TRATAMIENTOS TÉRMICOS

TEMPLE

REVENIDO
 TRATAMIENTOS TÉRMICOS
1. GENERALIDADES

Los investigadores H.C. Carpenter y J.M. Robertson hacen referencia a

distintas herramientas pertenecientes a la colección egipcia de la Universidad
de Londres, que corresponden a los años 700 a 1,200 a.C. y que fueron
encontradas en Egipto, pero no se tiene certeza de que fueran fabricadas por
los egipcios. Las conclusiones sacadas por citados investigadores después de
estudiar diferentes puntos de las piezas, sus composiciones, dureza,
microestructuras, etc., son de gran interés y han ayudado mucho a conocer la
evolución de los progresos conseguidos en la fabricación del hierro y del acero
y sus tratamientos térmicos en los años 500 a 1,200 a.C. Carpenter y
Robertson, al referirse a esas herramientas, dicen:

"El proceso empleado en su fabricación era muy primitivo y, al estudiar la

microestructura, se ve que no consiguieron fabricar hierro puro, ya que todas
ellas contienen mucha escoria y en todas hay variaciones de composición muy
importantes de unos puntos a otros”.

Con el estado actual de nuestros conocimientos, se puede afirmar que la

fabricación del acero se inició hacia el año 1,200 a.C. El acero se obtenía por
cementación, es decir, carburando el hierro dulce por la acción del carbono y
del óxido del carbono a elevada temperatura. Hacia el año 700 a.C. ya se
conocía el temple de los aceros, y hacia el año 500 se comenzó a utilizar el
revenido. Hacia la mitad del primer milenio a.C. cuando todavía el bronce tenía
en todo el mundo civilizado gran preponderancia, se comenzaron a descubrir
las grandes posibilidades del hierro, debidas principalmente a:
1. La abundancia de sus minerales.

2. La posibilidad de darles formas muy variadas por forja en caliente.

3. A su elevada dureza muy superior a la del oro, cobre y bronce.

Luego se descubrió la posibilidad de transformar el hierro por cementación en

acero, que tenía la valiosa propiedad de adquirir una dureza extraordinaria en
el temple. Se vio que era posible fabricarlo prácticamente en todos los países
sin las limitaciones que tenían el oro, el cobre y el estaño, cuyos minerales eran
muy escasos y muchos más difíciles de encontrar que los del hierro.

Para poder comprender los principios básicos que intervienen en el tratamiento

térmico del hierro y del acero se debe entender primero el diagrama hierro-
carbono. El hierro es un metal alotrópico, lo cual significa que puede existir en
más de un tipo de estructura reticular, dependiendo de la temperatura. La
Figura 2.2 muestra los cambios de fases que se presentan en la curva de
enfriamiento del hierro puro.

Cuando el hierro primero solidifica a 1,538°C, está en la forma b.c.c. (cúbica

centrada en el cuerpo) y (delta). Para ulterior enfriamiento, a 1,401°C, ocurre
un cambio de fase y los átomos se reacomodan por sí mismos en la forma
(gamma), que es f.c.c. (cúbica centrada en la cara) y no magnética. Cuando la
temperatura alcanza 908°C, ocurre otro cambio de fase de hierro gamma f.c.c.
no magnético a hierro alfa b.c.c. no magnético. Finalmente, a 768°C, el hierro
alfa se hace magnético sin cambio en la estructura reticular.

En el gráfico temperatura Vs tiempo, se puede observar lo siguiente:

Por debajo de los 1414°F (768°C), se presenta una fase de ferrita magnética
cúbico-centrada en el cuerpo.

A los 1666°F (908°C), se presenta una fase de ferrita no magnética cúbico-

centrada en el cuerpo.

Entre los 1666°F y los 2554°F (1400°C), se presenta una fase de austenita no
magnética cúbico-centrada en las caras.
Entre los 2554°F y los 2800°F (1538°C), se presenta una fase de hierro delta
cúbico-centrado en el cuerpo.

Por encima de los 2800°F (1538°C) se encuentra el metal líquido.

1.1 DEFINICIÓN

Los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento, sostenimiento y

enfriamiento a temperaturas y en condiciones determinadas a que se someten
los aceros para conseguir las propiedades y características más adecuadas a
su empleo o transformación. No modifican la composición química pero sí otros
factores tales como los constituyentes estructurales y como consecuencia las
propiedades mecánicas.

1.2 CARACTERÍSTICAS

El cambio o modificación de las propiedades de un material con calentamiento

y enfriamiento controlados se denomina tratamiento térmico y es un término
genérico que incluye los procesos de reblandecimiento, endurecimiento y
tratamiento de superficies. El reblandecimiento incluye, por ejemplo, liberar
esfuerzos, recocido, normalización y esferoidización. El endurecimiento abarca
procesos como templado en martensita, templado en austenita y
endurecimiento entre sí.
Entre los procesos para tratamiento de superficie se encuentra nitruración,
cianuración, carburación y endurecimiento por inducción y a la flama. Estos
procesos se efectúan para aumentar la resistencia y dureza, mejorar la
ductilidad, mejorar la facilidad de trabajo, liberar esfuerzos, endurecer
herramientas y modificar las propiedades eléctricas y magnéticas de los
materiales. Como todos estos procesos implican cambios o modificaciones en
la estructura del material, se necesitan conocimientos de metalurgia o de físico
- químico para conocerlos a fondo. Por tanto, sólo se describirán los aspectos
sencillos de estos procesos. El tratamiento térmico, incluye calentar y enfriar la
pieza de trabajo para alterar su estructura. Para evitar o minimizar los efectos
indeseables de la configuración de la pieza de trabajo, en el acabado de la
superficie y en las tolerancias dimensionales, la preparación del trabajo y el tipo
de pieza de trabajo antes del tratamiento, son factores que deben considerarse.
Se ha encontrado que la forma física o el diseño de una pieza se refleja en el
tratamiento térmico. Por tanto, se deben tener en cuenta factores básicos a
considerar, como el equilibrio de las áreas de masa, evitar esquinas agudas y
cortes internos como cuñeros y mantener el mismo espesor de los cubos de
engranes, poleas y herramientas de corte.

Así mismo se debe tener en cuenta que se requiere un conocimiento básico de

los efectos de algunos procesos de tratamiento térmico sobre el acabado de
superficies y tolerancias dimensionales. También se debe determinar si el
material puede someterse al tratamiento térmico.

2. TIPOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Los principales tratamientos térmicos aplacable en el acero son:

• Temple

• Revenido

• Recocido

• Cementación

• Nitruración

• Carbo nitruración

Un tratamiento de temple seguido de un revenido, se denomina corrientemente

bonificación.

3. DESARROLLO DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Los tratamientos térmicos se desarrollan en tres fases:

 a) CALENTAMIENTO HASTA LA TEMPERATURA MÁXIMA.

Cada temperatura máxima es indicada en las especificaciones del tratamiento

térmico que se va a aplicar. Al sobrepasar la temperatura máxima se corre el
riesgo de aumentar el grado de la pieza. Si la elevación de la temperatura
sobrepasa el límite cercano al punto de fusión los metales quedan con una
estructura aspera y frágil debido a la fusión de las impurezas que rodea los
granos. El metal que se dice que es quemado es imposible regenerarlo por
ningún tratamiento. Las temperaturas para el acero al carbono son de 1.260 a
1.350 grados según sea el contenido de carbono.

A título orientativo se puede considerar que:

• Para aceros hipoeutectoides: C"0.10% Ms 500 ºC

• Para aceros eutectoides: C=0.87% Ms 220ºC.

• Para aceros hipereutectoide: C>0.87% Ms "150ºC

El fenómeno se puede explicar en líneas generales, considerando la cantidad

de Fe3c contenida en la austerita, es decir la concentración de carbono en el
hierro.

b) PERMANENCIA A LA TEMPERATURA MÁXIMA

Para conseguir un buen temple es necesario calentar el acero y mantenerlo

durante un cierto tiempo, a una temperatura tal que provoque la autenitización
completa de la estructura. En consecuencia, la temperatura de calentamiento
depende del contenido de carbono.

• Para los aceros hipoeutectoide, es superior al punto crítico Ac3.

• Para los aceros hipoeutectoide, es superior al punto crítico AC1.

En general, esta temperatura la señala el proveedor, y normalmente de unos

40ºC a 50ºC por encima del punto crítico.
Una temperatura demasiado alta engrosa demasiado el grano austenítico,
aumentando la fragilidad y las tensiones internas en la pieza templada.

En la siguiente tabla se indica, a título orientativo las temperaturas de

autenitización de algunos aceros al carbono,

Porcentaje de carbono: 0,4 - 0.5 - 0.8 - 1.2

Temperatura de autenitización respectivamente ºC: 850 – 820 y 780 - 770.

c) ENFRIAMIENTO DESDE LA TEMPERATURA MÁXIMA HASTA LA

TEMPERATURA AMBIENTE.

Los sistemas de enfriamiento utilizados para los tratamientos térmicos se eligen

tomando en cuenta tres parámetros: Composición del metal a tratar
dimensiones de la pieza y propiedades a obtener.

4. FUNDAMENTOS DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

Los fundamentos de los tratamientos térmicos radican en las condiciones de

equilibrio estable y metaestable, condiciones ubicadas en la microestructura y
en los diagramas de equilibrio termodinámico de los metales y de las
aleaciones.
El estado de recocido es el correspondiente a una aleación que ha sido
sometida a un calentamiento a determinada temperatura, con objeto de hacer
desaparecer las tensiones en el material, mejorar su microestructura o destruir
un tratamiento térmico anteriormente aplicado. La acritud es el estado
correspondiente de una aleación que ha sido sometida a deformación plástica a
temperatura inferior a la de recristalización.
Los fundamentos de los tratamientos térmicos del acero se basan en el
diagrama hierro carbono.
La importancia de este diagrama radica en el gran tonelaje de acero producido
(mundialmente se fabrican unos 500 millones de Tm y en España se fabrica
casi un millón de toneladas al mes) y al profundo conocimiento que
actualmente se tiene de este diagrama, lo cual es fruto del largo período de
tiempo en que la humanidad viene empleando esta aleación.
4.1. Temperatura crítica del diagrama hierro - carbono, análisis.

La adición de elementos de aleación al hierro influye en las temperaturas a que

se producen las transformaciones alotrópicas. Entre estos elementos, el más
importante es el carbono.
El diagrama hierro-carbono, aun cuando teóricamente representa unas
condiciones metaestables, se puede considerar que en condiciones de
calentamiento y enfriamiento relativamente lentas representa cambios de
equilibrio.
En el diagrama aparecen tres líneas horizontales, las cuales indican reacciones
isotérmicas. La parte del diagrama situada en el ángulo superior izquierdo de la
figura se denomina región delta. En ella se reconocerá la horizontal
correspondiente a la temperatura de 1493ºC como la típica línea de una
reacción peritéctica.
La máxima solubilidad del carbono en el hierro delta (de red cúbica centrado en
el cuerpo) es 0,10 % de C, mientras que el Fe gamma (de red cúbica centrado
en las caras), disuelve al carbono en una proporción mucho mayor. En cuanto
al valor industrial de esta región es muy pequeña ya que no se efectúa ningún
tratamiento térmico en este intervalo de temperaturas.
La siguiente línea horizontal corresponde a una temperatura de 1129ºC, esta
temperatura es la de solidificación del eutéctico.
La mezcla eutéctica, por lo general, no se ve al microscopio, ya que a la
temperatura ambiente la fase gamma no es estable y experimenta otra
transformación durante el enfriamiento.
La última línea horizontal, se presenta a los 722ºC, esta línea corresponde a la
temperatura de formación del eutectoide, y al alcanzarse en un enfriamiento
lento la fase gamma debe desaparecer.
4.2 Capacidad de temple.

El temple se realiza con el fin de generar en el metal un punto de resistencia y

dureza requerido dependiendo el uso. Los constituyentes más duros y
resistentes son la martensita y el cementita, para alcanzar dichos
constituyentes se debe seguir el siguiente proceso:

Fase 1.ª El calentamiento se hace hasta alcanzar la austenización completa en

los aceros de menos de 0.9% de C; y entre la A1 Acm para los que pasan de
0.9% de C. En la figura aparece la zona adecuada de calentamiento, en función
del C.

Fase 2.ª El mantenimiento debe ser suficiente para alcanzar la

homogeneización entre el núcleo y la periferia. Las piezas gruesas necesitarán
más tiempo que las delgadas. Si la velocidad en la fase 1.ª fue grande, hay que
alargar el tiempo de permanencia de la fase 2.ª

Fase 3.ª La velocidad de enfriamiento debe ser tal, que no penetre la curva de
enfriamiento en la S, hasta llegar a la temperatura Ms de la martensita. En la
figura se muestra el gráfico del temple.

El éxito del temple estriba en el conocimiento exacto de los puntos de

transformación y del empleo del medio adecuado para lograr la velocidad
suficiente de enfriamiento.
4.3 Características generales del temple.

• Es el tratamiento térmico más importante que se realiza

• Hace el acero más duro y resistente pero más frágil
• La temperatura de calentamiento puede variar de acuerdo con las
características de la pieza y resistencia que se desea obtener.
• El enfriamiento es rápido
• Si el temple es muy enérgico las piezas se pueden agrietar.
• Para hacer cualquier tratamiento térmico siempre se debe hacer un
temple del acero.
4.4 Tiempo de calentamiento y sostenimiento en los tratamientos
térmicos.

En los tratamientos térmicos de revenido para aceros inoxidables martensíticos

grado CA6NM se busca obtener martensita revenida con un porcentaje de
austenita retenida de hasta un 20% para conseguir las propiedades mecánicas
y tribológicas del material que lo hacen adecuado para la fabricación de
dispositivos hidráulicos. Sin embargo, estos presentan un desgaste
considerable durante su servicio, razón por la cual es necesario repararlos por
medio de soldadura y someterlos a tratamientos térmicos posteriores para
obtener propiedades similares a las del material original. En este trabajo se
muestra el efecto de tratamientos térmicos post soldadura sobre el acero y una
caracterización de la microestructura de la ZAT antes y después de los
tratamientos. Los ensayos fueron realizados en probetas BOP a temperaturas
de 600 ºC y 620 ºC con sostenimientos de 20, 40 y 60 minutos, sometidas a
pruebas de micro dureza y análisis metalográfico.

4.5. Medios Enfriantes y velocidad de enfriamientos.

4.5.1 Elección del medio de enfriamiento

El medio de enfriamiento más adecuado para templar un acero es el que

consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica. No sólo no
es necesario, sino que es perjudicial que la velocidad de temple sea
excesivamente grande, pues se corre el peligro de que se produzcan grietas y
tensiones debido al desigual enfriamiento de las piezas entre la superficie y el
interior de ellas. Si el enfriamiento es lento, es más uniforme.

Las velocidades críticas son bastante grandes en los aceros al carbono,

llegando hasta 350° por segundo para los aceros de 0,50 por ciento de C, y
200° por segundo en aceros de 0,80 por ciento. En los aceros especiales, las
velocidades son mucho más bajas, siendo en algunos inferiores a 35° por
segundo.
Los medios de enfriamiento más empleados son:

• Agua: Debe emplearse a temperatura máxima de 20°, pues con agua

más caliente se prolonga mucho la primera etapa de enfriamiento y
disminuye la velocidad de temple.
• Aceites: Antiguamente se empleaban aceites animales (de pescado) y
vegetales (sobre todo, el de colza). Pero en la actualidad se prefieren los
aceites minerales, procedentes de la destilación del petróleo y, a ser
posible, preparados especialmente para temple.

Los aceites minerales suelen tener las siguientes características:

Viscosidad de 5 a 9 grados Engler, pudiendo subir hasta 2 y 4 grados Engler a

la temperatura de 50º. Con el uso, la viscosidad aumenta, debiendo
desecharse los aceites cuando llega la viscosidad a 20 grados Engler a la
temperatura ambiente.

4.6. Temperatura critica del temple.

Se define la temperatura límite de temple como la mínima que debe alcanzar

un acero de una composición determinada, para que toda su masa pueda
transformarse en cristales de austenita. Esta condición debe cumplirse
rigurosamente en los aceros hipoeutectoides (de menos de 0.89% de carbono)
para que el temple obtenido sea perfecto En los aceros hipereutectoides,
teóricamente y de acuerdo con lo dicho, también debería exigirse que a la
temperatura limite de temple toda la masa del acero quedase transformada en
austenita, sin embargo, se obtiene tan buenas o mejores características del
acero templado sin llegar a la austenización completa de la masa, o sea,
rigurosamente hablando con un temple imperfecto.
Las velocidades críticas de temple varían, para los aceros al carbono, de 200º
a 600º por segundo, según sea el porcentaje de carbono.
5. PROCEDIMIENTO

1. Se toma tres clases de acero previamente cortados L= 20mm.

2. Utilizar lima y dejar la superficie plana.

3. Lijar una de las caras desde un número bajo hasta llegar al número 1000

4. Aplicar lúmina en la superficie lijada “poca cantidad para no quemar la

superficie”, y pulirlo con el paño previamente limpio hasta llegar a
espejo.
 5. Se realiza el proceso, medición de dureza con el durómetro universal

Ensayo según probeta de 11.1/12.5/12.7mm

5.1 TOMA DE MEDIDAS.

Se debe tener en cuenta el tiempo de inicio del proceso y la temperatura inicial

que tiene el horno una vez finalizado el ensayo tomamos la hora y su
temperatura.

5.2 CÁLCULO.

En el ensayo de dureza Brinell el penetrador es una bola de acero extraduro de

diámetro D, que se apoya sobre la probeta a estudiar; ejerciendo sobre la
misma una fuerza P durante un tiempo t dado, aparece una huella de diámetro
d sobre el metal, figura 2.14. La dureza Brinell viene definida por:
HB = P/S, siendo S la superficie de la huella, casquete esférico. P se expresa
en kg fuerza y S en mm2. También puede expresarse de la siguiente manera:

La selección de las cargas, P, y diámetros, D, es una función del espesor de la

pieza a ensayar, pues los resultados de dureza quedan falseados cuando
pequeños espesores son ensayados con grandes cargas. La norma DIN
50351, indica la forma de selección de las cargas, materiales y diámetro de
bolas, estableciendo para cada material una relación entre la carga y el
cuadrado del diámetro, la cual constituye la constante del ensayo, Ce:

Ce = P/D2

Se consigue obtener unidades Brinell de dureza equiparables para una misma

aleación, si se mantiene constante, para distintas cargas de ensayo, el
parámetro Ce.

Toma de dureza en la probeta.

De acuerdo con lo anterior se haya la dureza Brinell del acero a templar para
saber sus características y que tipo de acero es.
 Resultados de Pruebas 1°. HB= 180 2°. HB= 305 3°. HB= 249

Después de obtener la dureza de las probetas se hace estudio metalográfico

aplicando nital de un porcentaje de 20% para quitarle la capa superficial, “como
se diría despellejar el acero”. Dándole un tiempo de más o menos 15 a 25
segundos para que reaccione y luego juagar con agua y secar la probeta.

Colocar la probeta en el microscopio metalográfico para ver la estructura

molecular de ferrita y perlita. Esto permite conocer los cambios en la estructura
del material luego de efectuar el tratamiento térmico requerido.
 Muestra de los cambios en la estructura del material

DESARROLLO DEL TEMPLE

Una vez se tiene elegido el material al que se le va a aumentar la resistencia

para tensión y resistencia superficial, se debe someter la probeta a un cambio
de temperatura elevado.

La manera de hacerlo es sumergir la probeta en una cubeta metálica que

contiene ferrita y se tapa; por razones de seguridad se recomienda utilizar una
pinza para meter la cubeta en el horno y la utilización de una careta a la hora
de sacarlo para aislar la radiación infrarroja que emite.

Es importante aislar las probetas con grafito para evitar que sus partículas de
adhieran o se peguen

Los sensores nos muestran el cambio de la temperatura al cual está sometida

la probeta.

1. Meter la probeta en el horno dentro de la caja con el aislamiento de

grafito.
 Dejar que la probeta llegue a la temperatura requerida y luego
sostenerla un tiempo, según las indicaciones que muestra la tabla
siguiente.

En siguiente registro fotográfico se verá el color que toma la probeta de

acuerdo con la temperatura y tiempo de calentamiento.
El enfriamiento en agua o aceite genera un cambio brusco de temperatura en la
probeta, lográndose de esta forma el tratamiento térmico de temple, pero
dejando su estructura interna tensionada y de tipo martensítico. luego se lleva
la probeta al durómetro con el fin de medir la dureza que adquirió, siguiendo el
proceso se le aplica NITRAL y se pasa al microscopio para observar su
estructura molecular.

En la fotografía se puede ver el cambio molecular, la estructura adquiere una

tonalidad parecida al mármol.
Su dureza según los cálculos la vera en la tabla de comparaciones de dureza

Revenido
Es un tratamiento posterior al temple y que tiene por objeto:
1.º Eliminar las tensiones del temple y homogeneizar el total de la masa.
2.º transformar la martensita en estructuras parlíticas fina, menos duras, pero
más resilientes que la martensita.

Procedimiento.

Fase 1.ª Se calienta siempre por debajo del punto crítico A1. La temperatura
alcanzada es fundamental para lograr el resultado solicitado.
Fase 2.ª En general, el mantenimiento no debe ser muy largo.
Fase 3.ª Se enfría en aceite, agua o al aire; en algunos aceros esta fase es
muy importante.

En la condición martensítica, el acero es demasiado frágil y tiene grandes

tensiones internas que impiden su utilización en piezas de máquinas, por lo que
debe aplicarse un nuevo tratamiento térmico que aumente su tenacidad y por lo
tanto su ductilidad, sin perder demasiado la dureza y la resistencia ganadas en
el temple, y que elimine además las tensiones. Esto se logra con el revenido,
que consiste en calentar un acero previamente templado hasta una
temperatura por debajo de la crítica inferior, seguido de un posterior
enfriamiento al aire. En realidad, el revenido no es un tratamiento térmico que
pueda aplicarse a un acero en cualquier condición, sino que debe estar
previamente templado, por lo que debemos considerarlo como una segunda
etapa del tratamiento de "temple y revenido". Al tratamiento de temple y
revenido se lo denomina comercialmente "bonificado". El mejoramiento de las
propiedades mecánicas depende fundamentalmente de la temperatura
alcanzada y del tiempo o duración del tratamiento. Las temperaturas que se
utilizan normalmente están entre 180 ºC y 650 ºC, siendo la temperatura
elegida función de las propiedades que se desean.
El revenido a bajas temperaturas quitará las tensiones internas, otorgando algo
de ductilidad, pero manteniendo prácticamente la dureza, por lo que suele
denominarse revenido de alta dureza. Si el objetivo es darle tenacidad al acero
aumentando su ductilidad, se resignará algo de la dureza lograda y el revenido
debe realizarse a altas temperaturas, designándolo como revenido de alta
tenacidad y al tratamiento de temple seguido de un revenido de alta
temperatura se lo conoce como refinación, debido a que se logran muy buenas
características mecánicas con una estructura muy fina. Una muy breve
explicación de lo que sucede en este proceso es que la activación térmica
produce un aumento de la difusión, la que origina la precipitación del carbono
atrapado en la estructura metaestable de la martensita, quitando las tensiones
internas y logrando el aumento de la tenacidad. Con respecto a la tenacidad
otorgada por el revenido, se debe tener en cuenta el fenómeno de "fragilización
de la martensita revenida o fragilidad del azul o fragilidad de los 350 ºC", que
ocurre en todos los aceros como consecuencia de este tratamiento. Cuando el
calentamiento se produce entre 250 ºC y 400 ºC, la cementita que aún se
encontraba sobresaturando la martensita precipita formando una delgada
película de cementita entre las placas o agujas de la ferrita (ya que la
martensita al eliminar carbono se transforma en ferrita, que todavía posee la
morfología de la martensita) una disminución de la tenacidad, que puede
ponerse en evidencia por los bajos valores obtenidos en el ensayo de impacto
sobre probeta entallada. La presencia del silicio en tenores del 0,5 % al 2%,
hacen que dicha fragilidad ocurra a temperaturas más elevadas. No debe
confundirse la fragilización anterior con la llamada "fragilización por revenido o
fragilidad Krupp", la misma ocurre sólo en aceros aleados (Si, Mn, CR-NI, Cr-
Mn, Cr-Ni-Mn), especialmente en aquellos que contienen un alto contenido de
impurezas (Sb, Sn, As y P), que se exponen prolongadamente o se enfrían
lentamente en el rango de temperaturas que van desde 400 ºC a 580 ºC. A
todas las estructuras obtenidas con este tratamiento, a pesar de que no son
iguales, se las designa como martensitas revenidas.
PROCEDIMIENTO DEL REVENIDO.

En este proceso las probetas previamente templadas y con la dureza que HB

indico se ingresan al horno a una temperatura de 500°C hasta conseguir una
temperatura de 600°C dentro del horno de ahí sostenido en un lapso de 16
minutos, luego las sacamos para dejarlas enfriar a temperatura ambiente este
enfriamiento es más bien rápido.

En el diagrama podrá apreciar a que temperatura se hizo el proceso:

Se repite el procedimiento para tomar la dureza de la probeta, para este caso
se tomará la dureza vikers ya que su estructura es mucho más dura y el
Indentador es de diamante.

El ensayo de dureza Vickers es, como el Brinell, un ensayo cuyo objetivo es

la determinación de la superficie lateral, S, de la huella. El penetrador es una
pirámide de diamante de base cuadrada, cuyo ángulo en el vértice es de 136°,

S = d2/2 sen68°

con lo que:
HV = 2P sen68°/d2 = 1.8544 P/d2

La selección de la carga se realiza en función inversa a su dureza. ¿La norma

UNE 7?054?73 establece los distintos aspectos de este ensayo. Como en el
ensayo Brinell, la aplicación de la carga se realiza con una velocidad mínima,
vm, y se requiere un tiempo mínimo de permanencia, t, entre 15 y 20 segundos
generalmente. La denominación de la dureza obtenida se realiza citando las
siglas HV seguido de la carga utilizada, P, y del tiempo de permanencia, t,
separado por barras, por ejemplo, [nHV/P/t]

Se realiza el análisis de la estructura metalográfica en el microscopio siguiendo

el procedimiento establecido.

Se puede observar la estructura molecular según las imágenes tomadas en el

taller:
REALIZAR LA TABLA DE COMPARACIONES DE DUREZA TEMPLE /
REVENIDO
INSTRUMENTOS – HERRAMIENTAS – EQUIPOS

1. CORTADORA
2. LIMA
3. CALIBRADOR PIE DE REY Y/O FLEXOMETRO
4. LIJA PARA METALES 80/150/220/360/500/1000/1200.
5. NITAL
6. LUMINA
7. PULIDORA
8. HORNO
9. DUROMETRO UNIVERSAL
10. COMPARADOR UNIVERSAL
11. MICROSCOPIO METALOGRÁFICO
12. CAPSULA DE CALENTAMIENTO PARA EL HORNO
13. PROBETAS EN ACERO
14. CACULADORA
15. TABLA NTC ACEFER PARA DUREZAS, COLORES Y
COMPONENTES DE ACEROS
16. TABLA NTC EQUIVALENCIAS DE DUREZAS HB, HV, MR
17. INDENTADORES DE ACERO Y DIAMANTE

BIBLIOGRAFIA

Scribd tratamientos térmicos de los aceros 1

Scribd tratamientos térmicos universidad Don Bosco

Mecánica de taller / materiales de la mecánica industrial.

Recuperado de https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm02/ptrb2_2_6.html