DIP001 11 Pres Dseno Cimentaciones

elementos de conexión
En este capítulo se hace una introducción a la Ingeniería Sísmica Basada en

Desempeño, cubriendo temas sobre la historia del PBEE, resumiendo los
primeros esfuerzos como el FEMA 273/356 y el ATC 40. Se desarrollan los
objetivos de la PBEE, formados de la matriz de Objetivos Principales vs
Niveles de Peligrosidad Sísmica, se indican cómo se definen los objetivos
principales a partir de niveles de desempeño en elementos estructurales y
no estructurales.
Comunidad para la Ingeniería Civil
Diplomado Cálculo y Diseño de Estructuras de Acero Elementos de Conexión
Elementos de Conexión
Una estructura de acero para edificios es esencialmente una colección de miembros individuales anexados
uno con otro para formar un todo estable y serviciable. Llamado el pórtico. El comportamiento asumido de la conexión
entre cualquiera de dos miembros determina cómo la estructura es analizada para resistir cargas gravitacionales y
laterales. Este análisis, en consecuencia, determina los momentos, cortantes, y cargas axiales para las cuales las vigas,
columnas, y otros miembros son diseñados. Es, por tanto, esencial que el diseñador entienda el comportamiento básico
de las conexiones.
Los miembros son anexados uno con otro a través de una variedad de elementos de conexión, tales como
placas, ángulos, y otras formas, usando sujetadores mecánicos o soldadura. Las características de estos elementos de
conexión y sujetadores deben entenderse para evaluar la respuesta de la conexión completa. Con cada conexión, la carga
que transfiere el mecanismo debe entenderse de modo que los estados límites aplicables de la unión puedan ser
evaluados.
La Tabla 1-1 lista las secciones del Código y partes del Manual que se discutirán en este capítulo.
Tabla 1-1: Secciones del Código y partes del manual usados en este capítulo.
1.1. Conexiones Básicas
Una amplia variedad potencial de geometrías y arreglos de miembros disponibles para la construcción hacen
que el listado de potenciales conexiones correspondientes sea bastante complejo. Cada unión entre los miembros debe
ser analizada y diseñada de acuerdo al único aspecto de aquella conexión.
La Figura 1-1 muestra varios ejemplos de elementos en tensión. Las conexiones mostradas en las figuras (a),
(b) y (c) ilustran maneras en que un miembro a tensión puede ser empalmado. En cada caso, los tornillos están sometidos
a una fuerza cortante. La unión “butt” (Figura 1-1(a)) y la unión de traslape (Figura 1-1(b)) proporcionan una conexión
entre los dos miembros, mientras que la unión mostrada en la Figura 1-1(c) muestra la conexión de un simple miembro
a un par de miembros. Este tipo de unión puede también ser considerada como una parte de la unión butt mostrada en
(a). La unión mostrada en la Figura 1-1(d) representa una conexión tipo percha (hanger) conectada al ala inferior de una
viga; en este caso la conexión se realiza con un perfil WT, y los tornillos están sometidos a una carga de tensión. La
conexión de un miembro en tensión a una placa gusset se muestra en la Figura 1-1(e). Aquí nuevamente, los tornillos
Cálculo y Diseño de Conexiones en Estructuras de Acero 2

están sometidos a una fuerza cortante. Todos estos ejemplos ilustran conexiones atornilladas. Conexiones similares
pueden realizarse con soldaduras.
Figura 1-1: Conexiones en tensión.
Figura 1-2: Conexiones tipo bracket.
Las conexiones ilustradas en la Figura 1-2 son conexiones tipo bracket. La conexión mostrada en la Figura 1-
2(a) muestra un bracket anexado al ala de una columna. En este caso, los tornillos están sometidos a cortante y momento
en el plano de la conexión cuando se cargan como se muestra. El bracket mostrado en la Figura 1-2(b), cuando se carga
como se muestra, somete al grupo de tornillos a cortante en el plano de la conexión y a un momento fuera del plano que
resulta en una fuerza de tensión en los tornillos de la parte superior.
1.2. Conexiones Viga-a-Columna
La conexión de una viga a una columna puede también realizarse en una variedad de formas. La Figura 1-3
ilustra varias conexiones de vigas con perfil W a columnas con perfil W. La clasificación de estas conexiones es una función
de las fuerzas que están siendo transferidas entre los miembros. Las conexiones mostradas en la Figura 1-3(a) hasta la
(d) son generalmente llamadas simples o conexiones de corte mientras que aquellas en la Figura 1-3(e) hasta la (h) son
generalmente referidas como fijas o conexiones a momento.

Figura 1-3: Conexiones viga-a-columna.
Figura 1-4: Curvas momento-rotación viga-columna.
Aunque la práctica normal tiende a clasificar las conexiones viga-a-columna como simples o fijas, estas
conexiones realmente exhiben un amplio rango de comportamiento como se discutió en el Capítulo 7 de los apuntes del
curso “Cálculo y Diseño de Edificios de Acero”. Este comportamiento puede describirse a través del trazado de las
características momento-rotación de una conexión en particular. Las relaciones momento-rotación típicas para tres

conexiones viga-a-columna son presentadas en la Figura 1-4. Cuando una conexión es muy rígida, se deforma muy poco,
incluso cuando está sometida a grandes momentos. Este tipo de conexión es representada por la Curva a en la Figura 1-
4. En el otro extremo, cuando una conexión es bastante flexible, rotará considerablemente pero no desarrollará un
momento significativo, como se muestra en la Curva c de la Figura 1-4. La Curva b en la Figura 1-4 es representativa de
cualquier conexión cuyo comportamiento momento-rotación ocurre en algún lugar entre las Curvas a y c. Estas
conexiones tienen alguna rigidez apreciable pero aún exhiben un grado de flexibilidad; así, rotaciones significativas
ocurrirán junto con resistencia significativa a momentos.
Para el propósito de diseño, generalmente se ha asumido que las conexiones se comportan de acuerdo al
comportamiento simplificado representado por el eje vertical de la Figura 1-4 como una conexión fija y el eje horizontal
de la Figura 1-4 como una conexión simple. Ya que estas conexiones realmente no se comportan de esta forma, aquellas
que siguen las Curvas a y c y exhiben un comportamiento cercano a la conexión idealizada son llamadas conexiones fijas
y conexiones simples, respectivamente. Las especificaciones de la Sección B3.6 del Código divide las conexiones en dos
categorías: conexiones simples y conexiones a momento. Dentro de la categoría de la conexión a momento, se definen
las Conexiones Completamente Restringidas a Momento (Fully Restrained Moment Connections, FR) y las Conexiones
Parcialmente Restringidas a Momento (Partially Restrained Moment Connections, PR). Las conexiones FR transfieren
momentos con una rotación despreciable entre los miembros conectados, como se muestra en la Curva a. Las conexiones
PR transfieren momentos entre los miembros pero la rotación no es despreciable, como se demuestra por la Curva b.
Es responsabilidad del diseñador ajustar el comportamiento de la conexión con el modelo de análisis

apropiado y completar el diseño de la conexión de modo que el comportamiento real de la conexión se ajuste a aquel
usado en el análisis. A menudo, esto requiere experiencia y prueba; el estado del arte es tal que generalmente no es
posible predecir la curva real 𝑀 − 𝜃 con mucha precisión para cualquier cosa que no sea la más simple de las conexiones.
1.3. Conexiones Completamente Restringidas (FR)
Las suposiciones básicas para pórticos con conexiones FR es que las vigas y las columnas mantengan sus
relaciones originales durante la historia total de carga. Esta es normalmente llamada una conexión rígida o fija. Las figuras
1-3(e) hasta la (h) muestran ejemplos de conexiones viga-a-columna que son normalmente tratadas como conexiones FR.
Aunque ellas pueden mostrar alguna rotación relativa entre los miembros, tienen suficiente rigidez para justificar ignorar
esta rotación.
La Figura 1-3(e) muestra una conexión con una placa de alma de taller soldada al ala de la columna y
atornillada en campo al alma de la viga. Las alas de la viga han sido biseladas en el taller y son soldadas en campo a la
columna. Aunque el alma de la viga no está continuamente conectada a la columna, se ha demostrado repetidamente
que esta conexión puede transferir adecuadamente al momento plástico total de la viga a la columna. La mayoría de la
resistencia a momento es derivada a partir de las conexiones del ala, la cual es igual a la fuerza del ala veces el peralte de
la viga. La pequeña cantidad de momento en la conexión del alma y el endurecimiento por deformación local en las alas
se añaden a la capacidad de la conexión de alcanzar el momento plástico completo de la viga. Esta conexión es
generalmente conocida como la conexión pre-Northridge ya que fue la conexión estándar para aplicaciones sísmicas
previas al terremoto de Borthridge de 1994 en California. Ya que su desempeño bajo la carga sísmica de aquel evento no

fue tan favorable como se esperaba, ya no se usa en pórticos resistentes sísmicos. Sin embargo, es aún usado para resistir
momentos debido a cargas gravitacionales y/o de viento.
La Figura 1-3(f) es similar a la Figura 1-3(e) excepto que la viga se enmarcan en el alma de la columna. Para
asegurar que esta conexión tenga la adecuada ductilidad es importante extender el ala que conecta las placas más allá
del ala de la columna y diseñar estas placas un poco más delgadas que el ala de la viga. Extender la placa de conexión
reduce la posibilidad de una condición de esfuerzo tri-axial cerca de las puntas de las alas de la columna. El engrosamiento
de la placa reduce el esfuerzo promedio a tensión en la placa. Esto también facilita la soldadura al ala de la viga.
La conexión ilustrada en la Figura 1-3(g) es una conexión de placa en el ala. Como con la conexión pre-
Northridge, el alma está conectada para transferir sólo la fuerza cortante de la viga. La fuerza en el ala primero se
transfiere a las placas superior e inferior y entonces en el ala de la columna. Esta conexión es mostrada como una conexión
atornillada pero es también posible fabricarla como una conexión soldada. Para conexiones completamente soldadas, se
debe tomar especial cuidado para abordar problemas de erección debido al requerimiento de la soldadura en campo.
La Figura 1-3(h) es una conexión extendida de placa extrema. Para esta conexión, una placa es soldada en el
taller al extremo de la viga y entonces atornillada al ala de la columna. Aunque es muy popular con algunos fabricantes,
otros tienden a evitarla. Debe ser fabricada con especial cuidado de modo que las placas extremas estén en paralelo una
con la otra. También, no es una conexión muy indulgente y puede hacer de la erección difícil y cara.
1.4. Conexiones Simples y Parcialmente Restringidas
Un pórtico con conexiones PR debe ser analizado tomando en cuenta las características reales momento-
rotación de la conexión. Esas conexiones son ahora referidas como conexiones parcialmente restringidas, pero
históricamente han sido llamadas conexiones semi-rígidas. Típicamente no es posible determinar si una conexión debe
ser clasificada como PR sólo mirándola. Varias conexiones que parecen ser simples realmente tienen el potencial para
resistir momentos significativos. En el caso de la conexión simple, el análisis asume que las conexiones son articuladas, y
libres de rotar. La capacidad de rotación de la conexión debe ser suficiente para acomodar la rotación de la viga simple
de la viga al cual está conectada.
Hay básicamente dos formas en el cual un pórtico simplemente conectado puede ser diseñado para resistir
cargas laterales y proporcionar estabilidad por cargas gravitacionales En un caso, se proporciona un sistema de arriostre
positivo, tal como un arriostre de acero diagonal o un muro de corte. En el segundo caso, la estabilidad lateral es
proporcionada por la restricción limitada ofrecida por las conexiones y los mismos miembros. Este tipo de conexión es
llamada una conexión flexible a momentos. Las conexiones flexibles a momento son diseñadas con una limitada cantidad
de resistencia a momento acompañada con una significativa cantidad de rotación. Las conexiones son lo suficientemente
flexibles para rotar bajo cargas de gravedad de modo que ningún momento gravitacional es transferido hacia las
columnas. Al mismo tiempo, se asume que tienen la suficiente resistencia y rigidez para resistir cargas laterales y
proporcionar estabilidad al pórtico. Este enfoque para diseñar pórticos fue abordado en la Sección 7.10 de los apuntes
del curso “Cálculo y Diseño de Edificios de Acero”. El diseño de la conexión para estas conexiones flexibles a momento
sigue el mismo enfoque como para las otras conexiones que se discutirán más adelante.
El diseño de las conexiones PR requiere que el pórtico sea analizado considerando el comportamiento real
semi-rígido de las conexiones. En este caso, la curva real 𝑀 − 𝜃 de la conexión debe conocerse. El análisis resultante

tiende a ser más complejo debido al comportamiento no lineal de la conexión. Aunque actualmente no hay programas
computacionales disponibles comercialmente para el análisis de pórticos con conexiones PR, existen enfoques
simplificados que ayudarán en el uso de estas conexiones.
La Figura 1-3 muestra ejemplos de conexiones simples y PR. Como se mencionó anteriormente, normalmente
no es posible mencionar por medio de una inspección visual si una conexión debe ser tratada como una conexión PR. La
Figura 1-3(a) muestra una conexión en doble ángulo también referida como una conexión con clip en ángulo. Esta
conexión ha sido utilizada de forma extensiva a través de los años. De hecho, generalmente es considerada el estándar
para el cual otras conexiones simples son comparadas. Incluso aunque es fácilmente aceptada como una conexión simple,
se ha mostrado que bajo ciertas circunstancias puede confiarse para que resista cierto momento proveniente de cargas
laterales.
La Figura 1-3(b) muestra una conexión enmarcada con una simple placa que es a menudo referida como un
tab o lengüeta de corte. Debe tenerse cuidado cuando se diseñan estas conexiones como conexiones simples, asegurando
que los elementos tengan la suficiente flexibilidad para acomodar la rotación simple de la viga.
La Figura 1-3(c) muestra una conexión de asiento y la Figura 1-3(d) una conexión tipo asiento rigidizada.
Cualquiera puede estar atornillada o soldada y son generalmente utilizadas para enmarcar una viga al interior del alma
de una sección con perfil W de una columna. Aunque pueda parecer que son más rígidos que la conexión doble ángulo
estándar, son diseñados para rotar lo suficientemente sin transferir un momento hacia la columna, de modo que pueden
tratarse como conexiones simples.
1.5. Sujetadores (Fasteners) Mecánicos
Los fasteners mecánicos más comunes usados hoy en día son los tornillos. El Código proporciona el uso de
tornillos comunes y tornillos de resistencia elevada. También proporcionan alguna dirección para casos donde los tornillos
son usados en conjunto con ribetes en estructuras históricas de New York. No hay disposiciones para ribetes en nuevas
construcciones, sin embargo, ya que estos conectores no son más usados en edificios.
1.5.1. Tornillos Comunes

Los tornillos comunes son fabricados de acuerdo a las especificaciones ASTM A307. Cuando son usados,
generalmente se encuentran en conexiones simples para elementos tales como girts (miembro horizontal estructural),
purlings (correas), vigas en entrepisos ligeros, arriostres, y otras aplicaciones donde las cargas son relativamente
pequeñas. Aunque están permitidos por el Código, no se recomiendan para conexiones normales acero-a-acero y n
deberán usarse cuando las cargas son cíclicas o vibratorias, o cuando la fatiga puede ser un factor.
Los tornillos comunes son llamados tornillos de máquina, no acabados o rugosos. Son identificados por sus
cabezas y tuercas cuadradas y deberán tener una designación 307A o 307B en sus cabezas. Están disponibles en diámetros
desde ¼ de pulgada hasta 4 pulgadas.
Estos tornillos generalmente son instalados usando una llave tipo spud (spud wrench). Ninguna pretensión
especificada es requerida. Ya que no se asume ninguna fuerza de sujeción, sólo es necesario apretar la tuerca lo
suficientemente para prevenir que retroceda el tornillo. Las resistencias de diseño al corte y a tensión están dadas en la
Tabla J3.2 de la Sección J3 del Código.

1.5.2. Tornillos de Resistencias Elevadas

Tres tipos de tornillos de resistencia elevada están permitidos actualmente en estructuras de acero de
acuerdo a las especificaciones de la Sección J3 del Código: ASTM A325, “High-Strength Bolts for Structural Joints”; ASTM
A490, “Quenched and Tempered Alloy Steel Bolts for Structural Joints”; y Fl852, “Twist Off Type Tension Control Structural
Bolt/Nut/Washer Assemblies”. Los tornillos Fl852 tienen resistencias características de los tornillos. Desde la publicación
de la Especificación, el ASTM ha permitido el ASTM F2280, “Standard Specification for Twist Off Type Tension Control
Structural Bolt/Nut/Washer Assemblies, Steel, Heat Treated, 150 ksi Minimum Tensile Strength”. Estos tornillos tienen la
resistencia característica de los tornillos A490. En la mayoría de los casos, la resistencia nominal de los tornillos A490 es
un 25% mayor que los tornillos A325, ya que la resistencia del tornillo está basada en la resistencia a tensión del material
del tornillo. Todos los tres tipos de tornillos pueden ser usados para conexiones simples, FR, o PR y tanto para cargas
estáticas como dinámicas. Los tornillos siempre han sido muy populares para la instalación en campo. Sus usos en taller
se han incrementado considerablemente con la introducción de equipo automatizado y del tornillo F1852 de control de
tensión.
Los tornillos A325 están disponibles en dos tipos. El Tipo 1, fabricado de acero de medio-carbono, es el más
usado comúnmente. Está disponible en rangos de tamaño desde ½ pulgada hasta 1 ½ pulgada de diámetro. El Tipo 3, es
un tornillo de acero para intemperie con características de corrosión similares a aquel de los aceros ASTM A242, A588 y
A847. Los tornillos del Tipo 3 están también disponibles desde ½ pulgada hasta 1 ½ pulgada de diámetro. Para tornillos
de ½ hasta 1 pulgada, 𝐹𝑢 = 120 ksi, mientras que para tornillos mayores a 1 pulgada 𝐹𝑢 = 105 ksi.
Los tornillos A490 están también disponibles como Tipo 1 y Tipo 3 y en rangos de tamaño que van desde ½ a
1 pulgada de diámetro. Todos los tornillos A490 tienen 𝐹𝑢 = 150 ksi.
Los tornillos Tipo 1 A325 se identifican por la marca “A325” o tres líneas radiales a 120 grados separadas en
la cabeza del tornillo. Los tornillos Tipo 3 tienen la designación “A325” subrayada. Los tornillos A490 llevan el símbolo
“A490” con el “A490” subrayado para el Tipo 3. Ejemplos de marcas en los tornillos se muestran en la Figura 1-5. Todos
los tornillos deberán estar marcados con un símbolo para designar al fabricante como se muestra en la figura.
La Figura 1-6(a) muestra las partes y dimensiones principales de un tornillo de resistencia elevada: cabeza
(head), fuste (shank), longitud del tornillo (bolt length), y la longitud roscada (thread length), mientras que la Figura 1-
6(b) muestra las partes principales de un tornillo con control de tensión.
Figura 1-5: Ejemplo de marcas de identificación de tornillos del St. Louis Screw and Bolt Company.

Figura 1-6: Definiciones de los tornillos.
Los tornillos A325 y A490 pueden ser instalados con llaves tipo spud o, en casos cuando es necesaria la fuerza
de sujeción es necesaria, usando una llave de impacto. Los tornillos F1852 son instalados con un dispositivo mecánico
que simultáneamente sostiene el fuste del tornillo y la tuerca y las gira de forma relativa una con otra. El extremo del
tornillo se remueve cuando se alcanza la fuerza prescrita en tensión, asegurando la pretensión requerida.
1.5.3. Agujeros en los Tornillos

Ya que el agujero en el cual un tornillo es insertado impactará sobre la resistencia de los tornillos en el lugar,
es importante abordar los requerimientos del agujero en este punto. El Código define cuatro tipos de agujeros de tornillos
que están permitidos en la construcción de acero: estándar, sobredimensionado (oversize), de muesca corta (short slot),
y de muesca larga (long slot). La Tabla 1-2 muestra las dimensiones nominales de los agujeros para cada uno de estos
tipos y para tornillos desde ½ pulgada de diámetro y más grandes. La Figura 1-7 muestra las cuatro dimensiones para un
tornillo de ¾ de pulgada.
Tabla 1-2: Dimensiones nominales en pulgadas.
Figura 1-7: Tamaños de los agujeros para un tornillo de ¾ de pulgada.

Los agujeros estándar o los agujeros con muescas cortas transversales a la dirección de la carga son el estándar
a ser usados a menos que alguno de los otros tipos esté permitido por el diseñador. Esto se debe a que otros arreglos
afectan negativamente la resistencia final del tornillo. Un agujero estándar tiene un diámetro que es de 1/16 pulgadas
más grande que el diámetro del tornillo para acomodar la colocación del perno. Los agujeros con ranuras cortas tienen
esta misma dimensión en una dirección pero son alargadas en la otra dirección para asistir en el ajuste de las partes de
la conexión. Cualquier ranura mayor que una ranura corta deberá ser clasificada como una ranura larga, incluso si no es
de la longitud total de una ranura larga como se muestra en la Tabla 1-2.
Los agujeros sobredimensionados y los agujeros con ranuras largas son especificados cuando el incremento
de la tolerancia es necesario para realizar la conexión real. Si un diseño incluye agujeros distintos al estándar, los
requerimientos de la Sección J3.2 del Código para las arandelas entran en juego. En es te curso sólo se usarán agujeros
estándar.
Además de prescribir el tamaño de los agujeros para los tornillos, el Código da el espaciamiento mínimo y
máximo de los agujeros y las distancias a los bordes. La Figura 1-8 muestra una placa con agujeros dimensionados con
nombres variables estándar usados en el Código. El espaciamiento mínimo del agujero, 𝑠, para agujeros estándar,
sobredimensionados, y ranurados no debe ser menor que 2 2⁄3 veces el diámetro del tornillo. Un espaciamiento de 3
diámetros, 3𝑑, es preferido. Luego se mostrará que incluso en un espaciamiento mínimo de 3𝑑, la resistencia del tornillo
puede ser menor que aquel que podría ser si el espaciamiento fuera justo un poco más grande. El espaciamiento máximo
de los tornillos en una conexión es 12 veces el espesor de la parte conectada o 6 pulgadas. Este máximo no es un
requerimiento de resistencia sino más bien es el intento para mantener la conexión junta y prevenir cualquier humedad
potencial formada entre los elementos.
Las distancias mínimas al borde, 𝐿𝑒 , especificadas son el intento de facilitar la construcción y no está
relacionada a la resistencia. La Tabla 1-3 muestra los mínimos de la Tabla J3.4 del Código. Ya que se mostrará que estas
dimensiones impactan directamente sobre la resistencia de los tornillos, es crítico proporcionar distancias a los bordes
que sean compatibles con la resistencia requerida de la conexión. La tabla da diferentes distancias de borde, para bordes
cizallados (sheared, o distancia del agujero al borde en la dirección principal del elemento) y laminados (rolled, distancia
del agujero al borde en la dirección perpendicular a la principal del elemento). El uso de estos valores dependerá del tipo
de elemento de conexión a ser usado, tal como una placa que podría haber sido cizallada o un ángulo que tiene una punta
laminada. La distancia máxima de borde es la misma como el espaciamiento máximo y por las mismas razones.
1.6. Estados Límites en los Tornillos
Tres estados límite gobiernan la respuesta de los tornillos: el corte a través del vástago o cuerpo o roscado de
los tornillos, soporte del material siendo conectado, y la tensión en el tornillo.
Cuando se esperan casos de cargas invertidas o fatiga es un factor que tiene un estado límite adicional para
prevenir el deslizamiento de la conexión. Este estado límite se aplica sólo a las conexiones que son clasificadas como
críticas al deslizamiento.

Tabla 1-3: Distancia mínima ,𝒂 , en pulgadas, desde el centro del agujero estándar,𝒃 , al borde de la parte conectada.
Figura 1-8: Espaciado de los agujeros, calibre (guage, g), y distancias de borde.
Figura 1-9: Modos de falla en tornillos.
1.6.1. Corte en el Tornillo

La aplicación más común de los tornillos en conexiones es resistir el corte. El corte a través del vástago del
tornillo es el medio por el cual la carga, 𝑃, en la Figura 1-9(a) es transferida de una placa hacia la otra. En este caso, el
tornillo está cortado a lo largo de una placa. Así, se dice que es tornillo en corte simple. El arreglo de la Figura 1-9(b)

muestra dos placas de lado conectada a una placa central. En este caso, la carga, 𝑃, es transferida desde la placa central
hacia las placas laterales y el tornillo es por tanto cargado en doble corte. Un tornillo en doble corte tiene el doble de
resistencia al corte que un tornillo en corte simple.
Para el estado límite de corte en el tornillo, la resistencia nominal está basada en la resistencia a tensión del
tornillo y la ubicación del plano de corte con respecto al roscado del tornillo. La Sección J3.6 del Código indica que
𝑅𝑛 = 𝐹𝑛 𝐴𝑏 (17.5 − 2)
𝜙 = 0.75(LRFD) Ω = 2.00(ASD)
donde,
𝐹𝑛 = esfuerzo de corte, 𝐹𝑛𝑣 , de la Tabla J3.2 del Código.
𝐴𝑏 = área del vástago del tornillo.
La información de la Tabla 1-4 es tomada de la Tabla J3.2 del Código. Cada atiesador o sujetador de alta
resistencia (fastener) tiene dos descripciones: el primero es para casos donde el roscado no está excluido del plano de
corte, y el segundo es para cuando el roscado está excluido del plano de corte. Ya que en cada caso, el área del vástago
del tornillo es usado para determinar la resistencia nominal, el área reducida cuando el plano de corte pasa a través del
roscado es tomado en cuenta para reducir el esfuerzo nominal al corte. Cuando el roscado está excluido del plano de
corte, los tornillos son llamados ya sea como tornillos A325X o A490X. En estos casos, 𝐹𝑛𝑣 = 0.5𝐹𝑢 . cuando el roscado no
está excluido del plano de corte , los tornillos son referidos ya sea como tornillos A325N o A490N. En estos casos, 𝐹𝑛𝑣 =
0.4𝐹𝑢 . Sólo un valor es proporcionado para tornillos A307 y aquel valor está basado en la suposición de que el roscado
ocurre en el plano de corte.
A menos que el diseñador pueda estar seguro que la conexión final resultará en el roscado del tornillo siendo
excluido del plano de corte, generalmente es mejor diseñar la conexión para el peor caso que es con el roscado en el
plano de corte.
Tabla 1-4: Esfuerzo nominal de los sujetadores y partes roscadas, ksi (MPa).

1.6.2. Soporte del Tornillo

La resistencia disponible para el estado límite de soporte está especificada en la Sección J3.10. Ya que la
resistencia del material de un tornillo es mayor que aquel del material en el cual se apoya, la única verificación del soporte
es para el soporte del material de las partes conectadas. Las disposiciones del código consideran dos estados límite para
la resistencia del soporte de los agujeros de los tornillos: el estado límite basado en el corte del material siendo conectado
como se observa en la Figura 1-9(c), y el estado límite del material aplastado como se muestra en la Figura 1-9(d).
Cuando la distancia libre desde el borde del agujero hasta el borde de la parte o el siguiente agujero es menor
que dos veces el diámetro del tornillo, el estado límite del corte en el material de la placa, también referido como desgarro
(tear out), lo controlará. En este caso, la falla ocurre por una pieza del material que se desgarra al extremo de la conexión
como se muestra en la Figura 1-9(c) o por el desgarro entre agujeros en la dirección de la fuerza. La resistencia nominal
para este modo de falla, 𝑅𝑛 , es proporcionada por el corte a lo largo de los dos planos. De la estática
𝑅𝑛 = (𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒)(2 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜𝑠)(𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒)(𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙)
𝑅𝑛 = 0.6𝐹𝑢 (2𝐿𝑐 )𝑡 = 1.2𝐹𝑢 𝐿𝑐 𝑡
donde,
0.6𝐹𝑢 = resistencia última al corte del material conectado, ksi.
𝑡 = espesor del material, plg.
𝐿𝑐 = distancia libre al borde, medida desde el borde del agujero hasta el borde del material o el
siguiente agujero.
Si la distancia libre excede de 2𝑑, el soporte del material conectado será el estado límite que lo controle,
como se muestra en la Figura 1-9(d). En este caso, el estado límite es aquel de la distorsión del agujero, y la resistencia
calculada del tornillo será
𝑅𝑛 = 2.4𝑑𝑡𝐹𝑢
donde,
𝑑 = diámetro del tornillo, plg.
𝑡 = espesor de la parte conectada, plg.
𝐹𝑢 = resistencia a tensión de la parte conectada, ksi.
Estas dos expresiones están proporcionadas en la Sección J3.10 del Código en una simple expresión como
𝑅𝑛 = 1.2𝐹𝑢 𝐿𝑐 𝑡 ≤ 2.4𝑑𝑡𝐹𝑢 (1.1)
Si la deformación del agujero del tornillo no es una consideración de diseño de cargas en servicio, ambos
estados límite pueden incrementarse de modo que
𝑅𝑛 = 1.5𝐹𝑢 𝐿𝑐 𝑡 ≤ 3.0𝑑𝑡𝐹𝑢 (1.2)
Cuando los tornillos son usados en una conexión con ranuras largas y la fuerza es perpendicular a la ranura,
la resistencia del tornillo es reducida tal que

𝑅𝑛 = 1.0𝐹𝑢 𝐿𝑐 𝑡 ≤ 2.0𝑑𝑡𝐹𝑢 (1.3)
Como fue el caso para el corte del tornillo, la resistencia y factores de seguridad para el estado límite de
soporte del tornillo son
𝜙 = 0.75(LRFD) Ω = 2.00(ASD)
1.6.3. Tensión en el Tornillo

Para el estado límite de tensión del tornillo, la resistencia está directamente basada en la resistencia en
tensión del material del tornillo. La Sección J3.6 indica que
𝑅𝑛 = 𝐹𝑛 𝐴𝑏
𝜙 = 0.75(LRFD) Ω = 2.00(ASD)
donde,
𝐹𝑛 = esfuerzo en tensión, 𝐹𝑛𝑡 , de la Tabla J3.2 del Código.
𝐴𝑏 = área del vástago del tornillo.
La Tabla 1-4 muestra el esfuerzo nominal a tensión, 𝐹𝑛𝑡 , para tornillos tomado de la Tabla J3.2 del Código.
Notar que no hay distinción para la ubicación del plano de corte, ya que el tornillo está cargado axialmente y los esfuerzos
limitantes ocurren sobre el área neta en tensión. El área del vástago del tornillo es nuevamente usado y el esfuerzo
nominal a tensión está dado como 0.75𝐹𝑢 .
1.6.4. Deslizamiento
El estado límite de deslizamiento está asociado con las conexiones que están referidas como críticas al
deslizamiento. Las conexiones críticas al deslizamiento están permitidas a ser diseñadas para prevenir el deslizamiento
ya sea como un estado límite de servicialidad o en el estado límite de resistencia requerida. Deberán usarse solamente
cuando la conexión esté sometida a fatiga o cuando la conexión tenga agujeros sobredimensionados o ranuras paralelas
a la dirección de la carga. En cualquier caso, la conexión debe también ser verificada por resistencia como una conexión
del tipo soporte por los métodos discutidos en las secciones previas. La resistencia nominal de un tornillo simple en una
conexión crítica al deslizamiento está dado en la Sección J3.8 del Código como
𝑅𝑛 = 𝜇𝐷𝑢 ℎ𝑠𝑐 𝑇𝑏 𝑁𝑠
donde,
𝜇 = coeficiente al deslizamiento medio, igual a 0.35 para superficies Clase A, para otros valores
buscar en la Sección J3.8 del Código.
𝐷𝑢 = 1.13.
ℎ𝑠𝑐 = 1.0 para agujeros de tamaño estándar, para otros valores buscar en la Sección J3.8 del Código.
𝑁𝑠 = número de planos de deslizamiento.
𝑇𝑏 = tensión mínima especificada del tornillo.

Para conexiones en el cual la prevención del deslizamiento es un estado límite de servicialidad
𝜙 = 1.00(LRFD) Ω = 1.50(ASD)
y para conexiones en el cual la prevención del deslizamiento se requiere en el nivel de resistencia
𝜙 = 0.85(LRFD) Ω = 1.76(ASD)
El detallado uso de las conexiones críticas al deslizamiento no se abordará. Ejemplos del diseño de conexiones
críticas al deslizamiento pueden encontrarse en el Manual del AISC, Sección II.
1.6.5. Tensión y Cortante Combinadas en Conexiones Tipo Soporte

Cuando los tornillos están sometidos a cortante y tensión de forma simultánea, la Sección J3.7 del Código
′ , para
proporciona un esfuerzo nominal a tensión modificado para incluir los efectos del esfuerzo de corte o cizallado, 𝐹𝑛𝑡
usarse en la determinación en la resistencia nominal a tensión del tornillo tal que
′ 𝐴
𝑅𝑛 = 𝐹𝑛𝑡 𝑏
𝜙 = 0.75(LRFD) Ω = 2.00(ASD)
Cuando el esfuerzo requerido ya sea en corte o en tensión es menor que o igual al 20% del esfuerzo disponible
correspondiente, los efectos de los esfuerzos combinados pueden ser ignorados. Si ambos esfuerzos requeridos exeden
este 20% límite, el esfuerzo modificado a tensión está dado como
′
𝐹𝑛𝑡
𝐹𝑛𝑡 = 1.3𝐹𝑛𝑡 − 𝑓 ≤ 𝐹𝑛𝑡
𝐹𝑟𝑣 𝑣
donde,
𝐹𝑛𝑡 = esfuerzo nominal a tensión cuando sólo ocurre tensión.
𝐹𝑛𝑣
𝐹𝑟𝑣 = esfuerzo disponible al corte, 𝜙𝐹𝑛𝑣 para LRFD o para ASD.
Ω
𝐹𝑛𝑣 = esfuerzo nominal al corte cuando sólo ocurre corte.
𝑓𝑣 = esfuerzo requerido al corte, ya sea para LRFD o ASD.
1.7. Soldadura
Soldar es un proceso de unir acero fundiendo metal adicional en la junta entre las dos piezas a ser unidas. La
facilidad con la cual varios tipos de acero pueden unirse con soldadura, sin exhibir agrietamiento y otros defectos, es
llamada soldabilidad. La mayoría de aceros estructurales usados en la actualidad aceptan soldadura sin la ocurrencia de
defectos no deseados. La American Welding Society (AWS) defina la soldabilidad como “la capacidad de un metal a ser
soldado bajo condiciones de fabricación impuestas, en una específica, estructura diseñada adecuadamente y desarrollar
satisfactoriamente en el servicio deseado”.
La soldabilidad depende principalmente de la composición química del acero y del espesor del material.

Figura 1-10: (a) soldadura tipo arco de metal protegido; (b) soldadura tipo arco sumergido.
1.7.1. Procesos de Soldado

Para aceros estructurales, los cuatro procesos de soldado más populares y sus abreviaciones, como se
designan pro la AWS, son
 Arco de Metal Protegido (Shielded Metal Arc, SMAW).

 Arco Sumergido (Submerged Arc, SAW).
 Soldadura por Arco de Metal y Gas (Gas Shielded Metal Arc, GMAW).
 Arco con Núcleo de Flujo (Flux Cored Arc, FCAW).
1.7.1.1. Arco de Metal Protegido (Shielded Metal Arc, SMAW).

Es uno de los procesos de soldado más antiguos. A menudo es llamado soldadura manual o soldadura con
electrodo. La Figura 1-10(a) es una representación esquemática de este proceso de soldadura. Un alto voltaje es inducido
entre un electrodo y las piezas de metal que serán unidas. El electrodo es la fuente del metal introducido en la unión para
hacer la soldadura. Es llamado el electrodo consumible. Cuando el operador del soldado enciende un arco entre el
electrodo y el metal base, el flujo resultante de corriente derrite el electrodo y el metal base adyacente a él. El electrodo
está recubierto con un material cerámico especial llamado flux. Este flux protege el metal fundido de absorber hidrógeno
y otras impurezas durante el proceso de soldado. Cuando el metal se enfría, existe una adherencia permanente entre el
material del electrodo y el material base. Ya que el flux se enfría a una tasa diferente que el metal, se separa de la
soldadura y es fácilmente removida de la unión.
1.7.1.2. Arco Sumergido (Submerged Arc, SAW).

Es un proceso automático o semi-automático que es usado principalmente cuando grandes piezas de placas
serán unidas. Se muestra esquemáticamente en la Figura 1-10(b). Las soldaduras SAW deben hacerse en la posición casi
plana u horizontal. El flux es un material granular introducido a través de un tubo flexible en la parte superior del arco
eléctrico. Es un proceso económico para aplicaciones en las cuales los procedimientos de fabricación repetitivos y
automáticos brindan eficiencia al trabajo.
1.7.1.3. Soldadura por Arco de Metal y Gas (Gas Shielded Metal Arc, GMAW).
Es un proceso en el cual un cable continuo es alimentado en la unión a ser soldada. El metal fundido se protege
de la atmósfera por el gas que circunda el cable. Cuando es usado en el campo, es necesario asegurar que el viento no
sople el gas fuera de la unión. Este método a menudo es referido como una soldadura MIG por el uso de gases inertes.

Figura 1-11: Soldaduras tipo filete y de inserción vistas en sección.
1.7.1.4. Arco con Núcleo de Flujo (Flux Cored Arc, FCAW).

Es también un proceso de cable continuo, excepto que el cable es esencialmente un tubo delgado con agujero,
relleno con el flux que protege el metal cuando el cable suelda. Puede disponerse como un proceso semi-automático, y
excepcionalmente se pueden alcanzar tasas elevadas de producción.
1.7.2. Tipos de Soldadura

Cuatro tipos básicos de soldadura son utilizados en la construcción de acero, incluyendo la soldadura tipo
filete (fillet), soldadura acanalada o de inserción (groove), soldadura de conexión o tapón (plug), y soldadura de ranura
(slot). Las soldaduras tipo filete y de inserción se muestran en la Figura 1-11. Las soldaduras de conexión o de ranura
rellenan un agujero o ranura con material fundido para anexar una pieza con otra.
La Figura 1-11(a) muestra una soldadura tipo filete. La pata (leg) de la soldadura es medida a lo largo de la
interface entre el metal fundido y el metal base. El cuello de la soldadura es la dimensión más corta de la soldadura. Ya
que la mayoría de las soldaduras tipo filete son simétricas, con una superficie de 45 grados, el cuello es 0.707 veces la
dimensión de la pata como se muestra. El tamaño de una soldadura tipo filete está dada por la dimensión de su pata, en
incrementos de 1/16 de pulgada.
Una soldadura de inserción puede ser ya sea una soldadura de inserción de penetración completa en la unión
(complete joint penetration groove weld, CJP), como se muestra en la Figura 1-11(b), o una soldadura de inserción de
penetración parcial en la unión (partial joint penetration groove weld, PJP), como se muestra en la Figura 1-11(c). Ambos
tipos de soldadura de inserción han sido precalificadas por la AWS. Esta precalificación significa que ciertas
configuraciones de soldadura, incluyendo la apertura de raíz, 𝑅; el ángulo de penetración, 𝛼; y el espesor efectivo, 𝑆; se
consideran prácticas para edificios y transportarán al carga destinada. El AWS especifica disposiciones para precalificar
cualquier configuración de soldadura si las circunstancias indicas que son prácticas. Estas soldaduras de inserción de
penetración completa o parcial en la unión se muestran en detalle en la Tabla 8-2 del Manual AISC. Las configuraciones
mostradas en la Figura 1-11 son representaciones esquemáticas.
Tanto las soldaduras tipo filete como las soldaduras de inserción pueden establecerse en una variedad de
diferentes posiciones dependiendo de la orientación de las piezas a ser unidas. La terminología para estas posiciones se
muestra en la Figura 1-12.

Figura 1-12: Terminología de posiciones para soldaduras tipo filete y de inserción.
1.7.3. Dimensión de las Soldaduras

La Sección J2 del Código aborda las áreas efectivas y dimensiones para las soldaduras. Las dimensiones
efectivas de las soldaduras de inserción se dan en las Tablas J2.1 y J2.2 del Código. Las áreas efectivas de soldaduras tipo
filete se dan en la Sección J2.2 del Código. Las dimensiones mínimas para las soldaduras tipo filete están basadas en el
menor espesor de las partes a ser unidas y se especifican en la Tabla J2.4 del Código. El tamaño máximo de las soldaduras
tipo filete para materiales menores que ¼ de pulgada de espesor es el espesor del material, mientras que para materiales
de ¼ de pulgada de espesor o más grandes, el tamaño es el espesor del material menos 1/16 de pulgada.
1.8. Estados Límite en Soldaduras
El único estado límite a ser considerado para una soldadura es la ruptura. La fluencia del metal de soldadura
ocurrirá pero ocurre a una distancia tan corta que no es un factor en el comportamiento de la conexión. El endurecimiento
por deformación ocurre y la ruptura toma lugar sin excesiva deformación por fluencia.
La resistencia última a tensión de un electrodo puede variar desde los 60 hasta 120 ksi, dependiendo de la
composición especificada. La AWS clasifica los electrodos de acuerdo a la resistencia por tensión del metal de soldadura
e indica la resistencia del electrodo como 𝐹𝐸𝑋𝑋 . En esta notación, la 𝐸 representa el electrodo y la 𝑋𝑋 representa la
resistencia a la tensión. Así, un electrodo típico usado para soldar acero A992 tendría una resistencia de 70 ksi y sería
designado como un electrodo 𝐸70.
La AWS y el AISC especifican que para un grado en particular de acero estructural, indicado por la resistencia
a la fluencia, haya un electrodo que se ajuste o empareje. La Tabla 1-5 muestra los electrodos que se emparejan para
aceros usados comúnmente. Ambas instituciones especifican aún más que el acero puede unirse soldando sólo con el
electrodo emparejado o uno que no sea mayor que un grado más elevado. Esto es fomentar que la fluencia en el metal
base ocurra antes que en la soldadura.

Tabla 1-5: Electrodos de soldadura emparejados para aceros usados comúnmente.
1.8.1. Resistencia de la Soldadura Tipo Filete

Para una soldadura tipo filete como la mostrada en la Figura 1-11(a), la carga es transferida por corte a través
de la garganta de la soldadura, y la resistencia de la ruptura de la soldadura es una función de las propiedades del
electrodo. Las disposiciones para la resistencia al corte en soldaduras se encuentran en la Sección J2.4 y en la Tabla J2.5
del Código, donde
𝑅𝑛 = 𝐹𝑤 𝐴𝑤
𝜙 = 0.75(LRFD) Ω = 2.00(ASD)
𝐹𝑤 = resistencia nominal del metal de soldadura por área unitaria, igual a 𝐹𝐸𝑋𝑋 .
𝐴𝑤 = área efectiva de la soldadura.
𝐹𝐸𝑋𝑋 = número de clasificación del electrodo para la soldadura, y resistencia de la soldadura.
Ya que el estado límite de todas las soldaduras tipo filete es aquella de la ruptura por corte a través de la
garganta, el área efectiva de la soldadura es el ancho de la soldadura en la garganta, 0.707𝑤, veces la longitud de la
soldadura, 𝐿, de modo que
𝐴𝑤 = 0.707𝑤𝐿
La resultante de la resistencia nominal de la soldadura es
𝑅𝑛 = 0.6𝐹𝐸𝑋𝑋 (0.707𝑤𝐿)
Para la mayoría de los electrodos usados comúnmente, 𝐹𝐸𝑋𝑋 = 70 ksi, la resistencia de diseño para LRFD
puede determinarse como
𝜙𝑅𝑛 = 0.75(0.6 × 70)(0.707𝑤𝐿) = 22.27𝑤𝐿

y la resistencia permisible para ASD puede determinarse como
𝑅𝑛 (0.6 × 70)(0.707𝑤𝐿)
= = 14.85𝑤𝐿
Ω 2.00
Es conveniente usar en el diseño la resistencia de la soldadura tipo filete para una soldadura tipo filete con
un pata de 1/16 de pulgada, lo cual da
Resistencia de Diseño para LRFD:

1 1
𝜙𝑅𝑛 = 22.27𝑤𝐿 = 22.27 ( ) (1.0) = 1.392 klb por de soldadura por pulgada de longitud
16 16
Resistencia Permisible para ASD:

𝑅𝑛 1 1
= 14.85𝑤𝐿 = 14.85 ( ) (1.0) = 0.928 klb por de soldadura por pulgada de longitud
Ω 16 16
Por lo tanto, una soldadura tipo filete de ¼ de pulgada tiene una resistencia de diseño de 1.392 × 4(16avo) =
5.57 klb por pulgada de longitud y una resistencia permisible de 0.928 × 4(16avo) = 3.71 klb por pulgada de longitud.
Cuando una carga en el plano es aplicada a una soldadura tipo filete en un ángulo distinto que a lo largo de la
longitud de la soldadura, mayor resistencia estará disponible que los dados por los cálculos. El Código proporciona una
alternativa para el esfuerzo nominal de la soldadura, basado en el ángulo de la carga al eje longitudinal de la soldadura.
Así,
𝐹𝑤 = 0.6𝐹𝐸𝑋𝑋 (1 + 0.5 sin1.5 𝜃)
donde,
𝜃 = ángulo de carga medido a partir del eje longitudinal de la soldadura.
Esta ecuación de resistencia está destinada a ser usada para soldaduras o grupos de soldadura en los cuales
todos los elementos están en línea o en paralelo. Cuando soldaduras en diferentes orientaciones con combinadas en la
misma unión, la deformación de estas diferentes soldaduras debe tomarse en cuenta. La Sección J2 del Código
proporciona dos enfoques alternativos para combinar soldaduras que no están en línea o en paralelo. El caso más simple
es para grupos de soldaduras tipo filete cargados concéntricamente consistentes de elementos que están tanto
longitudinal como transversalmente a la dirección de la carga aplicada. Para este caso, la resistencia nominal de la
soldadura se toma como la mayor de la suma simple de las soldaduras sin considerar la orientación, dada por
𝑅𝑛 = 𝑅𝑤𝑙 + 𝑅𝑤𝑡
𝑅𝑛 = 0.85𝑅𝑤𝑙 + 0.15𝑅𝑤𝑡
donde,
𝑅𝑤𝑙 = resistencia nominal de las soldaduras cargadas longitudinalmente sin considerar el ángulo de
la carga.
𝑅𝑤𝑡 = resistencia nominal de las soldaduras cargadas transversalmente sin considerar el ángulo de
la carga.

1.8.2. Resistencia de la Soldadura de Inserción

Una soldadura de inserción puede ser ya sea una soldadura de penetración completa o parcial en la unión
como se muestra en las figuras 1-11(b) y (c). La soldadura de inserción de penetración completa en la unión (CJP) no es
diseñada en el sentido usual ya que el metal de soldadura es siempre más fuerte que el del metal base cuando los
electrodos emparejados apropiados son usados. Por lo tanto, la resistencia del metal base controla el diseño.
En el caso de una soldadura de inserción de penetración completa en la unión, la resistencia nominal de la

unión es tensión es el producto de la resistencia de fluencia del material base y el área de la sección transversal de la
pieza a unir más pequeña. La resistencia nominal de la soldadura de inserción de penetración parcial en una junta en
tensión es similar excepto que el área total de la sección transversal de las piezas a unir no es efectiva. En este caso, la
AWS define una dimensión efectiva de la garganta, 𝑆, la cual es una función de la configuración del bisel como se muestra
en la Figura 1-11(c) y en la Tabla 8-2 del Manual del AISC.
1.9. Elementos de Conexión
Las placas, ángulos, y otros elementos que sirven para hacer una conexión son llamados elementos de
conexión. Ellos, junto con la región de los miembros realmente involucrados en la conexión, son tratados en la Sección J4
del Código. Hay disposiciones para la tensión compresión, corte, y el bloque de corte. No hay disposiciones especiales
para elementos de conexión en flexión.
1.9.1. Elementos de Conexión en Tensión

Aunque el Código aborda la tensión en elementos de conexión en la Sección J4.1, esto no altera las
disposiciones básicas de tensión que se encuentran en el Capítulo D del Código. Esto significa que dos estados límite serán
considerados, el estado límite de fluencia y el estado límite de ruptura. Nuevamente, para los estados límite de tensión,
la resistencia y los factores de seguridad son diferentes para los dos estados límites, así cualquier comparación de la
resistencia debe hacerse al nivel de la resistencia de diseño o de la resistencia permisible. La resistencia de diseño está
dada por 𝜙𝑅𝑛 y la resistencia permisible por 𝑅𝑛 ⁄Ω, como ha sido el caso a lo largo del Código. Para el estado límite de
fluencia de elementos de conexión
𝑅𝑛 = 𝐹𝑦 𝐴𝑔
𝜙 = 0.90(LRFD) Ω = 1.67(ASD)
Para el estado límite de ruptura de los elementos de conexión
𝑅𝑛 = 𝐹𝑢 𝐴𝑒
𝜙 = 0.75(LRFD) Ω = 2.00(ASD)
La definición de los términos es la misma que para todos los otros miembros en tensión previamente
considerados, excepto para el requerimiento del área neta efectiva, 𝐴𝑒 , para placas atornilladas en empalmes puede no
tomarse mayor que 0.85𝐴𝑔 , sin tener en cuenta el área deducida de los agujeros.
1.9.2. Elementos de Conexión en Compresión

La mayoría de los elementos de conexión en compresión son relativamente cortos y tienen una relación de
esbeltez casi pequeña. Además, para la determinación del factor apropiado de longitud efectiva se requiere la aplicación

de un criterio ingenieril significativo, generalmente pensando hacer una suposición educada para un factor apropiado.
Con esto en mente, y con la finalidad de simplificar el diseño de la conexión en algo, el Código proporciona, en la Sección
J4.4, una relación simple para la resistencia en compresión de los elementos de conexión si la relación de esbeltez es
menor que 25. Para este caso, 𝑃𝑛 = 𝐹𝑦 𝐴𝑔 y la resistencia y los factores de seguridad son los mismos que para los miembros
en compresión como
𝜙 = 0.90(LRFD) Ω = 1.67(ASD)
Si la relación de esbeltez del elemento en compresión es mayor que 25, el elemento debe ser diseñado de
acuerdo a las disposiciones para columnas del Capítulo E del Código.
1.9.3. Elementos de Conexión en Corte

El diseño de miembros por corte requiere la consideración de los estados límite de fluencia por corte y pandeo
por corte. Los elementos de conexión y la porción afectada de los miembros por la conexión deben verificarse por los
estados límite de fluencia por corte y ruptura por corte. La fluencia por corte ocurre en el área bruta del elemento
mientras que la ruptura por corte ocurre en una sección que contiene agujeros. Así, para la fluencia por corte del
elemento
𝑅𝑛 = 0.6𝐹𝑦 𝐴𝑔
𝜙 = 1.00(LRFD) Ω = 1.50(ASD)
La resistencia y los factores de seguridad para este caso son los mismos que aquellos para el caso especial de
miembros laminados de perfil I dados en la Sección G2.1 del Código.
Para el estado límite de ruptura
𝑅𝑛 = 0.6𝐹𝑢 𝐴𝑛𝑣
𝜙 = 0.75(LRFD) Ω = 2.00(ASD)
donde,
𝐴𝑛𝑣 = área neta sometida a corte.
Como fue el caso de ruptura por tensión, el área neta es determinada removiendo el área de los agujeros del
área bruta.
1.9.4. Elementos del Bloque de Corte

El estado límite de la ruptura del bloque de corte puede ocurrir en los elementos de conexión o en los
miembros afectados. Es un modo complejo de falla que combina las fallas por corte y tensión en un solo modo de falla.
El bloque de corte fue discutido en el Capítulo 3 del curso “Cálculo y Diseño de Edificios de Acero” ya que estuvo
relacionado a los miembros en tensión debido a su mayor factor para determinar la resistencia de miembros en tensión.
Puede también ser un factor en la determinación de la resistencia de una reacción en el extremo de una viga,
dependiendo de la geometría de la conexión. Así, se repite aquí. La resistencia nominal para el estado límite de ruptura
del bloque de corte es
𝑅𝑛 = 0.6𝐹𝑢 𝐴𝑛𝑣 + 𝑈𝑏𝑠 𝐹𝑢 𝐴𝑛𝑡 ≤ 0.6𝐹𝑦 𝐴𝑔𝑣 + 𝑈𝑏𝑠 𝐹𝑢 𝐴𝑛𝑡
donde,

Figura 1-13: Ejemplos de fallas en el bloque de corte.
𝐴𝑔𝑣 = área bruta en corte.
𝐴𝑛𝑡 = área neta en tensión.
𝐴𝑛𝑣 = área neta en corte.
𝑈𝑏𝑠 = 1.0 para distribuciones de esfuerzos uniformes en tensión y 0.5 para esfuerzos no uniformes
en tensión.
La resistencia y los factores de seguridad para el estado límite de ruptura del bloque de corte son nuevamente
𝜙 = 0.75(LRFD) Ω = 2.00(ASD)
La Figura 1-13 muestra un miembro en tensión de un solo ángulo anexada a una placa gusset y un extremo
de una viga con recorte (cope) con los agujeros localizados en una sola línea. El área de tensión y el área de corte están
identificadas para cada una, y el área que se desgarraría está sombreada.
Una revisión de la ecuación del bloque de corte dada en la página 22 muestra que el modo de falla esperada
siempre incluirá la ruptura por tensión mientras que el modo de falla por corte será el más pequeño de la ruptura por
corte o de la fluencia por corte. Como se indicó previamente, el factor de distribución del esfuerzo en tensión, 𝑈𝑏𝑠 , es
una función de la variación del esfuerzo en tensión sobre el área en tensión. La Figura 1-14 muestra varios elementos y
la distribución de esfuerzos correspondiente asumida en tensión. El único caso identificado por los Comentarios del
Código, cuando la distribución de esfuerzos en tensión no es uniforme, es aquel de una viga recortada con dos filas de
tornillos, como se muestra en la Figura 1-14(e).

Figura 1-14: Distribución de los esfuerzos en tensión del bloque de corte.

DIP001 11 Pres Dseno Cimentaciones

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elementos de conexión

En este capítulo se hace una introducción a la Ingeniería Sísmica Basada en

1.1. Conexiones Básicas

Cálculo y Diseño de Conexiones en Estructuras de Acero 2

Figura 1-1: Conexiones en tensión.

Figura 1-2: Conexiones tipo bracket.

1.2. Conexiones Viga-a-Columna

Cálculo y Diseño de Conexiones en Estructuras de Acero 3

Figura 1-3: Conexiones viga-a-columna.

Figura 1-4: Curvas momento-rotación viga-columna.

Cálculo y Diseño de Conexiones en Estructuras de Acero 4

Es responsabilidad del diseñador ajustar el comportamiento de la conexión con el modelo de análisis

1.3. Conexiones Completamente Restringidas (FR)

Cálculo y Diseño de Conexiones en Estructuras de Acero 5

1.4. Conexiones Simples y Parcialmente Restringidas

Cálculo y Diseño de Conexiones en Estructuras de Acero 6

1.5. Sujetadores (Fasteners) Mecánicos

1.5.1. Tornillos Comunes

Cálculo y Diseño de Conexiones en Estructuras de Acero 7

1.5.2. Tornillos de Resistencias Elevadas

Cálculo y Diseño de Conexiones en Estructuras de Acero 8

Figura 1-6: Definiciones de los tornillos.

1.5.3. Agujeros en los Tornillos

Tabla 1-2: Dimensiones nominales en pulgadas.

Figura 1-7: Tamaños de los agujeros para un tornillo de ¾ de pulgada.

Cálculo y Diseño de Conexiones en Estructuras de Acero 9

1.6. Estados Límites en los Tornillos

Cálculo y Diseño de Conexiones en Estructuras de Acero 10

Figura 1-9: Modos de falla en tornillos.

1.6.1. Corte en el Tornillo

Cálculo y Diseño de Conexiones en Estructuras de Acero 11

𝐹𝑛 = esfuerzo de corte, 𝐹𝑛𝑣 , de la Tabla J3.2 del Código.

𝐴𝑏 = área del vástago del tornillo.

Cálculo y Diseño de Conexiones en Estructuras de Acero 12

1.6.2. Soporte del Tornillo

𝑅𝑛 = (𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒)(2 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜𝑠)(𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒)(𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙)

𝑅𝑛 = 0.6𝐹𝑢 (2𝐿𝑐 )𝑡 = 1.2𝐹𝑢 𝐿𝑐 𝑡

0.6𝐹𝑢 = resistencia última al corte del material conectado, ksi.

𝑡 = espesor del material, plg.

𝑑 = diámetro del tornillo, plg.

𝑡 = espesor de la parte conectada, plg.

𝐹𝑢 = resistencia a tensión de la parte conectada, ksi.

𝑅𝑛 = 1.2𝐹𝑢 𝐿𝑐 𝑡 ≤ 2.4𝑑𝑡𝐹𝑢 (1.1)

𝑅𝑛 = 1.5𝐹𝑢 𝐿𝑐 𝑡 ≤ 3.0𝑑𝑡𝐹𝑢 (1.2)

Cálculo y Diseño de Conexiones en Estructuras de Acero 13

𝑅𝑛 = 1.0𝐹𝑢 𝐿𝑐 𝑡 ≤ 2.0𝑑𝑡𝐹𝑢 (1.3)

1.6.3. Tensión en el Tornillo

𝐹𝑛 = esfuerzo en tensión, 𝐹𝑛𝑡 , de la Tabla J3.2 del Código.

𝐴𝑏 = área del vástago del tornillo.

𝑁𝑠 = número de planos de deslizamiento.

𝑇𝑏 = tensión mínima especificada del tornillo.

Cálculo y Diseño de Conexiones en Estructuras de Acero 14

Para conexiones en el cual la prevención del deslizamiento es un estado límite de servicialidad

y para conexiones en el cual la prevención del deslizamiento se requiere en el nivel de resistencia

1.6.5. Tensión y Cortante Combinadas en Conexiones Tipo Soporte

𝐹𝑛𝑡 = esfuerzo nominal a tensión cuando sólo ocurre tensión.

𝐹𝑛𝑣 = esfuerzo nominal al corte cuando sólo ocurre corte.

𝑓𝑣 = esfuerzo requerido al corte, ya sea para LRFD o ASD.

Cálculo y Diseño de Conexiones en Estructuras de Acero 15

1.7.1. Procesos de Soldado

 Arco de Metal Protegido (Shielded Metal Arc, SMAW).

1.7.1.1. Arco de Metal Protegido (Shielded Metal Arc, SMAW).

1.7.1.2. Arco Sumergido (Submerged Arc, SAW).

Cálculo y Diseño de Conexiones en Estructuras de Acero 16