INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE CALKINI EN

EL ESTADO DE CAMPECHE

Carrera: ingeniería industrial

Asignatura: administración de operaciones II

Actividad 1 Investigación y Exposición

PRIMERA REVALUACION

Docente: Erika del Carmen Pech vera

ALUMNO:

Benjamín Guadalupe huchin xool

Fecha: 05/07/2018
Contenido
MRP: Planificación de los requerimientos de material ................................................................... 3
PLANIFICACIÓN DE RECURSOS DE MANUFACTURA (MRP II) .......................................................... 9
SISTEMA ERP. DEFINICIÓN, FUNCIONAMIENTO, VENTAJAS Y DESVENTAJAS ...... 10
Definición de ERP .......................................................................................................................... 11
Ventajas de los ERP ............................................................................................................ 12
Desventajas de los ERP...................................................................................................... 12
RELACIÓN CON LA PLANEACIÓN EN PROCESO ...................................................... 12
PLAN DE RECUPERACIÓN ANTE DESASTRES (DRP) ....................................................................... 13
DEFINICIÓN DE CRP ....................................................................................................................... 15
Bibliografía .................................................................................................................................... 15
Actividad 1 Investigación y Exposición

MRP: Planificación de los requerimientos de material

DEFINICIÓN.

El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks

que responde a las preguntas: ¿QUÉ? ¿CUÁNTO? Y ¿CUÁNDO?, se debe
fabricar y/o aprovisionar.

Planificación de los materiales o MRP es un sistema de planificación y

administración, normalmente asociado con un software que planifica la producción
y un sistema de control de inventarios.
Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos en el momento
oportuno para cumplir con las demandas de los clientes. El MRP, en función de la
producción programada, sugiere una lista de órdenes de compra a proveedores.
Más en detalle, trata de cumplir simultáneamente tres objetivos:

 Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y

entrega a los clientes.
 Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación.
 Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de
compra.

HISTORIA
Para el final de los años 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los
sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Estos
sistemas les permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control
de inventario, facturación, pago y administración de nómina.
De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de
estos sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro
que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad
de almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar
transacciones.
En las décadas de los años 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a
reducir los niveles de inventario, lo que reducía los gastos de la empresa, ya que
solo compraban cuando era necesario.
OBJETIVO PRINCIPAL
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en
empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción
en este entorno supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en
las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales
empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel
superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminación del
producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de
este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.
Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos, abordan el
problema de la ordenación del flujo de materiales en la empresa para alcanzar
eficientemente los objetivos de producción, constando todos ellos de las mismas
etapas:

 Ajustar los inventarios

 Ajustar la capacidad
 Ajustar la mano de obra
 Ajustar los costes de producción
 Ajustar los plazos de fabricación
 Y ajustar las cargas de trabajo en las distintas secciones.

OBJETIVOS
El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que
llevar a cabo el Plan Maestro de Producción, que se traduce en una serie de
órdenes de compra y fabricación de los materiales necesarios para satisfacer la
demanda de productos finales.

 Disminuir inventarios.
 Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
 Determinar obligaciones realistas.
 Incrementar la eficiencia.
 Proveer alerta temprana.
 Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.
Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:

 Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción

son repartidos a los clientes.
 Mantener el mínimo nivel de inventario.
 Planear actividades de:
 Fabricación.
 Entregas.
 Compras.
El Objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado a
determinar los requerimientos de materiales de la empresa.
IMPORTANCIA DEL MRP
Los sistemas de Gestión de Recursos Materiales, o MRP por las siglas del nombre
en ingles, se introdujeron a la industria de la manufactura como herramienta para
administrar las actividades del área de fabricación.
Como herramient,a su objetivo es permitir la planeación de toda la materia prima y
tiempos necesarios para llevar a cabo la elaboración de producto final; al tiempo
que mantiene los niveles de materia prima necesarios para cumplir con las
ordenes generadas, ayuda a generar un calendario de cuando estará disponible el
producto requerido y un estimado de cuando será necesario adquirir más
materiales para cumplir con las necesidades de los clientes.
Un sistema MRP integrado con una plataforma de gestión de recursos (ERP)
permite, además, gozar de una serie de beneficios adicionales que van desde la
integración de los diversos departamentos independientes a producción,
información disponible en todo momento, una mejor y más eficiente comunicación
al interior de toda la organización.
El hecho de tener disponible información vital del área de producción en los demás
departamentos de una pequeña y mediana empresa (pyme) permite eliminar la
duplicidad de información por doble trabajo de captura y ahorrar el tiempo que se
dedicaba en tareas administrativas para enfocarlas en otras actividades.
Esta característica les facilita a las pymes un flujo de trabajo claro, preciso, simple
y, sobre todo, transparente por lo que los dueños y gerentes pueden tener un
conocimiento de cuales son las actividades que se llevan a cabo, cual la finalidad
que se le da a los recursos y cual el producto resultante. Para así poder generar
estrategias que les permita ser más eficientes y con procesos más óptimos.
En el servicio al cliente también se pueden ver los efectos de contar con un
sistema MRP. En muchas ocasiones las pymes pierden compradores cuando
ofrecen cosas que no cumplen. Tener disponibles cuales son los tiempos de
producción, el flujo de trabajo, productos fabricados, etc. facilita al equipo de
ventas saber que productos están disponibles, establecer tiempo de entrega y
hacer promesas cumpliendo de esta forma con las expectativas de los clientes; lo
se verá reflejado en el aumento de su satisfacción y crea una solida reputación;
que se ve reflejada en el compradores que regresan a hacer compras y que
recomiendan de manera positiva a la organización.
Como ya se menciono la transparencia en las operaciones facilita hacer un
seguimiento de cual es el tiempo y el camino que sigue una orden de compra
desde que es generada la orden de producción hasta que se entrega el producto y
se paga la factura correspondiente. Esto permite conocer cual es la posición de la
pyme a través de los tiempos de producción y entrega, identificando cuales son las
áreas de mejora y asegurar el crecimiento de la organización.
Otro punto importante de esta disponibilidad de información es la posibilidad de
tomar decisiones rápidas y precisas que vayan enfocadas a cumplir los objetivos
de desarrollo planteados con anterioridad.
Como plus es importante señalar que el sistema MRP que mejor se adapta a la
pyme no es tanto aquel con las ultimas actualizaciones, si no que el éxito de un
proyecto de esta naturaleza esta basado un 5% en el software y el restante 95%
en el proceso de introducción. De forma que antes de hacer uso de la plataforma
es importante que la empresa proveedora o implementadora haya determinado
cuales son las necesidades particulares de la pyme, cuales son los objetivos de
negocios y cual es la metodología que sigue para llevar a cabo su proceso de
producción. Y que para realizar estas actividades haya toma en cuenta el punto de
vista y necesidades de todos los realizan cada una de las actividades.
Para concluir un sistema MRP se trata de una herramienta que va a permitir a las
empresas de manufactura simplificar procesos, disminuir tiempos administrativos,
hacer uso eficiente de los recursos disponibles y asegurar el cumplimiento de los
objetivos de crecimiento y desarrollo de la pyme.
Si estas planeando implementar un MRP asegúrate de que te permita acceder a
todos estos beneficios. En OpenPyme contamos un completo ERP que permite a
las pequeñas y medianas empresas con procesos de fabricación asegurar su lugar
en el mercado.

Procedimiento
El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o
inventarios) que responde a las preguntas: ¿qué? ¿cuánto? y ¿cuándo?, se debe
fabricar y/o aprovisionar material.
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

 La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo

es la de los productos terminados.
 Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas
estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes
sencillos:

1. Las demandas independientes.

2. La estructura del producto.
Así pues, el MRP consiste esencialmente en el cálculo de necesidades netas de
los artículos necesarios, introduciendo un factor nuevo, no considerado en los
métodos tradicionales, como es el plazo de fabricación o entrega de cada uno de
los artículos, indicando la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los
componentes respecto a su utilización en la siguiente fase del proceso.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda
independiente y demanda dependiente.
Esta distinción es importante, debido a que la gestión de stocks de un producto
varía según su tipo de demanda. Las demandas independientes aplican métodos
estadísticos de previsión por demanda continua y en las dependientes se utilizan
los sistemas MRP.
El concepto de MRP es sencillo: se trata de saber qué y cuanto se debe
aprovisionar/fabricar y en qué momento para cumplir con los compromisos
adquiridos.
El sistema de planificación viene configurado por 3 parámetros:

 Horizonte
 Periodo
 Frecuencia
VENTAJAS DE LAS MRP.
Entre las ventajas de un sistema MRP se pueden considerar los siguientes ítems:

1. Capacidad para fijar los precios de una manera más competente.

2. Reducción de los precios de venta.
3. Reducción del inventario.
4. Mejor servicio al cliente.
5. Mejor respuesta a las demandas del mercado.
6. Capacidad para cambiar el programa maestro.
7. Reducción de los costos de preparación y desmonte.
8. Reducción del tiempo de inactividad.
9. Suministrar información por anticipado, de manera que los gerentes puedan
ver el programa planeado antes de la expedición real de los pedidos.
10. Indicar cuando demorar y cuando agilizar.
11. Demorar o cancelar pedidos.
12. Cambiar las cantidades de los pedidos.
13. Agilizar o retardar la fecha de los pedidos.
14. Ayudar en la capacidad de planeación.
15. Reducción hasta el 40% en las inversiones de inventario

DESVENTAJAS DE LAS MRP.

Los principales problemas de las MRP se encuentran basados en las fallas del
proceso de instalación. Los principales factores son a nivel organizacional y de
comportamiento. Se han identificado tres causas principales: La falta de
compromiso de la alta gerencia, el hecho de no reconocer que la MRP es solo una
herramienta de software que no genera toma de decisiones y la integración de la
MRP y el JIT.
Parte de la queja relacionada con la falta de compromiso de la alta gerencia puede
ser la imagen de la MRP, ya que da la impresión de ser un sistema de fabricación
en lugar de un plan empresarial. Sin embargo, un sistema de MRP se utiliza para
planear los recursos y desarrollar los programas. La MRP debe ser aceptada por
la alta gerencia como una herramienta de planeación con referencia específica a
los resultados de las utilidades. Por lo cual es necesario una educación del área
ejecutiva sobre el énfasis de la importancia de la MRP como instrumento de
planeación estratégica, integrado y de ciclo cerrado.
La segunda causal de problemas, es que las MRP se presentaron y se percibieron
como un sistema completo y único para manejar una compañía y no como una
parte del sistema total.
Otro de los puntos que presenta grandes quejas por parte de los usuarios es que
las MRP requieren de una gran exactitud para funcionar correctamente.
DIFERENCIAS PRINCIPALES ENTRE MRP Y ERP
El ERP lo hace todo. El MRP es más específico
Un sistema ERP es un software para administrar el negocio completo que permite
administrar e integrar toda la información de la empresa para lograr que los
procesos básicos del negocio se ejecuten sin problemas de comunicación. Un
sistema ERP cubre todos los aspectos de la Gestión de la Relación con el Cliente
(CRM), desde la toma de pedidos hasta el proceso de cobranza, incluyendo la
gestión financiera y el registro contable de las operaciones. El sistema ERP se
encarga de programar las operaciones y mantener actualizados los registros de
inventarios y financieros. Ayuda a definir los procesos del negocio y a garantizar
que los procesos se cumplan.
Por el contrario, un sistema MRP es más específico. Los sistemas MRP no
proporcionan acceso a las funcionalidades financieras o de relación con los
clientes (CRM). Sin embargo, permiten tener un control mucho más precisos sobre
los diferentes procesos de manufactura sin tener que llevar a cabo una integración
a gran escala como requiere un sistema ERP.
El ERP incluye un módulo MRP
La mayoría de las aplicaciones ERP han creado módulos que proporcionan las
mismas funcionalidades que un MRP: administración de materiales, administración
de máquinas, listas de materiales, ordenes de trabajo, entre otras.
DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II

MRP I

- Planifica las necesidades de materia prima

- Se basa en el plan maestro de producción
- Solo se encarga de la producción
- Es un sistema abierto
MRP II

- Planifica la capacidad de recursos

- Se basa en la demanda y en estudios de mercado
- No sólo llega hasta el departamento de producción, sino también a compras,
finanzas…
- Es un sistema cerrado (permite la mejora continua), así en caso de error
replanificar la producción

PLANIFICACIÓN DE RECURSOS DE MANUFACTURA (MRP II)

La planificación de recursos de manufactura (MRP II) es un método integrado de

planificación operativa y financiera para las empresas de manufactura. La MRP II
funciona como extensión de la MRP (Planificación de los requerimientos de
material de ciclo cerrado, también abreviada CLMPR)

El típico sistema de MRP II usa una organización estructural modular. Los

módulos regulan y llevan el registro de características específicas y funciones de
la organización entera. Algunos ejemplos incluyen, pero no se limitan a, los
siguientes:

 Diseño del producto

 Especificaciones del producto

 QC (Control de Calidad)

 QA (Aseguramiento de la Calidad)

 Control de planta

 Gestión de pedidos

 Compras

 Inventario

 Cálculo de costos

 Informe de costos
 Contabilidad general

 Flujo de efectivo

 Cálculo de impuestos

 Pago de impuestos

El proceso MRP II es llevado a cabo por una combinación sinérgica de recursos

humanos y computacionales. La MRP II es
fundamentalmente diferente de la planificación
puntual de contacto, en la cual las
características y funciones individuales tienen
sus propios sistemas dedicados.

SISTEMA ERP. DEFINICIÓN, FUNCIONAMIENTO, VENTAJAS Y

DESVENTAJAS
Definición de ERP

Se llama ERP a los sistemas de planificación empresariales que administran

aspectos de producción, distribución y otros en una compañía.

ERP es una sigla que significa "Enterprise Resource Planning", o bien,

"Planeamiento de Recursos Empresariales". Esta práctica tiene que ver con el
gerenciamento de los distintos recursos, negocios, aspectos y cuestiones
productivas y distributivas de bienes y servicios en una empresa.

A menudo se los conoce como 'back office', a la inversa de 'front office', en la

medida en que los primeros se ocupan de aspectos
administrativos internos, mientras que el segundo
término refiere al software u operaciones
relacionados con atención al cliente y público
general.

Un sistema ERP en una institución se ocuparía,

típicamente, de administrar la producción, logística,
venta, distribución, inventario, entregas, facturación
y contabilidad, entre otras cosas. Para esto pueden
emplearse distintos softwares que facilitan la organización de
datos, la comunicación con los distintos interlocutores, el registro de operaciones y
la elaboración de informes.

Para ser considerado como tal, un ERP tiene que cumplir las siguientes
atribuciones: ser integral (administrar todos los aspectos de una empresa), ser
modular (dividir sus aspectos según los diferentes departamentos de la empresa),
y ser adaptable (es decir, amoldarse a las particularidades de cada institución).

Actualmente, un sistema ERP es empleado en todo tipo de empresas. No sólo a

nivel del departamento de producción y finanzas, sino que también son
contemplados en aspectos de tecnología, recursos humanos, marketing y
administración estratégica. Este tipo de software o sistema puede centralizar las
operaciones e información de toda la compañía, facilitando el trabajo entre pares,
la resolución de problemas y el arribo a conclusiones satisfactorias y precisas

Previo al análisis de su aplicación en el mundo de la Informática, debemos definir

genéricamente a la ERP (siglas en inglés de Enterprise Resource Planning)
conocida en nuestro idioma como Planificación de Recursos Empresariales como
la organización de un conjunto de información gerencial y su sistematización para
poder integrar un grupo de actividades dentro de una compañía, organizándolas
en sectores tales como Inventario, Producción, Logística y Contabilidad,

El fin de los ERP es el de INTEGRAR los departamentos, donde antes había

un sistema de información especializado para cada órgano de la empresa,
los ERP son capaces de generar una base de datos limpia, donde se gestione la
información en tiempo real y se pueda obtener los datos requeridos en el momento
que se desee

Ventajas de los ERP

Como se ha mencionado anteriormente, la principal ventaja de los ERP es la

gestión en tiempo real de la información, una ventaja que las empresas agradecen
mucho por su fuerte interacción con la logística de información y productos, la
cadena de abastecimiento, estadísticas financieras, y otras áreas que utilizan
información que cambia constantemente.

La correcta implementación de los ERP repercute en el aumento de

productividad de todos los departamentos, así como el mejor aprovechamiento
del tiempo, donde antes se necesitaba tiempo para llevar un informe de un
departamento a otro, ahora ese tiempo es utilizado en otras funciones.

Desventajas de los ERP

Aunque los sistemas ERP puedan generar un incremento de productividad, para

muchas empresas es casi imposible pagar el costo de las licencias,
implementación y sobre todo del mantenimiento del mismo, ya que son sistemas
dinámicos, de nada sirve tener el mismo sistema en una empresa que crece y
cambia día a día.

Además del costo, el tiempo que sugiere la implementación es un problema para

las empresas, este problema empieza por la rigidez que tienen los ERP, es difícil
que una empresa en particular desarrolle su propio sistema, los ERP que son
sistemas genéricos, tienen que ser adaptados a las empresas desde su estructura

El manejo del ERP tiene sus desventajas, se necesita instruir a los trabajadores de
cada modulo que se vaya a asignar, la especialización de los trabajadores genera
un costo y tiempo que tiene que emplear la persona para hacer un cambio en su
estructura operativa, lamentablemente la resistencia al cambio presenta un
problema muy grande en este punto.

RELACIÓN CON LA PLANEACIÓN EN PROCESO

El flujo de información dentro de los ERP puede influir en las decisiones de
producción dentro de un día, semana o año, ya que la información y estadísticas
están siempre a la mano, además la producción se basa en la cantidad de
insumos con la que se cuenta, los ERP manejan eficientemente los insumos, a
través de la logística de información se puede tener lo que se quiera cuando se
necesite y producir lo que se quiera.

Dentro de la planeación de procesos, los ERP tienen su mayor influencia en la

gestión de las bases de datos de manufactura y de producción, según la empresa
y los módulos, son suficientemente capaces de crear entornos de estimación de
datos y guardar la información que se necesite en estos departamentos.

PLAN DE RECUPERACIÓN ANTE DESASTRES (DRP)

Planeación de los Recursos de Distribución (DRP)
La Planificación de los Recursos de Distribución, más conocido como DRP por sus
siglas en inglés Distribution Resources Planning, consiste en un plan de
reaprovisionamiento de inventario en el tiempo para los diversos niveles de la
cadena de suministro.
El procedimiento y la lógica del DRP son análogos al desarrollado en el MRP y sus
requerimientos, según los autores Jay Heizer y Barry Render son:
Necesidades brutas: demanda estimada o previsiones de ventas.
Niveles mínimos de inventario: necesarios para garantizar los niveles de servicio al
cliente.
Plazos de fabricación y plazos de aprovisionamiento: tiempos definidos para la
manufactura y entrega por parte de los proveedores.
Definición de la estructura de distribución: proveedores y clientes que componen la
cadena de suministro.
En el DRP la demanda esperada pasa a ser el requerimiento bruto, los
requerimientos netos se calculan restando el inventario disponible en el periodo a
los requerimientos brutos.
El procedimiento para el DRP inicia con la estimación de las ventas al nivel
detallista (o al punto más lejano en la red de distribución). En todos los niveles de
la cadena mediante la revisión del inventario, se determinan los requerimientos
para anticiparse a la demanda estimada.

Un plan de recuperación ante desastres (del inglés Disaster Recovery Plan) es un

proceso de recuperación que cubre los datos, el hardware y el software crítico,
para que un negocio pueda comenzar de nuevo sus operaciones en caso de un
desastre natural o causado por humanos. Esto también debería incluir proyectos
para enfrentarse a la pérdida inesperada o repentina de personal clave, aunque
esto no sea cubierto en este artículo, el propósito es la protección de datos.
Beneficios de diseñar e implementar el “DRP”
Algunos de los beneficios que podrá gozar tu organización al hacer un “DRP”, a
parte de los ahorros del esfuerzo, tiempo y dinero:

 Mantener la continuidad de los servicios relacionados con la TIC del negocio:

 Proteger al negocio de fallas generales en los servicios informáticos.
 Minimizar los riesgos generados por la falta de servicios.
 Garantizar el acceso de la información empresarial.
 Mantener la disponibilidad de los recursos informáticos.
 Minimizar la toma de decisiones erróneas al presentarse algún desastre.
 Dar atención continua a los clientes, proveedores, accionistas, colaboradores.
 Tener capacidad de recuperación exitosa.
Planeación de los Recursos de Distribución
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Planificación de los Recursos de Distribución o Distribution Resource
Planning (DRP) es un método usado en la administración de negocios para
planificar la emisión de órdenes de productos dentro de la cadena de suministro.
El DRP habilita al usuario para establecer ciertos parámetros para el control del
inventario (como el inventario de seguridad) y calcular el tiempo de fase entre los
requerimientos del inventario.
El DRP usa diferentes variables:
inventario "on-hand" al final de un periodo.
la demanda de pedidos al final de un periodo.
la cantidad de producto requerido que se necesita al comienzo de un periodo.
la cantidad obligada de producto disponible al comienzo de un periodo.
el tamaño de orden recomendado al comienzo de un periodo.
El DRP necesita de la siguiente información:
la demanda en un futuro periodo.
los recibos (notas) al comienzo de un periodo.
el requerimiento de un "stock" (existencias) de seguridad.
el inventario "on-hand" al comienzo de un periodo.
 DEFINICIÓN DE CRP
Otra técnica para proyectar los requerimientos de capacidad a lo largo de distintas
fases de tiempo para estaciones de trabajo es la planificación de los
requerimientos de capacidad (CRP) (del inglés capacity requirements planning).
Su propósito es acoplar el plan de requerimientos de materiales con la capacidad
de producción de la planta. Esta técnica se utiliza con la finalidad de calcular la
carga de trabajo de acuerdo con el trabajo que se requiere, tanto para completar
las recepciones programadas que ya están en la planta de producción, como para
completar las emisiones planeadas de pedidos que no han sido emitidas todavía.
Esta tarea implica el uso de registros de inventario, en los cuales se encuentra lo
siguiente: las emisiones planeadas de pedidos y el estado de las recepciones
programas; la ruta que seguirá el elemento, donde se especifica que estaciones
de trabajo deberán efectuar su procesamiento; los tiempos de entrega promedio
entre cada par de estaciones de trabajo. Utilizando las fechas del MRP sobre el
arribo de los pedidos de reabastecimiento correspondiente a un elemento, con
miras a evitar la escasez de los mismos, la CRP rastrea hacia atrás toda la ruta
del elemento, a fin de estimar cuando llegara a cada estación de trabajo la
recepción programada o el pedido planeado. El sistema se basa en los tiempos de
procesamiento y preparación para estimar la carga que un elemento dado
impondrá sobre cada estación, para cada pedido planeado y cada recepción
planeada de dicho elemento. Las cargas correspondientes a cada estación de
trabajo se calculan sumando el tiempo que cada elemento requiere en una
estación de trabajo determinada. Las estaciones de trabajo críticas son aquellas
en las cuales las cargas proyectadas rebasan la capacidad de la estación.

Sus objetivos son:

 Se basa en información proporcionada por el MRP.

 Considera las necesidades de capacidad en inventario.
 Considera la capacidad adicional para terminar trabajos en proceso en cada
área productiva.
 Considera las necesidades de capacidad para otros requerimientos de los
items de la Lista de Materiales (servicio, % defectos, etc.).

Requiere la misma información que los perfiles de recurso, además de las órdenes
planificadas y abiertas del MRP.

Bibliografía
https://sistemas.com/erp.php
https://www.gestiopolis.com/sistema-erp-definicion-funcionamiento-ventajas-desventajas/

http://www.aner.com/que-es-un-erp.html

https://www.definicionabc.com/tecnologia/erp.php

https://es.wikipedia.org/wiki/Planificaci%C3%B3n_de_los_requerimientos_de_material

https://searchdatacenter.techtarget.com/es/definicion/Planificacion-de-recursos-de-
manufactura-MRP-II

http://www.grupoalbe.com/beneficios-de-implementar-un-drp-disaster-recovery-plan-en-las-
organizaciones-pymes/

http://virtual.umng.edu.co/distancia/ecosistema/odin/odin_desktop.php?path=Li4vb3Zhcy9kaXBs
b21hZG9zL2RpcGxvbWFkb19kZV9sb2dpc3RpY2FfaW50ZWdyYWwvdW5pZGFkXzIv#slide_7