos de materiales experimentan con
los diferentes ambientes supone un deterioro de las propiedades iniciales,
COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES EN SERVICIO 147
Corrosión galvánica
Corrosión intergranular
tura frágil de la pieza afectada. Este tipo de corrosión aparece con más
frecuencia en los aceros inoxidables, como consecuencia del empobreci-
miento en cromo, en las proximidades de los bordes de grano, que se ori-
gina al formarse en la matriz un gran número de carburos de cromo y di-
fundir, por efecto térmico, hacia los bordes de grano en los que
precipitan. En el proceso de difusión hasta llegar a los bordes de grano se
produce la coalescencia de dichos precipitados, de forma que su tamaño
al alcanzar los bordes de grano es muy considerable.
En la figura 4.2 se presenta un ejemplo de las consecuencias micro-
estructurales que este tipo de corrosión puede ayudar a provocar. Así, la
figura 4.2a corresponde a una macrografía de una probeta de acero frac-
turada y en la 4.2b se presenta una micrografía, en la que se amplia una
zona de la anterior. Ambas han sido realizadas por microscopia electró-
nica de barrido, pudiéndose observar en ellas los efectos que este tipo de
corrosión produce sobre los bordes de grano, dando lugar a su descohe-
sión y, en consecuencia, fracturando el material a través de los mismos.
a b
FIGURA 4.2
Un ejemplo muy común de este tipo de corrosión tiene lugar en las sol-
daduras de aceros inoxidables, ya que el efecto térmico durante el proceso
de soldadura produce su sensibilización. Con el fin de reducir el riesgo de
que se origine este tipo de corrosión se disminuye el contenido de carbono
en los aceros inoxidables y así se forma menor cantidad de precipitados de
carburos de cromo; y sobre todo se añaden al acero elementos aleantes, ta-
les como niobio o titanio que precipitan con el carbono más fácilmente
que el cromo y en consecuencia, se mantiene este en disolución sólida, no
produciéndose el empobrecimiento de cromo en las proximidades de los
bordes de grano y evitando así la corrosión intergranular.
COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES EN SERVICIO 151
Para que tenga lugar la fractura por corrosión bajo tensiones es ne-
cesario que el material, en un determinado estado, sea susceptible a la co-
rrosión, que el medio sea lo suficientemente agresivo como para que la
corrosión se pueda producir, que el nivel de tensiones en el que se en-
cuentre sea suficiente para que si existe una parte del material con algún
defecto, o sin protección, se inicie el proceso de corrosión bajo tensiones,
siempre que se supere el valor umbral del factor de intensidad de esfuer-
zos, que es función del material, de las heterogeneidades que presente, así
como de su estado y del medio corrosivo en el que se encuentre en servi-
cio; este valor permite calcular la tensión que determina el servicio inde-
finido. Si el servicio exige una tensión superior a la umbral, la fractura se
COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES EN SERVICIO 153
producirá con total seguridad y el tiempo para que tenga lugar será el ne-
cesario para que la grieta alcance el valor crítico en el que el proceso de
fractura es incontrolable.
En las fracturas que se producen por un proceso de corrosión bajo
tensiones, existe un periodo de iniciación, seguido de uno de propagación
bajo este mecanismo, para llegar a la fase final de rotura por carga está-
tica. Los tipos de medio que pueden ser agresivos y el carácter de las grie-
tas producidas, dependen del material.
El problema de la formación y crecimiento de grietas como conse-
cuencia de la corrosión intergranular bajo tensión, en adelante IGSCC
(Intergranular Stress Corrosión Cracking), puede ser la causa de fallos en
estructuras y componentes, con importantes repercusiones económicas,
incluso cuando no se originan accidentes severos. Determinadas indus-
trias, y entre ellas la nuclear, han estudiado el fenómeno con enorme in-
terés, analizando tanto su problemática como sus posibles soluciones.
En la industria nuclear se utilizan numerosos componentes de aceros
inoxidables, ya que presentan buenas propiedades mecánicas, son fáciles
de conformar y tienen una excelente resistencia a la corrosión. Sin em-
bargo, presentan una característica no deseable, que es la susceptibilidad
al agrietamiento por corrosión bajo tensión cuando se encuentran bajo
determinadas condiciones metalúrgicas, ambientales y tensionales. Este
tipo de fallo presenta escasa ductilidad, correspondiendo su apariencia
macroscópica a la fractura frágil, pudiendo apreciarse múltiples grietas
que se originan en la superficie, aunque el fallo es consecuencia, nor-
malmente, del avance de una grieta en dirección perpendicular a la ten-
sión axial aplicada.
Dependiendo de las condiciones existentes, el agrietamiento por co-
rrosión bajo tensión puede ser transgranular o intergranular. Como su
propio nombre indica, la corrosión intergranular bajo tensión (IGSCC) se
caracteriza porque las grietas se propagan a lo largo de los bordes de gra-
no, mientras que en la corrosión transgranular bajo tensión (TGSCC)
las grietas se propagan a través de los granos.
La práctica totalidad de los casos de agrietamiento por corrosión
bajo tensión que se producen en la industria nuclear son del tipo IGSCC,
consecuencia del efecto conjunto del estado tensional y del medio am-
biente en aquellos materiales que son susceptibles de sufrir este fenóme-
no. A continuación se describe la influencia de cada uno de estos factores,
así como los mecanismos de fractura y las posibles acciones a tomar
para evitar este tipo de corrosión.
154 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
FIGURA 4.3
Fase de inicio
Propagación de la grieta
4.4. FATIGA
4.4.1. Introducción
FIGURA 4.4
FIGURA 4.5
FIGURA 4.6
Modelos de propagación
Para que una grieta avance de forma estable y continua, bajo condi-
ciones de deformación plana, se precisa de una inyección de dislocacio-
nes que permitan acomodaciones de los desplazamientos cortantes en el
frente de la grieta, a 45° del plano de la grieta, dando lugar a la forma-
ción de estriaciones, entendiendo por tales las marcas regulares que pue-
den observarse en la superficie de fractura por fatiga, generalmente pa-
ralelas al frente de la grieta, y que representan las posiciones sucesivas
del frente de la grieta durante la propagación de la misma. La aparición
de estas estriaciones se corresponde, normalmente, con el estado II de
propagación de la grieta representada en la figura 4.4 y la interpretación
del mecanismo de crecimiento que origina su aparición ha dado lugar a
diferentes modelos.
166 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
FIGURA 4.7
FIGURA 4.8
FIGURA 4.9
COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES EN SERVICIO 169
Entre las razones que de forma habitual han llevado a los investiga-
dores a desarrollar teorías sobre el avance de grietas por fatiga, pueden
citarse las dos siguientes:
— En primer lugar, el interés existente en predecir las velocidades de
propagación de grietas, con objeto de estudiar aquellas situaciones
que no están cubiertas de forma expresa por datos experimentales.
— En segundo lugar, una vez entendido el proceso de crecimiento,
poder establecer una forma teórica de predicciones que ayude
a identificar discrepancias entre el comportamiento esperado y
el real.
Aparecen así dos utilizaciones diferentes de las teorías de propagación
de grietas: las leyes de predicción y las teorías de predicción basadas en
un modelo de propagación.
Entre las leyes de predicción, la más conocida y utilizada habitual-
mente es la de Paris-Erdogan, según la cual la tasa de propagación por ci-
clo, da/dN, viene dada por la siguiente ecuación:
da
C Km [4.1]
dN
donde C y m son constantes del material, K es el incremento del factor
de intensidad de tensiones, que depende del tamaño de la grieta y del ran-
go de tensiones aplicado. Se puede observar que, suponiendo que el ta-
maño de la grieta crece de forma continua, el valor de K crecerá tam-
bién de forma continua.
Casi todos los datos disponibles de propagación de grietas por fatiga,
para una gran cantidad de materiales, a temperaturas bajas, intermedias
y en algunos casos también a temperaturas altas, se representan en grá-
170 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
ficos que utilizan una doble escala logarítmica, con lo que la ley de Paris-
Erdogan se convierte en una línea recta, como se puede observar en la fi-
gura 4.9. En esta figura puede apreciarse, igualmente, que la ley no es vá-
lida por encima o por debajo de ciertos valores de K. Es decir, que la
grieta no se propaga por debajo de un valor umbral del rango del factor
de intensificación de tensiones, Kth, y el crecimiento se acelera cuando
está próxima la fractura final, que ocurre cuando se alcanza un valor crí-
tico Kc. Entre estos dos límites la curva de propagación de la grieta
está formada por un tramo lineal de pendiente m.
Estudios fractográficos han demostrado que el mecanismo de estria-
ción es el responsable de la propagación estable de grietas por fatiga y
por lo tanto, los valores de m encontrados son los correspondientes a este
mecanismo.
Las teorías de predicción, pueden clasificarse en los siguientes grupos:
— Teorías basadas en la acumulación de daños o de deformación
en el frente de la grieta.
— Teorías que establecen una apertura-desplazamiento cíclico del
frente de la grieta como parámetro de avance.
— Teorías que establecen el criterio de avance en función de un equi-
librio de energía en el frente de la grieta.
De acuerdo con el primero de estos grupos, el avance de la grieta se
produce cuando el daño acumulado delante de la grieta alcanza una
condición de fallo. Han surgido así diferentes teorías, basadas en dife-
rentes modelos que llevan, casi invariablemente, a valores de m 4.
El segundo grupo de teorías de propagación de grietas por fatiga está
basado en la apertura-desplazamiento del frente de la grieta. Son teorías
que modelizan los cambios de geometría que ocurren en el frente de la
grieta, identificando la parte de la nueva superficie de la grieta, creada en
cada ciclo, como irreversible. Basándose en las observaciones de que el
espaciado medido entre estriaciones es aproximadamente la mitad del va-
lor estimado de apertura-desplazamiento cíclico del frente de la grieta, di-
ferentes estudios han determinado un valor de m 2 para condiciones de
deformación plana.
El tercer y más reciente grupo de teorías de la propagación de grietas
por fatiga se basa en los criterios de equilibrio de energía, desarrollados a
partir de la teoría de Griffiths. Estas teorías llevan a expresiones com-
plejas, que en forma simplificada dan como resultado valores de m 4, y
a veces de m 2.
COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES EN SERVICIO 171
TABLA 4.1
172 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
FIGURA 4.10
4.5. TERMOFLUENCIA
4.5.1. Introducción
Se entiende por termofluencia la deformación lenta y continua, a lo
largo del tiempo, que experimentan los materiales, sometidos a cargas in-
feriores a las que producirían deformaciones permanentes a temperatura
ambiente, cuando trabajan a temperaturas suficientemente elevadas.
Esta deformación continua y no reversible puede llevar, finalmente, al fa-
llo del material.
De las distintas expresiones que se pueden utilizar: termofluencia,
fluencia lenta o simplemente fluencia, además de creep que es su traduc-
ción en lengua inglesa; será el término fluencia el empleado en este texto.
Por temperatura suficientemente elevada, a partir de la cual se pre-
senta la fluencia, se puede entender, como regla general, T (0,3 0,4)
TM para materiales metálicos y T (0,4 0,5) TM para materiales cerá-
micos, siendo TM la temperatura de fusión del material en Kelvin.
La fluencia es un proceso dependiente del tiempo, en el que la defor-
mación del material es función no sólo de la tensión aplicada, como
ocurre en el caso de temperaturas bajas, sino que depende, además, del
tiempo y de la temperatura de trabajo, f (, t, T).
Teniendo en cuenta esta expresión, en el proceso de diseño de las
distintas estructuras y componentes se debe comprobar que:
— La deformación total por fluencia durante la vida en servicio es
aceptable.
— La deformación en el momento del fallo es aceptable.
— El tiempo en producirse el fallo, a la temperatura y carga de dise-
ño, es mayor que la vida de diseño del componente.
COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES EN SERVICIO 179
FIGURA 4.11
180 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
FIGURA 4.12
FIGURA 4.13
FIGURA 4.14
Se debe recordar que como los tiempos de interés suelen ser mayores
que el límite práctico de los ensayos experimentales, es preciso utilizar
procedimientos de extrapolación, tales como los establecidos por el Có-
digo ASME, que serán expuestos posteriormente.
FIGURA 4.15
COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES EN SERVICIO 183
冢 冣
bDv
B A*G(ln) [4.4]
kT
donde G es el módulo elástico cortante, k es la constante de Boltzman,
con un valor de 1,38 x 1023 J/K, T es la temperatura absoluta, b es el vec-
tor de Burgers, A* es una constante empírica y Dv Dv0e(Q /RT) es el coe-
v
TABLA 4.2
FIGURA 4.16
FIGURA 4.17
FIGURA 4.18
Proyección + 3 (e– t – 1)
4
• Permite definir velocidad de
fluencia secundario mediante
una expresión matemática
• Permite calcular tf en función
de una deformación considerada
límite
TABLA 4.3
194 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
FIGURA 4.19
FIGURA 4.20
196 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
FIGURA 4.21
d˙
= 122e 2t + 324 e 4t = 0 [4.10]
dt
COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES EN SERVICIO 197
1 2
tM = ln 1 22 [4.11]
2 + 4 3 4
4.6.1. Introducción
Los mecanismos detallados por los que se produce el fallo por fluencia,
durante cargas estáticas o cíclicas, son complejos y dependen de muchos
factores, tales como velocidad de deformación aplicada, temperatura de
ensayo, tamaño del grano, resistencia relativa entre la matriz y bordes de
grano. Los análisis de mecanismos de daño por fluencia indican que la for-
ma más efectiva de nucleación de cavidades es el deslizamiento de los
bordes de grano. La resistencia opuesta a este deslizamiento por los preci-
pitados existentes origina una concentración local de tensiones que lleva a
la nucleación de cavidades en los precipitados y su posterior crecimiento.
En el caso de fluencia y fatiga, las cavidades deben alcanzar un radio
crítico, rc, para evitar su anulación por efecto de la tensión superficial,
cuando la deformación por fluencia queda compensada por la deforma-
ción inversa por fatiga y se elimina la concentración local de tensiones. El
radio rc viene dado por 2 /, siendo la tensión superficial y la tensión
de tracción en el precipitado.
Cuando la velocidad de deslizamiento de los bordes de grano sea lo
suficientemente pequeña como para permitir la relajación de la con-
centración de tensiones en los precipitados, las cavidades todavía ten-
derán a nuclearse en las partículas por agrupamiento de huecos, aunque
el tiempo de incubación para la nucleación será mayor que cuando exis-
te deslizamiento. Por lo tanto, en el caso de fatiga coincidente con de-
formación por fluencia, pueden verse involucrados tres posibles meca-
nismos de fallo:
COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES EN SERVICIO 199
FIGURA 4.22
FIGURA 4.23
FIGURA 4.24
4.7. DESGASTE
4.7.1. Introducción
Desgaste, fricción y lubricación son hechos interrelacionados que
pueden afectar al fallo de un componente. En este apartado se estudiará
el desgaste considerando como tal el deterioro o daño de una superficie
sólida, causado por el desplazamiento o arranque de material debido a la
acción mecánica del contacto con un sólido, líquido o gas. El deterioro
gradual también puede aparecer en ocasiones y los efectos serán apre-
ciables sobre todo en las superficies, aunque esta restricción no debe
ser rigurosamente aplicada en el análisis de fallos y tampoco se debe
presuponer que el desgaste se produce exclusivamente por acción mecá-
nica, puesto que otros factores tales como la corrosión pueden actuar
propiciándolo.
La fricción es la resistencia al desplazamiento de dos cuerpos en con-
tacto que son forzados a cambiar de posición relativa, que está íntima-
mente relacionado con los diferentes mecanismos de desgaste que pue-
den actuar, así como con la lubricación y/o las películas superficiales
que estén presentes y también con la rugosidad que tengan las superfi-
cies. El calor generado como resultado de la interacción superficial pue-
de afectar al rendimiento de los lubricantes, cambiar las propiedades de
las superficies de contacto e incluso las propiedades del material en sí. El
calentamiento por fricción puede causar graves problemas de seguridad
debido a un ablandamiento de los componentes, un desgaste intenso,
gripado e incluso ignición o explosión.
Los comentarios precedentes sugieren que lo más deseable es trabajar
con valores mínimos de fricción, sin embargo no se debe olvidar que, en
ocasiones, valores altos o apreciables de fricción son deseables e incluso
necesarios, como por ejemplo en funciones de frenado, recubrimiento,
control de tensión de fibras, abrazaderas, etc. que son casos en los que se
requiere un control preciso de la fricción y no la ausencia de la misma.
La lubricación supone el uso intencionado de alguna sustancia que re-
duzca la fricción entre superficies en contacto con el fin de mitigar el des-
206 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
gaste, aunque hay que tener presente que la ineficacia de los lubricantes
o del sistema de lubricación puede originar fallos repentinos de alguno de
los componentes.
Exceptuando el caso de rozamiento severo que provoca el colapso, el
desgaste suele ser un proceso lento y gradual, por lo que los problemas
derivados del desgaste difieren de los asociados con una rotura instantá-
nea de algún componente y su definición no es siempre clara; la eficacia
del equipo puede haber disminuido levemente y las causas del desgaste
cesar súbitamente, es por ello que el tiempo de vida definido como útil en
los componentes usados marcarán los parámetros de separación entre
gastado y no gastado. Por ejemplo, los componentes sometidos a desli-
zamiento o laminado tienen diferentes grados de desgaste, siendo ejem-
plos claros los cojinetes, engranajes, guías, segmentos de cilindros, frenos
y embragues, puesto que el desgaste de estos componentes puede oscilar
desde una perdida de pulido leve hasta el severo desgarro de material
acompañado de rugosidad superficial.
Si el desgaste supone, o no, el fallo del componente dependerá de los
efectos nocivos que dicho desgaste suponga para la aptitud de la pieza en
el desempeño de su función. Por ejemplo, un desgaste mínimo en la su-
perficie de un cierre de válvula hidráulica puede causar una pérdida de
fluido excesiva y el fallo del sistema. Sin embargo, un martillo con graves
golpes y pérdida de material puede seguir realizando su función de forma
satisfactoria.
Desgaste adhesivo
Desgaste abrasivo
atacada. Obviamente se supone que las partículas son más duras que el
material afectado.
Los efectos de una gran deformación o una gran velocidad de defor-
mación pueden producir efectos localizados de calentamientos críticos,
su influencia en la velocidad de desgaste por abrasión no están claros ni
cuantificados, pero deben ser tenidos en cuenta para alcanzar una expli-
cación satisfactoria del fenómeno.
Para materiales dúctiles K2 oscila entre 0 y 1, pero para materiales frá-
giles puede alcanzar valores más elevados. Un aspecto a tener en cuenta
es el tamaño de partícula abrasiva ya que en materiales frágiles se puede
llegar a la fractura si el radio de la partícula provoca la transición dúctil
frágil del material. En términos generales el tamaño crítico decrece cuan-
do la dureza de superficie aumenta y la tenacidad disminuye.
Desgaste erosivo
tisfactorio, pero si está muy claro que cualquiera que sea el modelo ele-
gido debe considerar de forma separada la erosión de materiales dúctiles
de la de los frágiles, el problema es que no hay una separación nítida de
ambos e incluso se solapan, como sucede en los composites o en los cer-
mets, lo que obliga a utilizar expresiones del tipo:
A’cos2senn B’sen2 [4.20]
donde es la velocidad de erosión, A’ es una constante igual a cero en los
materiales absolutamente frágiles y B’ una constante también nula en
materiales absolutamente dúctiles, n es igual a /2, siendo el ángulo
de impacto.
En materiales dúctiles la erosión comienza con ángulos de ataque rela-
tivamente bajos sea por corte o incisión. Cuando es el corte el mecanismo
predominante se puede asimilar a un mecanizado en el que un útil afilado
desgaja trozos de material, la incisión actúa como una deformación elástica.
La erosión en materiales frágiles se atribuye a grietas resultantes de
tensiones hertzianas originadas por impacto, el endurecimiento subsi-
guiente de la zona y las tensiones generadas que sobrepasan la resistencia
del material. Cuando se incrementa la temperatura también se incremen-
ta la velocidad de erosión, lo que ha sido estudiado exhaustivamente por
su importancia en turbinas, lo mismo sucede con la corrosión que coad-
yuva a acelerar la erosión. Por último, la oxidación del substrato propician
la separación del óxido extremadamente frágil acelerando la erosión.
4.7.3. Delaminación
5.1. INTRODUCCIÓN
Este tema está dedicado a conocer los efectos que provoca la presen-
cia de defectos en los materiales, de forma especial en los metálicos. Un
defecto corresponde a la carencia de algo necesario para ser perfecto.
Otra definición, correspondiente a la Real Academia Española, indica que
el defecto es la falta de las cualidades propias y naturales de una cosa.
También se puede asociar al defecto la ausencia de algo que no permite
su correcto funcionamiento o aprovechamiento. Así mismo, por defecto
se entiende cualquier imperfección que puede ocasionar el rechazo del
producto, tanto si es total como si es recuperable mediante operaciones
posteriores.
En general, se debe pensar que hablar de defectos en cualquier mate-
rial no se hace en singular, sino en términos de ciertas cantidades, ya que
debido a la presencia significativa de los mismos, los materiales pueden
fallar, o sea perder sus propiedades de resistencia, de modo que se puede
producir la rotura y por tanto, dejar de ser utilizables.
Como el estudio se va a centrar, fundamentalmente, en los materiales
metálicos y de forma especial en los aceros, los defectos se pueden clasi-
ficar en internos y en superficiales; además se deben separar aquellos in-
herentes al lingote, o sea los que se originan durante la solidificación del
acero líquido; de aquellos que se producen durante la transformación, en-
tendiéndose por transformación al conjunto de operaciones que son pos-
teriores a la solidificación, tales como el enfriamiento y calentamiento
que tienen lugar durante el conformado del material.
Los defectos originados durante la transformación pueden evitarse
casi en su totalidad, si se hacen los controles apropiados durante la rea-
lización de los distintos procesos que se desarrollan durante la transfor-
212 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
mación del material. Sin embargo, los inherentes al lingote son más difí-
ciles de evitar, especialmente los internos ya que se producen por la se-
gregación, precipitación y desoxidación del acero líquido durante el pro-
ceso de solidificación.
Entre los defectos más destacados en los materiales metálicos se pue-
den citar las segregaciones, las inclusiones y las grietas. Sus causas, sus
efectos y su posible eliminación serán objeto de los diferentes apartados
en los que se divide el tema.
El estado tecnológico actual permite que, tanto la exactitud en la
composición, como la precisión en las formas sea considerablemente
elevada, disminuyendo en cantidades apreciables la densidad de defec-
tos superficiales. En cualquier caso, no se debe olvidar que pequeñas
mejoras en la calidad, en todo lo concerniente a la fabricación de mate-
riales, supone grandes esfuerzos y, consecuentemente, precios más ele-
vados. Por ello, es muy importante conocer con exactitud las condiciones
de servicio, para que con la aplicación de las normativas vigentes en
cada momento, se logren los materiales más adecuados y al mejor de los
costes posibles.
Del examen de las superficies de fractura se obtiene una buena in-
formación, siempre que la superficie fracturada se mantenga en su con-
dición original. Así, si una parte se encuentra manchada, indica que antes
de alcanzar la rotura existían grietas por las que habían penetrado lí-
quidos o gases. En el desarrollo del tema se presentan diferentes fracturas
con el fin de familiarizarse con los distintos tipos de defectos que las
provocan.
FIGURA 5.1
ESTUDIO DE DEFECTOS EN MATERIALES METÁLICOS 215
Sangrado
FIGURA 5.2
Doble piel
FIGURA 5.3
218 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
Este tipo de defecto se detecta visualmente y debe ser saneado por es-
merilado, pues no suele observarse en el calentamiento posterior del lin-
gote. Si no se elimina quedará incrustada en el metal con la consiguiente
presencia de defectos en el producto transformado.
Aletas
FIGURA 5.4
ESTUDIO DE DEFECTOS EN MATERIALES METÁLICOS 219
Estalladuras
FIGURA 5.5
Entre los que más influencia negativa tienen a la hora de ser utiliza-
dos los lingotes para su transformación, se encuentran rechupes, segre-
gaciones y sopladuras.
220 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
Rechupes
FIGURA 5.6
sobre todo cuando son abiertos, pues admiten aire en su interior que oxi-
da sus paredes, no pudiendo soldarse durante la laminación.
Los rechupes pueden alcanzar profundidades equivalentes a la mitad
de la altura del lingote, con la consiguiente pérdida de material al sanear
la parte donde se encuentra, resultando la zona que le rodea porosa,
pero de características diferentes a las producidas por sopladuras.
Como se ha visto, la causa directa del rechupe es la contracción del
metal durante la solidificación; además de esta causa fundamental pue-
den encontrarse otras, como por ejemplo, si la proporción de manganeso
y silicio en la colada de un acero no está bien ajustada, el lingote presen-
tará rechupes. La ley de Brinell predice la aparición de rechupes en los
lingotes de acero, según la fórmula: T Mn 5,2 Si 90 Al. Cuando el
valor de T es mayor de 1,66 se forman rechupes, pero aunque con valores
inferiores no aparecen los rechupes, sí se pueden formar sopladuras.
Se han desarrollado diferentes métodos con el fin de eliminar el re-
chupe o cuando menos disminuir su tamaño en los lingotes. Uno de los
métodos utiliza lingoteras con mazarota caliente con el fin de que la ca-
vidad quede localizada en la mazarota y no afecte al cuerpo del lingote,
basándose en mantener una reserva de metal líquido en la parte superior
del lingote con el fin de prolongar su tiempo de solidificación, de modo
que cuando se forme una cavidad en el lingote solidificado, el metal lí-
quido la rellene. Con este fin se aumenta la sección del molde cónico con
el extremo de mayor sección hacia arriba. La mazarota caliente es una
pieza independiente que se ajusta al molde, presentando un revestimien-
to interior refractario para minimizar las pérdidas de calor; de esta forma
se mantiene una columna de metal líquido entre el molde y la mazarota
que aumenta la presión hidrostática dentro del molde. Por el revesti-
miento de la mazarota el lingote saca una cabeza que se corta después,
desperdiciándose menor cantidad de material.
También existen métodos de eliminación de rechupes, basados en la
compresión del acero líquido. Así, se cuela en una lingotera vertical y por la
parte superior se aplica un pistón hidráulico; o bien un pistón empuja a un
lingote cónico contra un molde cónico que ejerce una presión lateral sobre
el líquido. Por último, conviene mencionar un sencillo y útil método que
consiste simplemente en agitar constantemente el metal líquido, consi-
guiéndose buenos resultados en la prevención de la formación de rechupes.
El rechupe se puede detectar, en algunos casos, a simple vista, aunque
en otros, y con el fin de poder comprobar su penetración en el lingote, es
necesario realizar exámenes ultrasónicos.
222 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
Segregaciones
FIGURA 5.7
Los elementos que con más frecuencia se segregan en los aceros son:
azufre, carbono, arsénico, fósforo y estaño, mientras que otros como
cromo, molibdeno y níquel lo hacen en menor cuantía.
Para revelar las segregaciones en las aleaciones se emplean el método
del macroataque y el de impresión de azufre, aportando ambos métodos
información suficiente para conocer la distribución de los elementos que
se segregan, aunque sin diferenciar de forma precisa la concentración de
los elementos químicos.
El macroataque se pude realizar empleando reactivos que se aplican
siempre sobre superficies uniformes, limpias y a veces pulidas. Para rea-
lizar el método de impresión de azufre se requiere el uso de papel foto-
gráfico al bromuro, que una vez humedecido en ácido sulfúrico se coloca
sobre la muestra a estudiar, a la que previamente se la ha efectuado el
desbaste necesario, presionando sobre ella durante algunos minutos. La
reacción entre los sulfuros presentes en el metal y el ácido, desprende áci-
do sulfídrico, que a su vez reacciona con el bromuro de plata del papel,
224 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
Sopladuras
FIGURA 5.8
Hojas
Costuras
Inclusiones no metálicas
Copos
Los copos son grietas o fisuras muy finas que se observan en las sec-
ciones transversales, que aparecen en las superficies fracturadas como
manchas brillantes más o menos redondas, y de diámetro variable, no
apareciendo en la superficie sino en la parte interior de piezas forjadas o
perfiles laminados.
230 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
a b
c d
e
FIGURA 5.9
Sobrecalentamiento y quemado
Estos dos tipos de defectos están muy relacionados con los daños
provocados durante los tratamientos térmicos, concretamente los pro-
ducidos por calentamientos y enfriamientos, pudiendo obedecer a dos
causas: temperaturas inadecuadas o formas inapropiadas de calentamien-
tos o enfriamientos. Temperaturas excesivamente elevadas pueden dar lu-
gar a sobrecalentamiento y quemado, mientras que si las temperaturas son
demasiado bajas no se llegan a conseguir las propiedades deseadas. El
enfriamiento o calentamiento demasiado rápido o desigual es otra de las
causas de deterioro durante el tratamiento térmico de los metales.
El sobrecalentamiento se corresponde con un aumento exagerado
del tamaño de grano que da lugar a una degradación de las propiedades
mecánicas, produciéndose por haber sometido al acero a una tempera-
232 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
FIGURA 5.10
FIGURA 5.11
Pliegues
Cola de pez
FIGURA 4.2.
FIGURA 5.12
ESTUDIO DE DEFECTOS EN MATERIALES METÁLICOS 237
FIGURA 5.13
Este defecto produce la rotura del material a lo largo del perfil lami-
nado o forjado, como consecuencia de la formación de cavidades axiales
de tamaño y formas variables que se encuentran situadas sobre el eje o en
sus proximidades.
FIGURA 5.14
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
6.1. INTRODUCCIÓN
Para llevar a cabo la elección del método y de la técnica hay que tener
presente, tanto la naturaleza del material como su estado estructural;
por lo tanto se deben conocer los procesos de elaboración a que ha sido
sometido, así como el tamaño y forma del producto obtenido; además de
tener en cuenta que tipo de heterogeneidades se pretenden detectar y que
características presenta el material, ya que todos los métodos presentan
limitaciones de interpretación, inherentes a su naturaleza o a su propia
geometría.
Teniendo en cuenta que el aumento de sensibilidad para cada méto-
do, lleva consigo el aumento del coste del ensayo, es preciso que previa-
mente se defina el nivel de calidad o nivel de aceptabilidad que el pro-
ducto requiera, debiéndose especificar tanto los limites de sensibilidad
como las tolerancias permitidas en el ensayo.
FIGURA 6.1
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 249
FIGURA 6.2
tribución del boro, que se encuentra en partes por millón, en una acero
inoxidable; tendrá lugar la reacción del isótopo B10, que se encuentra en
una proporción del 18,8% en el boro natural, con neutrones, de acuerdo
con: 5B10 0n1 2He4 3Li7. Ahora bien, como el helio se corresponde
isotópicamente con partículas alfa, será la detección y distribución de és-
tas partículas las que determine la presencia y distribución del boro en el
acero. Para la observación de las trazas producidas en el policarbonato,
como consecuencia de la reacción antes señalada, se utiliza la microsco-
pia óptica con contraste interferencial.
Con la aplicación de esta técnica se puede conocer perfectamente la
distribución del boro en el acero y así determinar el riesgo que puede su-
poner la utilización en el campo nuclear de aceros inoxidables austeníti-
cos estabilizados con boro en muy pequeñas proporciones, ya que bien
por efecto de los tratamientos térmico sufridos por el acero previamente
a su empleo o bien por la elevada temperatura que el acero alcanza du-
rante el servicio, los precipitados que forma el boro con el carbono y el
cromo, Cr23(CB)6, alcanzan los bordes de grano, reaccionando con los
neutrones y en consecuencia, dando lugar a la formación de helio. Es en-
tonces cuando se inicia la fragilización del material, debido a la forma-
ción, en los bordes de grano, de burbujas de gas helio que dan lugar al
hinchamiento del material con la consiguiente fragilización del mismo.
En la figura 6.3 se presentan dos micrografías, la de la izquierda co-
rresponde a la microestructura austenítica del acero y la de la derecha a
la -autorradiografía de la misma zona, en ella se puede comprobar
como el boro se encuentra precipitado tanto en la matriz como en los
bordes de grano, pero no en los de maclas.
FIGURA 6.3
262 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
sitivo. A medida que la energía potencial entre los electrodos crece, el nú-
mero de iones separados aumenta, ocurriendo lo mismo con la corriente
iónica que circula entre los electrodos. Al alcanzarse una diferencia de
potencial lo suficientemente grande, la corriente crece ya muy lenta-
mente, aunque los incrementos de tensión entre los electrodos sean con-
siderables, alcanzándose la corriente de saturación.
Los contadores Geiger-Müller utilizan argón, debido a su escasa ten-
dencia a fijar electrones, ya que cuando el gas es aire, los electrones libe-
rados durante la ionización se fijan de inmediato a las moléculas de oxí-
geno, dando lugar a iones negativos pesados que requieren más tiempo
para emigrar hacia el polo positivo de la cámara que los electrones libres,
apareciendo los impulsos como avalanchas de electrones sobre el elec-
trodo positivo. Al elevarse el potencial en la parte final del gradiente de
una cámara de ionización, por encima de la zona de saturación, los elec-
trones liberados que atraviesan el gas llegarán a adquirir energía sufi-
ciente para ionizar también moléculas adicionales. Repetido este meca-
nismo de forma sucesiva, se obtiene el efecto multiplicador o de cascada
en los impulsos de electrones que llegan al ánodo. En estos contadores, la
diferencia de potencial se incrementa más allá de la región de propor-
cionalidad, de modo que una sola ionización primaria en el gas del con-
tador puede dar lugar a una cascada de diez mil millones de electrones.
Tanto los dosímetros de película como los fotoluminiscentes son muy
utilizados, permitiendo conocer las exposiciones experimentadas por
aquellos que los utilizan.
FIGURA 6.4
6.4.1. Introducción
Ondas longitudinales
Ondas transversales
Ondas de superficie
FIGURA 6.5
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 271
6.4.4.2. Palpadores
Los palpadores son una de las unidades básicas del equipo de ultra-
sonidos y por lo tanto se deben integrar como parte del mismo, ya que de
ellos dependen las características y cualidades del haz de ultrasonidos
que se propaga en el material. El diseño de los palpadores responde a re-
sultados de carácter empírico, disponiéndose de una diversidad de tipos
en los que se apoya el gran número de técnicas de operación que se pue-
den aplicar.
En la figura 6.6 se representa un palpador de forma esquemática con
sus distintos componentes, un cristal piezoeléctrico, amortiguador, car-
casa, zapata y conector, dependiendo sus características del tipo de cris-
tal y de la forma de efectuar el montaje, clasificándose en dos grandes
grupos: de contacto y de inmersión.
Palpadores de contacto
FIGURA 6.6
FIGURA 6.7
Palpadores de inmersión
Palpadores especiales
FIGURA 6.8
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 277
Muestras soldadas
— Forma de la indicación.
— Cambio que experimenta al mover el palpador o la muestra.
— Variación que experimenta con la modificación de la frecuencia de
ensayo.
Los resultados de estos análisis deberán indicar, tanto la naturaleza
como la morfología, orientación, posición y tamaño de las heterogenei-
dades que dieron lugar al eco. Por tanto, de una imagen abstracta se de-
ben obtener las conclusiones pertinentes, encontrándose la forma de que
estas sean lo más correctas posibles en la experiencia de los técnicos
que realizan los ensayos.
En definitiva, las posibilidades de detección de heterogeneidades por
ultrasonidos, dependen de sus propias características, de las del material
que las contienen y de los parámetros del ensayo.
Características de la heterogeneidad
Parámetros de ensayo
6.5.1. Introducción
a b
c d
FIGURA 6.9
286 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
e
FIGURA 6.9
forme de las líneas de fuerza, teniendo que salir algunas de ellas, dando
lugar a la creación de un campo magnético con sus correspondientes
polos. Las líneas de fuerza que se ven forzadas a salir del imán, como re-
sultado de la presencia de la grieta, se conocen con el nombre de fugas de
flujo. En la figura 6.9d, se representa el imán con la grieta superficial. De
esta forma, si se depositaran partículas magnéticas sobre el imán, serían
atraídas por los polos creados por las grietas, dando lugar a la formación
de un grupo de partículas en esa zona, lo que constituye una indicación.
Si se endereza el imán de herradura hasta convertirle en un imán de
barra, tal y como se presenta en la figura 6.9e, los dos tienen las mismas
características ya que las líneas de fuerza fluyen del polo sur al norte y las
partículas magnéticas son atraídas hacia los polos, solo donde las líneas
de fuerza salen o entran en el imán.
Si la irregularidad superficial que presenta el imán es una superficie
ondulada, tal y como se representa en la figura 6.10a, las líneas de fuerza
permanecen dentro del imán y por tanto no se forman polos magnéticos
y no tendrá lugar la formación de fugas de flujo. Sin embargo, si el imán
tuviera una grieta en las proximidades de la superficie, las líneas de fuer-
za pasarían por encima y por debajo de ella, viéndose forzadas alguna de
ellas a salir a la superficie, dando lugar a la formación de fugas de flujo y
en consecuencia, a originar la correspondiente indicación. Ambas situa-
ciones aparecen de forma esquemática en las figuras 6.10b y c.
Este tipo de ensayo se basa en el establecimiento de un campo mag-
nético en el material ensayado, por lo que sólo se podrá aplicar a los ma-
teriales que puedan ser fuertemente magnetizados, siendo los más afec-
tados por el magnetismo los denominados ferromagnéticos ya que son
atraídos por la presencia del campo magnético; los no magnéticos como
son el aluminio, latón, cobre, magnesio, bronce, plomo, titanio y algunos
aceros inoxidables, no pueden ser magnetizados de modo que solamente
son permeables en pequeñas cantidades. Se debe recordar que la perme-
abilidad de un material se define como la facilidad con la que puede ser
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 287
FIGURA 6.10
Imanes permanentes
Electroimanes
6.5.5. Desmagnetización
Todos los sistemas de desmagnetización someten a la pieza a un
campo magnético alterno, cuya intensidad va gradualmente decreciendo
hasta anularse. Así todos los materiales ferromagnéticos sometidos a un
campo magnético conservan, después de cesar la acción del campo, un
cierto magnetismo, llamado residual y cuya intensidad depende de la
retentividad del material.
No siempre es necesario desmagnetizar las piezas después de una
inspección, ya que el proceso es costoso, aunque en muchos caso este
proceso es esencial tal y como se describe a continuación.
La desmagnetización es necesaria cuando el campo residual:
— Pueda interferir con posteriores operaciones de mecanizado, dan-
do lugar a que la viruta se adhiera a la pieza o cuchilla, con lo que
resultará afectado el acabado de aquella o la vida de esta.
— Pueda interferir con procesos de soldadura con arco, ya que si el
campo es intenso producirá desviaciones del arco.
— Pueda interferir de alguna forma en el funcionamiento de equipos
o aparatos incorporados en la estructura donde se encuentre ins-
talada la pieza.
— Pueda causar daños en partes móviles, por captura de partículas
de metal o incluso magnéticas. Este es el caso de las bolas o rodi-
llos de rodamientos o dientes de engranajes.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 295
Penetrantes
Reveladores
Los reveladores son los agentes que ponen de manifiesto los puntos,
lugares o zonas donde se ha producido una retención de líquido pene-
trante, ya que actúan como papel secante que extrae el líquido de la dis-
continuidad y reduce el tiempo necesario para que la indicación pueda
ser observada. Deben reunir una serie de características, tales como:
gran capacidad de absorción del penetrante; buena definición del con-
torno de las indicaciones; fácil de aplicar y que la capa resultante tenga
un espesor uniforme; fácil de eliminar y no ser corrosivos.
Los tipos de reveladores se pueden agrupar en los siguientes grupos:
de polvo seco, acuosos, húmedos no acuosos y de película líquida.
— Los de polvo seco fueron los primeros en utilizarse, siendo de
yeso o de talco; hoy en día el más utilizado es la sílice amorfa
que es ligera, esponjosa y capaz de adherirse con facilidad a las su-
perficies metálicas, formando sobre ellas una capa tan fina como
homogénea.
— Los acuosos son el resultado de preparar concentrados de partícu-
las de polvo seco, bien en suspensión acuosa o en disolución, sien-
do su ventaja la fácilidad de aplicación, pero por el contrario hay
que prestar mucha atención al mantenimiento de la suspensión.
— Los húmedos no acuosos son suspensiones de polvo en disolven-
tes, normalmente orgánicos volátiles envasados en aerosoles para
facilitar su empleo.
— Los de película líquida son soluciones o suspensiones de resinas en
un medio adecuado que se aplican por pulverización, dando lugar
a recubrimientos translúcidos sobre la superficie de las muestras,
permitiendo levantar la capa de la superficie para poder guardar y
registrar las indicaciones resultantes del ensayo.
6.6.4. Indicaciones
Son el resultado que se obtiene del ensayo y que hay que interpretar
para conocer cual es la causa que la originó, siendo las formas más co-
rrientes de las indicaciones en este tipo de ensayo las siguientes:
— Indicaciones lineales continuas, abiertas o cerradas. Son producto
de la existencia de grietas, dando lugar a líneas endentadas, rugo-
sas o con ramificaciones; de cierres por enfriamiento, en las que
las líneas son rectas, suaves y estrechas; o de solapes de forjado
que dan lugar a líneas sinuosas y suaves.
— Indicadores lineales intermitentes. Se deben a las mismas discon-
tinuidades que proporcionan líneas continuas y son consecuencia
de que se cierran algunas zonas de las discontinuidades cuando las
piezas se someten a procesos de rectificado, forjado o mecanizado.
— Indicaciones redondeadas. Se deben a porosidades, consecuencia
de oclusiones gaseosas. Si son aisladas indican defectos profundos
300 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
Ventajas
Limitaciones
Tema 1
TRIOULEYRE, J.: Procédés de formage, Collection Techniques et Normalisation .Ed.
Delagrave 1980, Paris.
GIUSFREDI, R.: Lavorazioni plastiche a caldo dei metalli. ETAS/KOMPASS, Milano
1966.
MOUSSY, F. et FRANCIOSI, P.: Physique et Mecanique de la Mise en Forme des Metaux.
Presses du C.N.R.S. Paris, 1990.
ROSSI, MARIO: Estampado en caliente de los metales. Ed. Científico Médica, Bar-
celona, 1971.
Manual del Aluminio. Ed. Reverté S.A. Barcelona, 1992.
Fundamentals of deformation processing. Syracuse University Press N.Y. 1964.
FERRER, C. y AMIGÓ, V.: Tecnología de Materiales. Ed. U.P.V. Valencia, 2003.
Tema 2
GERMAN, R. M.: Powder Metallurgy Science. M.P.I.F. Princenton N.J. 1994.
SCHATT, WERNER and WIETERS, KLAUS-PETER: Powder Metallurgy, Processing and
Materials. EPMA Shrewsbury SY1 U.K. 1997.
MOLERA, P.: Introducción a la pulvimetalurgia. Ed. Bellaterra, Barcelona, 1977.
Tema 3
GRANJON, H.: Bases metalúrgicas de la Soldadura. Ed. Eyrolles Paris, 1989.
LANCANSTER, J. F.: Metallurgy of Welding. Allen& Unwin, London, 1987.
LOBJOIS, CH.: Uniones y Soldaduras. Ceac, Barcelona, 2004.
Tema 4
ASM Handbook, Vol. 19 Fatigue and Fracture. Ed. ASM Materials Park OH, 1996.
ASM Handbook, Vol. 10 Failure Analysis and Prevention. Ed. ASM Materials Park
OH, 1975.
The Appearance of Cracks and Fractures in Metallic Materials. Herausgeber Ed.Ver-
lag Stahleisen 1996.
Teoría y Práctica de la lucha contra la corrosión. CSIC, 1984.
304 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
Tema 5
POLUSHKIN, E. P.: Defectos y Fallos de los Metales. Paraninfo, 1960, Madrid.
CASUSO, F. y MERINO, A.: Defectos en lingotes y en productos forjados y laminados.
URMO S.A. Bilbao, 1981.
Normas UNE sobre Siderurgia , Tomo 2. AENOR, 1992.
Tema 6
PINTADO, JOSÉ MARÍA: Fallos en Servicio de los Materiales Metálicos INTA, 1992.
Métodos de Ensayos no Destructivos. INTA, 1986.
ISBN: 978-84-362-5159-3
35 270