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SISTEMA DE GESTIÓN
DE HERRAMIENTAS
PROYECTO FIN DE CARRERA
Antonio Navarro
24/03/2014
1 Índice .............................................................................................................. 0
2 Objetivo .......................................................................................................... 5
3 Introducción ................................................................................................... 5
4 Gestión de herramientas.............................................................................. 11
1
4.2.9 Tiempo empleado por almacén en mantener operativo el sistema
18
5 Solucion propuesta....................................................................................... 20
2
6.2.1 Gasto herramienta .......................................................................... 34
3
6.8 Futuro.................................................................................................... 56
7 Conclusiones................................................................................................. 56
8 Anexos .......................................................................................................... 58
4
2 OBJETIVO
3 INTRODUCCIÓN
5
Ilustración 1 Vista aérea PT Aerópolis
6
En la actualidad MECATECNIC funciona como proveedor en la ASISTENCIA A LAS
LÍNEAS DE MONTAJE FINAL DEL A400M Y PROGRAMAS PROPIOS. Estos proyectos han
permitido desarrollar una organización flexible capaz de asumir las especiales
características de estos servicios de asistencia.
En 2007 se funda AEROTECNIC DEL SUR, empresa del mismo grupo que se
especializa en el recanteado mediante 5 ejes y la inspección por ultrasonidos de
materiales compuestos. Actividad que continúa hasta el día de hoy.
Con motivo del auge del sector aeronáutico, a pesar de la situación económica
general del resto de sectores, la empresa se encuentra actualmente en pleno periodo
de expansión, con tasas de crecimiento anuales cercanas al 20% en facturación,
adquisición de maquinaria, ampliación generalizada de plantilla, e incluso la expansión
a nuevos campos dentro de la aeronáutica, como es el montaje de elementales. En
7
este sentido, es cada vez mayor el número de proyectos que se están desarrollando en
un marco de gestión integral, reconvirtiéndose de una empresa dedicada casi en
exclusiva al mecanizado de elementales, a una empresa con capacidad de gestionar
programas aeronáuticos entregando piezas y subconjuntos listos para su ensamblaje.
Es en esta dirección hacia la que se está tendiendo en el mundo de la aeronáutica, en
el que cobran cada vez más importancia las empresas que forman el conglomerado
usualmente denominado GLOBAL SUPPLY CHAIN.
8
como por ejemplo la dedicación de nuevos recursos a reorientar esa
planificación. Además, en no pocas ocasiones los retrasos en producción
suelen llevar asociadas penalizaciones económicas.
Costes de reprogramación: Un factor importante en el precio del
mecanizado por control numérico es el tiempo de programación que
debe hacerse por personal cualificado con equipos y programas
específicos, lo que tiene unos costes asociados importantes. En
ocasiones la falta de una herramienta determinada se pude suplir
empleando otra herramienta que realice el mismo trabajo, aunque casi
siempre menos eficientemente. La reprogramación implica más
recursos de programación, así como un incremento en el tiempo de
máquinas o en los costes de las operaciones por ser la nueva
herramienta peor.
Como se puede ver, este método era muy “personal”, y aunque nunca óptimo,
sí relativamente factible cuando una empresa está formada por personal muy
experimentado y escaso, donde la organización prácticamente se hace “de palabra”. El
problema viene cuando por el crecimiento de la empresa, el personal se empieza a
multiplicar, por lo que la comunicación ya no es tan fluida, además de incrementarse el
número de trabajos, lo que deriva en un incremento del número de herramientas y
elementos a controlar. Por todo esto, se estaba llegando a una situación insostenible,
lo que llevó a la decisión estratégica de evolucionar de un sistema heredado de
“pequeño taller”, a una solución optimizada a la nueva realidad entre el control
absoluto de todo el proceso (que necesitaría una logística y organización
extremadamente elevada, actualmente inalcanzable) y la situación de partida.
10
El principal punto débil de SOFINSA es precisamente su propia magnitud, que
en un principio puede ser abrumadora, pero acotando adecuadamente y con guías
sencillas de uso que dejen claramente procedimentada la manera de actuar, no hay
más que esperar a pasar un periodo de adaptación adecuado para comenzar a
optimizar su rendimiento. A pesar de todo, por mucho que se optimicen los
procedimientos, va a ser necesaria una asignación de recursos humanos al
mantenimiento de este sistema si se quiere llevar un control adecuado.
4 GESTIÓN DE HERRAMIENTAS
12
Si bien esta solución se va a desarrollar en una profundidad mucho mayor en
apartados posteriores, se van a plantear las bases de funcionamiento del ERP
(Enterprise Resource Planning) con sus diferentes posibilidades. Como ya se vio, la
gran ventaja de introducir los stocks de herramientas en el ERP, es que permite
gestionar todo en un mismo portal, accediendo cada una de las partes implicadas a la
información de la forma que más le interesa. Así, Almacén se encargará del flujo de
entrada y salida de herramientas, manteniendo stocks ajustados a la realidad, mientras
que el Dpto. de Compras tendrá sugerencias de necesidades de compra que irán
apareciendo de manera automatizada a medida que los stocks vayan cayendo por
debajo del punto de pedido.
Tras una primera idea general del problema, vamos a ver con un poco más de
detalle cada uno de sus componentes, tratando de discernir, mediante un análisis
económico, cuáles son los puntos a mejorar desde el inicio, y cuales podrían plantearse
como objetivos secundarios que se irán abordando progresivamente.
13
Teniendo en cuenta que en el momento de iniciar este proyecto se
encontraban en taller unas 1500 unidades de hta, y con un coste medio en torno a los
40€, el activo bloqueado se estima en unos 60.000€. Asumiendo entorno a un 30% de
más en el cálculo de stock mínimo respecto a los óptimos que se conseguiría con un
control de stock robusto, arroja aproximadamente:
14
Ante un problema de falta de herramienta, los pedidos se deben realizar de
manera urgente, lo que en algunos casos supone unos costes superiores a los
normales. Pero incluso cuando esto no suceda, la compra periódica y estable de
herramientas permite al departamento de compras negociar mejores precios con los
suministradores, produciendo ahorros interesantes en la compra directa de los
artículos. El ahorro medio por pedidos en serie frente a pedidos unitarios suele rondar
el 10% del coste del artículo.
15
Este es uno de los principales problemas derivados de una rotura de stock. En
muchas ocasiones, por ser una pieza con una urgencia importante, no se puede
posponer su fabricación hasta que haya una herramienta disponible, por lo que se
deben dedicar recursos de programación a modificar el programa de control numérico
para adaptar la fabricación a alguna otra herramienta disponible, que pueda realizar
un trabajo similar. Además del tiempo y recursos destinados a esta nueva
reprogramación, hay que tener en cuenta que generalmente será menos eficiente el
mecanizado que el programado originalmente, por lo que esta problemática tiene
costes directos de programación (aproximadamente 40€/h), así como indirectos por
un tiempo superior de mecanizado (hora de máquina aprox. 60€/h).
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puede conllevar que a pesar de haber tenido anteriormente unas fabricaciones
conformes, por utilizar una herramienta diferente en alguna ocasión, se produzca
algún problema durante el mecanizado. Una regularización y control de stocks más
adecuada permite definir toda una serie de herramientas estándar de fabricación, que
sí se pueden introducir en las ITs a través de una codificación, definiendo
completamente la geometría.
17
herramientas. Se estima en torno a un 5% al menos la mejora en la utilización de las
herramientas, lo que supone mensualmente:
Números generales:
o Stock herramienta: 60000€ (activo bloqueado)
o Gasto mensual de hta: 11000€/mes
Costes asociados:
o Falta hta: 40€ x 5 paradas/día x 23 días/mes: 4600€/mes
o Reprogramación: 60€ x 2.5 reprog/día x 23 día/ mes: 3450€/mes
o Fabricación no óptima: 5€ x 2.5 reprog/dia x 23 días/mes: 288€/mes
o Precios por hta standard: 10% x 11000€ = 1100€/mes
o Control operario: 5% x11000€ = 550€/mes
o Auditorías: 2 personas x 5 horas x 25€/hora = 300€ por auditoría
18
o Rebaja precio standard 10%: 10% x 11000€ = 1100€/mes
o Coste almacén: 25€x23días/mes = 575€/mes (gasto)
Activos bloqueados:
o No optimización stock mínimo: 60.000€ x 30% = 18000€
o Falta estandarización: 20% x 60000€ = 12000€
De este primer análisis se puede deducir que, el rango principal de mejora, pasa
por reducir las situaciones de rotura de stock, que son las que llevan asociadas un
mayor gasto. Otros como la optimización de las herramientas, comparativamente
hablando, casi se podría decir que están en otro orden de magnitud. A continuación se
van a mostrar estos costes en un Diagrama de Pareto, que busca resaltar los costes
individuales más importantes y hacer notar cómo el 20% de ellos suma generalmente
el 80% del total acumulado, lo cual conocemos como la regla del 80-20 o como
principio de Pareto.
19
5 SOLUCION PROPUESTA
Para que queden todas las necesidades del sistema suficientemente cubiertas,
se van a emplear varias herramientas conjuntamente, cada una de ellas con sus
funciones específicas.
5.1.1 EXCEL
5.1.2 SOFINSA
20
5.2 PRIMERA ETAPA
Los gastos asociados que se paliarían en esta primera etapa son los asociados a
falta de estandarización, control de herramientas en ITs, y eliminación de las roturas
de stock. Éstos están valorados de acuerdo al puto 4.3, en 9.438 €/mes, así como una
rebaja en los activos bloqueados de 30.000€, que podrán ser invertidos en cualquier
otra necesidad.
21
Ilustración 2 Organigrama funcional de herramientas etapa 1
24
Ya con estos datos, y los suministrados por Ingeniería, se debe crear en
SOFINSA un artículo equivalente (mantiene el código de herramienta.) al
que ya se ha incorporado a la “base de datos de herramienta” (Excel).
Con todo esto, al ser generalmente el stock inicial de 0 unidades, la próxima vez
que se vayan a lanzar unas órdenes de compra, aparecerá la “sugerencia de compra”
de adquirir esta herramienta en el número de unidades indicado en el apartado “stock
máximo”.
Una vez cerrados estos detalles, Compras deberá realizar un aviso a Almacén
para que incorpore una nueva ubicación.
25
diariamente (varias veces al día generalmente) recoge el Dpto. de Compras. En ese
momento, no estando aún confirmado el albarán por parte de Compras, aún no
cuentan las herramientas como disponibles. Temporalmente se guardan en una
ubicación específica denominada herramientas pendientes de Administracion que hace
las veces de buffer de entrada. A continuación, Compras verifica el albarán, comprueba
los precios, etc., y da por cerrado el pedido, procediendo al abono de las cantidades en
los plazos y forma acordados con el suministrador. En ese momento en el que se
confirma el pedido, en SOFINSA pasan las herramientas del estado pendientes, al
estado disponible.
Será función diaria de almacén, que al final de cada turno (ver Anexo 8.5
Dedicación de Almacén para tener una visión completa de todas las tareas de
almacén) revisará las herramientas que han pasado de “pendientes” a “disponibles”
para, ya sí, sacarlas de las “herramientas pendientes de Administración” y colocarlas
en su ubicación correspondiente. Ésta acción de guardado, deberá ir acompañada de
una función identificativa. Se han generado una serie de etiquetas adhesivas que se
pegarán a las herramientas al ser guardadas, que a través de unos códigos de barras
las identifican internamente. Estas etiquetas ayudarán a la hora de identificarlas y
suministrarlas al taller en el momento en que lo soliciten, automatizando en buena
medida el proceso de salida. A continuación se muestra un ejemplo de una
herramienta identificada con etiqueta y código de barras:
26
Ilustración 5 Herramienta identificada 2
27
pedir a almacén las herramientas que necesite siguiendo los códigos de artículo,
ahorrando un tiempo importante en encontrar las herramientas adecuadas. La
persona encargada de atender el almacén en ese momento será la que proveerá de la
herramienta, registrando en SOFINSA su salida. Para articular esta operación con la
máxima rapidez y optimización de tiempo, en las ITs y en las gavetas donde se
encuentran las herramientas vendrá el código del artículo codificado con un código de
barras que hará la tarea más rápida, además de evitar posibles errores humanos de
introducir el código de manera manual.
28
HOJA DE RETIRADA DE HTA
HTA REF
OPERARIO FECHA / /
OBSERVACIONES: _______________________________________________________
Con esto, se pretende llevar un cierto control de que herramientas son pedidas
y devueltas por cada operario, para detectar posibles desequilibrios entre el número
de herramientas que se solicitan y se devuelven. A pesar de todo, esto se implantará
con mayor presencia en la segunda etapa de la implantación (APARTADO 5.3), más
orientada a optimización de recursos y aumento del control.
29
departamento de compras una “necesidad de compra”. Para poder visualizarla, tendrá
que entrar en la ventana correspondiente. Esta acción está programada para ser
realizada semanalmente. Será el departamento de Logística el que se encargue de
crear las necesidades que caigan por debajo del punto de pedido, avisando a
continuación al departamento de Compras de que hay nuevas necesidades creadas a
las que debe dar curso. La intención de esto es que sea Logística quien, siendo los que
están en contacto directo con las herramientas, sea el departamento que inicie la
reposición de los artículos, así como que Compras no vea continuamente interrumpida
su actividad según van bajando los stocks por debajo del punto de pedido. El valor de
punto de pedido se ha debido determinar en la fase de creación del artículo y su
primera petición.
5.2.2 DURACIÓN
30
5.3 SEGUNDA ETAPA
Esto servirá tanto para orientar a los operarios sobre cuándo deberán cambiar
la herramienta, o directamente desde programación, para programas suficientemente
largos (fabricación múltiple de varias piezas a partir de un mismo estado de entrada,
31
materiales que generen mucho desgaste), determinar los puntos de cambio de
herramienta o plaquitas, sin tener que ir continuamente realizando paradas para
verificar el estado de las mismas.
6.1 PROCEDIMIENTOS
Existen cinco procedimientos establecidos para este nuevo sistema. Cubre las
diferentes operativas que pueden necesitar todos los implicados en el uso del ERP de
la empresa, SOFINSA, en todas y cada una de las diferentes fases del ciclo de vida de
las herramientas dentro de la empresa. Así, éstos están dirigidos, según el caso, al
Departamento de Logística (Almacén) o al Departamento de Compras. A continuación,
se van a ir desarrollando los diferentes procedimientos ordenados por el lugar que
ocupan en el ciclo de vida de la herramienta. Los procedimientos completos se pueden
consultar en el Anexo 8.1
32
6.1.2 PROCEDIMIENTO PARA REALIZACIÓN DE PEDIDOS DE HERRAMIENTAS EN EL
ENTORNO DE SOFINSA
Éste proceso está asistido por un código de barras identificativo que ayudará a
los operarios de Almacén en la habitual tarea de suministrar herramientas. El objetivo
33
es minimizar el tiempo requerido, ya que cada vez que tengan que entregar una
herramienta, supondrá una interrupción en el trabajo que estén llevando a cabo en
ese momento.
34
Gráfico 2 Gasto mensual herramienta de Situación Partida
Los únicos datos que se pueden obtener de manera directa, que son los que se
van a analizar en estas secciones de cada etapa, son los de auditorías internas
realizadas, paradas de máquina, y reprogramaciones. Se van a mostrar en la tabla que
se muestra a continuación:
35
AUDIT INTERNA PARADA MAQUINA REPROGRAMACIONES
JULIO 1 85 41
AGOSTO 0 70 32
Así, los costes para este periodo son los que se muestran a continuación:
A pesar de que Julio y Agosto son unos meses en los que la carga de trabajo es
más reducida que en el resto de meses (especialmente Agosto), se puede observar que
36
los costes asociados al problema de la gestión de herramientas, suponen
mensualmente varios miles de euros a la empresa.
37
6.3 ENTRENAMIENTO
38
Gráfico 5 Gasto mensual herramienta Fase Previa
39
Gráfico 6 Movimiento herramientas fase previa
40
Gráfico 7 Incidencias Fase previa
Hay que tener en cuenta, que tan sólo estaban funcionando durante este
periodo el control de las herramientas del grupo de fibra, que precisamente es el que
menor número de incidencias presenta, ya que cada herramienta es para un propósito
único, y de no haber stock, no se puede contemplar siquiera una reprogramación, sino
que directamente se debe adaptar la fabricación y realizar otro trabajo, asumiendo el
retraso que se va a producir en la tarea originalmente planteada.
41
Gráfico 8 Costes Fase previa
Como se puede observar, los gastos son incluso mayores que en la situación de
partida. Esto se debe principalmente a dos causas. Por una parte, los meses analizados
en la situación de partida, son meses de verano, en los que la producción baja de
manera importante. Además, como ya se ha comentado, las herramientas de fibra,
que son sobre las que incide este periodo, son las que menos reflejan estadísticamente
la problemática, ya que son muchas menos referencias, y por lo tanto es más fácil
detectar su falta de stock, identificando los trabajos que no se van a poder hacer a
priori. La problemática realmente no se soluciona, pero no afecta a las estadísticas de
“paradas de máquina”.
42
nueva metodología de manera adecuada. El incremento importante de los
movimientos de herramienta es el mejor indicador de que este objetivo se ha
cumplido, comenzándose a estabilizar en los últimos meses el número de
movimientos/día, consiguiéndose casi un 100% del movimiento de las herramientas
controladas. Además, se ha comprobado la bondad del sistema, que ha ayudado de
una manera importantísima al control de stocks, y que siempre haya herramientas
disponibles cuando se necesiten, hasta este punto, exclusivamente para las
herramientas de fibra. Ante estos resultados, se ha pasado a iniciar la originalmente
propuesta “ETAPA 1”, centrada en el control de stocks.
Tal como se planteó, la duración de esta etapa será hasta que las incidencias de
roturas de stock, herramientas mal identificadas, o mal recepcionadas, o cualquier otra
incidencia similar, sean prácticamente nulas.
43
Gráfico 9 Gasto mensual herramienta Etapa 1
En estos meses encontramos varios hitos que se han ido sucediendo y que se
deben tener en cuenta:
44
3) En Octubre ’12, se inicia el tercer turno de trabajo. Hasta ahora únicamente
se había trabajado en doble turno, y por necesidades de producción para
cubrir todos los programas, se establece un tercer turno, de noche, que
redunda en una mayor producción y, evidentemente, en un mayor
consumo de herramientas.
45
En este periodo se puede ver de manera muy ilustrativa cómo está funcionando
el nuevo sistema. A continuación se muestran los resultados durante este periodo:
46
Gráfico 12 Gasto Etapa 1
Tal como era de esperar a la luz de los resultados del apartado anterior, los
costes asociados a las incidencias, también se van a ver reducidos de manera drástica.
Es a partir de este momento cuando se van a ver los resultados del trabajo realizado.
Ha sido durante este periodo en el que se han conseguido observar con datos,
las ventajas del nuevo sistema de trabajo. Las incidencias por falta de herramienta y
los impactos negativos a nivel de producción prácticamente se han conseguido reducir
a la mínima expresión. La bondad del sistema ha superado incluso las expectativas
iniciales, ganándose en tiempo disponible para programación, y aumentando el
rendimiento de los centros de mecanizado, que se ven mucho menos afectados por
tiempos muertos.
47
A pesar de haberse conseguido el objetivo propuesto en la ETAPA 1, las
ventajas observadas del control total de stocks, ha hecho que en lugar de pasar a la
ETAPA 2 proyectada inicialmente, se introduzcan en el sistema de control de
herramientas, ya no sólo herramientas, sino casi todos los consumibles que se
manejan en el taller. Entre estos se incluyen normales de utillaje, herramientas de
fibra, instrumentos de verificación, herramientas de montaje y demás elementos para
la nueva sección de equipado, etc. A esta etapa se la va a denominar ETAPA 1B.
48
Ilustración 7 Almacén vertical
49
En este periodo se observa un incremento respecto a la etapa anterior,
principalmente como resultado del incremento en el número de referencias.
50
Gráfico 15 Incidencias Etapa 1B
51
Gráfico 16 Costes Etapa 1B
52
manera adecuada. El éxito de la implantación está siendo muy importante, y la
empresa está apostando por él proveyendo de elementos que ayuden a la mejora
continua, como es la adquisición de un almacén vertical automatizado que suponga un
ahorro de espacio y un aumento de la eficiencia.
53
Gráfico 18 Costes en todo el periodo de estudio
54
Gráfico 19 Movimiento mensual de herramientas en todo el periodo de estudio
Como se puede observar, los gastos mensuales han partido de apenas superar
los 10.000€ hasta superar los 45.000€ en un periodo de dos años y medio. Por su
parte, los movimientos controlados a través del sistema han llegado a superar los 1600
55
mensuales, suponiendo como ya se ha comentado, casi el 100% de los artículos de
compra que mueve el departamento de logística.
6.8 FUTURO
6.8.1 ETAPA 2
7 CONCLUSIONES
56
Se han conseguido los siguientes números netos de mejora. Reducir los
costes asociados a paradas de máquina y reprogramaciones de
aproximadamente 7000€/mes hasta casi nulos. Añadidos a otras
mejoras como mejora de precios por estandarización de las compras, se
estima una mejora de alrededor de los 9500€/mes, así como una
reducción de activos bloqueados aproximada de 30000€.
Se han superado las dificultades, inercias, formas de trabajo, etc.,
inherentes a cualquier grupo humano hacia una forma de trabajar más
organizada, que acaba redundando de manera positiva en todos los
ámbitos.
A nivel de máquina, los operarios de centros de control numérico
trabajan más cómodamente pidiendo y encontrando las herramientas
de su trabajo, sin necesidad de tener que ir readaptando su trabajo, o
teniendo que andar montando y desmontando elementos que no se
pueden acabar.
El personal de almacén se coordina de manera adecuada con el
departamento de compras, teniendo mucho más organizada y
coordinada la adquisición de herramientas, lo que está llevando a unos
índices de existencias cercanas al 100%.
Para el departamento de Producción, la mejora en la planificación es
notable, ya que no tienen que cambiar y reprogramar trabajos previstos
por falta de herramienta, que era el principal factor que las producía.
Por último,
A nivel de programación, ya se cuenta con una herramienta adecuada
de control que está permitiendo un gran avance en el uso de
herramientas especiales de mecanizado, dando el salto de las
herramientas “convencionales” que se usaban en su mayoría hasta
ahora. Ha sido necesaria una gran implicación, perseverancia,
concienciación, formación, insistencia, y por supuesto ayuda de los
diferentes implicados para haber conducido a los resultados que se han
expuesto a lo largo del informe.
57
8 ANEXOS
58
59
60
8.1.2 PROCEDIMIENTO PARA REALIZACIÓN DE PEDIDOS DE HERRAMIENTAS EN EL
ENTORNO DE SOFINSA
61
62
63
64
65
8.1.3 PROCEDIMIENTO PARA REGISTRO DE LA ENTRADA DE PEDIDOS DE
HERRAMIENTAS EN EL E NTORNO DE SOFINSA
66
67
68
69
70
8.1.4 PROCEDIMIENTO PARA UBICACIÓN DE HERRAMIENTAS NUEVAS EN EL
ENTORNO DE SOFINSA
71
72
73
8.1.5 PROCEDIMIENTO PARA REGISTRO DE PETICIONES DE HERRAMIENTA PARA
SU USO, EN EL ENTORNO DE SOFINSA
74
75
76
8.2 INSTRUCCIÓN DE TRABAJO TÍPICA
Ilustración 8 IT - página 1
77
En la página 2, se observa en el apartado “HERRAMIENTAS” las herramientas
específicas necesarias, con un código de barras asociado que sirve, como ya se ha
comentado, para agilizar la tarea de servir las herramientas a los operarios de almacén
en cada momento
78
En las siguientes páginas, se sigue dando información necesaria para el
mecanizado, como es la definición del estado de entrada, la colocación del mismo, etc.
Ilustración 10 IT – páginas 3 y 4
Ilustración 11 IT - páginas 5 y 6
79
Por último, se da información sobre posturas adicionales del programa de control
numérico, y en caso necesario, sobre operaciones posteriores que se hagan fuera de
máquina.
Ilustración 12 IT - páginas 7 y 8
80
8.3 ÁRBOL DE HERRAMIENTAS
81
8.3.2 HERRAMIENTAS DE METÁLICA
82
8.3.3 HERRAMIENTAS DE RECTIFICADO
83
8.3.4 HERRAMIENTAS PARA TORNO
84
8.4 EXCEL DE HERRAMIENTAS
Al ser una cantidad enorme las herramientas que han ido introduciéndose a lo
largo de este tiempo de trabajo, y que sigue aumentando continuamente con las
nuevas incorporaciones, se va a añadir aquí una pequeña muestra de ellas, mientras
que el listado completo va a quedar disponible en PDF.
FRESA Ø8 COCODRILO R. DIAMANTE Z14 FRESA COCODRILO ARTHE0001 KENDU KenFI 07B03.FF.00800 8,00 80 14 NA NA
F4 FRONTAL VHM TIAL A01185000400 FRESA ARTHE0002 4,00 NA NA NA
FRESA Ø8 2P 8.15 S=8 PLAQUITAS PKDØ8X15X75 Z2 FRESA DOS PALAS ARTHE0003 FREZITE 8,00 2 NA NA
BROCA Ø5.8 KEVLAR BRAYNER 110-0580 BROCA TRES PUNTAS ARTHE0004 BRAYNER 110-0580 5,80 NA 2 NA NA
BROCA Ø2.5 METAL DURO TIAL 122310 BROCA ARTHE0005 HOFFMAN 122310 2,50 NA 2 NA NA
BROCA Ø5.3 KEVLAR ARAMIDA 5.3 BROCA TRES PUNTAS ARTHE0006 NECO 5,30 NA 2 NA NA
BROCA Ø6 ESCA Ø6X100mm AERO1060 D6,0LT100 BROCA ESCARIADORA ARTHE0007 NECO 82439510699 6,00 100 NA NA NA
BROCA Ø3.2 KEVLAR ARAMIDA BROCA TRES PUNTAS ARTHE0008 NECO 7249511NEC094 3,20 50 NA 2 NA NA
BROCA Ø6.4 KEVLAR 110-0640 BROCA TRES PUNTAS ARTHE0009 BRAYNER 6,40 70 NA 2 NA NA
BAJA HTA FRESA Ø5 R1 HOFFMAN 206355 5/1.0 FRESA ARTHE0010 HOFFMAN 5,00 NA NA
FRESA Ø2 UNCETA A01185 FRESA ARTHE0011 UNCETA 2,00 NA NA
BAJA HTA (ANTIGUA F8R1 HOFFMAN) FRESA ARTHE0012 HOFFMAN 8,00 NA NA
FRESA Ø12 Z14 COCO DIAM UNIKENFI 7B03F FRESA COCODRILO ARTHE0013 KENDU 12,00 14 NA NA
FRESA Ø4 R0 IMCAR DZ-OCZX40x40 FRESA ARTHE0014 IMCAR 4,00 NA NA
BROCA Ø2.5 KEVLAR COINDU ARAMIDA 2.5 BROCA TRES PUNTAS ARTHE0015 NECO 7249511NEC102 2,50 58 NA 2 NA NA
BROCA Ø6.1 KEVLAR COINDU ARAMIDA 6.1 BROCA TRES PUNTAS ARTHE0016 NECO 6,10 NA 2 NA NA
BAJA DE HTA B2.5 KEVLAR ESPECIAL ARAMIDA Ø2.5*40/60 BROCA 3P ARTHE0017 COINDU NA 2 NA NA
BROCA Ø4.4 KEVLAR COINDU ARAMIDA 4.4 BROCA TRES PUNTAS ARTHE0018 NECO 110-0440 13962 4,40 NA 2 NA NA
BROCA Ø5.15 KEVLAR COINDU ARAMIDA 5.15 BROCA TRES PUNTAS ARTHE0019 NECO 24393 5,15 NA 2 NA NA
BROCA Ø8.5 KEVLAR COINDU ARAMIDA 8.5 BROCA TRES PUNTAS ARTHE0020 BRAYNER 8,50 NA 2 NA NA
BROCA Ø4.9 KEVLAR BRAYNER 110-0490 BROCA TRES PUNTAS ARTHE0021 BRAYNER 110 0490 4,90 NA 2 NA NA
BROCA Ø5.5 KEVLAR BRAYNER 110-0550 BROCA TRES PUNTAS ARTHE0022 NECO 110-0550 12506 5,50 65 NA 2 NA NA
BROCA Ø6.5 KEVLAR BRAYNER 110-0650 BROCA TRES PUNTAS ARTHE0023 NECO 6,50 NA 2 NA NA
FRESA Ø16 COCO Ø16 50º x50x150 FRESA CÓNICA ARTHE0024 JUGAR FR03389-02 OF14487 16,00 150 34 NA NA
FRESA Ø8 COCO. Z14 REAFILADO (SIN RECUBRIR) FRESA ARTHE0025 JUGAR 8,00 14 NA NA
F6 TiAl VHM FRESA ARTHE0026 NA NA NA
FRESA Ø6R1 4PALAS FRESA CUATRO PALAS ARTHE0027 HOFFMAN 206355 6/1 6,00 57 13 4 1 NA
FRESA Ø8 2P 8.15 S=8 PLAQUITAS REAFILADA FRESA DOS PALAS ARTHE0028 FREZITE 8,00 2 NA NA
FRESA Ø12 Z14 COCO REAFILADA FRESA COCODRILO ARTHE0029 JUGAR 12,00 14 NA NA
BROCA Ø8 3 PUNTAS BROCA TRES PUNTAS ARTHE0030 NECO 8,00 NA 2 NA NA
BROCA Ø4,8 3PUNTAS BROCA TRES PUNTAS ARTHE0031 NECO 2131076 4,80 NA 2 NA NA
BROCA Ø5,3 METAL DURO BROCA ARTHE0032 JUGAR 5,30 NA 2 NA NA
BAJA HTA FRESA Ø14 CHAFLAN 157,38º H=2,5 FRESA ARTHE0033 JUGAR 14,00 NA NA
FRESA Ø8 COCO DIAMANTE REAFILADA FRESA COCODRILO ARTHE0034 JUGAR 8,00 72 14 NA NA
BROCA Ø4 3 PUNTAS METAL DURO BROCA TRES PUNTAS ARTHE0035 NECO 2121585 4,00 NA 2 NA NA
BROCA Ø6,1 ESCA H7 LT100 BROCA ESCARIADORA ARTHE0036 TORSESA 19661 6,10 NA NA NA
FRESA Ø8 COCO DIAM LARGA L80 FRESA COCODRILO ARTHE0037 IMCAR 8,00 80 14 NA NA
85
8.5 DEDICACIÓN DE ALMACÉN
Estos serán:
86
Además, semanalmente se deberán realizar una serie de cometidos adicionales.
Éstos también se recogerán en un checklist, que se deberá rellenar semanalmente.
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