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1
Evaluación de la adición de nanopartículas de silicatos cálcicos
obtenidos por el método de Pirólisis de aerosol en llama al
cemento Portland
Director:
2
TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 6
2. ESTADO DEL ARTE ........................................................................................................... 7
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................................ 10
4. OBJETIVO GENERAL ...................................................................................................... 10
4.1. Objetivos específicos................................................................................................... 10
5. MARCO TEÓRICO ............................................................................................................ 11
5.1. Cemento ...................................................................................................................... 11
5.2. Silicatos Cálcicos ........................................................................................................ 11
5.2.1. Silicato tricálcico o Alita (C3S) ........................................................................... 12
5.2.2. Silicato dicálcico o Belita (C2S) .......................................................................... 12
5.3. Hidratación del cemento.............................................................................................. 12
5.3.1. Hidratación de silicatos cálcicos ......................................................................... 12
5.3.2. Hidratación de aluminatos ................................................................................... 13
5.4. Método de Pirólisis de aerosol en llama (FSP) ........................................................... 14
5.5. Resistencia mecánica a compresión ............................................................................ 15
6. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ................................................................................ 16
6.1. Síntesis de silicatos cálcicos ........................................................................................ 17
6.2. Porcentajes de adición ................................................................................................. 19
6.3. Tipo de cemento .......................................................................................................... 20
6.4. Relación A/MC ........................................................................................................... 20
6.5. Pastas ........................................................................................................................... 21
6.6. Equipos ........................................................................................................................ 22
6.7. Cuarto de curado y edades .......................................................................................... 23
6.8. Ensayo de resistencia a compresión ............................................................................ 23
7. RESULTADOS EXPERIMENTALES............................................................................... 24
7.1. Resistencia a compresión NB-1000°C a 0.5% ............................................................ 24
7.2. Resistencia a compresión NB-1000°C a 1.0% ............................................................ 26
7.3. Resistencia a compresión NB-1000°C, NS y CP Tipo III ........................................... 28
8. RELACIÓN TEÓRICA A/MC ........................................................................................... 32
9. CONCLUSIONES .............................................................................................................. 33
10. REFERENCIAS .................................................................................................................. 34
3
LISTA DE TABLAS
4
LISTA DE FIGURAS
5
1. INTRODUCCIÓN
6
2. ESTADO DEL ARTE
En 2011 J. Tobón en su trabajo de tesis doctoral realizó la Evaluación del desempeño del
cemento portland adicionado con nanopartículas de sílice, donde analizó el efecto de la
nanosílice en suspensión y en polvo en pastas y morteros aplicando ensayos como:
consistencia normal, tiempos de fraguado, calorimetría de conducción, fluidez, difracción
de rayos X (DRX), análisis térmico convencional (TG/DTG) y de máxima resolución
(MaxRes), reología, resistencia a compresión y flexo-tracción, porosimetría de intrusión
de mercurio, succión capilar y cambio longitudinal por el ataque de sulfatos, todos estos
ensayos a diferentes porcentajes de adición. Entre ellos se encuentra el objeto de interés
de este trabajo, el ensayo mecánico resistencia a compresión. Cabe resaltar que J. Tobón
hace mención a autores como Li et al en 2004, Collepardi en 2004, Li, Zhang & Ou en
2006, Qing et al en 2007, Flores et al en 2010, Hosseini et al en 2010, Jayapalan et al en
2010, Enea & Guerrini en 2010, Sato & Diallo en 2010 y Manzur &Yazdani en 2010,
quienes realizan adiciones para evaluar el desempeño de resistencias mecánicas y
propiedades específicas en el cemento y hormigones con nanosilice, nano óxido de
aluminio, nano óxido de hierro, nano óxido de titanio, cenizas de magnetita, nano arcillas,
nanotubos de carbono y cenizas ultrafinas; en cuanto a los porcentajes de adición de
nanopartículas de sílice para alcanzar la máxima resistencia a la compresión es 0,6% para
Shih, Chang y Hsiao, 1% para Li, Zhang y Ou, 3% para Qing et al, 6% para Gaitero y
10% para Li et al. Finalmente, J. Tobón realizó morteros usando cemento colombiano
Tipo III malla Tyler #325 con adiciones de 1%, 3%, 5% y 10% de nanosilice en
suspensión a edades de curado de 1, 3, 7, 28, 56, 90, 180 y 360 días; para los ensayos de
resistencia mecánica utilizó una relación A/MC de 0,55 constante y a las muestras con
mejores resultados les vario la relación A/MC, la relación Arena/MC de 2,75 y evaluó
adiciones extra de 12 y 15%. También realizó ensayos mecánicos a morteros con
nanosilice de polvo en cemento español de 0%, 5% y 10% a 3, 7 y 28 días de curado, su
Arena/MC de 3, su relación A/MC de 0,50 constante. Concluye que hay mejoras del 120%
en la resistencia a compresión a edades tempranas (28 días) y disminuye a 70% a edades
tardías con 10% de adición, siendo el 10% el mejor porcentaje encontrado de nanosilice
en suspensión. Con la nanosilice en polvo la resistencia a compresión llega hasta el 90%
en tiempo de curado de 3 días, pero a los 28 días decae a 24% con su mejor porcentaje de
adición encontrado el cual también es 10%. En las pastas J. Tobón halló la incidencia
mineralógica en pastas de cemento colombiano con relación A/MC de 0,32 a 1, 3, 7, 28,
56 y 90 días de curado con adición de nanosílice en suspensión de 1%, 3%, 5% y 10% y
pastas de cemento español con A/MC de 0,40 curados en 1, 3, 7, 14 y 28 días a 20°C con
adición de nanosílice de polvo a 5 y 10% [3].
7
En 2012 G. Pérez, A. Guerrero, I. Jiménez, S. Goñi elaboraron un estudio comparativo
del efecto de dos tipos de nanosílice sobre las propiedades de pastas de cemento Portland
y cemento belítico, utilizando dos nanosílices comerciales denominadas Levasil y
Aerodisp adicionadas a 8% a los dos tipos de cemento. La fabricación de las probetas de
1x1x6 cm de pasta se usó una relación A/MC de 0,5 sin ayuda de superplastificantes y
sus tiempos de hidratación fueron 7 y 28 días. Los resultados de la resistencia a
compresión muestran que las pastas de cemento Portland aumentan a los 7 días de curado
(55,6 MPa con Levasil y 52,7 MPa con Aerodisp) respecto a la pasta sin adición (39,4
MPa) y a los 28 días la adición de Levasil aumento la resistencia a 69,5 MPa pero
disminuyo con Aerodisp a 49,9 MPa respecto al referente de 52,4 MPa [6].
8
En enero del 2017 A. Loayza en su tesis Influencia del nanosílice en el concreto con
agregado angular y agregado redondeado; como su nombre lo indica se realiza adiciones
de 0,5%, 1% y 1,2% en peso a cemento Portland Tipo I con agregados grueso de forma
angular y redondeada con relación A/MC de 0,40 a diferentes ensayos al concreto
(consistencia, trabajabilidad, exudación, segregación, peso unitario, resistencia a la
compresión, tracción indirecta, permeabilidad). El ensayo de compresión al concreto se
realizó en cilindros 4”x 8” a edades de 1, 7, 14 y 28 días, se obtuvo en el concreto angular
incrementos de 84.5% a los 28 días con 1% de adición y el concreto redondeado
incremento el 92% a las mismas condiciones, siendo los mejores resultados [1].
9
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
4. OBJETIVO GENERAL
I. Sintetizar los silicatos cálcicos a partir del método de Pirólisis de aerosol en llama.
III. Determinar la relación teórica de A/MC para la realización de pastas con adición
de nanopartículas de silicatos cálcicos y nanosílice.
10
5. MARCO TEÓRICO
5.1.Cemento
Tipo de
Categoría Descripción Norma
cemento
Tipo I Normal
Tipo II Resistencia a sulfato moderada
Calor de hidratación moderada y
Cementos Tipo II (MH) ASTM
resistencia moderada a sulfatos
Portland C150
Tipo III Alta resistencia temprana
Tipo IV Hidratación a baja temperatura
Tipo V Alta resistencia al sulfato
Tipo IL Portland-Caliza
Cementos
Tipo IS Portland-Escoria ASTM
hidráulicos
Tipo IP Portland-Puzolana C595
mezclados
Tipo IT Cemento compuesto
Tipo GU (UG) Uso general
Cementos Tipo HE (ART) Alta resistencia temprana
según sus Tipo MS (MRS) Moderada resistencia a sulfatos ASTM
atributos de Tipo HS (ARS) Alta resistencia a sulfatos C1157
rendimiento Tipo MH (MCH) Moderado calor de hidratación
Tipo LH (BCH) Bajo calor de hidratación
Tabla 1. Tipos de cemento [14].
5.2.Silicatos Cálcicos
Los silicatos cálcicos son aquellos que están compuestos por dióxido de silicio (SiO2)
comúnmente encontrado en la naturaleza como cuarzo y principal componente de la
arena. El SiO2 es el más abundante en la composición de la corteza terrestre con 60,2%
11
en la corteza continental y 48,7% en la corteza oceánica [15]. El otro compuesto es óxido
de calcio (CaO) conocido como cal que es una descomposición térmica de minerales de
carbonato de calcio. Los silicatos cálcicos pertenecientes al Clinker son el silicato
tricálcico y el silicato dicálcico que son los referentes de estudio como aditivos en
dimensiones nanométricas.
Son un conjunto de reacciones químicas del cemento que al mezclarse con agua generan
una pasta con consistencia. Entonces la hidratación del cemento es la formación de
productos hidratados que con el tiempo se convierten en una masa mecánicamente
resistente debido a la presencia de agua en los silicatos (Alita y Belita) y aluminatos
(Celita y Felita). Las reacciones de hidratación de las fases mineralógicas se presentan a
continuación de acuerdo a su nomenclatura C=CaO, A=Al2O3, F=Fe2O3, S=SiO2 y
H=H2O.
Los silicatos cálcicos al reaccionar con agua generan un gel denominada silicato cálcico
hidratado (gel C-S-H) que es el responsable del desarrollo de las resistencias mecánicas,
la adherencia de los áridos en los hormigones y la cohesión interna de las pastas de
cemento. El otro producto de la reacción es hidróxido de calcio llamado Portlandita
(Ca(OH)2) que es el encargado de controlar el pH (12-13) pero tiene efectos negativos
como solubilidad en agua, reacción con sulfatos y descomposición térmica. La diferencia
entre los silicatos cálcicos es que el C3S presenta mayor velocidad de hidratación y
cantidad de Portlandita respecto al C2S. El gel formado por la hidratación de los silicatos
cálcicos es llamado Tobermorita (C3S2H3) [3], [16].
Hidratación de Alita
2C3S + 6H → C3S2H3 +3Ca(OH)2
Masas correspondientes 100 + 24 → 75 + 49
Hidratación de Belita
2C2S + 4H → C3S2H3 + Ca(OH)2
Masas correspondientes 100 + 24 → 99 + 22
12
La microestructura de la matriz de cemento hidratada en fase sólida presente en las
propiedades del hormigón, proveniente de la hidratación de los silicatos cálcicos se
presenta en la Figura 1.
Hidratación de Celita
C3A + 26H + 3CsH2 → C6As3H32 Etringita
C6As3H32 + 2C3A + 4H → 3C4AsH12 Monosulfoaluminato
13
Figura 2. Microestructura Etringita [17].
Consiste en atomizar una solución liquida dirigida hacia una llama, generando una
reacción en fase gaseosa que da lugar a la formación de nanopartículas [18]. El FSP
funciona a partir de un quemador adaptado a una boquilla que realiza la combustión
exotérmica que pulveriza un precursor liquido metalúrgico inyectado, luego este se
dispersa y evapora al contacto directo con la llama, pasa a una zona de agrupación de
núcleos y coagulación para finalmente formar una aglomeración de nanopartículas y
polvos nanoestructurados como se muestra en la Figura 3. Además, la llama permite
controlar propiedades como fase cristalina, área superficial, porosidad, el grado de
agregación y aglomeración [4]. Este es el método por el cual se obtendrán las
nanopartículas de silicatos cálcicos.
1 ηm
14
5.5.Resistencia mecánica a compresión
15
Figura 5. Fuerza compresiva de las fases mineralógicas del Clinker [16].
6. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
Se establece una serie de pasos para dar cumplimiento al primer y segundo objetivo
específico de este trabajo investigativo, organizado por fases. La primera fase consiste en
describir el proceso de preparación de los silicatos cálcicos a partir de la solución
inyectada al equipo FSP, con la reacción teórica que se presenta, además, la
caracterización del producto obtenido.
La segunda fase se basa en definir los porcentajes de adición a usar de las nanopartículas
adquiridas en la fase anterior y su representación en masa, caracterizar el cemento
Portland tipo III y establecer cuál es la relación agua/material cementante comparando
entre investigaciones previas, normas técnicas y elaboraciones experimentales para las
pastas de cemento con adiciones.
16
6.1.Síntesis de silicatos cálcicos
La elaboración de la solución para obtener los silicatos cálcicos inicia a partir de la mezcla
de los compuestos Nitrato de calcio tetrahidrato (Ca(NO3)2 * 4H2O) y Tetraetoxisilano
(TEOS_SiC8H20O4), sus propiedades básicas se observan en la Tabla 2. Esta mezcla se
disuelve en volumen de etanol para ejecutar su agitación.
Con las reacciones balanceadas se procedió en primera instancia a identificar las moles
de los silicatos cálcicos desde su masa molar (g/mol) y la masa (g) propuesta a obtener,
con esta relación de moles se encuentra la cantidad teórica en masa de TEOS y Nitrato de
calcio tetrahidrato de acuerdo a su pureza. El volumen de disolvente etanol (Vdisolvente)
se halla a partir de la carga cerámica que establece el factor de concentración de la
solución precursora, su ecuación se muestra a continuación:
17
Figura 6. Precursor en contacto a llama
Los silicatos cálcicos nanométricos obtenidos por el proceso FSP se centraron para esta
investigación específicamente en Nano-Belita (NB), esta se observa en la Figura 8.
18
Figura 9. DRX de Nano-Belita
6.2.Porcentajes de adición
Los porcentajes de adición en pastas estudiados por distintos autores van de 0.1% a 10%,
los cuales se encuentran en la media aritmética del porcentaje de adición óptimo de
acuerdo a los resultados de J. Tobón y para S. El-Gamal et al.
Finalmente, los porcentajes de adición 0.5% y 1% son los elegidos para analizar los
ensayos de resistencia a compresión de esta investigación en base a lo previo, en la Tabla
3 se muestra los porcentajes con su conversión a masa de NB de acuerdo a las
dimensiones de los cubos de pasta explicado en la sección 6.5. y las edades a trabajar. Se
usó con los mismos porcentajes y edades adiciones de nanosílice (NS) como objeto
comparativo.
19
6.3.Tipo de cemento
6.4.Relación A/MC
20
Tabla 5. Parámetros de calidad del agua [22]
6.5.Pastas
21
Por cada muestra se realizaron 3 réplicas para cada edad y cada porcentaje de adición,
dando un total de 12 especímenes con NB, 12 con NS y 6 muestras de control. En la
Figura 11 se aprecia un espécimen con adición desmontado a las 24 horas.
6.6.Equipos
La pasta se elaboró en una amasadora modelo N-50, marca Hobart, normalizada bajo
ASTM C305 dispuesta en el Laboratorio de Química del Cemento de la Universidad
Nacional de Colombia, sede Medellín, en la Figura 12 muestra la amasadora empleada.
22
Figura 13. Prensa
Las características del cuarto de curado son adecuadas a la norma ASTM C511 que
establece en general que los gabinetes y cuartos húmedos estén a una temperatura de 23.0
± 2.0 °C y una humedad relativa de no menos del 95%. Las pastas dentro del molde fueron
llevadas al cuarto de curado, luego de 24 horas fueron desmoldadas y ubicadas en agua
saturada con hidróxido de calcio, debido a la solubilidad de la Portlandita en el agua.
Las edades establecidas en esta investigación son 1 y 7 días. Las pastas tienen un tiempo
permisible para realizar el ensayo según la norma ASTM C109 (Tabla 6).
23
Figura 14. Prensa con muestra a fallar
Los resultados fueron tomados al momento de falla del espécimen, de acuerdo a sus
parámetros descriptivos y resistencias ultimas. La Figura 15 muestra un espécimen cúbico
fallado en la Prensa y su resultado.
7. RESULTADOS EXPERIMENTALES
En esta sección se muestran los resultados de los ensayos a compresión realizado a cada
una de las pastas de Cemento Portland (CP) Tipo III, en primera instancia los porcentajes
con NanoBelita (NB) calcinada a 1000 °C de las edades 1 y 7 días, para luego contrastar
y discutir estos resultados con los datos de NanoSílice (NS) y muestras de control bajo
las mismas condiciones.
24
Muestra cubo (cm) Peso (g) Resistencia
compresiva (MPa)
1 2.1*2.1*2.1 16.95 41.75
2 2.0*2.0*2.1 16.35 38.07
3 2.1*2.0*2.1 16.55 37.92
Tabla 7. Resultados σc con NB 0.5% a 1 día
En la Tabla 7 se aprecia que el mejor resultado fue de 41.75 MPa siendo el de mayor peso
16.95 gramos, no se infiere que a mayor peso mayor resistencias dado que las dos
muestras restantes demuestran lo opuesto. Esto puede ser debido a la cara superficial que
estuvo en contacto directo con el tensor de la Prensa dado que la resistencia depende de
la fuerza aplicada y el área de la sección transversal del espécimen. En la Figura 16 se
aprecia la variación de la resistencia compresiva respecto a la densidad de cada muestra
a un día de fallado, efectuando que la densidad menor (1.83 g/cm^3) corresponde a la
mejor resistencia.
41.50 41.75
41.10
40.70
40.30
39.90
39.50
39.10
38.70
38.30 38.07
37.92
37.90
37.50
1.76 1.84 1.92 2.00
Densidad (g/cm^3)
Se presenta los resultados a 7 días de fallado en la Tabla 8. Para este caso la diferencia
máxima entre ellas para la resistencia fue de 14.37 MPa y el valor promedio aritmético
de la resistencia compresiva es 47.69 MPa con un aumento de 21.51% respecto a un día
de fallado.
25
variación de la resistencia compresiva respecto a la densidad de cada muestra a 7 días de
fallado, estos resultados correlacionan lo establecido con el peso.
56.27
54.50
53.00
51.50
50.00
48.50
47.00
45.50 44.90
44.00 41.90
42.50
41.00
1.96 1.97 1.98 1.99 2.00 2.01 2.02 2.03 2.04
Densidad (g/cm^3)
La Tabla 9 presenta los resultados de resistencia de las pastas compuestas con 1.0% de
adición de NB-1000°C falladas a 1 día de curado. Estas muestras tienen un volumen
constante, la diferencia de peso es por la presencia de poros internos de aire. El valor
promedio aritmético de la resistencia compresiva es 36.05 MPa, 8.15% menos que la
resistencia promedio de un día de fallado con 0.5% de NB. La diferencia máxima de la
resistencia entre las muestras fue de 14.63 MPa.
Este caso específico, mostro aumento la resistencia compresiva a la vez que aumento el
peso a un volumen constante, como se observa en la Figura 18 comparado con su
densidad. Esto es debido a que el peso esta sujeto a la compactación, al realizarse in situ
al molde quedan poros de aire que afectan el resultado final de la resistencia, la diferencia
de peso se verifica con una muestra de control.
26
NB-1000°C 1día 1%
46.00
Resistencia compresiva (MPa) 44.00 45.33
42.00
40.00
38.00
36.00
34.00
32.11
32.00
30.70
30.00
1.93 1.94 1.95 1.96 1.97 1.98 1.99 2.00 2.01 2.02
Densidad (g/cm^3)
Este caso particular muestra dos especímenes con peso similar y diferencia máxima de
resistencia, aunque el área de sección transversal incide en el resultado final otra parte es
debido a la reactividad de la muestra en el proceso de hidratación y la homogenización
de la adición. La Figura 19 aprecia la variación de la resistencia compresiva respecto a la
densidad de cada muestra a 7 días de fallado, exhibe la diferencia de densidad y
resistencia para las muestras de similar peso.
NB-1000°C 7días 1%
Resistencia compresiva (MPa)
75.00
73.93
70.00
66.75
65.00
60.00
55.00
51.61
50.00
2.02 2.03 2.04 2.05
Densidad (g/cm^3)
27
7.3.Resistencia a compresión NB-1000°C, NS y CP Tipo III
Los resultados de la resistencia a compresión de las secciones 7.1 y 7.2 contrastados con
las muestras de CP Tipo III y NS fallados a 1 día de curado a partir de los valores
promedio aritméticos con sus respectivos porcentajes de adición del total de muestras
analizadas se observan en la Figura 20.
28
Resistencia a la compresión de pastas
compuestas a 1 día de curado
45.00
40.00
42.88
35.00 39.25 39.57
36.05
30.00
σc (MPa)
32.14
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
0.5 % 1.0 %
NB-1000 °C NS CP TIPO III
Los resultados expuestos en la Figura 20 muestran que la pasta compuesta con NB-
1000°C presenta resistencias compresivas menores en 0.81% y 8.89% para 0.5% y 1% de
adición respectivamente relacionado al CP Tipo III a un día de fallado. La resistencia de
adición 0.5% de NB es 8.46% menos que la adición 0.5% de NS, pero la adición 1% de
NB es mayor en 12.17% respecto a la adición 1% de NS. Además, la adición de 0.5% de
NS es el único resultado que es 8.36% (3.31 MPa) mayor que el CP Tipo III.
La Tabla 13 muestra los datos de los resultados de las resistencias compresivas de las
pastas compuestas con 0.5% y 1.0% de NS falladas a 8 y 7 días de curado. Los valores
promedio aritmético son 85.40 MPa y 61.96 MPa respectivamente.
Los datos de los valores promedio aritmético de las resistencias a compresión fallados a
7 días de curado (excepto 0.5% de NS) de los diferentes porcentajes de adición de NB-
1000°C y NS contrastado con el CP Tipo III se detalla en la Figura 21.
29
Resistencia a la compresión de pastas
compuestas a 7 días de curado
96.00
88.00
80.00 88.74
72.00 85.40
σc (MPa) 64.00
56.00 64.10 61.96
48.00
8 días
40.00 47.69
32.00
24.00
16.00
8.00
0.00
0.5 % 1.0 %
NB-1000 °C NS CP TIPO III
Figura 21. Resultados σc de pastas compuestas a 7 días
El conjunto de datos a partir de los valores promedio aritmeticos de todas las muestras
analizadas se observa en la Figura 22. Se evidencia la tendencia de las curvas de acuerdo
al comportamiento de las resistencias a compresión a las edades de falla.
90.00
85.00
80.00
RESISTENCIA COMPRESIVA (MPa)
75.00
70.00
65.00
60.00
55.00
50.00
45.00
40.00
35.00
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
EDAD (DÍAS)
30
Las resistencias a compresión de las pastas compuestas con 0.5% y 1% de NB-1000°C
son menores al control CP Tipo III para ambas edades de curado confirmado en la Figura
22, lo cual se puede deber a distintos factores:
31
8. RELACIÓN TEÓRICA A/MC
Para dar cumplimiento al tercer objetivo específico se realizó una revisión de la literatura
sobre la relación de agua y material cementante (A/MC) utilizada para la elaboración de
pastas de cemento con distintos tipos de adiciones de nanopartículas independiente del
porcentaje de adición, tipo de probeta o forma del espécimen. Los resultados obtenidos
para pastas de cemento se observan en la Tabla 14.
Según estos resultados el intervalo de relación A/MC va desde 0.22 hasta 0.5 para las
pastas de cemento con adiciones de nanopartículas y en mayor parte se utiliza
superplastificante, además cierta cantidad de autores se inclinó a tomar la relación de 0.4
para su respectiva investigación, como se ve en la Figura 23.
32
Por otra parte, la industria, a modo general, establece que la relación A/MC para las pastas
de cemento es la estrictamente necesaria para la reacción de hidratación, con valores
desde 0.23 a 0.8. El valor de 0.23 dificultad el trabajo y manejabilidad de las pastas. La
relación de 0.8 puede ser un exceso, que impide reaccionar al cemento, produciendo
evaporación progresiva y a su vez porosidad en los concretos finales y por ende menos
resistencia. Entonces el valor A/MC depende del tipo de cemento, aun así, se plantea que
entre 0.4 a 0.6 se encuentra la relaciones óptimas para obtener resistencias significativas
en casos específicos, esto se aprecia en la Figura 24 [27].
9. CONCLUSIONES
33
10. REFERENCIAS
34
concreto.”
[22] EPM, “Indicadores de calidad,” 2018. [Online]. Available:
https://www.epm.com.co/site/clientes_usuarios/clientes-y-usuarios/hogares-y-
personas/agua/indicadores-de-calidad. [Accessed: 23-Sep-2018].
[23] M. Heikal, O. K. Al-duaij, and N. S. Ibrahim, “Microstructure of composite cements
containing blast-furnace slag and silica nano-particles subjected to elevated thermally
treatment temperature,” Constr. Build. Mater., vol. 93, pp. 1067–1077, 2015.
[24] C. Jiang, H. Yuan, C. Lu, Z. Xu, and D. Lu, “The effect of nanoparticles on the
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