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- E S T R AT E G I A S D E L C O N T R O L D E I N V E N TA R I O S E N L E A N
MANUFACTURING.

Técnicas Lean para la Gestión del Inventario.

Las técnicas Lean son utilizadas por cada vez más empresas para reducir costes,
mejorar la flexibilidad y, de esta manera, tener más tiempo para dedicarse a sus
clientes. Son muchos los beneficios derivados de estas estrategias, y es por esto
que los profesionales del management han trabajado en identificar cómo las
técnicas Lean pueden ser utilizadas para crear inventarios más flexibles, eficientes y
colaborativos.

Lean engloba una serie de iniciativas destinadas a crear y mejorar el valor en el

inventario de una empresa. Para llevar esto a cabo hay que identificar el malgasto
de materiales, tiempo y esfuerzo a través de un proceso de mejora continua que
busque la máxima eficiencia y la perfección.

Las técnicas Lean de Gestión del Inventario se basan en cinco principios:

– Primero de todo, es importante definir el valor que la empresa va a obtener de la

Gestión Lean del Inventario.
– También es importante entender cómo funcionan los flujos del inventario y aplicar
el principio Lean 5S para suprimir los obstáculos.
– Aplicando el principio Kanban, mover el stock solo cuando el cliente lo requiera.
– Conviene ser capaz de adaptarse a los cambios, siguiendo los principios Kaizen y
de Mejora Continua.
– Aplicando el principio Six Sigma, hay que pulir constantemente los procesos de
Gestión del Inventario con el objetivo de mejorar la calidad, los tiempos, la eficiencia
y reducir costes.

Los principales conceptos que usa la Gestión del Inventario Lean son Total Quality
Management (TQM) y Six Sigma. Esto tiene como objetivo la reducción de costes y
la mejora de la calidad. Otra técnica utilizada para reducir costes es el análisis del
valor, que tiene como objetivo retener la calidad.
De esta manera, Lean es la combinación de un conjunto de herramientas, una
filosofía y un sistema. Las empresas pueden elegir entre las diferentes técnicas que
Lean engloba en función de sus necesidades y objetivos. Como filosofía, Lean
enfatiza la minimización de los excesos para mejorar el funcionamiento de la
empresa. Como sistema, sirve para reducir costes y mejorar la eficiencia y la
satisfacción del cliente.
2.- JUST IN TIME.

La metodología Justo a Tiempo es una filosofía industrial que puede resumirse en

fabricar los productos estrictamente necesarios, en el momento preciso y en las
cantidades debidas: hay que comprar o producir sólo lo que se necesita y cuando se
necesita.

Es una filosofía que define la forma en que debería gestionarse el sistema de

producción. Es una filosofía industrial de eliminación de todo lo que implique
desperdicio o despilfarro en el proceso de producción desde las compras hasta la
distribución. Despilfarros, en este contexto, significa todo lo que no añada valor al
producto.

2.1- ¿ cómo funciona just in time?

Con esta metodología se reducirá la necesidad de almacenaje y con ello, los

tiempos de producción. Ya que si no hay materiales en el almacén menos tiempo se
pierde en moverlos a la planta de producción. Esta metodología debe ser muy
precisa, por ejemplo, Toyota, el día que recibe los materiales y los monta, es el
mismo día que los coches salen de la línea de producción. Esto les permite reducir
los costes de gestión, revisión de inventarios, pérdidas en almacenes.
Es cierto que todo debe estar bien medido y calculado para que esto sea así. Pero,
es posible.

2.2- objetivos just in time.

El objetivo principal de los sistemas Just in time, es la eliminación del despilfarro. Es

decir hacer todo lo posible por suprimir tanto las actividades innecesarias como sus
consecuencias. Algunas de ellas son:
● La sobreproducción (fabricar más de lo necesario)
● El almacenaje
● Las operaciones innecesarias (aplicando nuevos procesos)
● Los desplazamientos (tanto de personal cómo de material)
● Los inventarios
 ● Las averías
● Los tiempos de espera etc….

Eliminar el despilfarro conlleva dos aspectos fundamentales de esta filosofía.

Un enfoque proactivo: Este consiste en buscar los problemas, antes de que sus
consecuencias se manifiesten espontáneamente. Lo que refuerza el promover
iniciativas de mejoras continuas en prácticamente todas las áreas del sistema
productivo.

Y la aplicación de objetivos que afectan a todos los aspectos de la producción, y que

dan lugar a diversas formas de actuación recogidas en las técnicas de producción
Just in time.

3.- KANABAN.

Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha

evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede definir como un sistema de
flujo que permite, mediante el uso de señales, la movilización de unidades a través
de una línea de producción mediante una estrategia pull o estrategia de
jalonamiento.

3.1- ¿Qué es un sistema pull?

Un sistema de flujo pull consiste en optimizar los inventarios y el flujo del producto
de acuerdo al comportamiento real de la demanda.

En estos sistemas el proceso logístico inicia con el pedido del cliente, y aunque sea
el sistema ideal por optimización de inventarios, la apuesta por conocer la demanda
en tiempo real y flexibilizar la cadena para responder a sus necesidades es una
apuesta compleja. Sin embargo al igual que la mayoría de las prácticas logísticas de
vanguardia, gran número de casos de éxito se fundamentan en la aplicación de un
sistema de flujo pull.

De igual manera, el sistema de flujo pull se aplica a la líneas de producción, en cuyo

caso práctico, los clientes son procesos previos (clientes internos), y la herramienta
por excelencia que permite conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la línea
de producción es Kanban.
Así entonces, podemos concluir que Kanban jalona el inventario a través de centros
de trabajo, utilizando tarjetas para señalar la necesidad de otro contenedor de
material. O dicho de otra forma, la tarjeta es la autorización para que se produzca el
siguiente lote de producción.

3.2- Tipos de Kanban

De acuerdo al modelo Kanban empleado por Toyota, existen básicamente dos tipos
de tarjetas Kanban, estas son:

● Kanban de retiro.
● Kanban de producción.

Kanban De Retiro
Un kanban o tarjeta de retiro especifica la referencia y la cantidad de producto que
un proceso debe retirar del proceso inmediatamente anterior, o de su contenedor de
producto (pequeños almacenes reguladores entre procesos).

Kanban De Producción
Un kanban o tarjeta de producción especifica la referencia y la cantidad de producto
que un proceso debe producir.
El funcionamiento del sistema Kanban es relativamente sencillo. Teniendo en cuenta
el modelo original de Toyota, el sistema de entrada consta de un tablero en el que
depositamos las tarjetas (señales), el tablero se sitúa de manera que el operario lo
pueda ver con facilidad desde su posición normal o habitual. Cada tarjeta está
asociada a un contenedor o unidad de almacenamiento. En caso de que el
contenedor esté vacío, la tarjeta deberá estar en el tablero, si en caso contrario, está
lleno, la tarjeta deberá acompañar al contenedor.

3.3- Ventajas de utilizar Kanban

● Nivela la demanda con el flujo de producción: Ataca dos desperdicios la

sobreproducción y el exceso de inventarios.
● Mejora el nivel de servicio con relación al cumplimiento con el cliente (interno
y externo).
● Soporta las actividades de planificación de la producción.

3.4 ¿Cuándo debe utilizarse Kanban?

Básicamente, Kanban debe utilizarse:

● En sistemas de producción que presenten alta mezcla de referencias.

● Cuando se está implementando Lean Manufacturing y se ha hecho un trabajo
previo de 5's y SMED.
● Cuando se pretende lograr lotes de tamaño pequeños.
● Cuando se tienen altos costos de inventario de producto en proceso.
4.- ADMINISTRACIÓN DE AMORTIGUADORES (BUFFERS)

Es el mecanismo de control del sistema de producción TOC que determina las

prioridades en el piso de la producción y también permite enfocar las acciones de
mejora continua. El resultado de DBR es tener una buena planificación, pero
durante la ejecución pueden existir causas especiales de variabilidad que alteren la
realidad y debemos tener un mecanismo que responde ante tales situaciones, este
mecanismo es administración de amortiguadores.

4.1- ¿Cómo funciona?

Típicamente, se divide al amortiguador en 3 partes iguales (Zonas) y se le colocan

colores como un semáforo. Las prioridades en el piso de la producción las
determina el color de cada zona y lo que se espera es una reacción diferente para
cada Zona. Para finalizar se debe monitorear las operaciones de producción e
intervenir cuando sea necesario para mantener el control del proceso y asegurar la
confiabilidad de las entregas.

Para cada orden de producción se monitorea el avance de la misma en el piso de la

producción y la reacción en las diferentes zonas es la siguiente:

· Zona III (Verde): No hacer nada. No se espera que el material esté tan rápido
en el punto de control (CCR).

· Zona II (Amarillo): Es utilizada para mejorar el desempeño y prevenir que algo

salga mal. Por lo tanto debemos enfocarnos en esta zona.

· Zona I (Rojo): Expedite, tome las acciones necesarias para terminar la orden
a tiempo.
Por otro lado, la administración de amortiguadores guía el proceso de mejoramiento
continuo al identificar el sitio que más problemas causa (el que causa mayor
número de órdenes en rojo y atrasados). Aquí es donde se deben emprender los
planes de mejora continua de Lean, Six Sigma, etc.

Otro punto a tener en cuenta es el tamaño de los amortiguadores, cuando existen

demasiadas órdenes en rojo o atrasadas, es un claro indicador de que los
amortiguadores son muy pequeños, y el caso contrario también señala que los
amortiguadores son muy grandes, y que es momento de re dimensionar el tamaño
de los mismos.

5.- INVENTARIOS.
El inventario representa la existencia de bienes almacenados destinados a realizar
una operación, sea de compra, alquiler, venta, uso o transformación. Debe aparecer,
contablemente, dentro del activo como un activo circulante.

Los inventarios de una compañía están constituidos por sus materias primas, sus
productos en proceso, los suministros que utiliza en sus operaciones y los productos
terminados. Un inventario puede ser algo tan elemental como una botella de
limpiador de vidrios empleada como parte del programa de mantenimiento de un
edificio, o algo más complejo, como una combinación de materias primas y
subensamblajes que forman parte de un proceso de manufactura.

5.1 Tipos de Inventarios

Existen diferentes clasificaciones, a continuación se citan algunas de ellas.

Clasificación de inventarios según su forma

● Inventario de Materias Primas: Lo conforman todos los materiales con los que
se elaboran los productos, pero que todavía no han recibido procesamiento.
● Inventario de Productos en Proceso de Fabricación: Lo integran todos
aquellos bienes adquiridos por las empresas manufactureras o industriales,
los cuales se encuentran en proceso de manufactura. Su cuantificación se
hace por la cantidad de materiales, mano de obra y gastos de fabricación,
aplicables a la fecha de cierre.
● Inventario de Productos Terminados: Son todos aquellos bienes adquiridos
por las empresas manufactureras o industriales, los cuales son
transformados para ser vendidos como productos elaborados.

Existe un tipo de inventario complementario, según su forma, que no es

comúnmente citado en la literatura:

● Inventario de Suministros de Fábrica: Son los materiales con los que se

elaboran los productos, pero que no pueden ser cuantificados de una manera
exacta (Pintura, lija, clavos, lubricantes, etc.).
Adicionalmente, en las empresas comerciales se tiene:

● Inventario de Mercancías: Lo constituyen todos aquellos bienes que le

pertenecen a la empresa bien sea comercial o mercantil, los cuales los
compran para luego venderlos sin ser modificados. En esta Cuenta se
mostrarán todas las mercancías disponibles para la Venta. Las que tengan
otras características y estén sujetas a condiciones particulares se deben
mostrar en cuentas separadas, tales como las mercancías en camino (las
que han sido compradas y no recibidas aún), las mercancías dadas en
consignación o las mercancías pignoradas (aquellas que son propiedad de la
empresa pero que han sido dadas a terceros en garantía de valor que ya ha
sido recibido en efectivo u otros bienes).

Clasificación de inventarios según su función

● Inventario de seguridad o de reserva, es el que se mantiene para compensar

los riesgos de paros no planeados de la producción o incrementos
inesperados en la demanda de los clientes.
● Inventario de desacoplamiento, es el que se requiere entre dos procesos u
operaciones adyacentes cuyas tasas de producción no pueden sincronizarse;
esto permite que cada proceso funcione como se planea.
● Inventario en tránsito, está constituido por materiales que avanzan en la
cadena de valor. Estos materiales son artículos que se han pedido pero no se
han recibido todavía.
● Inventario de ciclo, resulta cuando la cantidad de unidades compradas (o
producidas) con el fin de reducir los costos por unidad de compra (o
incrementar la eficiencia de la producción) es mayor que las necesidades
inmediatas de la empresa.
● Inventario de previsión o estacional se acumula cuando una empresa
produce más de los requerimientos inmediatos durante los periodos de
demanda baja para satisfacer las de demanda alta. Con frecuencia, este se
acumula cuando la demanda es estacional.