REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION SUPERIOR

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
`ROMULO GALLEGOS``

Construcción Y Perforación De
Pozos

Facilitador: Integrantes:

José F. Gómez Aguiar Kariannis

Borges Frayber
Camejo Milenny
Carrillo Jesse
García Yorleany
González Ariana
Martínez Brenda
Pérez Maryelin
Tranquini Oriangel
NOVIEMBRE, 2018.
 INTRODUCCION

El petróleo se conoce su existencia y utilización desde épocas

milenarias, la historia del petróleo como elemento vital y factor estratégico
de desarrollo es relativamente de menos de 200 años.

Es la fuente de energía más importante de la sociedad actual, si nos

ponemos a pensar que pasaría si se acabara repentinamente la exportación,
producción del petróleo, en seguida nos daríamos cuenta la dimensión de la
situación, donde se paralizarían las cosas como: automóviles, aviones,
barcos, ferrocarriles, centrales térmicas entre otros. Además que la economía
de Venezuela se hundiría ya que depende del petróleo y sus derivados.

Cabe destacar que este recurso como todo en la vida trae pros y
contras, uno de los contras que encontramos es la contaminación por
accidentes tantos en tierra como en los cuerpos de agua, que resulta
inevitable en la industria petrolera debido a las grandes cantidades de
hidrocarburos que se manejan.

Como dijo una vez un narrador, publicista y animador RONNY

OTTOLINA…``Venezuela con todo su hierro y su petróleo, nunca valdrá
más que sus habitantes``…
 PERFORACIÓN DE POZOS PETROLEROS

La perforación se realiza por etapas, de tal manera que el tamaño del

pozo en la parte superior es ancho y en las partes inferiores cada vez más
angosto. Esto le da consistencia y evita derrumbes, para lo cual se van
utilizando brocas y tubería de menor tamaño en cada sección. Así, por
ejemplo, un pozo que en superficie tiene un diámetro de 26 pulgadas, en el
fondo puede tener apenas 8.5 pulgadas. Durante la perforación es
fundamental la circulación permanente de un “lodo de perforación”, el cual da
consistencia a las paredes del pozo, enfría la broca y saca a la superficie el
material triturado. Ese lodo se inyecta por entre la tubería y la broca y
asciende por el espacio anular que hay entre la tubería y las paredes del
hueco.

El material que saca sirve para tomar muestras y saber qué capa
rocosa se está atravesando y si hay indicios de hidrocarburos. Durante la
perforación también se toman registros eléctricos que ayudan a conocer los
tipos de formación y las características físicas de las rocas, tales como
densidad, porosidad, contenidos de agua, de petróleo y de gas natural.
Igualmente se extraen pequeños bloques de roca a los que se denominan
“corazones” y a los que se hacen análisis en laboratorio para obtener un
mayor conocimiento de las capas que se están perforando. Para proteger el
pozo de derrumbes, filtraciones o cualquier otro problema propio de la
perforación, se pegan a las paredes del hueco, por etapas, tubos de
revestimiento con un cemento especial que se inyecta a través de la misma
tubería y se desplaza en ascenso por el espacio anular, donde se solidifica.

La perforación debe llegar y atravesar las formaciones donde se

supone se encuentra el petróleo. El último tramo de la tubería de
revestimiento se llama “liner de producción” y se fija con cemento al fondo
del pozo. Al finalizar la perforación el pozo queda literalmente entubado
(revestido) desde la superficie hasta el fondo, lo que garantiza su
consistencia y facilitará posteriormente la extracción del petróleo en la etapa
de producción. La perforación se adelanta generalmente en medio de las
más diversas condiciones climáticas y de topografía: zonas selváticas,
desiertos, áreas inundables o en el mar. Cuando se descubre el petróleo,
alrededor del pozo exploratorio se perforan otros pozos, llamados de
“avanzada”, con el fin de delimitar la extensión del yacimiento y calcular el
volumen de hidrocarburo que pueda contener, así como la calidad del mismo.
La perforación en el subsuelo marino sigue en términos generales los
mismos lineamientos, pero se efectúa desde enormes plataformas ancladas
al lecho marino o que flotan y se sostienen en un mismo lugar. Son
verdaderos complejos que disponen de todos los elementos y equipo
necesarios para el trabajo petrolero. El proceso de perforación se inicia
cuando los investigadores de una empresa de energía identifican un posible
yacimiento de petróleo submarino o en tierra. Se obtienen los derechos de
perforación para luego proceder a prepararlo para la perforación exploratoria.
Son realizadas pruebas sísmicas indicando la profundidad, relación química,
e identificación del posible crudo existente.

FASE 1: EXPLORACIÓN

• Se envía una plataforma móvil de perforación al sitio para

obtener una muestra del núcleo, que los geólogos analizan en busca de la
información real de la formación tomada, a diferentes profundidades. La
plataforma de perforación exploratoria típicamente perfora varios pozos
temporales, esto con el fin de localizar las zonas donde se encuentra
hidrocarburo, posteriormente vendrán los pozos de desarrollo cada uno
tomando un par de meses en completarse. Un hallazgo positivo (llamado “un
show”) es seguido de más pozos exploratorios para verificar la calidad antes
de tomar el siguiente paso: la perforación del pozo de producción mucho más
elaborada.

FASE 2: PERFORACIÓN

• Una mecha de perforación está unida a una “sarta de

perforación” hecha de segmentos de tubería de perforación, cada uno de
aproximadamente 30’ de largo. La mecha se sumerge – a veces a una
profundidad de varios kilómetros- hasta que se encuentra el fondo. El taladro
es girado por un plato giratorio en el piso de la plataforma, en Maersk Drilling
Venezuela, este sistema es llevado por el top drive, que permite girar la sarta
de perforación, y el taladro muele su camino hacia abajo (a veces en sentido
horizontal también) longitudes adicionales de tubería de perforación se
adjuntan.
 • Para la refrigeración, la limpieza y la estabilización de la
presión, un “fluido de perforación” se bombea a través de la tubería de
perforación internamente, y hacia fuera a través de boquillas en la mecha de
perforación a alta velocidad. El fluido es generalmente una mezcla de agua,
arcilla, barita y productos químicos, puede ser a base de agua o aceite. De
vuelta en la plataforma, el fluido se recicla a través de un sistema de
circulación que dispersa la roca triturada y vuelve a utilizar el fluido.

FASE 3: FINALIZACIÓN DEL POZO

• Cuando el taladro alcanza la profundidad indicada por el

geólogo, el revestimiento de producción se baja en el pozo y cementa en su
lugar. En la parte inferior, pequeñas cargas explosivas hacen pequeños
agujeros que permiten que el aceite o el gas fluya hacia el pozo, mientras
que controla de la presión.

• Una vez que un pozo esta “vivo”, la plataforma de perforación

generalmente se reemplaza por una plataforma de producción, se reúnen en
el lugar utilizando una barcaza equipada con grúas de carga pesada. Un
pozo promedio puede durar décadas, por lo que las plataformas de
producción costa afuera están construidos con una larga estancia en la
mente.

PREPARACIÓN DEL TERRENO

La perforación se inicia acondicionando el terreno mediante la

construcción de "planchadas" y los caminos de acceso, puesto que el equipo
de perforación moviliza herramientas y vehículos voluminosos y pesados.
Los primeros pozos son de carácter exploratorio, éstos se realizan con el fín
de localizar las zonas donde se encuentra hidrocarburo, posteriormente
vendrán los pozos de desarrollo. Ahora para reducir los costos de transporte
los primeros pozos exploratorios de zonas alejadas pueden ser perforados
por equipos mucho más pequeños que hacen pozos de poco diámetro.

Los pozos exploratorios requieren contar con variada información:

perforación, perfilaje del pozo abierto, obtención de muestra y cementación.
 De acuerdo con la profundidad proyectada del pozo, las formaciones
que se van a atravesar y las condiciones propias del subsuelo, se selecciona
el equipo de perforación más indicado.

FASES DE LA EXPLORACIÓN

Identificación de áreas de interés

Esta identificación comienza con una fase preliminar que se inicia con
la exploración en una región virgen o desconocida, en la que se utilizan
métodos directos e indirectos como la geología de superficie (muestras de
rocas) y geología de campo, reconocimiento aéreo, fotos aéreas, mapas
topográficos a diferentes escalas, imágenes de radar, métodos magnéticos y
gravimétricos.
En cuanto a métodos científicos, la geoquímica y geofísica, juegan un
papel fundamental para identificar áreas con posibilidades de existencia de
hidrocarburos en el subsuelo.
- Geología de superficie:
La existencia de petróleo en el subsuelo está relacionada con un conjunto de
eventos geológicos sincrónicos y unos tipos de rocas particulares, yacentes
dentro de la columna litológica de la corteza terrestre. Para analizar esta
posibilidad se recurre en principio a la geología de superficie. Esta parte de la
Geología ha contribuido no sólo en la prospección petrolera sino que también
al desarrollo de la industria minera, la construcción de obras civiles de
pequeña y gran envergadura a y hasta en la industria militar, entre otros. En
las primeras etapas de la exploración, los geólogos basaban sus
investigaciones en las rocas que podían observar fácilmente en la superficie,
en los análisis de laboratorio de las muestras que acumulaban y en los datos
que obtenían después de recorrer territorios muy extensos, tomando nota de
los afloramientos en las faldas de las montañas, desfiladeros, lechos secos,
bordes de ríos y otros accidentes topográficos. Los tipos de rocas, su
composición, características, la inclinación y dirección de los estratos, la
determinación de sus edades por los restos fósiles que contienen, muestras
de fluidos hidrocarburíferas en menes, emanaciones gasíferas, etc,
suministran información valiosa que permite dibujar mapas del subsuelo de la
región explorada y predecir el arreglo geológico de los cuerpos arenosos
sepultados a grandes profundidades, donde existen probabilidades de
encontrar algún tipo de hidrocarburo.

Detección de Trampas:
Una vez identificada y restringida el área de interés, se procede a
detectar las trampas o estructuras que pudieran contener petróleo. Para esta
fase se utilizan métodos geofísicos de alta tecnología como la sísmica
bidimensional (2D) y tridimensional (3D) y métodos avanzados de
visualización e interpretación de datos. En esta etapa se definen, en forma
detallada las trampas de hidrocarburos (denominadas prospectos) y se
jerarquizan según las reservas estimadas y su potencial valor económico.
- La corteza y las trampas: La corteza terrestre puede definirse como
la piel del planeta. La elevación de las rocas sedimentarias en forma de arco
en el interior de la tierra, se conoce como pliegue anticlinal. Cuando un
anticlinal está constituido por capas de rocas porosas y permeables,
alternadas con capas de rocas impermeables sellantes, conforma un arreglo
estratigráfico en el cual pueden quedar atrapados los hidrocarburos que se
movilizan desde regiones más profundas de la corteza hacia las rocas más
superficiales de la tierra. Al entrar en las trampas, los líquidos y gases
ocupan los poros de la roca sedimentaria y no pueden continuar su
desplazamiento porque se lo impide la roca impermeable que cubre el
anticlinal.
Se forma así un yacimiento de hidrocarburos. Durante varios años la
búsqueda de anticlinales fue la base de la exploración petrolera y contribuyó
al descubrimiento de campos muy importantes.
Aunque la forma anticlinal que adquieren muchas secuencias de rocas
sedimentarias, gracias a esfuerzos compresivos propios de nuestro dinámico
planeta, es una de las estructuras más llamativas y más buscadas por los
geólogos exploradores de la industria petrolera, éstas no son las únicas
trampas de hidrocarburos. Existen innumerables combinaciones de rocas
sedimentarias permeables con rocas sedimentarías impermeables, que al
estar en contacto con cuerpos rocosos ígneos o metamórficos forman
trampas petrolíferas excelentes, amén de las trampas que hacen las fallas
geológicas al atravesar sendas secuencias de rocas sedimentarias y detener
el desplazamiento del petróleo logrando concentrarlo en los predios de sus
planos de Fallamiento. Todos estos elementos se suman a las trampas
petrolíferas producidas por los domos de sal, diapiros de barro y demás
elementos.

Verificación de la acumulación de yacimientos.

Cuando se han identificado la zonas de interés, se procede a perforar
los pozos exploratorios, único medio seguro de comprobar si realmente hay
petróleo. Durante esta etapa, el geólogo extrae la información de los ripios,
que no son otra cosa que los fragmentos de roca cortados por la mecha y
transportados a la superficie por los fluidos de perforación, detectando
estratos que pueden ser potenciales yacimientos. La perforación exploratoria
es una operación muy costosa y de alto riesgo, tanto por la interpretación
geológica, la pericia y el tiempo requerido, como por los riesgos
operacionales que implica. Estadísticamente, de cada diez pozos
exploratorios que se perforan en el mundo, solo tres resultan descubridores
de Yacimientos. La perforación exploratoria es una operación muy costosa y
de alto riesgo, tanto por la interpretación geológica, la pericia y el tiempo
requerido, como por los riesgos operacionales que implica. Estadísticamente,
de cada diez pozos exploratorios que se perforan en el mundo, solo tres
resultan descubridores de yacimientos.

MÉTODOS DE EXPLORACIÓN

Fotografía aérea:
Constituye una herramienta fundamental para el trabajo de los
geólogos. Con la incorporación de imágenes tomadas por aviones en vuelo
bajo e imágenes tomadas y transmitidas por satélites artificiales o sensores
remotos, estas ayudan a construir los mapas geológicos, en los que se
identifican características de un área determinada, tales como vegetación,
topografía, corrientes de agua, tipo de roca, fallas geológicas, entre otras.
Esta información da una idea de aquellas zonas que tienen condiciones
propicias, para la presencia de rocas sedimentarias con condiciones de
yacimiento sepultadas en el subsuelo.

Geología de subsuelo:
Permite el conocimiento sistemático del subsuelo poniendo en práctica
métodos, equipos e instrumentos, que ayudan al estudio de las rocas en
cualquier punto de interés, desde la superficie hasta la profundidad total en
cada pozo que se perfora.

Técnicas más importantes en la geología del subsuelo

Análisis de muestras: Se toman pequeños fragmentos de roca que

corta la mecha cuando se perfora un pozo. Estos fragmentos son
transportados hasta la superficie por el lodo que se utiliza en la perforación y
se analizan continuamente tanto por el geólogo del pozo como en el
laboratorio. Dichas muestras aportan información de interés, debido a que
permiten identificar el tipo y características de las rocas, sus edades y
ambientes en que se formaron, mediante el análisis de los fósiles que
contienen e igualmente y no menos importante, permiten conocer la
existencia de hidrocarburos.

Extracción de núcleos: Para esta práctica, se utiliza un equipo

especial, el cual permite traer secciones cilíndricas intactas de rocas que
pueden ser observadas y analizadas directamente en la superficie. La
dirección, inclinación, porosidad, permeabilidad, contenido de hidrocarburos
y edades de las rocas son alguno de los datos que pueden obtenerse de
dichos núcleos.

Método eléctrico Los científicos han desarrollado muchos métodos

para estudiar las propiedades de la tierra, uno bastante exitoso es el de
inducir corrientes eléctricas, alternas o directas en la tierra para medir las
propiedades físicas de las rocas. El método de los registros o perfiles
eléctricos de pozos desarrollado por los hermanos Schlumberger en el año
1929, consiste en introducir una sonda con tres electrodos en el pozo, uno de
los cuales transmite corriente a la pared del hoyo. Los electrodos cuelgan a
distinta profundidad de un solo cable, que a la vez que sube y baja va
registrando las medidas de profundidad y las características de las
formaciones que determinan la porosidad y resistividad de las rocas. Si los
poros de la roca contienen agua salada la resistividad será baja, si contienen
agua dulce será alta; pero si estuvieran llenos de petróleo ¡será altísima!

Métodos de Exploración Geológica

De superficie:
- observación directa
- análisis químicos
- estudios microbiológicos
- reconocimiento de campo
- fotogeología

Exploración Geológica
Indirecta
Directa
Afloramientos de las formaciones.
Se recogen muestras de las piedras del suelo.fósiles
Los trabajos geológicos del campo completan las informaciones
obtenidas con las fotografías aéreas la apertura de zanjas o perforaciones
poco profundas para la extracción de testigos de terrenos

Exploración Geofísica
Gravimetría
Magnetometría
Sísmica

Exploración Sísmica
Se produce una onda sísmica. Se propaga la onda por el terreno, al
llegar a la inter-fase entre dos capas parte de la onda se refleja a la
superficie. En superficie la onda reflejada es captada por un geófono
midiendo tiempo e intensidad de la onda reflejada se puede saber la
profundidad y espesor de la capa

EL ELEMENTO HUMANO.

Para llevar adelante las tareas de perforación, terminación y reparación de

pozos es necesario un conjunto de personas con diferentes grados de
especialización: ingenieros, geólogos, técnicos, obreros especializados y
obreros; tienen responsabilidades directas como programación, supervisión,
operación y mantenimiento, e indirectas, tales como las de las compañías
proveedoras de servicios técnicos, productos químicos y fluidos de
perforación, unidades de mezcla y bombeo de cemento u otros servicios de
bombeo, unidades para correr registros eléctricos, trépanos y proveedores
de servicios auxiliares como transporte de equipo, materiales, cargas
líquidas, personal, etc.
El personal directo e indirecto involucrado en la perforación de un
pozo, cuando se trata de perforación en tierra en pozos de desarrollo,
asciende a una cantidad entre noventa y cien personas; en la medida que
aumente la complejidad del trabajo, como, por ejemplo, en los pozos
exploratorios profundos, pozos costa afuera, la cantidad de personal
requerido puede llegar a duplicarse.
Un equipo perforador, de terminación o de reparación, opera las 24
horas del día, todos los días del año, con personal que trabaja en turnos
rotativos de 8 horas.

TIPOS DE TORRES DE PERFORACIÓN

Aquí tenéis un resumen de los principales sistemas usados para la

extracción del petróleo, pero sin duda hay todo un mundo por descubrir
asociado a este producto y que iremos desvelando.

Las torres de perforación Rotatoria

Emplea una serie de tuberías giratorias, la llamada cadena de

perforación, para acceder a un yacimiento de petróleo. La cadena está
sostenida por una torre, y el banco giratorio de la base la hace girar. Un fluido
semejante al fango, impulsado por una bomba, retira los detritos de
perforación a medida que el taladro penetra en la roca. Los yacimientos de
petróleo se forman como resultado de una presión intensa sobre capas de
organismos acuáticos y terrestres muertos, mezclados con arena o limo.
Como no tienen espacio para expandirse, el gas y el petróleo crudo están
bajo una gran presión, y tienden a brotar de forma violenta por el agujero
perforado.

Las torres de perforación Plataforma

Una Plataforma petrolera es una estructura de grandes dimensiones

cuya función es extraer petróleo y gas natural de los yacimientos del lecho
marino que luego serán exportados hacia la costa. También sirve como
vivienda de los trabajadores que operan en ella y como torre de
telecomunicaciones. Dependiendo de las circunstancias, la plataforma puede
estar fija al fondo del océano, flotar o ser una isla artificial.

Tipos de instalaciones de perforación

Se pueden clasificar ampliamente en 6 tipo diferentes:

• Equipos de Tierra

• Equipos Sumergibles

• Equipos Semi-sumergible

• Plataformas Auto-Elevables

• Plataformas Fijas en el Mar

• Barcos de Perforación

Equipos de Tierra: Típicamente se fabrican en configuraciones liviana,

mediana y pesada Se movilizan empleando camiones de carga pesada y
grúas Los equipos livianos sólo pueden perforar unos pocos miles de pies
Los grandes son capaces de perforar por encima de los 20,000 pies

Equipos sumergibles: Ideales para perforar en aguas muy someras.

Pueden navegar o ser remolcados. Se sumergen cuando los
compartimientos del casco son inundados con agua.
 El equipo se apoya en el lecho del agua y parte del mismo queda por
encima del nivel del agua para permitir el trabajo de la cuadrilla de
perforación.

Estos equipos son apropiados para pantanos poco profundos, ríos y

aguas interiores Construidos especialmente como sumergibles.

Pueden operar también en áreas con frío extremo. Profundidades

típicas del agua son de 20 pies

Equipos Semi-Sumergibles: Tienen patas y apoyos huecos. Como los

sumergibles, las patas son inundadas. Sin embargo, se requieren anclas y / o
impulsores y posicionadores para mantener el equipo en posición. Cuando
se emplean impulsores, se llaman de Posicionamiento Dinámico (controlado
por computador).

Con este sistema se mantiene el equipo estable sobre el pozo a

perforar . Utilizan instalaciones sub marinas para control del pozo fluyendo –
BOPs

Plataformas Auto-Elevables: Poseen patas estructurales que se pueden

subir y bajar a voluntad. Cuando las patas son levantadas el equipo flota en
el agua y puede ser remolcado o transportado por barco a otra localización.
Al llegar a la nueva localización se bajan las patas hasta que penetren y se
afiancen sobre el lecho marino. La plataforma se eleva entonces sobre el
nivel del agua. Las plataformas Auto – Elevables pueden perforar en aguas
hasta de 400 pies

Plataformas Autosuficientes y Plataformas Fijas Asistidas

 Permanecen inmóviles una vez construidas.

 Pueden perforar varios pozos desde una misma localización.

Barcos Perforadores: Son unidades flotantes costa afuera auto-

propulsadas, Emplean sistema para control de reventones similares a los
Semi-Sumergibles. Una Placa-Base de acero con hueco central se posiciona
en el lecho marino para indicar el sitio en donde se perforará el pozo. Los
equipos Semi-Sumergibles y Barcos Perforadores se posicionan sobre la
placa para comenzar la perforación del pozo a través de ellas
Las torres de perforación Submarina: Consisten de una plataforma
petrolera semi-sumergida que descansa sobre flotadores y está anclada al
fondo. Los pozos marinos producen alrededor del 25% del petróleo extraído
en todo el mundo.

Al igual que en los equipos tradicionales, la torre es en esencia un

elemento para suspender y hacer girar el tubo de perforación, en cuyo
extremo va situada la broca; a medida que ésta va penetrando en la corteza
terrestre, se van añadiendo tramos adicionales de tubo a la cadena de
perforación. La fuerza necesaria para penetrar en el suelo procede del propio
peso del tubo de perforación. Para facilitar la eliminación de la roca perforada
se hace circular constantemente lodo a través del tubo de perforación, que
sale por toberas situadas en la broca y sube a la superficie través del espacio
situado entre el tubo y el pozo (el diámetro de la broca es algo mayor que el
del tubo). Con este método se han perforado con éxito pozos con una
profundidad de más de 6,4 km desde la superficie del mar. La perforación
submarina ha llevado a la explotación de una importante reserva adicional de
petróleo.

TALADRO DE PERFORACIÓN PETROLERO

También llamado torre de perforación, es un dispositivo utilizado para

realizar la perforación del suelo, generalmente entre 800 y 6.000 metros de
profundidad, para pozos ya sean de gas, agua o petróleo.

FUNCIONAMIENTO DEL TALADRO DE PERFORACIÓN

Los taladros son utilizados para realizar un proceso llamado
perforación de pozos, el cual consiste en hacer un orificio en suelo hasta
llegar a la trampa petrolífera (lugar donde se encuentra el petróleo en el
subsuelo). Este orificio se hace con la barrera o mecha que posee la torre de
perforación, la cual se encuentra sostenida por un sistema de polea; mientras
que las acciones son controladas mediante una mesa rotaria, la cual a su vez
es movida por motores en un área denominada malacate para lograr la
extracción de manera efectiva. HECHO EN VENEZUELA Por primera vez en
la historia de nuestro país, después de casi cien años de explotación
petrolera, la Industria China Venezolana de Taladros, logró desarrollar,
ensamblar, probar y certificar dos taladros de perforación en tierra: el PDV 20
y el PDV 21. Esta operación de ensamblaje y prueba responde al Plan del
Gobierno Bolivariano de apalancar la soberanía petrolera y tecnológica, en
defensa de las reservas de hidrocarburos del país. Este equipo de
perforación tiene una potencia de 2.000 caballos de fuerza (HP por sus siglas
en inglés), una altura de 60 metros, y una capacidad para perforar pozos
desde 12 mil hasta 20 mil pies de profundidad. Para el año 2014, Venezuela
cubrirá toda la cadena productiva del taladro y se comenzarán a fabricar 85%
de las partes que lo conforman (cabria, subestructuras y tanques). Partes del
Taladro de Perforación
Corona: Constituye la parte superior del taladro de perforación, donde
el peso de la sarta de perforación es transmitido a la torre a través de un
sistema de poleas (Bloque Corona, el cual sostiene y da movilidad al Bloque
Viajero)
Encuelladero: Constituye una plataforma de trabajo ubicada en la
torre a una altura aproximada entre80’ y 90’ y permite que el encuellador
coloque las parejas de tubería y porta mechas mientras se realizan
operaciones como cambio de mechas, bajada de revestidores, etc. Para ello,
este accesorio consta de una serie de espacios semejando un peine donde
el encuellador coloca la tubería.

Consola del Perforador: Constituye un accesorio que permite que el

perforador tenga una visión general de todo lo que está ocurriendo en cada
uno de los componentes del sistema: presión de bomba, revoluciones por
minuto de la mesa, torque, peso de la sarta de perforación, ganancia o
pérdida en el nivel de los tanques, etc.

Malacate: Consiste en un cilindro alrededor del cual el cable de

perforación se enrolla permitiendo el movimiento de la sarta hacia arriba o
hacia abajo, dependiendo del tipo de operación a realizar. Además, el
malacate transmite la potencia para hacer girar la mesa rotatoria, los carretos
auxiliares y sistemas de enrosque y desenrosque de tubería. Dentro de los
accesorios encontrados en el malacate están:
El sistema de frenos: constituido por un freno principal cuya función
es parar el carreto y aguantarlo; además, se tiene el freno auxiliar que sirve
de soporte al freno principal en casos de emergencia, ayudando a absorberla
inercia creada por la carga pesada. Otro de los accesorios o equipos del
malacate es el sistema de transmisión que provee un sistema de cambios de
velocidad que el perforador puede utilizar para levantar la tubería.
A ambos lados del malacate se extiende un eje en cuyos extremos se
encuentran dos tipos de cabezales: el de fricción, que utiliza una soga que se
en rosca varias veces alrededor del carreto para levantar el equipo que tiene
que moverse en el piso de la torre. Otro tipo de cabezal es mecánico
utilizado para enroscar y desenroscar la tubería de perforación cuando se
está sacando o metiendo en el hoyo o cuando se requiere fuerza adicional
mientras se está perforando.
Sistemas de Frenos Malacate y Cabezales
Bloque Viajero y Bloque Corona:
El Bloque Corona: Está ubicado en la parte superior de la torre, constituido
por una serie de poleas. El cable de perforación pasa a través de estas
poleas y llega al Bloque Viajero el cual está compuesto de un conjunto de
poleas múltiples por dentro de las cuales pasan el cable de perforación y
sube nuevamente hasta el Bloque Corona. Su función es la de proporcionar
los medios de soporte para suspender las herramientas. Durante las
operaciones de perforación se suspenden el Gancho, la Unión Giratoria, el
Cuadrante, la Sarta de Perforación y la Mecha. Durante las operaciones de
cementación del pozo, soportara el peso de la tubería de revestimiento.
Aunque hay un solo cable, da la impresión de haber más, esto debido a que
el cable de perforación sube y baja tantas veces entre los bloques, a este
procedimiento se le llama Guarnear el Bloque. Una vez que se ha realizado
el guarneo completo del bloque, el extremo del cable se baja hasta el piso
del taladro y se conecta al tambor del malacate. La parte del cable que sale
del malacate hacia el bloque corona, se llama línea viva ya que se mueve
mientras se sube o se baja el Bloque Viajero. El extremo del cable que corre
del bloque corona al tambor alimentador también se asegura. A esta parte del
cable se le conoce como línea muerta, ya que no se mueve. Bloque Corona
Sistema de guayas a través del Bloque Viajero Línea Muerta

Gancho: Es una herramienta localizada debajo del Bloque Viajero al

cual se conectan equipos para soportar la sarta de perforación, se conecta a
una barra cilíndrica llamada asa que soporta la Unión Giratoria. Los
elevadores constituyen un juego de abrazaderas que agarran la sarta de
perforación para permitirle al perforador bajar o subir la sarta hacia y desde
el hoyo.
Cable de Perforación: Esta constituido de acero de 1 1/8” a 1 3/4” de
diámetro. Esta hecho de alambres de hacer y es bastante complejo. Ha sido
diseñado para cargas pesadas, por lo cual debe ser seleccionado según el
peso que tendrá que soportar. El diseño de las poleas del Bloque Corona a
través de las cuales tendrá que pasar el cable de perforación es de suma
importancia. Debe ser inspeccionado con frecuencia para asegurar que este
en buenas condiciones. Se debe tomar en cuenta el tiempo de trabajo y uso
rendido por el mismo para proceder a cambiarlo. El desgaste del cable es
determinado por el peso, distancia y movimiento. De allí que deben llevarse
estadísticas en taladro sobre el uso del cable de perforación. Gancho y
Elevadores Gancho, Asa y Unión Giratoria Bloque Viajero y Gancho Carreto
con el Cable de Perforación.
TIPOS DE TERMINACION

La terminación de un pozo petrolero, complementa la perforación y es

tan importante como esta. Por medio de la terminación de un pozo se
pueden extraer los hidrocarburos de los yacimientos a la superficie. · La
terminación se lleva a cabo después que se ha cementado la tubería de
ademe de explotación o bien en agujero descubierto. La terminación deberá
planearse y se elaborará un programa que indique la secuencia de trabajos
que se realizaran. Se incluirá el estado mecánico del pozo, así como de los
accesorios que se van a utilizar. Para cualquier terminación se tendrán tres
tipos de pozos, que son:
a) Pozo en agujero descubierto.
b) Pozo en agujero ademado
c) Pozo en agujero reducido revestido. (T. R. corta).

Terminación sencilla selectiva con dos empacadoras y T.R cementada.

Este tipo de terminación debe efectuarse cuando se tiene más de un

yacimiento por explotar cubiertos por tubería de ademe cementada. Se usan
dos empacadores. El inferior permanente y el superior recuperable, así como
accesorios entre ambos empacadores y sobre el empacador superior.
Ventajas:
a) Se pueden explotar simultáneamente los dos yacimientos o
individualmente, utilizando para esta operación herramienta operada con
línea de acero.
b) Es recomendable para pozos de difícil acceso, así como para pozos
marinos.
Desventajas:
a) Mayor tiempo en la terminación debido a las diversas herramientas
que deben bajarse antes de introducir los empacadores.
b) Las perforaciones de los intervalos por explotar, deben de hacerse
con el pozo lleno de lodo y conexiones provisionales.
c) Mayor costo.
Desarrollo de la operación.
Una vez determinada la eficiencia de la cementación en ambos
yacimientos, mediante registros, se procede a lo siguiente:
a) Con conexiones temporales en la superficie, baje la barrena y
escareador hasta la profundidad interior, acondicione el lodo con las
características adecuadas, saque la herramienta.
b) Baje la pistola adecuada para que ésta no flote en el lodo, dispare
el intervalo inferior y posteriormente el superior.
c) Baje barrena y escareador para conformar la tubería - de ademe en
ambos disparos.
d) Meta el empacador inferior con cable o T.P. y ánclelo.
e) Conecte la parte del aparejo que lleva el mandril`multi-v, que
anclará en el empacador inferior, así como ·los demás accesorios con la
válvula de circulación - cerrada.
f) Conecte a continuación el empacador superior a la tubería de
producción y accesorios que lleve arriba del empacador con la-válvula de
circulación abierta.
g) Ajuste la longitud de la T.P. para que el mandril inferior quede
cargando el peso necesario y el resto de la tubería del niple colgador.
h) Quite las conexiones superficiales provisionales, instale el medio
árbol de válvulas y pruebe las conexiones.
i) Desplace el lodo por agua por circulación inversa y si se tiene
presión al terminar de lavar el pozo, baje la herramienta con línea y cierre la
válvula de circulación.
j) En caso de no tenerse presión en la superficie antes de cerrar la
válvula de circulación superior desplace el agua con nitrógeno.
k) Cierre la válvula, saque la herramienta de línea, abra el pozo
previamente, estrangulado, indúzcalo, límpiele y páselo a la batería de
recolección.

MÉTODOS DE RECUPERACIÓN MEJORADA CON ADITIVOS QUÍMICOS.

La explotación de un yacimiento de petróleo ocurre básicamente en

tres etapas. En las dos primeras etapas se logra recuperar un promedio
aproximado de 25% a 30% del petróleo original en sitio (POES), con lo cual
yacimiento contiene todavía un estimado de 60-80% del POES. Los elevados
precios del crudo en el mercado internacional demandan un mayor
aprovechamiento de los recursos disponibles por lo que la recuperación
mejorada se convierte en la principal alternativa a esta demanda mundial.
Dichos métodos de recuperación mejorada son variados y en este trabajo se
muestran los principales aspectos relacionados con los métodos que hacen
uso de aditivos químicos (inyección de polímeros, surfactantes y soluciones
alcalinas) y los procesos de recuperación por inyección de mezclas de dichos
aditivos (PS, AS y ASP). Además, se hace una breve reseña de los
principales fenómenos involucrados durante el proceso de explotación.

Los métodos de recuperación mejorada por métodos químicos

incluyen:
1. Inyección de polímeros y soluciones micelares poliméricas.
2. Procesos de inyección de surfactante.
3. Inyección de soluciones alcalinas o aditivos alcalinos combinados con
mezclas de álcali-surfactante o álcali-surfactante-polímero (ASP).
Debido a que cada yacimiento es único en lo que se refiere a las
propiedades de los crudos y del medio poroso, se deben diseñar sistemas
químicos característicos para cada aplicación.
Los reactivos químicos empleados, sus concentraciones en los
procesos de inyección y el tamaño de los mismos, dependerán de las
propiedades de los fluidos y del medio poroso de la formación, así como, de
las consideraciones económicas correspondientes (PDVSA-CIED, 1998). Sin
embargo, se pueden mencionar algunos criterios básicos de selección para
el desarrollo de proyectos de este tipo (PDVSA-CIED, 1998):

A continuación se hará una descripción de los principales aspectos

relacionados con cada método

1. Inyección de Polímeros.
• El principio básico que sigue este método es el agua puede hacerse
más viscosa a partir de la adición de un polímero soluble en agua, lo cual
conduce a una mejoría en la relación de movilidad agua/petróleo y de esta
manera se puede mejorar la eficiencia de barrido y por tanto un mayor
porcentaje de recuperación.
• En la siguiente figura se presenta de manera esquemática el
funcionamiento de este método de recuperación mejorada:

• Entre los polímeros usados para este método se encuentran los

polisacáridos (o biopolímeros) y las poliacrilamidas (PAA) y sus derivados.
• A bajas salinidades, las PAA presentan una mayor relación de
movilidad por medio del incremento de la viscosidad del agua y de la
disminución de la permeabilidad al agua de la formación. Los biopolímeros
son menos sensibles a los efectos de salinidad, sin embargo son más
costosos en virtud de los procesos de pretratamiento que requieren
• En definitiva, se deben escoger polímeros que a bajas
concentraciones y a condiciones de yacimiento mantengan una alta
viscosidad, no sean susceptibles de degradación y sean estables
térmicamente. Se debe tomar en cuenta que la movilidad disminuye con el
aumento de la salinidad del agua, producto de la alta concentración de iones
divalentes como Ca+2 y Mg+2. En lo que se refiere a la degradación, su
principal efecto es una reducción de la viscosidad que trae como
consecuencia directa una alteración de la movilidad y con esto la eficiencia
de barrido del yacimiento (PDVSA-CIED, 1998).

2. Inyección de Surfactantes.
• El objetivo principal de este método es disminuir la tensión interfacial
entre el crudo y el agua para desplazar volúmenes discontinuos de crudo
atrapado, generalmente después de procesos de recuperación por inyección
de agua.
• Este método consiste en un proceso de inyección de múltiples batch,
incluyendo la inyección de agentes químicos con actividad superficial
(tensoactivos o surfactantes) en el agua. Dichos aditivos químicos reducen
las fuerzas capilares que atrapan el crudo en los poros de la roca de
formación. El tapón de surfactante desplaza la mayoría del crudo del
volumen contactado del yacimiento, formando un banco fluyente de
agua/petróleo que se propaga delante del batch o tapón de surfactante
(PDVSA-CIED, 1998). En la siguiente figura se puede observar con mayor
claridad lo anteriormente dicho :

• Los surfactantes más empleados a nivel de campo son sulfanatos de

petróleo o sintéticos, los cuales pueden ser empleados en un amplio intervalo
de temperaturas a bajas salinidades. Por lo general se emplean sulfatos
oxialquilados y sulfanatos en combinación con sulfanatos de petróleo.
• Aun cuando las aplicaciones de este método a nivel de campo han
resultado exitosas, la mayoría no son rentables debido a los altos costos de
los surfactantes inyectados. Por esta razón, se han sumado esfuerzos para
hallar alternativas que permitan la disminución de los costos. Entre las
alternativas encontradas figura la inyección de distintos aditivos químicos de
manera combinada para disminuir los costos y así aumentar la rentabilidad
de la recuperación (PDVSA-CIED, 1998).

3. Inyección de soluciones alcalinas.

• Este método consiste en la inyección de soluciones cáusticas o
alcalinas en la formación. Estos reactivos químicos reaccionan con los ácidos
orgánicos presentes naturalmente en los crudos con lo cual se logra generar
o activar surfactantes naturales que traen como consecuencia directa
mejoras en la movilidad del crudo a través del yacimiento y hacia los pozos
productores, bien sea por reducción de la tensión interfacial, por un
mecanismo de emulsificación espontánea o por cambios en la mojabilidad.
En la figura siguiente se muestra un esquema del proceso:

• Aun cuando este método ha resultado ser eficiente para crudos con
altos contenidos de ácidos orgánicos, uno de los mayores problemas de este
proceso la reacción química de las soluciones alcalinas con los minerales de
la formación, fenómeno que se conoce como formación de escamas y
consumo de álcali, producido por la interacción del aditivo químico con los
minerales de la formación (PDVSA-CIED, 1998).

CLASIFICACIÓN DE LAS RESERVAS

Las reservas de hidrocarburos son los volúmenes de petróleo crudo,

condensado, gas natural y líquidos del gas natural que se pueden recuperar
comercialmente de acumulaciones conocidas, desde una fecha determinada
en adelante.
Las reservas son clasificadas generalmente por los Ministerios de
Energía de cada país. El Ministerio de Energía y Petróleo clasifica las
reservas en tres tipos:
Reservas Probadas. Reservas Probables. Reservas Posibles.

Reservas probadas
Son volumen de hidrocarburos contenido en los yacimientos, los
cuales han sido constatados mediante pruebas de producción, que, según la
información geológica y de ingeniería de yacimientos, pueden ser producidos
comercialmente; es decir, hay pruebas de producción que me indica, que ese
petróleo está ahí con una curva de declinación de producción. Por ejemplo;
se puede determinar las reservas con un balance de materiales o con una
simulación de yacimiento.

Reservas probables
Volúmenes contenidos en áreas donde la información geológica y de
ingeniería indica, desde el punto de vista de su recuperación, un grado
menor de certeza comparado con el de las reservas probadas. Al decir un
grado menor de certeza, se refiere, a lo mejor que ya no estoy produciendo
de ahí; pero hay unos parámetros que me indica, que si puede haber este
petróleo y que si lo puedo producir.
Entonces las reservas probables pueden ser estimadas suponiendo
condiciones económicas futuras favorables; es decir, a lo mejor no puede ser
ahorita pero en el futuro si, diferente a las utilizadas para las reservas
probadas. En este caso se tiene un 50% de probabilidades de éxito; es decir,
el Ministerio dice: si las probabilidades de que eso exista y de que se pueda
producir de forma económicamente rentable es de un 50%, eso lo vamos a
considerar como una reserva de tipo probable, porque los estudios de
producción en un momento me dijeron que ahí hay, pero no lo puedo
producir, ya que, si no le gano no voy a perder; es decir, que se queda ahí.
Entonces; a veces hay pozos que están cerrados; por ejemplo, digamos que
un pozo que produce 10 barriles de petróleo y que viene con producción de
agua, se gasta cierto dinero en producir ese petróleo, ¿Por qué? Porque yo
tengo que separar el petróleo del agua, además tengo que ver que hago con
esa agua y tengo que distribuirla, y para distribuirla tiene que haber una
tubería que va desde los separadores hasta el tangue y tiene que haber una
tubería que va hasta la estación de flujo. Entonces, si este costo de
producción es aproximadamente 10$ y si cuesta 8$ el barril se deja ahí, ya
que, no voy a estar perdiendo 2$ por cada barril que se produzca y cuando
sea económicamente rentable se abre el pocito. En conclusión, cada pozo va
a tener un costo de producción.

Reservas posibles
Volúmenes contenidos en áreas donde la información geológica y de
ingeniería indica, desde el punto de vista de su recuperación, un grado
menor de certeza comparado con el de las reservas probables.
Estas estimaciones se hacen cuando se suponen condiciones
económicas y gubernamentales futuras favorables, si se utilizan métodos
probabilísticos para su estimación, estas deben tener por lo menos un 10%
de probabilidades de éxito. Las reservas posibles es igual a las reservas
probables, solamente que el porcentaje de éxito, ya no es de un 50%, sino es
inferior a un 10%.

PRINCIPALES ZONAS PRODUCTORAS DE PETROLEO

Boques de la Faja Petrolífera Del Orinoco

 REFINERÍA

La refinería es la instalación industrial donde se transforma el petróleo

en gasolina, kerosene, aceites, grasas, gases, gasóleo y otros productos de
gran utilidad.
La refinería está constituida por:
Horno, donde llega el petróleo crudo de los pozos petroleros.
Torre de destilación, en la cual se distribuyen los vapores del crudo
procesado.
Bandejas, las cuales funcionan a temperaturas diferentes y sirven para
separar y procesar los componentes del petróleo.
Ductos, que sirven para recoger las distintas corrientes separadas en
las bandejas.

Fases de la Refinación
El petróleo crudo pasa primero por un horno, donde se calienta y se
convierte en vapor, pasando luego hacia las Torres de Destilación.
En estas Torres, los vapores suben desde la parte inferior hasta llegar
a las bandejas, ubicadas en distintos niveles.
Al subir los vapores, se enfrían y van perdiendo calor. Luego se
depositan en sus respectivas bandejas.
En estas bandejas cada sustancia tiene su lugar determinado,
mientras que el resto del petróleo que no se evaporó, queda en la base.
 Las refinerías actuales producen varios productos, muchos de los
cuales se utilizan como materia prima para procesos de craqueo y
fabricación de lubricantes, y para la industria petroquímica.
Se clasifican en términos generales como combustibles, cargas
petroquímicas, disolventes, aceites de proceso, lubricantes y productos
especiales, como cera, asfalto y coque.
En el procesado de hidrocarburos se utilizan, o se forman como
resultado del mismo, varios productos químicos. A continuación figura una
breve descripción de aquéllos que son específicos y característicos del
refino:

Dióxido de azufre
El gas procedente de la combustión de combustibles de alto contenido
en azufre suele tener niveles altos de dióxido de azufre, que se elimina por lo
común mediante lavado con agua.

Cáusticos
Se añaden cáusticos al agua de desalinización para neutralizar ácidos
y reducir la corrosión. Se añaden también al crudo desalinizado con el fin de
reducir la cantidad de cloruros corrosivos de los productos de las zonas
superiores de la torre. Se utilizan en procesos de tratamiento de las refinerías
para eliminar contaminantes de las corrientes de hidrocarburos.

Óxidos de nitrógeno y monóxido de carbono

El gas de chimenea contiene hasta 200 ppm de óxido nítrico, que
reacciona lentamente con el oxígeno y forma dióxido de nitrógeno. El óxido
nítrico no se elimina mediante el lavado con agua, por lo que el dióxido de
nitrógeno puede disolverse en el agua y formar ácido nitroso y nítrico. Por lo
común, el gas de chimenea sólo contiene una pequeña cantidad de
monóxido de carbono, a menos que la combustión sea anómala.

Ácido sulfhídrico
El ácido sulfhídrico se encuentra de modo natural en la mayoría de los
crudos de petróleo y se forma también durante el procesado debido a la
descomposición de compuestos de azufre inestables. El ácido sulfhídrico es
un gas extremadamente tóxico, incoloro e inflamable, más pesado que el aire
y soluble en agua. Tiene un olor a huevos podridos que se percibe a
concentraciones muy por debajo de su límite de exposición, que es muy bajo.
Aun así, no ha de confiarse en ese olor como señal de alerta, pues los
sentidos se desensibilizan casi de forma inmediata al producirse la
exposición. Se necesitan detectores especiales para alertar a los
trabajadores de la presencia de ácido sulfhídrico, y en presencia del gas
debe utilizarse protección respiratoria adecuada.La exposición a niveles
bajos de ácido sulfhídrico causa irritación, mareos y cefaleas, mientras que la
exposición a niveles por encima de los límites prescritos causa depresión del
sistema nervioso e incluso la muerte.

Agua amarga
El agua amarga es agua de proceso que contiene ácido sulfhídrico,
amoníaco, fenoles, hidrocarburos y compuestos de azufre de bajo peso
molecular. Se produce al absorber el vapor fracciones de hidrocarburos
durante la destilación, en la regeneración de catalizador o al absorber el
vapor ácido sulfhídrico durante el hidrotratamiento y el hidroacabado.
También se genera por la adición de agua a procesos para absorber ácido
sulfhídrico y amoníaco.

Ácido sulfúrico y ácido fluorhídrico

Ambos se utilizan como catalizadores en los procesos de alquilación.
El ácido sulfúrico se emplea también en algunos de los procesos de
tratamiento.

Catalizadores sólidos
En los procesos de refino se utilizan varios catalizadores sólidos
diferentes, de numerosas formas distintas, desde pastillas hasta cuentas
granulares o polvos, constituidos por diversos materiales y con diversas
composiciones. En unidades de lecho móvil y fijo se emplean catalizadores
de pastillas extruidas, mientras que en procesos de lecho fluido se usan
catalizadores de partículas esféricas finas. Los catalizadores utilizados en
procesos que eliminan el azufre están impregnados de cobalto, níquel o
molibdeno. En las unidades de craqueo se emplean catalizadores de función
ácida: arcilla natural, alúmina-silíce y zeolitas. En la isomerización y la
reforma se emplean catalizadores de función ácida impregnados de platino u
otros metales nobles. Los catalizadores agotados requieren medidas
especiales de manipulación y protección frente a las exposiciones, dado que
a veces contienen metales, aceites aromáticos, compuestos aromáticos
policíclicos cancerígenos u otros materiales peligrosos, y también pueden ser
pirofóricos.

COMBUSTIBLES
Los principales productos combustibles son el gas de petróleo licuado,
la gasolina, el queroseno, el combustible para motores de reacción, el
gasóleo diesel, el gasóleo para calefacción y el fuel residual.
El gas de petróleo licuado (GLP), constituido por mezclas de hidrocarburos
parafínicos y olefínicos, como el propano y el butano, se produce para
utilizarlo como combustible, y se almacena y manipula en fase líquida a
presión. El GPL tiene puntos de ebullición que van desde aproximadamente
74 °C hasta +38 °C, es incoloro y sus vapores son más pesados que el aire y
extremadamente inflamables. Las cualidades importantes del GPL desde la
perspectiva de la salud y seguridad en el trabajo, son la presión de vapor y el
control de los contaminantes.

Gasolina.
El producto más importante de las refinerías es la gasolina para
motores, una mezcla de fracciones de hidrocarburos con puntos de ebullición
relativamente bajos, incluida la gasolina reformada, de alquilato, nafta
alifática (nafta ligera de destilación directa), nafta aromática (nafta de
craqueo térmico y catalítico) y aditivos. Las mezclas de gasolina tienen
puntos de ebullición que van desde temperaturas ambiente hasta unos 204
°C, y un punto de inflamación inferior a –40 °C. Las cualidades críticas de la
gasolina son el índice de octano (cualidad antidetonante), la volatilidad
(arranque y tapón de vapor) y la presión de vapor (control ambiental). Los
aditivos se utilizan para mejorar el rendimiento de la gasolina y proporcionar
protección frente a la oxidación y la corrosión. La gasolina empleada en
aviación es un producto de alto índice de octano, una mezcla especialmente
estudiada para ofrecer buen rendimiento a grandes altitudes.
El plomo tetraetílico (PTE) y el plomo tetrametílico (PTM) son
aditivos de la gasolina que mejoran los índices de octano y las cualidades
antidetonantes. En un esfuerzo por reducir la presencia de plomo en las
emisiones de escape de los automóviles, estos aditivos ya no se utilizan de
modo habitual, excepto en la gasolina empleada en aviación. Para mejorar
las cualidades antidetonantes de la gasolina sin plomo y reducir las
emisiones de monóxido de carbono, en lugar de PTE y PTM se utilizan
etilbutiléter terciario (EBET), metilbutiléter terciario (MBET), amilmetiléter
terciario (AMET) y otros compuestos oxigenados.

Combustible para motores de reacción y queroseno.

El queroseno es una mezcla de parafinas y naftenos, generalmente
con menos de un 20 % de componentes aromáticos. Tiene un punto de
inflamación superior a 38 °C y un intervalo de temperaturas de ebullición de
160 °C a 288 °C, y se utiliza para alumbrado, calefacción, disolventes y para
mezclarlo con gasóleo diesel. El combustible para motores de reacción es un
destilado intermedio de queroseno cuyas cualidades críticas son el punto de
congelación, el punto de inflamación y el punto de humo.
El combustible comercial para motores de reacción tiene un rango de
ebullición de aproximadamente 191°C a 274 °C, y el combustible para
motores de reacción de uso militar, un rango de 55 °C a 288 °C.
Combustibles de destilación.
Los gasóleos diesel y los de calefacción doméstica son mezclas de
color claro de parafinas, naftenos y componentes aromáticos, que a veces
contienen cantidades moderadas de olefinas. Los combustibles de
destilación tienen puntos de inflamación superiores a 60 °C y rangos de
ebullición de 163 °C a 371 °C aproximadamente, y con frecuencia se
someten a hidrodesulfuración para mejorar la estabilidad. Al ser
combustibles, cuando se tratan emiten vapores que forman mezclas
inflamables con el aire. Entre las cualidades idóneas de los combustibles de
destilación están los puntos de inflamación y de goteo controlados, la
combustión limpia, la ausencia de formación de depósitos en los tanques de
almacenamiento y un índice de cetano de los gasóleos diesel adecuado para
un buen arranque y una combustión satisfactoria.

Combustibles residuales.
Muchos barcos e instalaciones comerciales e industriales utilizan
combustibles residuales o combinaciones de combustibles residuales y de
destilación, para generación de energía y calor y para procesado. Los
combustibles residuales son mezclas líquidas de color oscuro y alta
viscosidad de moléculas grandes de hidrocarburos, con puntos de
inflamación superiores a 121 °C y altos puntos de ebullición. Las
especificaciones críticas de los combustibles residuales son la viscosidad y el
bajo contenido de azufre (para el control ambiental).

Cargas petroquímicas
Muchos productos derivados del refino de crudos de petróleo, como el
etileno, propileno y butadieno, son hidrocarburos olefínicos derivados de
procesos de craqueo de refinerías, y están destinados a su utilización en la
industria petroquímica como materias primas para la producción de plásticos,
amoníaco, caucho sintético, glicol, etc.

Disolventes derivados del petróleo

Varios compuestos puros, entre ellos el benceno, el tolueno, el xileno,
el hexano y el heptano, cuyos puntos de ebullición y composición en cuanto
a hidrocarburos están estrictamente controlados, se obtienen para utilizarlos
como disolventes. Los disolventes se clasifican en aromáticos y no
aromáticos, según su composición. Su empleo como diluyentes de pintura,
líquidos de limpieza en seco, desengrasantes, disolventes industriales y de
plaguicidas, etc., suele estar determinado por su punto de inflamación, que
varía desde bastante menos de –18 °C hasta más de 60 °C.
Los riesgos asociados con los disolventes son semejantes a los de los
combustibles, ya que los disolventes con un punto de inflamación más bajo
son inflamables, y sus vapores, cuando se mezclan con aire que está dentro
del rango de inflamabilidad, pueden entrar en ignición. Por lo común, los
disolventes aromáticos tienen mayor toxicidad que los no aromáticos.

Aceites de proceso
Los aceites de proceso comprenden el rango de alto punto de
ebullición, los productos de destilación directa atmosférica o al vacío, y los
que se obtienen por craqueo térmico o catalítico. Se trata de mezclas
complejas que contienen grandes moléculas de hidrocarburos parafínicos,
nafténicos y aromáticos con más de 15 átomos de carbono; se utilizan como
cargas para craqueo o fabricación de lubricantes. Los aceites de proceso
tienen viscosidades bastante altas, puntos de ebullición comprendidos entre
260 °C y 538 °C y puntos de inflamación superiores a 121 °C. Los aceites de
proceso son irritantes para la piel y contienen altas concentraciones de HAP,
así como compuestos de azufre, nitrógeno y oxígeno. Debe evitarse la
inhalación de vapores y nieblas, y la exposición cutánea debe controlarse
con medios de protección personal y buenas prácticas higiénicas.

Lubricantes y grasas
Los aceites lubricantes básicos se obtienen mediante procesos de
refino especiales de acuerdo con requisitos específicos de los clientes. Son
mezclas de color claro a intermedio, baja volatilidad, y viscosidad entre
intermedia y alta, de aceites parafínicos, nafténicos y aromáticos, con rangos
de ebullición entre 371 °C y 538 °C. Con los aceites lubricantes base se
mezclan aditivos (desemulsificantes, antioxidantes y elementos que mejoran
de la viscosidad) a fin de proporcionarles las características exigidas a los
aceites de motor, aceites hidráulicos y para turbinas, grasas industriales,
lubricantes, aceites para engranajes y aceites de corte. La cualidad más
crítica de un aceite lubricante base es un alto índice de viscosidad, lo que, a
temperaturas variables, proporciona menores cambios en viscosidad. Tal
característica la tiene el petróleo crudo utilizado como carga o se consigue
por medio de aditivos que mejoren el índice de viscosidad. Se añaden
detergentes para mantener en suspensión cualquier lodo formado durante el
uso del aceite.
Las grasas son mezclas de aceites lubricantes y jabones metálicos, a
los que se añaden materiales de función específica, como amianto, grafito,
molibdeno, siliconas y talco para proporcionar aislamiento o lubricidad. Los
aceites de corte y los aceites de transformación de metales son aceites
lubricantes con aditivos especiales, como cloro, azufre y ácidos grasos, que
reaccionan bajo la acción del calor, proporcionando así lubricación y
protección a las herramientas de corte. A los aceites de corte solubles en
agua se les añaden emulsificantes y agentes antibacterianos.
Aunque los aceites lubricantes no son irritantes por sí mismos y tienen baja
toxicidad, los aditivos presenta ciertos riesgos. Los usuarios deben consultar
los datos de seguridad de los materiales que figuran en la información
facilitada por el proveedor, para determinar los riesgos de ciertos aditivos,
lubricantes, aceites de corte y grasas específicos. El principal riesgo de los
lubricantes es la dermatitis, que normalmente se controla con equipos de
protección personal y unas prácticas higiénicas adecuadas. De forma
aislada, en algunos trabajadores aparece sensibilidad a los aceites de corte o
lubricantes, lo que hará necesario asignarles a un puesto de trabajo en que
no pueda producirse el contacto. Existe cierta preocupación por la exposición
cancerígena a vapores de aceites de corte y aceites ligeros para husillos, de
base nafténica, que se controla mediante sustitución, medidas de control
técnico o protección personal. Los riesgos de exposición a la grasa son
similares a los del aceite lubricante, con los riesgos añadidos que presentan
los materiales o aditivos de las grasas.

Productos especiales
La cera se utiliza para proteger productos alimenticios, en
revestimientos, como ingrediente de otros productos (cosméticos y cremas
limpiadoras de calzado) y para velas.
El azufre se produce como resultado del refino del petróleo. Se
almacena unas veces en fase líquida, calentado y fundido, en depósitos
cerrados, y otras en fase sólida, en recipientes o a la intemperie.
El coque es carbono casi puro y tiene diversos usos, desde electrodos
hasta pastillas combustibles para barbacoas, dependiendo de sus
características físicas, que son resultado del proceso de coquización.
El asfalto, que se utiliza principalmente para pavimentar carreteras y
fabricar materiales para cubiertas y tejados, debe ser inerte a la mayoría de
las sustancias químicas y condiciones meteorológicas.
Las ceras y asfaltos son sólidos a temperatura ambiente, si bien para
su almacenamiento, manipulación y transporte se requieren temperaturas
más elevadas, con el consiguiente riesgo de que se produzcan quemaduras.
La cera de petróleo está tan refinada que, por lo común, no presenta ningún
riesgo. El contacto de la piel con la cera puede causar taponamiento de los
poros, que se controla con las prácticas higiénicas adecuadas. Para evitar la
exposición al ácido sulfhídrico al abrir depósitos de asfalto y de azufre
fundido basta con utilizar medidas adecuadas de control técnico o protección
respiratoria. El azufre es también fácilmente inflamable a temperaturas
elevadas.

DISTRIBUCIÓN DEL PETRÓLEO

El destino final del petróleo y sus derivados es el consumidor final. En

el proceso intervienen distribuidores mayoristas y minoristas, y se emplean
todos los medios posibles para el transporte y venta. Se agrupan bajo esos
vocablos las operaciones finales, pero no las más delicadas de la industria
petrolífera, que consisten en transportar los productos salidos de la refinería,
almacenarlos en depósitos y puntos de venta y, por último, expenderlos a los
clientes gracias a una red de comercialización que cubra el conjunto del
territorio.

Ciertos clientes importantes pueden ser servidos directamente de las

refinerías. Así es como una central eléctrica recibirá su fuel-oil directamente
por oleoductos o cisternas pero, por regla general, la distribución exige un
despliegue de medios múltiple en función de la infinita variedad de
necesidades de los clientes, y no sólo por los productos en sí mismos, sino
también por los servicios accesorios a la venta. En estas condiciones, las
inversiones y los gastos operacionales de distribución son mucho más
elevados que los de una refinería, que cubre:

- los oleoductos de productos

- los barcos de cabotaje de alta mar

- los transportes fluviales (canoas, lanchas, remolcadores)

- los depósitos de almacenamiento

- las vagones-cisterna

- los camiones-cisterna (grandes transportes o pequeños distribuidores

domésticos)

- las estaciones de servicio

- el avituallamiento de las aeronaves mediante camiones especializados

y canalizaciones subterráneas

- el suministro a los navíos en todos los puertos por barco-cisterna o por

conducciones en el muelle unidas a depósitos

- el llenado de botellas de gas licuado.

 CONCLUSION

En el desarrollo de la investigación se hace énfasis a los hidrocarburos

más importantes del país, el petróleo y el gas.

El petróleo como importancia energética de la historia de la

humanidad, un recurso natural no renovable que aporta el mayor porcentaje
total que se consume, en el país a partir del descubrimiento de este
hidrocarburo es que comenzó el desarrollo de la industria petrolera. Así como
el aprovechamiento de un valioso recurso natural que ha contribuido de
manera positiva como negativa para Venezuela.

Asimismo Venezuela cuenta con un enorme volumen de gas natural,

de donde se derivan muchos que se utilizan en el día a día de cada
venezolano, sin embargo en la actualidad solo se exportan pequeñas
cantidades de dicho derivado. No obstante el gas natural es producido y
obtenido de yacimientos por numerosos países, donde se abastecen de
dicho derivado, debido al tipo de vida actual. El gas natural es de gran
importancia ya que se vincula a un sinfín de actividades que necesitan su
presencia.